桩位侵陷处理方案

武汉市轨道交通四号线二期工程第五标段五里墩站围护桩侵线处理方案

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目录

一、工程概况 (2)

二、编制目的 (2)

三、编制依据 (3)

3.1 主要规范规程 (3)

3.2 其他依据 (3)

四、具体施工方法 (4)

4.1 接桩法 (4)

4.2 综合法 (4)

4.3 补桩法 (5)

五、质量保证措施 (5)

5.1 质量管理体系 (5)

5.2 接桩法质量保证措施 (6)

5.3 综合法质量保证措施 (7)

5.4 补桩法质量保证措施 (7)

六、安全保证措施 (8)

6.1 安全组织保证体系 (8)

6.2 安全保证措施 (8)

一、工程概况

五里墩站沿东西走向的汉阳大道设置，跨汉阳大道和江城大道交叉口,为与远期10号线换乘车站，4号线部分位于汉阳大道地下，跨汉阳大道和江城大道交叉口，呈东西走向，车站外包总长481.87米，标准段宽21.7米。主体建筑面积22425.08平方米。车站站台长118米，宽13米，地下双层岛式站台，地下一层为站厅层，地下二层为站台层，车站设两条停车线，停车线上方的地下一层作为物业开发空间。车站与远期10号线T形换乘，同期实施与远期10号线的换乘节点。

主体基坑长度481.87m，标准段宽度21.7m，基坑平面总体上呈长方形，标准段开挖深度约15.7~16.5m，两侧端头井开挖深度约18.4~18.7m，与10号线换乘节点开挖深度约23.4m。基坑面积10813平方米。

支护结构采用钻孔灌注桩加内支撑的型式。地下两层段为?1000@1200，换乘段地下三层为?1200@1500。

二、编制目的

五里墩站采用排桩加内支撑的基坑支护方式，为节省施工用地，侧墙结构紧贴围护桩，基坑支护采用灌注桩，而灌注桩垂直度根据规范允许不宜大于0.5％，而地铁车站基坑一般在20m以上，则规范允许围护桩垂直偏差20×0.5％

=100mm，而施工过程中考虑后期桩间回填的施工成本以及围护桩侵线后凿除的成本，施工中已将围护桩的桩位外放5～10cm，但是由于岩层倾斜、施工中机具的垂直度等因素影响，基坑开挖后一般都有围护桩侵入结构边线，这时要凿除侵线部分围护桩，保证结构侧墙厚度，但是这就造成围护结构在施工期间安全系数降

低，最严重引起基坑围护结构整体倾覆，出现重大人员安全事故，因此必须对凿除侵线部分的围护桩进行处理。

三、编制依据

3.1 主要规范规程

《混凝土结构设计规范》GB50010-2010

《建筑地基基础施工质量验收规范》GB50202—2002

《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204－2011

《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27－2001

《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-99

《钢筋焊接及验收规程》JGJ18－2012

《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107－2010

《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008

《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011

3.2 其他依据

1.建设单位可提供的施工用地,临时水、电等条件及施工现场的具体情况；

2.五里墩站物探及现场调查所取得的资料；

3.我单位现有的技术水平，施工管理水平和机械设备配套能力以及在市政工程施

工中已经积累的宝贵经验和教训；

4.国家现行的其他有关法律法规、行业规范、行业标准及地方现行的有关文件、

规定；

四、具体施工方法

4.1 接桩法

基坑开挖到基坑底后，对围护桩桩位进行测量，当一排围护桩出现一根侵线严重的情况时，先凿除围护桩保护层，露出围护桩钢筋笼后，割除部分钢筋笼，再将钢筋笼内砼凿除，使凿除后的砼面满足侧墙净空要求，然后将围护桩钢筋向内弯，另用Ф25@150mm双排钢筋将原先割除钢筋接好，封模浇筑与C30普通混凝土，待砼强度达到强度后，开始后序施工。

4.2 综合法

1)对于侵限部分≤70mm：由于围护桩保护层厚度为70mm，侵限部分≤70mm

的围护桩，凿除侵线部分砼后，不影响围护桩受力主筋，所以直接凿除侵限部分砼。

2)对于侵限部分＞70mm：

①对于侵限桩两侧各有三根以上完好的围护桩，由于土压力拱现象，侵线桩所承担的土压力可由两侧完好的围护桩承担，所以这部分桩直接凿除围护桩侵线部分砼和割除侵限钢筋，尽快施工负二层侧墙和中板。

②对于侵限桩两侧没有三根以上完好的围护桩：增加第四道钢支撑（第四道钢支撑在第三道钢支撑上1.8m 处），钢支撑间距与第二道钢支撑一致（施加预加轴力与第三道钢支撑一样）。

在施工过程中，桩侵限位置侧墙分两次施工，先增加第四道钢支撑，拆除原第三道钢支撑，施工下半部侧墙（下半部侧墙施工到距离第四道钢支撑1m 处），下半部侧墙混凝土浇注完毕并经养护7 天后，在原第三道钢支撑位置回撑，待回

撑钢支撑安装完毕后，才可拆除增加的第四道钢支撑，继续施工上半部侧墙和中板，直到中板砼达到强度后才可拆除回撑钢支撑。

施工过程中凿除侵限部分的围护桩后，围护桩安全系数降低，必须尽快施工底板和中板。

4.3 补桩法

当基坑开挖过程中，发现围护桩连续侵限，就在侵限围护桩后补桩。

在补桩过程中，还要将补桩位置对应的已开挖土方回填，防止补桩时泥浆全部流入基坑，补桩施工完毕后，在补桩与两侧围护桩之间用旋喷桩止水，待止水措施做完后，在开挖基坑后直接凿除围护桩侵线部分，继续后序施工。

五、质量保证措施

5.1 质量管理体系

建立质量管理体系，设置现场工程质量控制机构，配备足够的有经验的技术人员、质检人员、管理人员和操作人员，加强现场监控能力。

质量管理体系图

5.2 接桩法质量保证措施

1)接桩法采用的钢筋应顺直，表面无裂纹、无污秽、无油渍。钢筋的型号、尺寸、

数量、钢号均符合要求。

2)钢筋焊接质量符合规范要求，单面焊焊缝长度不得小于10d,双面焊焊缝长度不

得小于5d,焊缝饱满。

3)模板采用木模板，要求模板表面光滑、平整、无错台、拼缝严密、不露浆，并

涂刷脱模剂。

4)模板支立好以后，检查模板垂直度、空间尺寸及位置。

5)模板加固应牢固，防止混凝土浇筑时跑模。

6)钢筋、模板全部安装完毕后，混凝土浇筑前将模板内的木屑、泥土及垃圾等清

除干净。

7)混凝土采用与围护桩等强的商品混凝土。采用混凝土搅拌运输车运至现场，天

泵配合浇筑，浇筑应连续进行，混凝土坍落度宜为160～180mm。

8)混凝土浇筑的振捣采用插入式振捣棒，机械设备经检修、试运转，情况良好，

可满足连续浇筑要求。振捣时应快插慢拔，振捣均匀，振捣时间控制在15～20秒，不漏捣，不过振。振捣过程中，振捣棒应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上。

