基于UG的多工位级进模模架设计模块开发
1引言
装配模型是一种数据结构，它能够完整而且唯一地表示出模具中所有零件的空间位置和装配关系[1]。整体产品的典型装配设计方法有2种：一种为“自底向上”的设计方法[2]，一种为“自顶向下”的设计方法[3]。“自顶向下”的设计方法过程中产品的整体功能约束贯彻产品设计的始终，是真正意义上的产品设计[4]，同时模具作为一个整体产品其功能不是由单个零件来实现[5]，而是由所有零件协同工作来实现的，因此建立一个各零件间相互关联的级进模装配模型是开发支持“自顶向下”的级进模结构CAD系统的关键。华中科技大学的盛自强等提出作为支持“自顶向下”的模具结构CAD装配模型须满足清晰表达装配体、子装配体、零件的层次结构关系等要求[4]，以此为基础提出一改进后的“装配树”模型，并在HProDie系统的结构CAD部分实现。
2多工位级进模模架设计模块需求分析
在不同多工位级进模的结构中，模架作为整个模具结构的基础部分，在结构设计上具有一定的相似性和规范性。因而在模具结构设计之前，利用已
基于UG的多工位级进模模架设计模块开发
夏琴香1，李思漪1，叶福源2，邱遵文2
（1.华南理工大学机械与汽车工程学院，广东广州510640；
（2.广东科龙模具有限公司，广东佛山528303）
摘要：通过分析多工位级进模模架设计需求并结合UG软件装配环境及装配机制，提出了多工位级进模基于层次结构的约束装配模型，并给出了装配模型的计算机描述；利用UG OPEN/UIstyler、UG
OPEN/Menuscript、UG OPEN API等工具，结合VisualC++编程软件开发了多工位级进模模架设计模块，实现了UG环境下级进模模架的调用、修改、储存，为级进模结构标准件库功能的实现及工作零件设计模块的开发奠定了基础。
关键词：多工位级进模；模架设计模块；装配模型；二次开发；UG
中图分类号：TG385.2文献标识码：B文章编号：1001-2168(2013)05-0019-05
The module for designing multi-position progressive die sets
based on UG secondary development
XIA Qin-xiang1,LI Si-yi1,YE Fu-yuan2,QIU Zhun-wen2
（1.School of Mechanical&Automotive Engineering,South China University of Technology, Guangzhou,Guangdong510640,China;2.Guangdong Kelon Mould Co.,Ltd.,Foshan,
Guangdong528303,China）
Abstract:Considering the assembly environment and assembly mechanism in UG,a con?straint assembly model for multi-position progressive die based on hierarchical structure was proposed by analyzing the design requirement of multi-position progressive die sets and the presentation of the model in computer was also https://www.wendangku.net/doc/c62104803.html,ing the programming software Visual C++and the tools of UG OPEN/UIstyler,UG OPEN/Menuscript and UG OPEN API,a module for designing multi-position progressive die sets was developed and the operations of calling,modifying and storing progressive die sets in the UG environment were implemented.
