拉延模技巧

Toolmaker tricks

模具工师傅的秘诀

By Art Hedrick, Contributing Writer

August 14, 2003

捐稿作者：Art Hedrick

2003年4月

It is not unusual for me to perform a few magic tricks when holding a conference on stamping die drawing, troubleshooting, or processing. Later on, I may disclose the magic behind the trick. I do this for a couple of reasons: first, to entertain the conference attendees, and second, to show them that there is no such thing as magic, only physics. 在冲压模具拉伸，故障诊断以及工艺研讨会上，表演几个魔术对我来说是不寻常的。过后，我会解释魔术背后的原理。我这样做有两个原因：首先给会议参加者一些娱乐；其次，向他们说明没有魔术这回事, 只有物理学。

This article focuses on a few tricks of the tooling trade that have been used for years. It is very important for toolmakers, troubleshooters, and technicians to make rational data based decisions regarding permanent corrective action. These tricks are intended solely for data gathering purposes so that permanent corrective action can be implemented. However, in very rare cases, these tricks or industrial band aids can be implemented in a short run production setting. A strong word of caution—overusing some of these tricks may result in die damage. Pay close attention to the cautionary statements for each trick.

本文专门介绍一些使用多年的模具调试技巧。根据合理的数据采取正确的永久措施, 对模具工师傅, 问题解决者以及技术人员来讲这些技巧是非常重要的。它们只是用来收集一些数据为以后采取正确的永久措施做准备。但是，在极少的情况下，这些技巧可以用在小批量生产当中。注意:过度使用这些技巧会损坏模具。对每个技巧，要密切注意警诫性的陈述。

Trick #1: Solving wrinkling and loose metal problems in drawn parts

秘诀#1：金属拉伸件褶皱和松弛问题的解决方案

Wrinkles are the result of insufficient stretch or uncontrolled compression. If the blank is wrinkling on the blank holder surface, the cause is most likely one of four factors: insufficient blank holder force; a poor fit between the die face and blank holder surface; an equalizer block that is holding the die face apart from the blank holder surface; or severe blank holder deflection.褶皱起因于不充分的拉伸或失去控制的压缩变形。如果板料在压边面上起皱，绝大多数起因是后面四个因素之一：不充分的压边力；凹模和压边圈表面不良的匹配；凹模和压边圈间的平衡块；或者是压边圈的严重变形。

With the exception of severe blank holder deflection,

these factors can be corrected by making minor

permanent adjustments, such as increasing the blank

holder force, re-adjusting the equalizer height, and

refitting or spotting the blank holder or the die face.

除了压边圈的严重变形外，这些因素都可以通过

最小的永久性调整来矫正，如增加压边力、调整

平衡块的高度和重新匹配或研配压边圈或凸/凹

模的型面。

However, in the case of deep-drawn contoured parts,

wrinkling in the product area can occur from

insufficient sheet material stretching. To simulate the effects of a draw bead, a process that restricts metal from flowing into the cavity, grit cloth or sandpaper can be placed on one or both sides of the blank in a specific area. The abrasiveness of the grit cloth and the increased pressure exerted on the blank simulate the draw bead effect and help reduce wrinkling in the product area (See Figure 1). Once you determine that limiting the metal flow will reduce or eliminate the wrinkling, a permanent draw bead can be added to the problem area on the blank holder.

但是, 对于不规则深拉延零件, 不充分的薄板材料拉伸可导致零件褶皱。为了模拟拉延筋的效果，我们可以在料片特定处单面或双面放置粗布或砂纸，来限制金属流进凹模型腔。引起摩擦的粗布和增大施加在料片上的压力来模拟拉延筋的效果从而帮助减小零件起皱（见图一）。一旦确定通过限制金属材料的流动可以减小或消除褶皱后，就可以在压边圈有问题处增加永久性拉延筋。

Caution: excessive use of the simulated draw bead process will result in die erosion. Do not use if the blank holder bottoms out. Doing so could cause the blank holder to break. Do not use on coated dies.

注意:过多的使用模拟拉延筋会导致模具表面磨损。当压力圈过闭合时，不要采用该方法，如果采用会导致压边圈断裂。不要用在表面经过镀层处理的凸凹模型面上.

Trick # 2: Solving wrinkling and loose metal problems in drawn parts

秘诀#2：金属拉伸件褶皱和松弛问题的解决方案

When grit cloth or sandpaper cannot be used, Array increasing the blank size in a particular area on the

blank also can help. Increasing the blank size affects

the draw ratio. The draw ratio is the direct

relationship between the draw punch and the blank

edge—the greater the distance between the draw

punch and the blank edge, the greater the resistance

to flow, primarily because of the additional surface

area of sheet metal clamped between the die face

and the blank holder.

Try experimenting with different blank sizes and

profile shapes.

Caution: although adding metal to a blank may

decrease wrinkling, it also may add cost to each part. Permanent corrective action can include adding a draw bead, reducing a die entry radius, or increasing the blank holder force in affected area (See Figure 2).

当粗布或砂纸不能使用时，在板料特定处增加尺寸也有帮助。增大板料的尺寸影响拉伸比。拉伸比直接体现在拉延凸模和板料边缘之间的关系--拉延凸模和板料边缘之间的距离越大，限制流动的阻力越大，主要是因为在压边圈和凹模表面间有额外金属板表面被夹紧。试着用不同尺寸和外形的板料进行实验。

注意:虽然增加板料尺寸可以减小褶皱，但也增加了单件的成本。永久性的措施可以是加拉延筋，减小模具入口圆角或在受影响区域（见图二）增加压边力。

Trick #3: Solving wrinkling and loose metal problems in drawn parts

秘诀#3：金属拉伸件褶皱和松弛问题的解决方案

In many cases, draw dies are designed without equalizers. Equalizers are spacer blocks mounted on either the blank holder surface or the die face that maintain a specific gap between the die face and blank holder surface. Without these critical blocks, metal flow must be controlled through the use of blank holder pressure alone, which can present a serious problem with parts that are both wrinkled and torn.

在很多情况下，拉延模设计时不放置平衡块。平衡块是一些安装在压边圈或凹模型面上用来维持压边圈和凹模间的压边面间隙的垫片。没有这些关键的平衡块，通过施加压力在料片上来控制金属材料的流动，而正是这个压力导致零

件严重地起皱和撕裂。

eliminate the wrinkles but most likely, will increase

the severity of the tear. Reducing the blank holder

force may reduce the tearing but increase the

severity of the wrinkling. In this case, it may be

necessary to add an equalizer block. The blocks will

deflect the blank holder slightly and can be adjusted

to facilitate different holding pressures in various

area of the blank holder. They will allow the die

troubleshooter to squeeze the blank tighter in one

area (reducing part wrinkling) and let it flow more

in another area (reducing tearing).

To simulate an equalizer, place a small portion of the sheet material that you are using plus a shim equal to approximately 10 percent of the metal thickness outside of the blank on the blank holder surface. By adjusting the thickness of the additional shim, you can control metal flow (See Figure 3). The permanent fix is to mill pockets and add fixed equalizer blocks in strategic areas around the draw punch.