5.3 综合法质量保证措施

1)钢支撑进场，必须进行检查并做除锈处理，对不合格及局部破损的物件，必须

进行更换或修补。

2)千斤顶必须进行事前标定，以确保预加应力准确。

3)支撑安装线位必须经当班技术人员确认后，才能进入下一道工序。

4)支撑安装时，派专人统一指挥，杜绝不规范操作。

5)支撑拼装时，所需的氧气、乙炔必须按有关操作规程进行摆放、使用。

6)施加预应力时，必须有现场技术人员旁站并做笔录。

5.4 补桩法质量保证措施

1)采取隔孔施工程序；可有效预防上述成孔质量问题；

2)确保桩身成孔垂直精度(1%)

3)桩位、桩顶标高、和成孔深度控制措施

4)护筒定位后复核护筒位置，其中心线与桩位中心线偏差不得大于30MM;

5)钻杆到达设计深度后，提出钻杆后要立即用测绳复核成孔深度，如果小，要进

行复钻并清孔；同时，

6)钢筋笼的制作吊放首先要检查钢材的质保资料，合格后按规定取样送检，复

试合格后方准使用；

7)钢筋笼制作完成后，严格按设计图纸和施工规范对钢筋直径、长度、规格、数

量及制作质量进行验收；

8)在钢筋笼吊放前要检查保护层垫块及定位钢筋的设置数量、间距，同时，下发

钢筋笼时要小心，避免碰撞孔壁；

9)灌注混凝土前的泥浆制备和第二次清孔；

10)检查砼坍落度，每浇筑一根桩要留一组试块。

六、安全保证措施

6.1 安全组织保证体系

针对本工程，项目经理为组长、技术负责人为副组长、安全环保部、工程技术部、质量管理部负责人为成员的安全生产保证体系，各钻孔桩作业分队成立以分队队长为首，由生产副经理、安全管理人员、技术人员、各劳务作业队等各方面的管理人员组成安全保证体系。施工单位主要负责人与本单位安全负责人须签订安全生产责任状，使得安全生产工作责任到人，层层负责。

6.2 安全保证措施

（1）对各施工、操作人员进行安全意识及操作规程教育。各施工操作人员未经安全培训教育不得上岗。

（2）严格遵守施工现场的有关安全规定。

（3）施工前，施工人员要根据具体的工序对施工班组进行安全技术交底，班组长每天上班对全班工人要进行上岗安全交底。

（4）建立安全设施检验制度。施工前及施工中要对本工程的各种安全设施如机械设备、起重用具、支架、用电设施、安全防护用品及劳护用品，实行检查验收制度，符合规定要求并办理验收手续后方得投入施工。

（5）参加施工人员必须熟悉并严格执行本工种操作规程及配戴本工种的劳护用品，严禁违章操作及违章指挥。

（6）严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46－2005）的有关规定，现场采用“三相五线”制供电，执行“一机一闸一漏电保护开关”制度。按规定架设电缆、电线，严禁拖地和乱拉、乱接。

（7）雨天不得露天电焊。在潮湿地带作业时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。

（8）起吊材料及构件时，吊索必须绑扎牢固，绳扣必须在吊钩内锁牢，并指定专人指挥。起吊物件下严禁人员通行与停留。

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旋挖钻成孔掏渣筒沉渣处理施工工艺

旋挖钻成孔掏渣筒沉渣处理施工工艺 1 前言 旋挖钻机是一种适合建筑基础工程中成孔作业的施工机械，广泛用于市政建设、铁路、公路桥梁、高层建筑等地基工程施工。配合不同钻具，适应于干式（短螺旋），或湿式（回转斗）及岩层（岩心钻）的成孔作业，旋挖钻机具有装机功率大、输出扭矩大、轴向压力大、机动灵活，施工效率高及多功能等特点。旋挖钻机适应我国大部分地区的土壤地质条件，使用范围广，基本可满足桥梁建设、高层建筑地基等工程的使用。目前，旋挖钻机已被广泛推广于各种钻孔灌注桩工程。 由于旋挖钻机如钻筒底部的钻头齿块高度为18cm，成孔的桩底沉渣厚度约为18cm。成渝客运专线设计要求桥梁钻孔桩桩底沉渣厚度不大于5cm ,如果不对旋挖钻成孔的桩底沉渣进一步清理，势必导致桩底沉渣厚度远远超过设计要求。我们根据旋挖机的工作原理，设计出与之配套的旋挖钻掏渣筒，有效地解决了钻孔桩旋挖钻沉渣厚度远远超过设计要求的难题，保证了钻孔桩孔底沉渣厚度满足设计要求，确保了桩基施工的质量。 2 工艺特点 （1）旋挖钻机钻孔具有施工质量可靠、成孔速度快、成孔效率高、适应性强、环保等优点。 （2）掏渣筒结构简单，制作成本低。 （3）掏渣过程操作简便。 （4）掏渣效率高。 （5）掏渣效果好。 3 试验工点及适用范围 本工艺试验工点为梅江河双线特大桥45#墩1号桩基。钻孔桩旋挖钻掏渣筒适用于粘性土、砂类土及碎石类土及软弱岩层中的旋转钻成孔后的沉渣处理，钻孔桩孔底有水、无水掏渣后沉渣厚度均能满足设计要求。 4 施工原理 旋挖钻机成孔原理：旋挖机钻杆带动钻头正旋转旋挖，把桩基的土卷入钻筒中，逆旋转把钻筒底部的封板盖住，逐步提升钻杆，把钻筒中的土带出孔外以成孔。掏渣筒根据旋挖钻机钻筒装土原理进行设计，考虑到旋挖机钻头齿块高度过高，无法满足沉渣要求，故设计掏渣筒时底部进渣刀口与掏渣筒底面齐平，很好地解决了旋挖钻机成孔后沉渣厚度过大的难题。

侵线桩处理方案

目录 一、编制说明 (2) 1.1编制依据 (2) 1.2编制原则 (2) 二、工程概况 (2) 2.1工程简介与周边环境 (2) 2.2 场地地质情况 (3) 三、施工内容 (3) 四、施工准备 (4) 五、施工方法 (5) 六、安全施工保证体系及保证措施 (5) 6.1安全生产目标 (5) 6.2安全生产保证体系 (5) 6.3安全生产保证措施 (5) 七、文明施工及环保措施 (9) 7.1文明施工管理体系 (9) 7.2文明施工保证体系 (9)

一、编制说明 1.1编制依据 1、北京地铁16号线土建施工25合同段招标文件及招标补遗文件； 2、北京地铁16号线土建施工25合同段现有岩土工程详勘报告； 3、现场勘察及调查获取的资料； 4、我单位在地铁及地下工程领域的施工经验； 5、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002） 6、《建筑基坑支护工程技术规范》（JGJ/120-2012） 7、《工程测量规范》（GB50026-2007） 8、北京市主要法规、规定 9、我单位多年从事铁路、地铁、市政等工程的施工经验。 1.2编制原则 1、严格执行国家及北京市政府所制订的法律、法规和各项管理条例，并做到模范守法、文明施工。 2、针对城市施工的特点，科学安排，合理组织、严格管理、精心施工，以减少对周围环境及居民正常生活的影响。 3、以成熟的施工技术及先进的设备和施工工艺，确保施工安全和工程质量，为设计方案选择提供真实可靠的现场依据。 二、工程概况 2.1工程简介与周边环境 本标段为北京地铁16号线工程土建施工25合同段，含1站2区间，即榆树庄站、站前区间、站后区间(含出入段线)，均明挖法施工。围护结构初步设计方案采用放坡、土钉墙、桩+钢支撑、桩+锚索等支护体系。 车站为地下单层（局部双层）结构，长度为254m，宽度为74m，深度15m，覆土2.98m。车站围护结构采用钻孔灌注桩+预应力锚索的支护体系，钻孔灌