Key words:multi-position progressive die;module for designing die sets;assembly model;
secondary development;UG
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收稿日期：2013-01-10。
基金项目：广东省高等学校高层次人才项目（x2jqN9101140）；广
东省教育部产学研项目（2010B090400094）。
作者简介：夏琴香（1964-），女（汉族），江西九江人，教授，主要从
事金属塑性成形及模具CAD/CAM研究。
有资源并结合模具需要成形制件的特点，确定出模架总体结构方案，然后对生成的模架进行相应的配置操作，最终完成整副模架的设计。
根据多工位级进模设计经验，通常将大型多工位级进模结构分为七块板结构或八块板结构。即对于一个完整的级进模，最多可能包括的模板有：
上模座、凸模垫板、凸模固定板、卸料板垫板、卸料板、凹模板、凹模垫板、下模座、垫块。根据实际情况又可以不采用卸料板垫板，由此得到七块板级进模结构和八块板级进模结构。
在多工位级进模中，特别是小凸模较多时，为了保护好小凸模，并保证卸料板与凸模固定板、凹模之间孔形与凸模相对位置的一致性，在卸料板与凸模固定板、凹模板之间附加辅助导向装置[6]。卸料板的导向可分为：卸料板单独使用小导柱、导套与卸料板共用模架导柱。单独使用小导柱和小导套导向结构简单紧凑，使用方便灵活，中小型普通级进模常用。利用模架上的导柱同时用作卸料板导向时卸料板外形尺寸较大，但是导向性好，适用于多组多排异形孔或槽的冲裁和高速级进模冲压。采用独立导向装置的卸料板其尺寸与凹模板的尺寸一致，采用共用模架导柱的卸料板其尺寸与上下模座的尺寸一致。由此，可得到如图1所示的级进模分类。
图1级进模分类
图2所示为级进模零件分布示意图[7]。根据级进模的结构特点，由图2可见，级进模最里层的矩形区域中所属零件是工艺结构零件，在这个区域中包括有工作零件、定位零件、卸料压料及推件零部件等。
从里向外的第二层区域中的零件大多是级进模结构的辅助零件，例如导向零件、夹持零件、紧固及其他零件[8]。级进模是一个所有工艺零件集合、辅助零件集合和模具零件之间的装配关系集合所
图2级进模零件分布
组成的整体，可以用下式对级进模进行描述[4]：Progressive_Die=F((wpart,ppart,AR))（1）式中：Progressive_Die——级进模整体；wpart——工艺区零件集合；spart——辅助零件集合；AR——模具零件之间的装配关系集合。
spart=∪i=1n F(sl,sb,plateinfo,db)（2）式中：sl——条料长；sb——条料宽；db——标准件的信息；plateinfo——条料属性信息（冲裁刃口信息、成形部分信息）。
由(1)、(2)式描述可知，级进模结构设计中条料信息是整个设计的出发点，工艺结构零件区以外的辅助零件spart i的设计只受条料外形尺寸sl、sb的影响，而不受条料的分离及成形部分的信息影响，因此在级进模设计之初需要首先获取排样图的外形尺寸信息sl、sb。
3多工位级进模装配模型建立
装配模型主要分为2种：关系模型与层次模型[9]。以下以层次结构模型为基础，结合关系模型的描述方法，利用2种模型各自的优点及相对比较成熟的理论体系，分析级进模各个组成部分之间的关系，建立级进模基于层次结构的约束装配模型。
3.1基于UG的级进模装配模型的建立
装配结构整体构架的设计是模具结构设计的关键。基于装配的级进模要求当参数发生变化时，应能使已变更的设计意图在级进模结构的整个设计过程中进行有效的传递，在保证级进模整体功能不发生变化的前提下，实现级进模零部件及子装配件之间的相关性设计。
如图3所示，以凹模板上表面为级进模装配模型的基准平面，沿Z轴正方向为级进模上模部分，沿Z轴负方向为级进模下模部分。利用表达式工具，
在模具总装配环境下创建每个模板的上表面位置