增加在板料上的压力可以消除褶皱，但更容易导致零件严重地撕裂。减小在板料上的压力可以减少撕裂，但增加了零件严重褶皱的可能。在这种情况下，有必要增加平衡块。平衡块会导致压边圈轻微的变形，通过这个变形来达到在板料上不同位置施加不同的压边力。问题解

决者通过使用平衡块可以在一处压紧板料（减小皱褶）而在另一处让更多的金属流动（减小

撕裂）。为了模拟平衡块的功能，在板料轮廓外围压边圈表面上放置一小块同样板材再加上

额外一块约10%板材厚度的垫片。通过调节这个垫片的厚度，就可以控制金属的流动（见图三）。永久性的解决方案是在拉延凸模周围关键位置处（在压边圈或凹模上）铣出一些平台来安装固定平衡块。

Trick #4: Solving splitting and tearing problems

秘诀#4: 金属拉伸件断开和撕裂问题的解决方案

Using equalizers also can assist in solving tearing problems. Increasing the shim thickness increases the gap between the die face and blank holder and allows more metal to flow inward.采用平衡块也能够帮助解决撕裂问题。增加垫片的厚度也就是增加凹模和压边圈间压料面的间隙从而容许更多的金属材料向内流动。

Trick #5: Solving splitting and tearing problems

秘诀#5：金属拉伸件断开和撕裂问题的解决方案

Lubricants greatly affect metal flow. To simulate a super lubricant in a drawing operation, use a thin film barrier lubricant. Garbage bags and Saran Wrap? work well, but high strength grocery sacks work best. 润滑剂能大大地影响金属材料的流动。使用薄膜来模拟拉伸操作时超级润滑剂的作用。垃圾袋或氯乙烯薄膜用做润滑剂时工作的很好, 但是, 高强度食品杂货店购物袋是最好的。

Place the film on both sides of the blank, either on the entire blank or on areas in which you want to increase flow. Using this special lubricant reduces the friction and may reduce or eliminate tearing problems. Keep in mind that this procedure should be used as an experimental process to collect data for permanent tool changes. Although, a few isolated companies use this in production, it is not the most cost-effective means of reducing friction. Permanent fixes include increasing a radius, reducing the blank size, coating the tool, or adjusting the equalizer block. 放置这个薄膜在板料的两面，整个平板，或在需要增加金属流动的区域。使用这种特殊润滑材料减小摩擦力和减少或消除撕裂问题. 记住：这个过程仅用于工艺实验来收集数据，为永久性工模具修改做准备。虽然，一些少数公司使用这种方法生产，但它不是最经济的减小摩擦力的方法。永久性的方法是：增大模具入口圆角，减小板料尺寸，模具型面表面镀层处理或者是调整平衡块。Trick #6: Nonconforming part surfaces

秘诀#6: 零件型面尺寸偏差解决方案

Have you ever produced a part in which one surface Array needed to be a little bit higher or lower? Say hello to

aluminized tape, crude and unusual but effective.

Aluminized tape can be placed in certain areas of a

re-strike die. This process simulates the effects of

welding the tool and changing the die’s geometry. It

can be used to bump or tweak part surfaces

temporarily.

曾经碰到过型面需要加高或降低的零件吗？这个

粗糙、独特的但有效的铝基带就派上用场了。铝

基带能用在整形工位的某个位置上。这个过程用

来模拟焊接模具以及修改模具的型面尺寸后产生

的效果。它能临时用来加高或降低零件的型面尺

寸。

Caution: adding aluminized tape to a punch or cavity will most likely requiring grinding the mating half respectively. In addition, the tape can fall off during production and cause die damage. The permanent fix is to change the die or cavity shape by re-machining or welding, if necessary (See Figure 4).

注意:放置铝基带到凸模或凹模型腔时, 凸模和凹模在配合面处都应当半精研磨。另外, 铝带在生产当中会脱落，会导致模具损坏。如果必需，永久性的解决办法是通过再加工或焊接的方法来改变凸凹模的形状（见图四）。

To repeat, these tooling tricks of the trade are not intended to be permanent solutions to stamping problems. They should be used to collect data that will allow you to make intelligent, permanent fixes that can improve your bottom line. 重复一遍，这些试模方法不是解决冲压过程中出现的问

题的永久性方案。它们被用来收集数据，帮助作出明智的、永久性的解决办法。

拉延模设计手册

拉延模设计手册 一、拉延模的分类 拉延模分双动拉延模与单动拉延模两类 1、双动拉延模是在专用的双动压力机上生产的拉延模，通常上模为凸模，下模为凹模，压边圈安装在压机的外滑块上，其结构如下图，此种结构拉延模压边力较为稳定，但由于需要专用的压机，安装较为烦琐，且结构尺寸较大，现在已经运用的越来越少。 2、单动拉延模是在单动压机上生产的拉延模，通常上模是凹模，下模是凸模，压边圈由下气垫或其它压力源(例于氮气弹簧)提供压料力，其结构如下图，由于模具通用性好，现大部分拉延模为此种结构。 工作台 下模 上模 压边圈 上模垫板 内滑块 外滑块 下模 上模 工作台 压边圈 上滑块

二、拉延模的主要零件(主要为单动拉延模) 拉延模一般有上模、下模、压边圈三大部件组成（根据结构的不同要求，可能增加一此部件，例于局部的小压料板），以及安装这三大部件上的其它功能零件，主要有以下零件： 1、导向零件：耐磨板、导向腿，导柱； 2、限位调压零件：平衡块、到底块； 3、坯料定位零件：定位具、气动定位具； 4、安全装置：卸料螺钉（等向套筒，也起锁付的作有）、安全护板； 5、拉延功能零件：到底印记、弹顶销、通气管、CH孔合件； 6、取送料辅助零件：辅助送出料杆、打料装置。 三、单动拉延模的设计 (一)模具中心的确认与顶杆的分布 模具中心的确认通常依据顶杆的布置的需要设定。一般在工艺设计时，会按钣件的中心确定一个数模中心。顶杆的分布需尽量靠近分模线，并均匀布，通常两根顶杆之间最多空一个顶杆位，顶杆数量要尽可能多。在模具设计时首先以数模中心与压机工作台中心重合，如顶杆分布满足上述要求，则以数模中心做为模具中心。如无法满足上述要求，侧在需要更改的方向上移动（最大1/2顶杆间距），确认一个最优化的方案，同时以工作台的中心做为模具的中心。 （注：在试模压力机与工作压力机顶杆孔不致时，需设置试模顶杆，并在优先保证生产顶杆的要求下，优化顶杆部置） 模具中心与数模中心重合

注塑工艺调试验证技术规范

注塑工艺参数调试验证作业技术规范 1 目的 规范现场工艺参数调试验证的作业流程，培养工艺员良好的调试习惯，从而提高工艺员自身的工艺水平，能够快速的判断问题以及解决问题；同时本技术规范适用于对新工艺员的入门指导，促进其对工艺参数调试验证的正确认识，正确的引导其成才。 2 适用范围 本技术标准仅适用于*****公司工艺员。 3 术语和定义 无 4 职责 4.1 技术部负责本标准的编写及修定； 4.2 技术部负责对本技术规范的宣贯及实施。 5 技术内容与管理方法 5.1 作业流程 确认问题点分析引起问题发生起主要和次要影响作用的各种工艺条件调整相关工艺条 件解决具体问题点工艺参数验证对标准化工艺条件再验证 5.1.1 根据相关质量标准、生产效率指标和现场产品质量生产效率情况，确定问题点。 5.1.1.1 对注塑工艺条件调整之前要依据相关质量标准、图纸或样件判定影响质量的问题点； 5.1.1.2 依据有关注塑工序相应生产效率指标判定影响注塑生产效率的问题点； 5.1.2 根据不符合注塑生产质量要求及生产效率指标的问题点，分析引起问题发生起主要和次要影响作用的各 种工艺条件。 5.1.2.1 对问题点的分析应从人、机、料、法、环五方面全面分析从中选择对问题发生起主要影响的工艺条件； 5.1.2.2 根据具体问题点，分析步骤如下： 5.1.2.2.1 人员操作方面对注塑生产波动的影响因素： (1)在岗人员是否经过岗前培训并具备相应的操作技能； (2)人员配置是否合理； (3)操作者的操作均衡性是否满足生产节拍； (4)操作工的操作动作是否符合操作规程要求或特殊作业规范； (5)操作人员是否熟练并且定岗； (6)调试者本人是否接受相应的技能培训，并具备相关调试技能。 5.1.2.2.2 机器设备（包括模具）对注塑生产的影响因素： (1)注塑机的加温系统是否运作正常，并能使料筒加工温度在注塑工艺所要求加工温度范围内保持稳 定，特别要注意射嘴温控正常； (2)射嘴的口径长度是否适用于该模具，射嘴的球面R与模具浇口套是否适用； (3)设备性能是否达到工艺要求，并且状态良好和稳定，注塑机压力、速度等其它参数设定值与工艺