水下混凝土灌注桩断桩特殊处理【最新版】

水下混凝土灌注桩断桩特殊处理 一、关于灌注桩 钻孔灌注桩以其对各种地质条件广泛的适应性和单桩承载力高等优点在高等级桥梁工程中得到广泛应用。但钻孔灌注桩是一项施工工序多、技术要求高、工作量大、并需在短时间内连续完成的水下隐蔽工程，施工管理难度较大。特别是在成孔和灌注水下混凝土施工过程中，影响施工的因素很多，任何环节发生问题都将影响桩的承载力及整体性，甚至出现断桩事故而难以处理，因此造成巨大的经济损失和延误工期。 二、通常断桩出现的原因主要有 1、孔内坍塌、落淤过大，沉渣无法排出孔外而夹在混凝土中间。 2、混凝土灌注过程中混凝土没有完整连接，出现断层。 3、混凝土质量问题，导致灌注中无法连接。 三、通常断桩的处理方法

1.使用冲击钻机将旧桩全部凿除至桩底标高，使用粘土填埋并夯实井孔后重新在桩位上钻孔。重新钻孔过程中需要放慢钻进速度，并且需要多次填埋夯实，以防止孔壁坍塌。在使用冲现钻机凿除旧桩、重新成孔过程中会对原地质造成扰动，造成地质不稳定，再次钻进、灌注极易出现孔壁坍塌、扩孔等现象，影响灌注桩的质量。 2.直接填埋夯实井孔变更灌注桩位置重新钻孔，此种做法需要在原桩两侧各灌注一个新桩，并且考虑受力、不均匀沉降等多方面因素的影响，重新对新桩进行设计。 此两种方法都会造成工期的延误和大量资金的投入，损失巨大。结合案列，看如何正确处理。 四、案列分析 1、工程概况: 某桥梁工程为3孔10m，基础采用钻孔灌注桩，共计12根，桩长16m,混凝土强度等级25号, 地质情况如表所示

2、事故经过 1号墩2号钻孔灌注桩施工采用冲击钻成孔,泥浆比重1:1,清孔后检测孔底满足要求,下导管准备水下灌注混凝土成桩。开盘灌注前导管内放入比导管直径略小的蓝球隔水，以防止首罐混凝土在初始进入导管时通过孔内水的洗刷作用产生离析堵塞导管或者降低强度。首罐混凝土采用2m3集料斗放鹰，集料斗与导管用法兰盘连接，在导管口也需要加上橡胶垫，用螺丝拧紧。集料斗集料斗内先灌储0.2~0.3m3水泥砂浆用于润滑导管壁，后灌储混凝土，混凝土坍落度18~20cm。集料斗装满后打开下部阀门，开始灌注。首罐混凝土进入导管后，孔内泥浆迅速涌出，导管内无反水，导管埋深1.51m，施工顺利。卸下集料斗，安装接料斗开始正常灌注，当灌注至6m高度时，拆除4.5m 导管，再次开始灌注。 由于混凝土在运输途中受道路影响产生离析现象，注入导管后堵塞导管，采用吊车上下抖动导管同时用钢筋向导管内通透等方法均未能解决，以至中断混凝土灌注。此时灌注高度6m,孔内桩头标高为18.5m，断桩处地质情况为粗砂。 3、事故原因 混凝土运输途中由于道路颠簸严重，造成混凝土离析。当离析后

钻孔灌注桩孔底沉渣厚度的控制

浅谈钻孔灌注桩孔底沉渣厚度的控制 摘要:通过工程质量问题分析，说明孔底沉渣对钻孔灌注桩的承载能力有着至关重要的影响，进而从钻孔、清孔、灌注混凝土等环节论述了钻孔灌注桩沉渣厚度控制的控制要点及对策。 关键词:钻孔灌注桩沉渣分析控制 0 引言 台州是浙江沿海地区，地质条件较差，地势较低（常低于2％频率洪水位2～3m），建筑物基础通常通过打桩处理。钻孔灌注桩以其适用范围广、单桩承载力高、施工噪音低、振动影响小、成本适中等特点被广泛地应用于户内变电所基础工程中。而桩底沉渣厚度的控制是施工质量控制的关键，沉渣过厚不仅会造成桩基承载力不足，还会造成建筑物的过大沉降，通过某110千伏变电所工程桩基施工中质量问题分析，对钻孔灌注桩沉渣厚度控制的控制要点及对策进行探讨。 1 工程实例 1．1工程概况及工程地质情况 110千伏果丽变电所位于玉环县沙门镇五门开发区，综合楼工程采用半地下室，地上为二层框架结构，拟建场地土层分层及主要力学指标如下表： 1、粘土：灰黄色，软-流塑状态，高压缩性，平均层厚0.8米。 2、淤泥：灰-深灰色，流塑状态，以高含水量、高压缩性及高灵敏度为其特点。平均厚度为23.50米。 3、粉细砂与淤泥质粉质粘土互层：灰色，高压缩性，二者呈1~10mm厚的薄层状交替分布，平均厚度为1.60米。 4、坡积土：灰黄色，稍-中密状态。平均厚度为2.52米。 5、强风化凝灰岩：浅灰黄色，岩芯呈碎块状。平均厚度为1.14米。 6、中风化凝灰岩：浅灰黄色，岩芯呈短柱状。全场地分布，在本次勘测中各钻孔均未穿透该层而终孔，平均进入该层厚度为1.70米。平均标高为-26.57米。 各土层物理、力学性质主要指标见表1 根据拟建变电所地质条件及建筑物荷载情况，变电所基础设计采用钻孔灌注桩，桩径为￠600和￠800两种，总桩数83根，桩长为27米~31米不等，单桩竖向承载力特征值￠600为2100KN、￠800为3700KN。桩身采用C30砼，桩端持力层为第6层中风化凝灰岩，桩端进入持力层长度大于一

侵线桩处理方案

目录 一、编制说明 (3) 1.1编制依据 (3) 1.2编制原则 (3) 二、工程概况 (3) 2.1工程简介与周边环境 (3) 2.2 场地地质情况 (4) 三、施工内容 (5) 四、施工准备 (5) 五、施工方法 (6) 六、安全施工保证体系及保证措施 (6) 6.1安全生产目标 (6) 6.2安全生产保证体系 (6) 6.3安全生产保证措施 (7) 七、文明施工及环保措施 (10) 7.1文明施工管理体系 (10) 7.2文明施工保证体系 (11)