的表达式，在对每个零件创建表达式时利用其英语字母的首字母代替其全称，并以此表达式所表示的该零件的何种特征加以说明。如TOP_BB（模具垫块上表面）、TOP_DBP（凹模垫板上表面）、TOP_DH （下模座上表面）、TOP_PBP（凸模垫板上表面）、TOP_PH（上模座上表面）、TOP_PP（凸模板上表面）、TOP_SP（卸料板上表面）、TOP_SPB（卸料板垫板上表面）。模板的上表面表达式代表对应模板的上表面到全局基准平面的距离，即模板上表面到凹模上表面的位移。由于条料处于上模与下模之间，
在表示上模的各模板上表面到全局基准面的距离时要注意加上条料厚度，如卸料板上表面表示为：
TOP_SP=DP_SP_dist（3）
DP_SP_dist=SP_h+part_h（4）式中：TOP_SP——卸料板上表面；DP_SP_dist——凹模板上表面与卸料板上表面距离；SP_h——卸料板厚度；part_h——条料厚度。
图3级进模装配体上下模基准
对于卸料板垫板：
TOP_SPB=DP_SPB_dist
DP_SPB_dist=part_h+SP_h+SPB_h（5）式中：TOP_SPB——卸料板垫板上表面；DP_SPB_dist——凹模板上表面与卸料板垫板上表面距离；SPB_h——卸料板垫板厚度。
以此方法逐个创建各个模板上表面位置的表达式。利用“自顶向下”的设计思路首先创建级进模的装配模型空文件，如图4所示，其中mold是整个模型的名称，按照模具的层次结构分为上模部分(upper)和下模部分(lower)。
以卸料板的基准面创建为例，说明利用装配建模创建骨架的方法，如图5(a)所示。在主装配体中建立基准面；以XOY平面作为基准新建基准面，在图5(b)所示“基准平面”对话框中的偏置一栏中选择公式，选择TOP_SP表达式为偏置控制公式；创建如图5(c)所示的偏置平面，该平面与基准平面之间距离由表达式TOP_SP表示，当TOP_SP表示的数值图4级进模装配模型的装配文件
(a)创建关联面
(b)利用表达式控制偏置距离
(c)创建偏置平面
图5
装配模型骨架创建示例
发生改变时，该平面与基准平面的位置发生相应的改变。但是上述过程仅完成了数据在单一部件内的相互关联，为了使装配体的子装配件能与主装配的数据进行关联，此时可采用WAVE 方法将主装配中的信息链接至子装配件。
以相同方法继续创建卸料板垫板基准面、凹模板基准面、凹模板垫板基准面等，从而建立级进模装配模型的骨架。
在各个子装配件中建立草图并拉伸获得模板的实体模型。采用IPES 技术，使得模板轮廓的尺寸控制参数全部链接自主装配体“mold ”中，如下模座长度表达式PL =mold :BASE_l 。当主装配体中的BASE_l 参数发生改变时，下模座的PL 同时改变，以此改变模板的外形轮廓；重复以上的操作，得到级进模的装配模型如图6所示。
(a)级进模装配模型主视图
(b)级进模装配模型等轴测视图
图6级进模装配模型
3.2
模架设计功能模块的界面设计
在UG 平台上进行的二次开发的模架设计功能
模块，其交互界面使用UG/OPEN User Interface Styler 设计得到，保持了UG 的风格。UIStyler 可视化界面由基本对话框、对象浏览器、属性编辑器、控件栏和控件编辑工具5部分组成[10]。
UG 风格对话框的设计过程分为4个步骤：控件
设置、控件布局、回调函数定义和对话框文件的输出。利用UIStyler 设计一个对话框，UG 会自动生成C 程序的框架结构，用户可以根据开发需要在程序中增加相应的代码，使应用程序实现预期的功能[10]。
作为级进模模架结构设计模块，其交互界面应尽可能体现级进模模架结构的设计流程，对于提出的“自顶向下”的级进模结构设计方法，其设计过程如图7所示，按此设计流程设计模架设计模块的交互界面如图8所示。
图7
多工位级进模模架设计流程
图8
级进模模架设计界面
在使用该模块进行模架设计时，首先通过排样图信息处理部分获取条料外形尺寸sl 、sb 。而后经过后台计算获得工艺区域的范围，在“工艺区域尺寸”信息栏中给出相应信息。通过对工艺区域在X 方向和Y 方向的扩展得到凹模板的尺寸：
L _DP =sl +2cx W _DP =sd +2cy
（6）
式中：L_DP ——凹模板长；W_DP ——凹模板宽；cx —
—凹模板相对于工艺区域长度单边扩展距离；
1.上模座
2.凸模垫板
3.凸模固定板
4.卸料板垫板
5.卸料板
6.凹模板
7.垫板8.下模座
9.