拉延模

1. 什么是拉延 将平板料，在拉延成型过程中，产生塑性变形，从而获得所需几何形状制件的冲模 1.1 拉延在冲压件中的用途 采用拉延工艺，能使板料拉延成为不规则的形状的制件；如：筒形，梯形，锥形，球形，盒形等 1.2 拉延的基本过程 拉延模是由凸模，凹模，压边圈三部分组成的，其凸模与凹模的结构和形状与冲裁模不同，他们的工作部分没有锋利的刃口，而是做成圆角（利于板料的流动）。凸模与凹模的间隙大于板料的厚度。 在拉延开始时，凹（上）模首先形成往下至压边圈，将板料压紧在延边圈的压料面上，继续行程往下；此时拉延开始，板料通过凹模圆角经凸模拉入凹模，直至下死点，拉延成凸模形状，拉延完成。 拉延的过程是使板料的每一小单元体内产生内应力，在内应力的作用下，产生应变状态，使得板料产生塑性变形的过程；获得较好的刚度的制件。 2拉延模设计程序 依据冲压工艺的工序数型，冲压工艺的工序卡（参数，数据），涉及构思图（结构形式）。 确定结构形式 2.2.1 凹（上）模与凸（下）模导向 A.上凹（上）模与凸（下）模的导腿（三面）导向。 B.上凹（上）模与凸（下）模得导板（长导板）导向。 C.凹（上）模与压边圈导向：凹（上）模与压边圈（导腿）导向 压边圈与凸（下）模导向：A. 压边圈与凸（下）模的内导向 B. 压边圈与凸（下）模的外导向 2.2.2凹模的作用 凹模的主要作用：是通过凹模压料面和凹模圆角进行拉延 2.2.3 压边圈的作用：主要是起压料作用。板料被压边圈的压料面与凹模的压料面压紧。在拉延过程中，拉延变形区的板料凸缘部分的料仅在压边圈的压料面与凹模压料面的间隙中

通过 3确定定位形式 A.封闭定位（一周） B.三面定位 4 确定定位装置导轮定位，挡料板，翻转定位等 5 确定调压块的位置及数量 依据压边力，且沿压边圈的压料面的轮廓，布置调压块的位置及数量。 6确定气顶孔的位置及数量 根据客户提供的冲床（设备）参数，依据压边圈压料面的轮廓尺寸，确定气顶孔的位置及数量（尽量靠近压边圈的内轮廓）。 7确定限程装置的位置及数量 A.依据结构的形式，限程装置的位置均布。 B.限程装置的数量，依据模具的大小而定（常规：4-6块） 8确定调整块的位置及数量 A.调整块的位置沿压边圈内轮廓均布，且让开气顶孔。 B.调整块的数量，以力的平衡为准。 9选择标准件 9.1. 导向部分 导板 9.2. 定位部分 导轮定位板，挡料板，翻转定位，等 9.3. 调整部分 调压块，调整块 9.4. 标识部分 到底标记销，左右件标记销，压印等。 9.5. 排气部分 通气管 9.6. 限程部分 限程板，侧销，退料螺钉部件，缓冲限位器等。 9.7. 制件托起部分

注塑换模作业指导书

一、使用目的：指导注塑换模的规范操作及设备的合理使用、维护，预防操作过程中的各种意外事 故。 二、适用范围：本规定用于注塑领班在换模中的操作指导。 三、换模程序及注意事项： A、领班接主管签发的《换模指令单》后的准备工作。 1、将待产模从模具存放区调出进行全面检查，检查项目包括：型腔、分型面有无生锈或粘有残 料，导柱、导柱套是否磨损、变形、配合是否紧密，弹簧是否疲劳、断裂，顶针是否折断或缺少，滑块是否灵活，冷却水道是否畅通，水咀是否安装配套。 B、开始换模 1、关上料桶闸刀，当胶筒余料用完后退出座台，如需要更换材料或颜色应将料桶余料放出，并 对料桶、胶筒进行清理，待清理干净后再加入新料。 2、卸模：用抹布将模具分型面拭擦干净，前后模喷上防锈剂，闭合模具，装上吊环，用行车吊 钩可靠套牢，松开模具夹板，将机台设定为调试状态，慢速打开机台动模板，同时，注意模具状态，将模具吊高到适当位置（便于拆除水管），关闭冷却水阀，用螺丝刀松开水管锁箍，拔脱水管，再将模具吊起移至无人安全区放下。 3、装模：用量具测量待装模厚度，输入电脑，启动自动调模功能进行粗调模，同时将待产模装 上吊环，用葫芦钩套牢，拉动葫芦链条上升模具，上升至适当高度平移至机台装模区上方，对准中心慢速下降，操作中应谨慎小心，避免撞伤机台哥林柱，当下降到适当位置，将模具衬套套上定位铁圈，对准机台前板中心孔，移动行车，使模具紧贴机台前板，闭合机台动模板，关闭机台马达，开始安装夹板，前后模两边各不得少于四块夹板，螺母锁定确认可靠夹紧模具后，取掉行车吊钩，将前后模冷却水接好（注意水管一进一出为一组，接好后打开水阀观察是否有漏水现象，启动马达，打开模具用抹布清擦分型面（清擦时注意不要将模腔光面弄花）。 4、调试 1）、对模具厚度进行精调整，根据模具制品投影面积适当调整锁模力，一般电脑参数设定选择50—85范围之间为宜，锁模力设定不宜过大，正常情况下以保证产品不溢边为基准。 2）、如指令要求使用的原料与现用材料不同，清洗料筒后应根据新材料工艺重新设定胶筒温度。 3）、调整开模终止位置，以便于取拿产品为宜，各段闭、合模压力、速度视情况而设定，应考虑开、闭模动作运行中机台的平稳度。闭模时模具导柱对套导、回位针对前模分型面，滑块导柱对滑块导孔等之间的撞击、摩擦，尤其是滑块部分，闭模过快，易导致滑块导柱变形或严重磨损，开模过快，由于受导柱拉力惯性作用，当完全脱离导柱后，滑块继续滑动而脱离定位钢珠，极易导致下一模滑块压坏。

拉延模

拉延模 目录 序号内容页次 1 拉延模的类型 2 2 拉延模结构 3 3 铸件结构 9 4 定位装置 12 5 拉延模导向 13 6 拉延筋 15 7 拉延凸模轮廓的设定 17 8 拉延件坯料尺寸的确定 18 9 拉延工艺切口 19 10 冲击线 20 11 线偏移 21 12 拉延模的材料 23 1. 拉延模的类型 1.1. 单动拉延模 1.2. 双动拉延模