一、编制说明 1.1编制依据 1、北京地铁16号线土建施工25合同段招标文件及招标补遗文件； 2、北京地铁16号线土建施工25合同段现有岩土工程详勘报告； 3、现场勘察及调查获取的资料； 4、我单位在地铁及地下工程领域的施工经验； 5、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002） 6、《建筑基坑支护工程技术规范》（JGJ/120-2012） 7、《工程测量规范》（GB50026-2007） 8、北京市主要法规、规定 9、我单位多年从事铁路、地铁、市政等工程的施工经验。 1.2编制原则 1、严格执行国家及北京市政府所制订的法律、法规和各项管理条例，并做到模范守法、文明施工。 2、针对城市施工的特点，科学安排，合理组织、严格管理、精心施工，以减少对周围环境及居民正常生活的影响。 3、以成熟的施工技术及先进的设备和施工工艺，确保施工安全和工程质量，为设计方案选择提供真实可靠的现场依据。 二、工程概况 2.1工程简介与周边环境 本标段为北京地铁16号线工程土建施工25合同段，含1站2区间，即榆树庄站、站前区间、站后区间(含出入段线)，均明挖法施工。围护结构初步设计方案采用放坡、土钉墙、桩+钢支撑、桩+锚索等支护体系。

桩偏位处理方案

管桩偏位的两种处理方法 2007-05-10 14:06 【】 1、工程概况 某住宅小区×幢住宅楼基础，设计采用C60、φ400薄壁预应力混凝土管桩293根，桩长24m，桩全截面进入持力层（粘土层）大于3m，采用10＋10＋4m焊接接桩，单桩设计承载力值550 kN.打桩完成后，桩顶位于自然地面以下2.5m左右。该楼土方开挖范围内的土质分层（自上而下）情况为：杂填土；粉质粘土，大多为软塑，不能利用；淤泥质粉质粘土属于高压缩性土，其力学性质很差。 该基础所在地原为池塘，其底板位于杂填土与粉质粘土层内，挖土深度约2.8m.薄壁预应力混凝土管桩纵向间距为1.1—1.6m.先采用机械挖土至桩顶标高以上0.6—0.8m处，然后再采用人工挖掘的方法。机械挖土时采用一台单斗反铲挖土机，从东向西退挖，一次挖到挖掘深度，土方临时堆放在基坑南侧，高约1.5m，施工十分顺利。但在人工修挖基槽时，发现西南区域基坑内深黑色的淤泥将地表的粉质粘土拱起，且次日部分桩有偏位现象出现。经对桩位的复核，发现偏移量在11—50cm的桩有88根，在51—80cm的桩有14根，＞100cm 的桩有8根，偏移量的分布有明显的规律，即从南向北递减，从东到西递增。 2、管桩偏位原因及其解决思路 （1）原因分析：该区域原为池塘边缘，南北侧的土质差异较大，北侧的粉质粘土层较好（γ＝19.1kN/m3，c＝13kPa，φ＝22.6°），而南侧的淤泥质粘土层较差（γ＝16.9kN/m3，c＝6.7kPa，φ＝13.4°）。南侧的堆土压力造成淤泥质粘土向西南区域滑动产生巨大的推挤作用，引起预应力高强度混凝土管桩的偏位。 （2）解决思路：为确定被挤偏的桩的损伤程度和完整性，首先对之进行低应变动力检测，发现偏移量小于50cm的桩均未断裂，大部分桩身完整，无明显缺陷，有个别局部开裂，而受损部位均在距桩顶5～10m处；偏移量大于50cm的桩，有明显缺陷，局部开裂较严重。若采用原桩型进行补桩，则施工工期较长，费用很高，还会引起违约索赔。因此，同时考虑了以下两种解决方案： ①推顶法（即桩顶施加水平推力）使桩复位。根据《建筑桩基技术（JGJ 94-94）》中公式计算得出桩的水平变形系数α＝0.6495m-1后，再由式Rh＝α3EIχoa／Vx得出允许水平推力值（其中χoa为桩顶容许位移，软土取40mm；Vx为桩顶水平位移系数，当α×h（桩长）≥4时取2.441；EI为桩身抗弯刚度），即Ｒh＝124.91kN.采用小于Ｒh的水平推力对预应力高强度混凝土管桩的桩身是安全的。 施工时先清除桩前侧的土，最大幅度减少所需的水平推力，再采用小于Ｒh水平推力使偏位的桩复位，就能保证桩的安全。 按上述处理思路施工，工期较短，处理费用约每根3000元。

断桩处理的几种方法

钻孔灌注桩断桩预防及处理方法 钻孔灌注桩基础由于其施工设备简单、易于操作而被广泛应用于桥梁建设中，目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好容易引起断桩，因此对断桩的预防是钻孔灌注桩施工中的一个重要问题。 一、断桩原因 断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况： （1）由于混凝土坍落度过小，或由于石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。（2）由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。（3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。（4）混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。（5）由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。（6）在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。（7）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。（8）导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。（9）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。（10）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。（11）由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。 由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。 二、可采取的预防措施 1、材料方面 集料的最大粒径应不大于导管内径的1／6～1／8以及钢筋最小净距的1／4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；如果在冬季施工，拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在18～22cm范围 内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。 2、混凝土灌注 （1）制作钢筋笼时，为使焊口平顺，最好采用对焊的方法。若采用搭接焊法，要保证接头不在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。（2）根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，尽量采用大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，

桩基缺陷的成因及处理

桩基缺陷的成因及处理 在桥梁桩基础施工过程中，由于地理环境、机械设备及人为因素等原因，难免在施工过程中出现一些缺陷桩现象。一旦缺陷桩基出现，不同缺陷程度有不同的处理方法，但是成本低效益高的方法是人们一直追寻的。 1桩基缺陷类型 1.1桩基顶部缺陷 由于在水下混凝土浇筑过程中有泥浆沉淀，浮浆厚度难以准确估计，在桩顶混凝土超灌不足时，混凝土中难免有夹泥现象产生，影响混凝土质量；其次，在混凝土浇筑完毕后，拆拔预埋钢护筒时，用力过猛，或者左右用力不均衡，都会扰动桩顶混凝土，影响混凝土质量。最后，在进行凿除桩头混凝土的过程中，由于风镐功率过大，对声测管周围混凝土有不同程度的扰动现象，对混凝土质量也有一定的影响。 1.2桩基中部缺陷 首先，由于地质条件差，在灌注混凝土过程中出现局部塌孔现象，局部阻止混凝土翻浆，导致局部缺陷。其次，在拆拔导管过程中用力过猛，扰动了混凝土连续性，影响混凝土质量。最后，导管气密性差，由于在水下混凝土灌注中导管进入泥浆，破坏导管内外压强差，轻者影响混凝土质量的连续性，严重的阻碍混凝土下料，不能正常翻浆，导致断桩。 1.3 桩基底部缺陷 在桩基灌注混凝土开始之前由于清渣不干净会造成桩底沉渣的缺陷，