2. 拉延模结构 2.1. 共通要素 2.1.1. 凹模入口圆角一般取R 凹=(6-10)×t。 2.1.2. 研模用基准孔结构（CH 孔） CH 孔应尽量设置在平面上（在斜面上最大不超过5°）。 结构尺寸按图： 2.1. 3. 排气孔 原则上设置在凸模和凹模的凹角及最后成形墩死部位，保证每200×200mm2上有一个。 外覆盖件φ4-φ6，内覆盖件φ6-φ8。 上模排气孔设置时需考虑防尘，应加聚乙烯排气管或出气孔上方整体加盖板。

2.1.4. 应设想制件顶出装置，一般单动在压边圈上设计；双动在下模设置顶出销或气动顶出。 2.1.5. 调压垫布置 调压垫的许用承压力：φ60-（20 吨）；φ80-（40 吨）。 承压力一般为80 吨-400 吨。 调压垫一般每400mm-500mm 一块，调压垫的对应位置应有立筋。 若手工取件，调压垫上平面应低于压料面。 2.1.6. 一般不设置下料架，仅大型模具设置上料架，注意与上模不得干涉。2.1.7. 到底标记销： 标记销结构按图：

原则上设置于废料处，并与板料较晚接触的平面部位； 外板件应设置于非产品处； 原则上每制件设置2 点，且距离不宜太近。 2.2. 单动拉延模 2.2.1. 托杆 2.2.1.1. 顶出行程

模具设计作业标准及规范

模具设计作业标准及规范 二、2D模架设计 1、产品的排位： 影响排位的因素a产品的外形的结构b产品的进胶方式以及位置c不同产品的分型面形 状d产品的大小e产品的材料属性 A、有无客户的排位要求 判定所给定的排位与模具结构方面有无冲突 B、排位时要注意的事项： ?产品的排位基准（一般以产品的最大外形进行XY向分中，以前后模分型面的某点为 Z向基准）， ?产品的缩水中心（一般以排位基准进行缩水，而不以模具中心或其它坐标进行缩水处 理） ?产品的缩水率及缩水方式（缩水率由产品的材料以及成形压力决定——此数据由客户 提供，缩水方式要与3D缩水方式一致，如：3D的比例缩水——2D的“SCALE”， 3D的XYZ向的不同缩水——2D的“块的三方向的不同比例”处理）

?镜像处理问题（前后模正视图必须要注意镜像处理的问题：使用的是产品的投影视图 需镜像，使用的是模仁的投影视图就不需镜像处理，前后模侧视图则无需镜像处理） ?顶针，运水，镶件，螺丝以及抽芯机构的大概位置、位移，排位的梳密要有设计余地 ?流道的距离问题（在其它因素的治约下要尽可能使流道越短越好） ?不同产品的排位要求分型面整齐，减少起伏多变的台阶 2、模仁大小的定义： 影响因素：a产品的排位b产品在分型方向的投影面积c型腔的结构d钢料物理属性——钢度和硬度e成型注射时的最大压力 A、有无客户对模仁的要求 B、确定模仁大小时应注意的事项 ?确保型腔壁有足够的厚度，不致于在加工时变形、成型时钢料变形影响成型尺寸精度、 飞边，成型压力过大致使模仁断裂等。（一般的常规参考数据： 投影面积在50* 50——型腔壁厚约为25mm 100*100——型腔壁厚约为30mm 150*150——型腔壁厚约为33mm

拉延模

拉延模 Posted on 2009-05-08 by 一、拉延模的典型结构 拉延形状复杂的覆盖件必须采用双动压力机。这是由于：（1）单动压力机的压紧力不够，一般有汽垫的单动压力机其压紧力等于压力机压力的20%~25~，而双动压力机的外滑块压紧力为内滑块压力的65%~70%。（2）单动压力机的压紧力只能整个调节，而双动压力机的外滑块压力可用调节螺母调节外滑块四角的高低，使外滑块成倾斜状，调节模压料面上各部位的压料力，控制压料面上材料的流动。（3）单动压力机的拉延深度不够。（4）单动拉延模的压料板不是刚性的，如果压料面是立体曲面形状，在开始拉延预弯成压料面形状时由于压料面形状的不对称致使压料板偏斜，严重时失掉压料作用。 覆盖件拉延模的结构是由双动压力机决定的，虽然在确定拉延件工艺方案和绘制拉延件图时比较复杂，但其结构比较简单。拉延模的结构，由主要的三大件或四大件组成：即凸模、凹模、压边圈或凸模、凹模、压边圈和固定座。凸模通过固定座安装在双动压力机的内滑块上，压边圈安装在双动压力机外滑块上，凹模安装在双动压力机下台面上，凸模与压料圈之间、凹模与压料圈之间都有导板导向。 拉延模主要由五件组成，固定座、压边圈、顶出器、凹模和凸模。凸模、凹模、压料圈是由钼钒铸铁铸成，经加工后棱线、凹模拉延圆角等处根据需要可以进行表面火焰淬火，淬火硬度50~55HRC。固定座1由灰铸铁铸造。拉延模铸造后都应经退火处理以消除铸造应力。顶出器是在拉延完成后顶出拉延件便于让机械手取件。 图12-20所示为散热器罩拉延模。图12-20a为覆盖件图，图12-20b为拉延件图。该制件的拉延方向是按汽车位置翻转90°，其投影关系不改变。考虑到制件两边有孔，因此两边采取倾斜修边，前后采取垂直修边，在第二工序修边冲孔模中一次行程完成。这样两边的折边沿制件斜壁展开，前边按边缘提高5㎜做30°补充，见放大图Ⅱ。修边后该处印痕不明显，后边将翻边90°展开，见放大图Ⅰ压料面中部与拉深件底部平行，拉延深度为55㎜，两端由R与直线组成。压料面的展开长度比凸模表面展开长度短，凸模对压料面材料有拉延作用，凸模开始拉延时与压料面下材料的接触面积大，将散热孔翻边补平构成散热器罩的拉延件。

注塑模具安装、调试及取卸作业规范

模具安装、调试及取卸作业规范 1 目的 通过对模具的安装、调试及取卸作业进行规范，从而确保设备、人身安全，并稳定生产出合格产品。 2 适用范围 本规范适用于模具的安装、调试及取卸作业。 3 作业要求 序号作业程序作业方法注意事项 1 将滑块下降至下死点 A. 将行程选开关切换至“寸动”位置。 B. 用“双手按钮”将滑块下降至下死点。 操作时注意观察曲轴的角度指示计，以确保滑块在过下死点1～2度位置停止。 2 查看冲床的装模高度 A. 查看模具的合模高度。B. 把冲床的装模高度调至高出模具的合模高度（如加垫铁，则加上垫铁高度）5～10mm。 如冲床的装模高度低于模具的合模高度或模具高度加垫铁厚度之和，则模具的安装调试时容易将模具损坏。 3 模具安装面的检查、修整及清理 A 要认真清理冲床滑块底面、工作台及模柄孔上的杂质和铁屑。B. 修整工作台及垫铁不平表面。C. 清理模具表面。D. 确认气垫装置。 A. 注意工作台表面是否凸凹不平，如不平用油石进行修整。 B. 确认模柄固定螺栓是否完好。C, 使用气垫时确认气垫顶杆是否变形，放置位置是否适宜，长度是否适宜，是否夹废料。 4 模具放置在冲床的工作台上A. 用适宜的搬运工具搬运模具。B, 滑块提升至上死点，放置模具。C. 确认模具的安装方向、结构、状态等。 搬运模具时将叉车的叉子放低后搬运模具。 5 模具的安装A. 模具安装在工台中心，并调整位置、方向。B. 确认垫铁位置。C, 按下电

机的“停止”按钮，当行程速度20SPM左右时，利用飞轮的惯性，慢慢下降滑块，将模柄装入滑块的模柄孔中。 A. 顺送模具送料方向的中心线与材料的中心线应保持一致。 B. 确认模具的落料孔位置，以防被垫铁堵住。并避免垫铁之间跨距过大，造成模具变形。 C. 注意利用“寸动”行程操作！ 6 粗调闭合高度A. 完全松开模柄螺栓。B. 下降滑块，使之靠上上模表面。 A. 用手推一推，查模具是否移动。B 必须在下死点进行操作。C. 有刻印、防弹凸台、弯曲、拉深模具必须放件进行调试。 7 固定上模A. 首先确认模具固定装置。B, 对角固定模具2处或许处。C. 拧紧模柄固定螺栓。 A. 应注意确认模具固定螺栓、螺帽及压板有无损坏现象。 B. 对超过100kg的上模，须固定4处。 C. 先轻力拧紧模柄固定螺栓后将上模稍稍抬起再次重力以拧紧。 8 确认模具内部状态A. 清扫模具内部。B, 检查模具各部件。C. 导柱、导套及其他滑动部注油。 检查模具各部分有无损坏、磨损、安装错误等异常现象。 9 固定下模A. 在下死点固定下模。B. 固定好下模后，将滑块提升至上死点。 A. 先用手力拧上下模固定螺栓，将滑块运行2-3行程，如无颤动、异常声响等异常现象，则由轻到重，交互拧紧其；固定螺栓。 B. 模具的固定螺栓尽量安装在靠近模具侧。 C. 模具固定部位下面不能悬空。 D. 注意导向部位有无异常声响。 10 精调冲床闭合高度（DH值） A, 根据作业标准书规定的DH值或工件状态适当调整闭合高度。B, 放入纸片，查看模具的合模程度。 A. 冲裁模的合模深度以0.2-0.3为宜。 B. 调试折弯模、拉深模时注意观察工件表面的压痕、拉痕以及角度、深度、形状的变化。 C. 注意确认有无间隙不均、啃模等异常现象。 11 调整挺杆的限位螺钉滑块提升至上死点，调整限位螺钉使挺杆可靠接触。A. 注意固定好制动螺钉。B. 检查顶杆、顶料板、顶料销、顶出器是否变形卡住。

冲压件钣金设计规范

一冲压件的分类 冲压件按其主要工序可以分为： 拉延件：毛坯（板料）在拉延工序中，有很大的拉伸、压缩变形； 一般拉延件：她的拉延工序在有压边力的情况下，在单动压床上进行。如梁、加强板等； 大型覆盖件：它的拉延工序主要以双动压床为主； 外覆盖件：它的曲面是外形面的一部分，有外形设计给出数据。结构设计时充实与周边件的联结结构，分块与间隙；如车门外板，前围外板，侧围外板，顶盖等；内覆盖件：其曲面结构是根据功能、强度、刚度要求来设计。如车门里板、后围内板、地板等； 成型件：毛坯在成型工序中，材料有局部的拉延、压缩及弯曲变形，他的主要工序在无压边力情况下，在单动压床上进行。如梁、加强板等； 弯曲件（压弯件）：毛坯在弯曲工序中，材料只有弯曲变形，基本无拉伸、压缩变形。有压弯、卷圆、滚压成型等工序。如支架、铰链等。 二点焊 点焊焊点直径，焊点间的最小距离，板件的最小搭（对）接边尺寸等与板件厚度之间的关系：

注： 1、板料厚度： 1）两层板焊接时，t为厚度小的板厚值； 2）三层板焊接时，厚板夹在中间时，t为薄板厚度值；薄板夹在中间时，t为厚板厚度值； 3）在两层板焊接时，厚薄板厚度之比不能大于3。在三层板焊接时，总厚不大于薄板厚度的4倍。 2、焊接方法的选择：

板料厚度在1.6以下，一般选点焊； 板料厚度在1.6—3.2，可选点焊或熔接焊； 板料厚度在3.2以上，一般选择熔焊； 3、焊点强度为剪切强度，板料的强度极限为30Kg/mm2。三最小冲孔尺寸： 孔与孔、孔与边缘的最小尺寸：

C: 大于或等于3-5t

外凸圆的最大翻边高度：

平板件的最小翻边高度： 翻边，拉延，成形时，最小内圆角半径： 落料的最小圆角半径：

拉延模设计规范

拉延模设计规范 模具大小分类： 注：为导板宽度

5 模具端头设计 上下模导向型式尺寸 导柱规格 d di D D1 D2 H1 H2 A ?50 50 40 70 60 125 75 70 140 ?60 60 50 ：80 70 135 : 90 90 160 ?80 80 60 100 90 155 120 120 190 ?100 100 80 120 110 不套导 柱 150 150 210 h ■ 1? 严1 1 1 J' 常 — 工 I 1 町 1 1B 1 10 d . A A rj o 十 p — 1 II I 1 —1 + “ ,1 ■ L ---- ■ ? ----- 11 |i —1— 模具端头主要型式和尺寸如下: A <1> <2> <3>

模具锁附及压板槽结构压板槽结构如下: 4 60r ir' 般 模 结 自动装模、 用结构 装 用 构 注：1.H值见筋厚规定 9 Or In 模具长度L 压板槽单边数量 L W 1600 2 1600VL W 2500 3 L>2500 4 压板槽设置数量:

5 限位柱 模具类别 特大型 大型 中型 小型 限位柱直径D 80 P 70 60 60 限位柱处方形 平 台尺寸A 100 90 80 80 注：1.每套模具在四角设置4处 材科:45

5 安全平面 每套模具必须设置4处安全平面（空间不允许时可仅设2处），且设置在明显处 安全平面尺寸: 注：1.中型模具空间有限时可设成120X120或120X150 2.上下模安全平面在闭合状态下相距110。

盒形件落料拉深

计算机毕业设计https://www.wendangku.net/doc/c52069014.html,JSPJAVAVBC++DelphiPHPVFPPB网络电子毕业设计电子信息通信单片机嵌入式 机电毕业设计机械模具数控工艺夹具电气PLC机电一体汽车土木毕业设计 当前位置:主页 > 机电毕业设计 > 模具 > 盒形件落料拉深复合冲裁模具设计 摘要我设计的是一个落料拉深复合冲裁模，在本次设计中我参考了大量有关冷冲模模具设计实例等方面的资料。再结合老师布置的题（设计一个工件为盒形件的复合冲裁模），我充分运用了资料上所有设计模具中通用的表、手册等，如修边余量的确定、拉深件毛坯直径的 摘要 我设计的是一个落料拉深复合冲裁模，在本次设计中我参考了大量有关冷冲模设计实例等方面的资料。再结合老师布置的题（设计一个工件为盒形件的复合冲裁模），我充分运用了资料上所有设计中通用的表、手册等，如修边余量的确定、拉深件毛坯直径的计算公式、盒形件用压边圈拉深系数、盒形件角部的第一次拉深系数等，然后再集结了自己平时的所学，还有通过对工件的零件、模具工作部分（凸凹模、拉深凸模、落料凹模）、模具装配图的绘制，我的绘图功底也有了一定程度地提高。 本次设计的主要内容：工件的工艺性分析；冲压工艺方案的确定；模具的技术要求及材料选用；主要设计尺寸的计算；工作部分尺寸计算；模具的总体设计；主要零部件的结构设计；模具的总装图；模具的装配等。 我觉得通过本次的毕业设计，达到了这样的目的： 1.综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲压模具（落料拉深冲裁模）设计工作的实际训练，从而培养和提高我们独立工作的能力。 2.巩固与扩充所学有关冷冲模具设计课程的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤。 3.掌握冷冲压模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。 关键词：冷冲压落料拉深