或者首次灌注混凝土封底不好造成桩底混凝土加泥或的缺陷以及桩底混凝土离席不密实等缺陷，往往用取芯注浆的处理方法。 2 桩基缺陷处理方法 2.1 桩基顶部缺陷处理 根据检测结果显示，在桩基顶部存在缺陷的，我们可以继续向下凿除桩头混凝土，直到混凝土质量完好位置。但是在向下破凿混凝土的过程中要注意观察，及时发现混凝土的缺陷异常位置，与实验检测资料相对应，最后用与桩基同标号混凝土进行接桩。注意，在向下凿混凝土过程中保护好桩基钢筋，防止损坏。 2.2 桩基中部缺陷处理 此类桩基缺陷处理很难统一衡量，缺陷程度小的可以用注浆处理，缺陷程度大的一般在两米以上的注浆处理很难保证质量，通常报废该桩，在原先位置重新冲孔，安装钢筋笼，浇筑混凝土。 2.3桩基底部缺陷处理 桩基底部有缺陷的，根据桩基受力性质，可先进行受力简算，再确定其到底是否需要处理。如果桩基是摩擦受力桩，其缺陷位置长度不影响整体荷载受力，也就是说，在不包括缺陷的这部分桩长里，其摩擦力已经可以满足荷载要求，就不用再做处理，否则；必须处理。如果桩基是嵌岩桩，底部有缺陷的，必须进行处理，桩底注浆是一种可行的处理方法。 2.3.1实施桩底注浆的准备 合理的注浆设计是注浆的前提，为使桩底注浆施工合理有效，有必要

钻孔灌注桩孔底沉渣厚度的控制

浅谈钻孔灌注桩孔底沉渣厚度的控制 1 工程实例 1．1工程概况及工程地质情况 110千伏果丽变电所位于玉环县沙门镇五门开发区，综合楼工程采用半地下室，地上为二层框架结构，拟建场地土层分层及主要力学指标如下表： 1、粘土：灰黄色，软-流塑状态，高压缩性，平均层厚0.8米。 2、淤泥：灰-深灰色，流塑状态，以高含水量、高压缩性及高灵敏度为其特点。平均厚度为23.50米。 3、粉细砂与淤泥质粉质粘土互层：灰色，高压缩性，二者呈1~10mm厚的薄层状交替分布，平均厚度为1.60米。 4、坡积土：灰黄色，稍-中密状态。平均厚度为2.52米。 5、强风化凝灰岩：浅灰黄色，岩芯呈碎块状。平均厚度为1.14米。 6、中风化凝灰岩：浅灰黄色，岩芯呈短柱状。全场地分布，在本次勘测中各钻孔均未穿透该层而终孔，平均进入该层厚度为1.70米。平均标高为-26.57米。 各土层物理、力学性质主要指标见表1 根据拟建变电所地质条件及建筑物荷载情况，变电所基础设计采用钻孔灌注桩，桩径为￠600和￠800两种，总桩数83根，桩长为27米~31米不等，单桩竖向承载力特征值￠600为2100KN、￠800为3700KN。桩身采用C30砼，桩端持力层为第6层中风化凝灰岩，桩端进入持力层长度大于一倍桩径。 1．2成桩质量问题分析 桩基工程完成后，先后委托两家测试单位分别对变电所桩基工程的6枚工程桩进行了单桩竖向抗压静载试验，结果表明6枚单桩竖向抗压承载力极限值均不满足设计要求，单桩静载试验曲线为标准“z”字形；对所有工程桩作低应变动测分析，结果全部为Ⅱ类、Ⅲ类桩；对第二次静载试验的三根桩作钻探取芯，结果仅79#桩（￠800）钻芯取样成功，钻孔取芯原始记录表明在桩底（28.30~28.57m）夹有0.27m左右沉渣（沉渣为砼离析碎石及石屑），28.57m以下变为青绿色中风化基岩，基岩裂缝发育完整，岩芯呈短柱状；根据取芯砼强度试验报告，桩身砼强度达到设计要求。结合以上试验结果，笔者认为单桩极限承载力达不到设计要求的主要原因是桩底沉渣过厚。 1．3质量问题补救措施

地铁车站主体围护桩侵限处理方案_secret

地铁站侵限钻孔桩处理方案 一、原因说明 地铁车站主体围护钻孔桩由于扩孔、偏孔等原因，部分围护桩侵入主体结构限界。经现场量测，最大处侵入限界30cm，受其影响，造成主体结构侧墙厚度不足，侧墙设计厚度80cm，实际为50cm。 二、施工方案 1、对于侵限小于7㎝钻孔桩，采取直接凿除的方法即凿除钻孔桩钢筋保护层保证主体侧墙厚度，侧墙一次性浇筑。 2、对于中板以上单根侵限大于7cm小于30cm的钻孔桩，要一次凿除到位，凿除面进行高标号砂浆找平，不能有明显的凹凸面，然后再铺设防水卷材绑扎主体钢筋。侧墙一次性浇筑，不能另留施工缝。凿桩时沿桩向上分段进行凿除，凿一段应立即施工一段，不可放置时间过长。每次凿除分段位置控制在主体浇筑面上1.5m以内，并进行桩体观测和基坑监测（如开裂、位移、掉块等）做好注浆和加撑准备。 3、对于中板以上侵限大于7㎝小于30cm的排桩，为保证深基坑稳定性，先施工未侵限部位主体结构侧墙或者中、顶板，把侵限部分预留出来，在施工未侵限部分主体时及时做好施工缝处理工作，等主体结构侧墙或者中、顶板砼强度达到70%及以上时再施工侵限部分主体结构。凿桩前分段及检测准备工作同单根侵限一样。具体分为两种情况： （1）不用切断侵限钢筋 凿除钻孔桩侵限部分的混凝土至设计要求后，将裸露的钢筋向内扳弯后

主体侧墙厚度可达到80㎝，可不用切断钻孔桩钢筋，直接用高标号砂浆找平凿除面再铺设防水卷材绑扎侧墙钢筋进行二次浇注砼。 （2）需切断侵限钢筋 凿除钻孔桩侵限部分的保护层混凝土，露出侵限部分的钢筋，按要求凿至设计要求后，将裸露的钢筋向内扳弯后主体侧墙厚度达不到80㎝，可切断钻孔桩钢筋后再重新焊接，以保证主体侧墙厚度达到80㎝的要求，然后再用高标号砂浆找平凿除面再铺设防水卷材绑扎侧墙钢筋进行二次浇注砼。 4、对于中板以下的侵限桩或者大于30cm的侵限桩不能随意切凿钢筋，如必需截断，应及时向业主、设计及监理单位汇报后，由业主、设计及监理单位进行现场评估后共同研究处理方案。 5、对侵限桩处理后，对于侧墙钢筋排距不足的，在靠近桩体一侧进行植筋处理，保证排距达到设计要求；钢筋植入深度为25d，后植筋与原排钢筋焊接，以保证钢筋的整体受力。 三、施工方案保证措施 根据现场实际情况，计划配置4套凿桩机械，2台电焊机，2台切割机。同时现场设现场负责人1人，安检工程师1人，技术员1人，施工员2人。 1、人员配置表 人员配置表