拉延模设计要点

拉延模设计 一:认真阅读DL图 1. 工件分析——拉延深度,形状尺寸 顶杆行程S1应保证压边圈的压料面高于凸模即工件最高点5mm以上。 限位螺钉行程S2= S1+15～20mm 2. 冲压方向和送料方向 3. 数模基准点和模具中心 4. 凸模轮廓线和压边圈轮廓线 5. 压料面形状 6. 拉延筋中心线 7. 试冲模板料压料面大小由试冲模板料向外偏移15mm来定 8. 标记销即R/L指示 9. 技术条件——材料,料厚,数模基准,冲压设备 二.压边圈轮廓尺寸的确定 1. 外轮廓的躲避尺寸：一般≥20mm 2. 压料面尺寸：试冲模板料向外偏移15mm 厚度H>25%L 但Hmin=150mm 宽度W>75%H 但Wmin=130mm(拉延前毛坯宽加大40～180mm般取 3. 压料面的轮廓尺寸应考虑制件的拉延深度和压床顶杆的布置 4.压边圈外缘面轮廓下降至少15mm,对轮廓形状变化比较大的压料面外缘形状设计时可 以给出简单形状尺寸 5.压边圈平面轮廓但毛坯板料形状复杂时应设计成简单的形状图 6.压边圈前后侧至少设置1～2处60mm以上观察凸模状态的铸造通孔和排气用铸造通孔

三导向设计 1. 气垫顶起时至少应有50mm导向接触面,大模具可延伸至100mm （1）导向腿设置在模具中部的尺寸规格 ①用于小型模具 注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式 2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸

②用于中大型模具 注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式 2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸(2)导向腿设置在木角部形式的尺寸规格

汽车外覆盖件DL设计-13

a）骄车后侧围外板拉延制件工艺补充面放大图 （图一百一十六）骄车后侧围外板拉延制件成形工艺分析图 延制件工艺补充面放大图。图中显示了凸模工艺补充面上的凸包和凹坑，也显示了它们的凸模圆角半径和凹模圆角半径的变化规律，其变化规律与（图一百一十四）和（图一百一十五）所阐述的变化规律相同。设置凸模工艺补充面上的凸包和凹坑都是为了增加该处附近板材的塑性变形程度，以求遵守“拉延制件塑性变形应遵守的准则”。选择它们的凸模圆角半径和凹模圆角半径数值大小，可以改变该处变形程度的大小，因为该处的塑性变形內容与（图十七）所阐述的塑性变形內容相同，大的凸模圆角半径和凹模圆角半径显示了较小的变形程度；小的凸模圆角半径和凹模圆角半径显示了较大的变形程度。 8，完善DL图或工法图或加工要领图的可视化内容： 拉延制件三维数模的建立，只是完成了车身覆盖件各道冲压工序件的三维数模形状和尺寸，还没有把DL图或工法图或加工要领图应该表达的【27】项内容用可视化的方式表达出来，特别是必要的文字说明。如何使得DL图或工法图或加工要领图的使用人能够一目了然地领悟图中的内容，有以下三种方法： （1）将拉延制件三维数模通过计算机绘图软件转换成二维三向视图，通过制图的方法完善DL图或工法图或加工要领图，如（图八十五）所示。 （图八十四）的二维三向视图也是（图八十三）的三维立体数模通过计算机绘图软件转换而成，再通过制图的方法完善说明和表达。 这种方法是把车身覆盖件各道冲压工序件要说明的事都表达在一张二维三向视图上，故称综合工序图。它的优点是对照查看比较方便，但是，需要说明的事不是很多。适合于单冲压工序模具在压力机生产线上排序冲压的情况。 （2）将拉延、修边、翻边、斜契冲孔等各道冲压工序件的三维数模通过计算机绘图软件分别转换成各道冲压工序件的二维三向视图，通过制图的方法完善每一道冲压工序件及其模具设计需要说明的事，包括模具型面精细设计及加工需要说明的事等等。例如（图一百）拉延件的二维三向视图就是（图九十九）拉延件的三维立体数模通过计算机绘图软件转换而来；（图九十六）修边件的二维三向视图就是（图九十五）修边件的三维立体数模通过计算机绘图软件转换而来；（图八十四）翻边件的二维三向视图就是（图八十三）翻边件的三维立体数模通过计算机绘图软件转换而来。我们在这些二维三向视图上注明该付模具使用、制作、安装、调整、保管等需要详细说明的事项，故称加工要领图。我们再把这些二维三向视图连起来，即称冲压工法图。

模具安装规范

双动模具安装、调试及取卸作业规范 1 目的： 通过对模具的安装、调试及取卸作业进行规范，从而确保设备、人身安全，并稳定生产出合格产品。 2 适用范围： 本规范适用于模具的安装、调试及取卸作业。 3 作业要求： （模具调整工或压力机操作者在接到任务单后应按照冲压工艺卡核对模具号和设备型号，凭模具小票到模具库领取模具） 1、将滑块下降至下死点 作业方法：将行程选开关切换至“寸动”位置或用“双手按钮”将内外滑块下降至下死点。 注意事项：操作时注意观察曲轴的角度指示计，以确保滑块在过下死点1～2度位置停止。 2 、查看冲床的装模高度 作业方法：A.查看模具的合模高度； B.保证冲床在下死点时的内外滑块的装模高度高出模具的合模高度（如加垫板，则加上垫板高度）5～10mm。 C.对于带自动调整封闭高度的压力机可根据模具号直接调整到指定高度。注意事项：如冲床的装模高度低于模具的合模高度或模具高度加垫铁厚度之和，则模具的安装调试时容易将模具损坏。 3、模具安装面的检查、修整及清理 作业方法：A.将内外滑块提升至上死点，开出工作台；B.要认真清理冲床滑块底面、工作台；C.修整工作台及垫铁不平表面；D.清理模具表面。

注意事项：A.注意工作台表面是否凸凹不平，如不平用油石进行修整；B. 确认不用的托杆孔都封堵；C.使用气垫时确认气垫顶杆是否变形，放置位置是否适宜，长度是否适宜，是否夹废料。 4 、模具放置在冲床的工作台上 作业方法：A.用天车对照模具设备中心，将模具放置在正确位置；B.确认模具的安装方向、结构、状态等；C.开进工作台。 5、模具的安装 作业方法：A.模具安装在工台中心，并调整位置、方向；B.确认垫铁位置； C.用寸动方式将内滑块降到下死点，用微调使内滑块与凸模上平面贴合，安装至少四个紧固螺丝； D. 用寸动方式将外滑块下降到下死点用微调使外滑块与压边圈上平面贴合，并安装至少四个紧固螺丝。 注意事项：A.必须在下死点进行操作；B.有刻印、防弹凸台、弯曲、拉深模具必须带件进行调试；C.带有托杆的模具，在微调之前应先使气垫升起，以确保托杆安装正确；D.带有托杆的模具，要保证在上死点或气垫卸荷后使用微调；E. 按照对角的顺序拧紧螺栓；F. 应注意确认模具固定螺栓、螺帽及压板有无损坏现象。 6、固定下模 作业方法：A.用寸动方式，将内外滑块提升至上死点，带有存放块的一定要取出，将内外滑块运行三四个行程后，在下死点固定下模。 注意事项：A.先用手力拧紧下模固定螺栓，将滑块运行三四个行程，如无颤动、异常声响等异常现象，则利用扳手由轻到重，交互拧紧其固定螺栓； B.模具的固定螺栓尽量安装在靠近模具侧； C.模具固定部位下面不能悬空； D.注意导向部位有无异常声响。 7、确认模具内部状态

模具安装调试操作规范

柳州桂扬汽车零部件有限公司 文件编号：001 工装模具安装调试规范及处理办法 （冲压模具） 0版 编制： 审核： 批准： 发布日期：2015-9-26 实施日期：2015-10-10 柳州桂扬汽车零部件有限公司发布

1 目的 为规范公司模具安装、使用、保养作业方法，确保模具在安装使用过程中符合规定要求,避免模具在安装、使用、保养过程中出现偏差，使模具处于良好的技术状态，以满足生产、质量、工艺的需要，制定本规定。 2 适用范围 公司所有生产状态下的工装模具拆装、使用、保养过程。 3 职责 3.1生产部门负责人负责实施本操作规程。 3.2 装模工严格按照本操作规程对模具进行安装、使用及保养。 3.3技术部负责指导生产部门按照本操作规程对模具进行安装、使用及保养。 3.4生产部负责上报奖励、考核人员，报告并协助调查损失情况，落实责任人。 3.5 财务部负责奖励、考核的执行。 4 规范要求 4.1 模具安装调整必须由经过培训的模具安装工或技术部门指定的人员来主导完成，其他人禁止私自实施，模具必须安装在冲压作业指导书规定的对应设备上； 4.2模具安装前 4.2.1 安装模具前应将模具上、下底板平面及压力机工作台上平面、滑块下平面的杂物、废料等清理干净，并检查模具两侧是否有物品超宽，以防止模具装进压力机时与两侧床身干涉，引发事故； 4.2.2 根据模具的闭合高度调整压力机滑块的高度，使滑块在下止点时其底平面与工作台面之间的距离大于要安装模具的闭合高度； 4.2.3对于合模高度较低且需用大吨位冲床的模具时，需加装垫块提高模具的总高度(垫块不能变形且需同一高度)，确保装模后冲床的球头螺杆至少1/3的长度在冲床的连杆套中，以免因滑块超出其闭合下限而损坏冲床； 4.2.4在安装模具前应将冲床上的打料装置调至最高位置，以免被打弯，避免发生安全事故。 4.3 模具安装 4.3.1 先将滑块升到上止点，模具吊运至压力机工作台后应确保模具中心与压力机的工作台中心对齐，模具放好后检查各安装槽与压力机T形槽的对齐情况，以便安装，模具的压板螺栓尽量安装在靠近模具侧面，模具固定部位下面不能悬空，遵循安装次序：先上模后下模； 4.3.2对于需加装垫块的模具，需查看落料孔位置，以防被垫铁堵住，并避免垫铁之间跨距过大，损坏模具； 4.3.3 将滑块停在下止点，调节滑块的高度，使其底平面与模具上模座上平面接触。带有模柄的模具，应使模柄进入模柄孔，并通过滑块上的压块和螺栓将模柄固定；对于无模柄的大型模具，一般用螺栓和压板等将上模座紧固在压力机滑块上，并将下模座初步固定在压力机台面上（暂不拧紧螺钉）；

《拉延模的设计》word文档

拉延模的设计 第一章、综述 第一节、拉延模的概念 拉延模是在压床的作用下，通过凸模、压边圈、凹模的联合作用使平板状坯料经过塑性变形获得稳定的空间形状的一种工艺装备。 第二节、拉延模的种类 根据使用设备的不同，拉延模可分为单动拉延模和双动拉延模； 单动拉延模：（两种类型的图形上下模都反了） 单动拉延模是利用机床的气垫机构进行压料，靠凸模和凹模进行成形。其特点是结构较简单，模具安装较方便。 双动拉延模： 双动拉延模是利用机床外滑块机构压料，靠凸模和凹模进行成形。其特点是四角的压料力可分别调整，但模具安装、调整较费时间，现采用较少。 以下仅对单动拉延模结构加以介绍。 单动拉延模可分为以下多种形式： 1、按下模铸造结构特点分：分体，整体；

2、按压边圈与凸模的导向形式特点分：内导向，外导向；

3、按制件形状特点分：沿形，不沿形；（何时出现?如很少见可不介绍。） 4、按凸模轮廓线封闭与否分：开口，闭口； …… 详见拉延模设计规范 第三节、拉延模的设计要点 一、根据制件的大小、形状、受力情况确定采用哪种形式的结构 二、确定数模中心、压床中心、模具中心三者之间的关系，尽量使三心重合 三、确定压边圈的行程 四、确定气垫顶杆的数量、位置以及长度 …… 1、充分分析工 艺要求，了解制件的产品部分和工艺补充部分，确定拉延是否必须镦实，以及冲压方向、送料方向、料厚及方向等。 2、建立模具中 心、数模中心、压床中心之间的关系，尽量使三心重合。 3、分析拉延所 需行程，确定压边圈工作行程。 4、气垫顶杆布 置。 5、其它结构设 计。 第二章、单动拉延模的设计 第一节、单动拉延模的基本结构 基本结构简图 第二节、单动拉延模的行程计算 一、压料行程 1、定义：当压料面为曲面时，从凹模接触板料到被凹模与压边圈固定住，上模在垂直方向运 动的距离。（当制件比较大或者拉延深度较深时）当压料面起伏较大时（如行李箱盖板），压料过程中如果不对板料加以约束，将会影响坯料定位。（压料行程的确定对于板料的定位有着决定性作用。）

拉延模的设计

拉延模的设计

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拉延模的设计 第一章、综述 第一节、拉延模的概念 拉延模是在压床的作用下,通过凸模、压边圈、凹模的联合作用使平板状坯料经过塑性变形获得稳定的空间形状的一种工艺装备。 第二节、拉延模的种类 根据使用设备的不同,拉延模可分为单动拉延模和双动拉延模； 单动拉延模：(两种类型的图形上下模都反了) 单动拉延模是利用机床的气垫机构进行压料，靠凸模和凹模进行成形。其特点是结构较简单，模具安装较方便。 双动拉延模： 双动拉延模是利用机床外滑块机构压料,靠凸模和凹模进行成形。其特点是四角的压料力可分别调整，但模具安装、调整较费时间,现采用较少。

以下仅对单动拉延模结构加以介绍。 单动拉延模可分为以下多种形式： 1、按下模铸造结构特点分:分体,整体; 2、按压边圈与凸模的导向形式特点分：内导向，外导向; 3、按制件形状特点分:沿形,不沿形；(何时出现？如很少见可不介绍。) 4、按凸模轮廓线封闭与否分：开口,闭口； …… 详见拉延模设计规范 第三节、拉延模的设计要点 一、根据制件的大小、形状、受力情况确定采用哪种形式的结构 二、确定数模中心、压床中心、模具中心三者之间的关系,尽量使三心重合 三、确定压边圈的行程 四、确定气垫顶杆的数量、位置以及长度 …… 1、充分分析工 艺要求，了解制件的产品部分和工艺补充部分,确定拉延是否必须镦实,以及冲压方向、送料方向、料厚及方向等。