管桩偏位的两种处理方法

管桩偏位的两种处理方法 发布日期：2014-06-21 来源：混凝土机械网作者：混凝土机械网浏览次数：1494 核心提示：1、工程概况某住宅小区×幢住宅楼基础，设计采用C60、φ400薄壁预应力混凝土管桩293根，桩长24m，桩全截面进入持力层(粘土层)大于3m，采用10＋10＋4m焊接接桩，单桩设计承载力标准值550 kN。打桩完成后，桩顶位于自" 1、工程概况 某住宅小区×幢住宅楼基础，设计采用C60、φ400薄壁预应力商品混凝土管桩293根，桩长24m， 桩全截面进入持力层(粘土层)大于3m，采用10＋10＋4m焊接接桩，单桩设计承载力标准值550 kN。打桩完成后，桩顶位于自然地面以下2.5m左右。该楼土方开挖范围内的土质分层(自上而下)情况为：①杂填土；②粉质粘土，大多为软塑，不能利用；④-1淤泥质粉质粘土属于高压缩性土，其力学性质很差。该基础所在地原为池塘，其底板位于杂填土与粉质粘土层内，挖土深度约2.8m。薄壁预应力商品混凝土管桩纵向间距为1.1～1. 6m。先采用机械挖土至桩顶标高以上0.6～0.8m处，然后再采用人工挖掘的方法。机械挖土时采用一台单斗反铲挖土机，从东向西退挖，一次挖到挖掘深度，土方临时堆放在基坑南侧，高约1.5m，施工十分顺利。但在人工修挖基槽时，发现西南区域基坑内深黑色的淤泥将地表的粉质粘土拱起，且次日部分桩有偏位现象出现。经对桩位的复核，发现偏移量在11～50cm的桩有88根，在51～80cm的桩有14根，＞100cm的桩有8根，且④轴以西和?轴以北区域内的桩基本设有偏位。偏移量的分布有明显的规律，即从南向北递减，从东到西递增。 2、管桩偏位原因及其解决思路 (1)原因分析：该区域原为池塘边缘，南北侧的土质差异较大，北侧的粉质粘土层较好(γ＝19.1kN/m3，c＝13kPa，φ＝22.6°)，而南侧的淤泥质粘土层较差(γ＝16.9kN/m ３，c＝6.7kPa，φ＝13.4°)。南侧的堆土压力造成淤泥质粘土向西南区域滑动产生巨大的推挤作用，引起预应力高强度商品混凝土管桩的偏位。 (2)解决思路：为确定被挤偏的桩的损伤程度和完整性，首先对之进行低应变动力检测，发现偏移量小于50cm的桩均未断裂，大部分桩身完整，无明显缺陷，有个别局部开裂，而受损部位均在距桩顶5～10m处；偏移量大于50cm的桩，有明显缺陷，局部开裂较严重。若采用原桩型进行补桩，则施工工期较长，费用很高，还会引起违约索赔。因此，同时考虑了以下两种解决方案：①推顶法(即桩顶施加水平推力)使桩复位。根据《建筑桩基技术规范(JGJ 94-94)》中公式计算得出桩的水平变形系数α＝0.6495m-1后，再由式Rh ＝α3EIχoa／Vx得出允许水平推力值(其中χoa为桩顶容许位移，软土取40mm；Vx为桩顶水平位移系数，当α×h(桩长)≥4时取2.441；EI为桩身抗弯刚度)，即Ｒh＝124.9 1kN。采用小于Ｒh的水平推力对预应力高强度商品混凝土管桩的桩身是安全的。施工时

灌注桩断桩处理的几种方法

钻孔灌注桩基础由于其施工设备简单、易于操作而被广泛应用于桥梁建设中，目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好容易引起断桩，因此对断桩的预防是钻孔灌注桩施工中的一个重要问题。 一、断桩原因 断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况： （1）由于混凝土坍落度过小，或由于石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。（2）由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。（3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。（4）混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。（5）由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。（6）在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。（7）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。（8）导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。（9）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。（10）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。（11）由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。 由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。 二、可采取的预防措施 1、材料方面 集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6～1/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；如果在冬季施工，拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在18～22cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。 2、混凝土灌注 （1）制作钢筋笼时，为使焊口平顺，最好采用对焊的方法。若采用搭接焊法，要保证接头不在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。（2）根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，尽量采用大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。（3）若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，为保证首批混凝土灌注后导管的埋置深度，可在施工现场设置两条运输便道，前两辆运输车同时从两条便道运送混凝土，连续灌注。（4）混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。（5）下导管时，其底口距孔底的距离应不大于40～50cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1m）和填充导管底部的需要。（6）关键设备（如混凝土拌和设备、发电机、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。（7）首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2～6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。

钻孔灌注桩桩头质量缺陷处理方案

河南省郑州新区建设投资有限公司郑州综合交通枢纽东部核心区地下空间综合利用工 程（A、B、C区主体工程施工及八个人行通道装饰工程） 施工第二标段 钻孔灌注桩桩头质量缺陷处理方案 QG/SBC-ZJDD-JS-FA044 上海宝冶集团有限公司 郑州综合交通枢纽东部核心区地下空间综合利用工程 二标段项目部 2019年5月1日

目录 一、工程概况 (1) 二、编制依据 (1) 三、桩头缺陷原因分析 (2) 四、桩头缺陷的处理 (2) 五、质量保证措施。 (7) 七、安全文明施工及环境保护 (7)

一、工程概况 郑州综合交通枢纽东部核心区地下空间综合利用工程位于郑东新区东南部，七里河南路、商鼎路、圃田西路和博学路之间围合区域。本工程总建筑面积约9.2万平方米，主要为地上一层，地下三层，其中地下三层层高4.20米（均为人防），地下二层层高5.30米，地下一层层高5.90米，主体结构采用框架结构，现浇钢筋混凝土梁板承重体系，基础结构形式为采用桩基础+承台+底板基础形式，桩基、地基基础设计等级均为甲级。本工程所有桩基均采用钻孔灌注桩，直径800mm，有效长36m，本工程共计桩数2221根。所有桩兼做抗压桩和抗拔桩。 钻孔灌注桩详图 二、编制依据 《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2015 《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB 50202-2018 《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012 《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2012 《建设工程施工现场供用电安全规范》GB 50194-2014

桥梁嵌岩桩基桩底部沉渣的处理

桥梁嵌岩桩基桩底部沉渣的处理 1 引言 在公桥梁建设中,桩基嵌岩桩已成为较为广泛的基础形式,由于桩基嵌入岩层中,单桩轴向允许承载力取决于桩基底处岩石的强度和嵌入岩层的深度,桩基的外力需要传至桩底岩层,因而对沉淀层厚度有严格要求。嵌岩桩的成孔有钻机成孔或人工挖孔,成桩的方式有水下灌注或空气灌注法。现就工作中所遇到的桩基采用挖孔水下灌注成桩时,由于施工工艺的操作不当,造成桩基底部沉淀层超厚,采用吹孔压浆进行补强处理的施工工艺进行介绍。 2 工程实践 2.1 工程介绍 大桥的上部结构为12×20m宽幅空心板,左右幅均为16.75m。设计标准为汽车-超20级,挂车-120,人群3.5KN/m2,下部结构桥墩采用四柱墩,桩径φ1.5m,桩设计长度21m。桥台为肋式桥台,桩径φ1.2m,桩设计长度18m。桩基设计为嵌岩桩。 2.2 桩基施工与检测 由于地质勘察报告标识大桥桥址地质条件较好,综合分析后,决定采用人工挖孔的方法成孔。施工时天气干旱,地下渗水量小;但9#-1桩基终孔后的天气连降暴雨,孔壁渗水量较大,只好3天后的暴雨停止空隙实践灌注混凝土桩;现场对终孔3天的桩基孔底再次清渣检查;但为了保证灌注质量,采用水下灌注混凝土的方法成桩。 成桩后经检测单超声波无破损检测发现9#-1桩基底部波形异常,