2、建立模具中 心、数模中心、压床中心之间的关系,尽量使三心重合。 3、分析拉延所 需行程,确定压边圈工作行程。 4、气垫顶杆布 置。 5、其它结构设 计。 第二章、单动拉延模的设计 第一节、单动拉延模的基本结构 基本结构简图 第二节、单动拉延模的行程计算 一、压料行程 1、定义：当压料面为曲面时，从凹模接触板料到被凹模与压边圈固定住,上模在垂直方向运动 的距离。（当制件比较大或者拉延深度较深时）当压料面起伏较大时(如行李箱盖板），压料过程中如果不对板料加以约束,将会影响坯料定位。(压料行程的确定对于板料的定位有着决定性作用。) 2、计算方法:根据模具的实际情况,按照理想状态估计压料行程再加上５-１0的余量即可（加 １0～2０较好,对行李箱盖还应在挡料机构上对坯料约束,如对坯料运动过程分析后，将挡料板做斜度,或做摆动结构等）。

拉延模标准工艺

目录 拉延模基本结构 (2) 拉延模各部件标准工艺 (2) 一、下模（整体式、分体式） (2) A：下模是整体式 (2) （一）加工中心 (2) （二）五轴 (4) （三）装配钳工 (4) （四）调试钳工 (4) B：下模是分体 (5) （一）加工中心 (5) （二）装配钳工 (6) （三）五轴 (6) （四）装配钳工 (6) （五）调试钳工 (7) 二、压边圈（整体式、镶件式） (7) A：压边圈是整体式 (7) （一）加工中心 (7) （二）五轴 (8) （三）装配钳工 (9) （四）调试钳工 (9) （五）加工中心 (9) （六）调试钳工 (9) B：压边圈是镶件式 (9) （一）加工中心 (9) （二）装配钳工 (10) （三）加工中心 (10) （四）装配钳工 (10) （五）调试钳工 (10) 三、上模（整体式、镶件式） (11) A，上模是整体式 (11) （一）加工中心 (11) （二）五轴 (12) （三）装配钳工 (13) （四）调试钳工 (13) （五）加工中心 (13) （六）调试钳工 (13) B：上模是镶件式 (13) （一）加工中心 (13) （二）装配钳工 (14) （三）五轴 (14) （四）装配钳工 (15) （五）调试钳工 (15)

拉延模基本结构 拉延模各部件标准工艺 一、 下模（整体式、分体式） A ：下模是整体式 （一）加工中心 1）加工支撑面： 操作：底平面朝下放置，测量四角的底平面铸造余量线的高度差，保证高度误差不大 于4毫米，加工辅助支撑面（不少于四处，且不能伤及吊耳）； 注释：在翻面，后作为垫铁支撑面。 2）加工背面： 支撑面 上模 压边圈 下模

拉延设计总结

拉延模总结 1拉延模种类: 拉延模分类:单动拉延,双动拉延,三动拉延。 单动拉延模最为常见，用于形状简单，深度浅的覆盖件（多用于中小件）。 双动拉延模多数用于形状复杂，深度深的覆盖件，提供较大压料力和较大行程（多用于大件，如背门，顶盖等等）。 三动拉延不常见。 双动拉延 2常用导向形式: 常用导向形式：内导向 ,外导向（四角导向）,封闭外导向(盒式导向),插板 导向。 内导向最为常见，是压边圈内导向面和凸模导板进行导向。 外导向常用于窄长件或凸模与压边圈内导向不合理时采用， 是压边圈和下模起的四腿进行导向。 封闭外导向也较为常见，是下模内导向面和压边圈导板进行导向。 插板导向多用于小件小批量生产，多数情况须经客户同意。

内导向外导向 封闭外导向双动拉延3封闭拉延和开口拉延 封闭拉延：工艺分模线全部在坯料线以内。 开口拉延：工艺分模线局部在坯料线以外。 封闭拉延 开口拉延

4拉延形式： 根据客户要求判断（制件料厚）是镶块拉延模还是普通拉延模 普通拉延模变化剧烈部位采用局部镶块结构 普通拉延有破裂刀时采用局部镶块结构 普通拉延是切边拉延时采用局部切边镶块结构 5工作部分 1）凸模： 凸模起吊： 尽量采用铸入式螺孔套，螺孔套螺钉安装面在凸模轮廓以内至少5mm ，螺孔套放不下的时候，可以采用机制起吊孔。 凸模安装：内法兰和外法兰 采用内法兰式螺钉安装方式时，充分考虑螺钉的安装空间问题 外法兰式螺钉安装方式时，充分考虑压边圈躲空，与凸模干涉的问题

螺钉安装不要做成沉孔的形式，不便于加工 凸模定位： 采用键定位，键要可见。 内导向拉延模凸模导向： 凸模导板安装面应在凸模轮廓以外至少5mm ，方便加工。由于滑配面挖空压边圈，挖空影响压边圈强度较大的模具可以考虑导板安装面在凸模轮廓以内，采用卧铣加工或其它方式加工，但导板上（与滑配面相接触）的面必须在凸模轮廓以外至少5mm ，避免装配下压边圈时压边圈滑配面与凸模轮廓干涉。

毕业设计汽车顶盖拉延模设计说明

目录 中文摘要 (3) 外文摘要 (4) 1 绪论 (5) 1.1汽车覆盖件模具 (5) 1.1.1汽车覆盖件模具的特点和要求 (5) 1.1.2 汽车覆盖件模具发展现状与趋势 (6) 1.2基于UG的覆盖件模具设计 (7) 1.2.1 UG软件的功能 (7) 1.2.2 UG在覆盖件模具中的应用及问题 (8) 1.3本课题的研究意义 (8) 2 汽车顶盖冲压工艺设计要求 (10) 2.1DL信息的获取 (10) 2.2拉延模具设计总体要求 (10) 2.2.1 整体结构选择 (10) 2.2.2 拉延模设计要求 (11) 2.3计算 (13) 2.3.1 拉延力的计算 (13) 2.3.2 压料力计算 (13) 2.3.3 总冲压力计算 (13) 2.4材料选择 (13) 2.5本章小结 (14) 3 汽车顶盖拉延模的三维造型 (15) 3.1汽车顶盖的三维造型 (15) 3.1.1DL图预处理过程 (15) 3.1.2拉伸实体 (15) 3.1.3修剪 (15) 3.1.4导板选择 (16)

3.2压边圈的三维造型 (17) 3.3下模座的三维造型 (19) 3.4上模座的三维造型 (20) 3.5装配 (21) 3.6本章小节 (22) 结论 (24) 致 (25) 参考文献 (26)

某车型顶盖拉延模具设计 摘要:本文以汽车顶盖为实例，具体分析了其成形特点，找出汽车覆盖件冲压件成形的共性。其中说明了汽车覆盖件的成形特点和覆盖件拉深模具设计的基本原则，提出了包括冲压方向、工艺补充面等设计的常用方法。此次，直接用三维造型软件UG构造出覆盖件模具的三维实体模型,完成了覆盖件的模具设计，更真实地反映了模具零件之间的装配关系，减少了实际模具设计带来的一些问题和时间。同时，模具各部分的干涉检查能够方便地在做到，从而提高了汽车覆盖件模具结构的设计效率和设计质量，缩短了模具的设计和制造时间, 这对于制造业尤其是模具的设计制造来说尤其重要。 关键词 :汽车顶盖拉延模设计