经分析认为可能是现场排水不畅,使挖孔堆弃于孔口的沉渣连同黄泥随暴雨由孔口流入桩基孔所致。 取芯后发现其底存在5cm左右的夹层,由沉渣和黄泥组成,结果显示整桩其他部分混凝土的均匀性、完整性、胶结性良好,对底部桩身芯样混凝土试件进行单轴向压强试验,显示抗压强度均满足设计强度等级的要求。 2.3 产生夹层的原因 为了解决缺陷的性质,认真分析其形成的原因,原来9#-1桩基成孔后,天气晴好,孔内渗水量小,决定采用空气灌注法成桩。后由于连日暴雨,孔内渗水量较大,改用水下灌注混凝土法成桩。在现场排水不畅、降水量急骤增大的情况下,由于雨水将护壁台阶上的清孔沉渣及挖孔堆弃于孔口的沉渣连冲入孔底,形成软弱沉淀层。 3 处理方案 桩底软弱夹层的存在,大大降低嵌岩桩基的单桩承载力。为确保9#-1桩的轴向允许承载力满足设计要求,对该桩桩底进行了补强处理。桩基补强的处理措施是清除底部软弱夹层后,压注高标号水泥砂浆,使桩基础通过注入的水泥砂浆将荷载传递到基岩上,从而使桩基能满足单桩承载力的要求。 3.1 钻芯成孔 为清除底部的软弱夹层,采用吹孔压浆至桩基底部软弱层的办法进行补强处理。在原先9#-1桩基随钻芯取样的1#孔对称处又钻一个2#孔,孔径为10cm。

桩偏位处理

砖偏位后承台、砖胎模处理 本工程工程桩直径d=900，对于2桩承台、3桩承台及多桩承台边桩，允许偏差为120mm；为保证本工程桩基工程质量，对本工程内工程桩桩位有偏移时，承台及砖胎模做如下处理： 1.当桩中心位置有所偏移，但都在规范允许范围内时，承台不需做任何调整， 继续按照原图施工。 2.对于桩承台，当桩集体偏位大于120mm时，扩大承台尺寸，将桩偏向方向这 一侧承台边沿扩大至与桩偏离方向对称，即在砌砖胎模时保持桩偏离方向承台边沿，扩大偏向方向承台边沿，使桩继续处于承台中线位置，保持四个方向对称。简图如下： 图纸桩中心线 现场实际桩中心线 桩偏向方向 桩偏离方向 桩 偏 位 移 方 向 图纸承台边至现场实 际桩中心线尺寸为L 扩大承台尺寸， 长度为L L1为桩偏心距离，当L1偏心大于120mm时，扩大承台尺寸，使桩到承台两边沿尺寸对称、相等。 中建三局二公司兴业银行大厦项目部 2010年11月10日

管桩偏位的两种处理方法 来源：考试大【考试大：中国最优秀的考试信息平台】 2009年1月22日 1 工程概况 某住宅小区×幢住宅楼基础，设计采用C60、φ400薄壁预应力混凝土管桩293根，桩长24m，桩全截面进入持力层(粘土层)大于3m，采用10＋10＋4m焊接接桩，单桩设计承载力标准值550 kN。打桩完成后，桩顶位于自然地面以下2.5m左右。该楼土方开挖范围内的土质分层(自上而下)情况为：①杂填土；②粉质粘土，大多为软塑，不能利用；④-1淤泥质粉质粘土属于高压缩性土，其力学性质很差。 该基础所在地原为池塘，其底板位于杂填土与粉质粘土层内，挖土深度约2.8m。薄壁预应力混凝土管桩纵向间距为1.1～1.6m。先采用机械挖土至桩顶标高以上0.6～0.8m处，然后再采用人工挖掘的方法。机械挖土时采用一台单斗反铲挖土机，从东向西退挖，一次挖到挖掘深度，土方临时堆放在基坑南侧，高约1.5m，施工十分顺利。但在人工修挖基槽时，发现西南区域基坑内深黑色的淤泥将地表的粉质粘土拱起，且次日部分桩有偏位现象出现。经对桩位的复核，发现偏移量在11～50cm的桩有88根，在51～80cm的桩有14根，＞100cm的桩有8根，且④轴以西和?轴以北区域内的桩基本设有偏位。偏移量的分布有明显的规律，即从南向北递减，从东到西递增。 2 管桩偏位原因及其解决思路 (1)原因分析：该区域原为池塘边缘，南北侧的土质差异较大，北侧的粉质粘土层较好(γ＝19.1kN/m３，c＝13kPa，φ＝22.6°)，而南侧的淤泥质粘土层较差(γ＝16.9kN/m３，c＝6.7kPa，φ＝13.4° )。南侧的堆土压力造成淤泥质粘土向西南区域滑动产生巨大的推挤作用，引起预应力高强度混凝土管桩的偏位。 (2)解决思路：为确定被挤偏的桩的损伤程度和完整性，首先对之进行低应变动力检测，发现偏移量小于50cm的桩均未断裂，大部分桩身完整，无明显缺陷，有个别局部开裂，而受损部位均在距桩顶5～10m处；偏移量大于50cm的桩，有明显缺陷，局部开裂较严重。若采用原桩型进行补桩，则施工工期较长，费用很高，还会引起违约索赔。因此，同时考虑了以下两种解决方案： ①推顶法(即桩顶施加水平推力)使桩复位。根据《建筑桩基技术规范 (JGJ 94-94)》中公式计算得出桩的水平变形系数α＝0.6495m-1后，再由式Rh ＝α3EIχoa／Vx得出允许水平推力值(其中χoa为桩顶容许位移，软土取40mm；Vx为桩顶水平位移系数，当α×h(桩长)≥4时取2.441；EI为桩身抗弯刚度)，即Ｒh＝124.91kN。采用小于Ｒh的水平推力对预应力高强度混凝土管桩的桩身是安全的。 施工时先清除桩前侧的土，最大幅度减少所需的水平推力，再采用小于Ｒh 水平推力使偏位的桩复位，就能保证桩的安全。 按上述处理思路施工，工期较短，处理费用约每根3000元。 ②锚杆静压桩补桩。借助于锚杆桩来弥补桩偏位所丧失的部分承载力，并可

钻孔灌注桩断桩处理方案

钻孔灌注桩断桩处理方案 一、概况 该桩基于10月19日夜间灌注混凝土，在灌注至距护筒顶16m处时（护筒顶标高22.939m，混凝土面标高6.939m）发生堵管，造成断桩。 二、原因分析 混凝土在运输途中车辆发生故障，鉴于维修时间较长，现场技术人员将故障车辆所运混凝土退回，商砼站擅自将退回的混凝土添加减水剂二次搅拌后运至施工现场，驻拌合站试验人员工作麻痹大意，未能及时发现、制止。到场后检测混凝土坍落度虽符合要求，但灌注过程中坍落度损失较快，发生堵管，造成断桩。 三、断桩处理施工方案概述 因断桩位置比较深，接桩难度大，经对比多种处理方案，最终确定采用原位复打的方案，用冲击钻对已浇成型的桩基进行二次冲击成孔，然后安装钢筋笼，重新浇注砼成桩。 四、施工组织 1、人员安排 采用项目部、项目部分部、职能管理部门、施工作业队伍的四级管理模式。项目经理部下设工程技术部、计划合同部、安全环保部、机械材料部、财务部、中心试验室、综合办公室，共7个职能部室，进行项目正常运行管理。 设立的组织机构见“项目组织机构图”。 成立了以主管生产的项目经理为直接领导的施工小组具体负责该工程的施工任务。并配置了专职的质检员与安全员负责施工过程中的质量及安全问题。施工员在上岗前先进行岗前培训和学习图纸，通过考核持证上岗。施工用电采用一台120kw柴油发电机组进行发电，可以满足现场施工用电需求。 a、进场人员配置如下：

机械工：3人修理工：1人 作业工人：5人电工：1人 b、主要机械设备安排 机械设备投入如下： 现场主要机械设备一览表 2、施工准备 对施工人员进行技术交底，熟悉施工方案、图纸要求，正确理解设计意图、工艺流程。

华创云轩桩基础工程66#桩身缺陷处理方案5.30

华创云轩项目桩基础工程66#桩身缺陷处理方案 编制： 审核： 审批： 福建卓越建设工程开发有限公司 2016年5月30日 .

目录 第一节编制依据 (1) 第二节工程概况 (1) 第三节事故桩事故分析 (6) 第四节Ⅳ类桩事故桩处理 (6) 第五节高压注浆补强法处理方案 (8) 第六节补强标准 (11)

第一节编制依据 1、《华创云轩项目地质详细勘察报告》 2、华创云轩桩基础工程设计图纸 3、《建筑工程桩基技术规范》（JGJ94-2008） 4、《建筑地基处理技术规范》（DBJ15-38-2005） 5、《深圳地区地基处理技术规范》（SJG04-96） 6、深圳市建设工程质量检测中心关于66#桩基桩钻芯检测结果快报 7、建设单位、监理、设计、地堪、检测单位及施工单位各方会议纪要精神 8、现场实际情况及类似桩基工程缺陷加固处理经验 第二节工程概况 建设单位：深圳市众驰伟业投资发展有限公司 设计单位：深圳市华筑工程设计有限公司 监理单位：深圳科宇工程顾问有限公司 勘察单位：深圳市岩土综合勘察设计有限公司 检测单位：深圳市建设工程质量检测中心 施工单位：福建卓越建设工程开发有限公司 1、66#基础桩设计要求及施工情况 66#桩桩径2.0m，有效桩长16.0m，超灌0.5m，单桩竖向承载力特征值为25200KN桩孔混凝土理论计算方量为51.81m3，充盈系数为1.07。该桩自2016年4月9日早上11:30开始施工至4月10日21:00终孔。

2、66#基桩检测情况 本桩经深圳市建设工程质量检测中心2016年5月21日至22日对该桩进行基桩钻芯检测。结果显示（见下图示）：抽检的66#桩共钻2孔，分别钻至15.66m、15.90m遇泥夹砂无法钻进而终孔，桩底沉渣不作评定，桩底岩土层不作评定；第1孔桩身0~14.96m砼芯样完整连续、胶结好， 14.96~15.66m为泥夹砂；第2孔桩身0~15.75m砼芯样完整连续、胶结好， 15.75~15.90m为泥夹砂，综合2孔，完整性为IV类。 建设单位自检增加抽芯2孔：第3孔和第4孔，芯样结果显示第3孔9.6~9.8m为泥夹砂，桩底15.5~16m为沉渣；第4孔桩底15.57~16m为沉渣，具体见抽芯孔剖面图。

嵌岩桩基桩检测及桩底沉渣处理施工技术

嵌岩桩基桩检测及桩底沉渣处理施工技术 摘要本文通过多种检测手段，相互对比印证嵌岩桩桩底沉渣厚度，并在此基础上采用了高压水流冲切清理桩底沉渣，高压注浆，效果显著。 关键词低应变；载荷试验；钻芯；高压水流冲切；高压注浆 1前言 嵌岩桩桩基对于基岩埋藏较浅的地区而言，是一种常用的且行之有效的基础型式，它具有承载力大，沉降小等一系列优点，但在施工中，若桩身质量存在缺陷或桩底沉渣过厚就会适得其反，造成沉降大、承载力不满足要求，但此时桩已完成，清理桩底沉渣就困难重重。通过对典型工程的处理实践，进行了有益的尝试，本文就如何客观、科学、全面地评价嵌岩桩基桩质量进行了论述；同时也详尽地介绍了处理嵌岩桩桩底沉渣过厚问题的技术方法，与大家一起交流探讨。 2工程概况 2.1工程地质条件 据场区勘察报告，场地下主要地层为： ①层：素填土，黄褐色，色暗，稍湿，以粉土、粉质黏土为主，含碎石等杂物，土质不均，结构松散，层厚2.0～3.0m； ②层：粉质黏土，黄褐色，可塑状态，含氧化铁锈斑，偶有小碎石，土质均匀，切口具光泽，韧性、干强度中等。层厚3.2～5.5m； ③层：全风化片麻岩，红褐色，色暗，可辨原岩结构，含石英结晶体，局部已黏土化； ④层：强-中风化片麻岩，红褐色，钻进难，含石英结晶体，勘察未揭穿该层。 2.2工程桩施工 某厂设备基础共施工钻孔灌注桩394根，直径 800mm，扩大头D=1200mm，桩长12～16m，嵌岩深度1.5m，桩端进入强-中风化片麻岩，设计单桩竖向抗压极限承载力7200kN。场地地下水位埋深1.5m，采用泥浆护壁，正循环带扩底钻头成孔，导管水下灌注施工工艺。3基桩检测 3.1检测方法及程序 工程桩施工完毕达到龄期后，首先采用低应变反射波法进行桩身完整性检测，抽样率不低于20%；低应变反射波法反映基桩存在缺陷和桩底同相反射明显的桩，采用单桩竖向静载荷试验进行基桩承载力检测，抽样率不低于1%，评价其施工质量和基桩的可使用性；同时应用钻芯法进一步评价基桩的完整性和桩底沉渣；按照科学的程序综合应用三种检测方法进行检测，三种方法相互比对和印证，达到科学、客观、公正地评价基桩质量。 3.2基桩低应反射波法检测 通过分析该区嵌岩桩低应变动力检测信号，反映桩身混凝土完整，桩径较均匀，个别桩有扩径现象。按照桩底反射波相位和能量的差别，可将低应变反射波信号划分为三种类型，分别是： 第一类桩底反射波不明显（图1），第二类桩底有正相位反射波，幅值小（图2），第三类桩底有正相位反射波，幅值大（图3）。其中一、二类型信号的桩达到抽检数量的95%，依据低应变反射波法的基本理论初步分析：第一类型信号的桩底沉渣清理较好，桩身混凝土与基岩结合紧密，基桩的承载力应该能够达到甚至超过承载力的要求；第二类型信号的桩桩底沉渣清理不足，桩底存在一定量的沉渣或者是基岩强度和完整性不足；第三类型信号的桩底沉渣清理较差，桩底存在较厚沉渣或是基岩强度和完整性严重不足。