垫块
cy ——凹模板相对于工艺区域宽度单边扩展距离。
在得到凹模板周界轮廓尺寸后，可获得上、下模座尺寸，其长度取与凹模长相等或者比凹模稍长的值，可按下式确定：
L _DH =L _DP +CX 1+CX 2
（7）
式中：L_DH ——上、下模座长度；L_DP ——凹模板长；CX 1——凹模板在X 轴负方向扩展值；CX 2——凹模板在X 轴正方向扩展值。
由于在凹模板尺寸的基础上，上、下模座需要预留出更多的空间以安装导柱、导套及其固定装置，上、下模座宽度比凹模的宽度大，可按下式确定：
W _DH =W _DP +CY 1+CY 2
（8）
式中：W_DH ——上、下模座长度；W_DP ——凹模板长；CY 1——凹模板在Y 轴负方向扩展值；CY 2——凹模板在Y 轴正方向扩展值。
经过以上计算后，系统自动将所得结果写入凹模板长、凹模板宽、模座长、模座宽控件当中。此后由用户在模架类型选择区的类型选择框中选择合适类型，并根据设计需要选择卸料板采用何种导向方式，即确定了级进模的外形尺寸。4
结束语
基于“自顶向下”的级进模结构设计系统的开
发是一个复杂的过程，解决这一问题的关键是运用参数化关联技术定义装配关系建立一个各参数相互关联的级进模装配结构模型。通过对级进模结构设计的特点和UG 的参数化关联设计方法的介绍，提出了一套建立级进模基于层次结构的约束装配模型的方法；通过介绍UG 二次开发的一般方法及相应工具的使用方法，选择使用UG 自带的对话
框编辑工具制作了级进模模架设计系统的用户界面。最后在VC++平台利用高级编程语言C/C++实现了UG 环境下级进模模架的调用、修改、储存，这些为级进模结构标准件库功能的实现及工作零件
设计模块的开发奠定了基础。参考文献：
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专利名称：高硅铝合金斜盘模锻工艺与模具专利申请号：CN200810142992.6公开号：CN101628312
申请日：2008-12-30公开日：2010-01-20申请人：冯福贵；夏巨谌；胡国安
高硅铝合金斜盘模锻工艺，由小飞边开式锻模实现模锻件的塑性成形，模锻工艺流程为：挤压棒材→下料→加热→模锻塑性成形→后续处理，坯料加热温度为（500±5）℃，凹模预热温度为（200±5）℃，小飞边模锻工艺将加热后的铝合金棒料直接模锻成形为带小飞边的斜盘模锻件，模具为小飞边开式锻模，由上凸模、下凸模和挤压筒组成，凹模采用可分结构，顶出时锻件由下凸模直接顶出，在上凸模设置高度为3mm 、厚度为0.5mm 的环形均匀缝隙，即飞边槽，所有与挤压筒接触的表面拔模斜度
为小于等于5°，本发明工艺流程合理，工艺参数与性能稳定，模具结构简单，制造、安装和使用方便，工作可靠。
注塑模之标准模架
模具是制造模型的工具，按特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具。模具技术在制造业中占用很高的地位。对于我们产品设计人员来说，模具在工作中频繁出现，与我们的工作内容关系紧密，因为我们设计出来的产品零件很多需要通过模具来实现，对于模具知识的掌握是必不可少的。 模具（注射模）组成：成型部分、浇注系统、导向机构、脱模装置、侧向分型抽芯机构、温度调节和排气系统和标准模架。 一，标准模架结构简述 不同产品零件所需要的模具不一样，而模具结构又有很多相同的结构，所以为了更加效率地做出模具，人们开始使用一些标准模架，标准模架构成了模具的骨架，只要换成不同的匹配模仁，就能成型不同的零件，对于整个模具来说，就有三个部分组成：前模板、后模板和模仁，当然，一套模具是相当复杂的，这里只是介绍模具的骨架--标准模架。 1，标准模架的分类 对于塑胶模具，按照基本结构分类，一般分为二板模式模具（大水口）和三板式模具（细水口），其中三板式模具又可以细分为细水口模具和简化型细水口模具，对应的就有大水口模架、细水口模架和简化型细水口模架。 2，模架的基本结构（以二板模CI型为例） 由上图可以看出标准模架的组成 （1），板子部分：前模底板、后模底板、前模板、后模板、上顶出板、下顶出板、两个模脚。 前后模底板：分别要和注塑机上面的定模扳和动模板固定在一起。 前后模板：两个模仁就是要镶嵌在两个模板里面。 上下顶出板：注塑机上面的合模系统中的顶出机构会顶住这两块板，进而将塑件顶出。 模脚：为零件的顶出支撑出一定的空间。 （2），固定螺钉部分：前模固定螺钉，、后模板固定螺钉、顶出板锁紧螺钉、模脚固定螺钉。（3），辅助零部件：导柱与导套、回针。
屋顶高空悬挑结构的模架设计与施工汇总
近年来，随着我国经济的发展，以及生活质量的提高，人们对建筑产品立面效果的新颖和时尚有了更高的要求，建筑师们也顺应市场需求，在自己的作品中增添上各式悬挑结构“元素”，设计出了许多造型别致的经典之作。这些结构往往是高空大跨度悬挑结构，在给建筑物添加亮点的同时，也给现场施工带来了很大难度。本人在施工过程中，根据实际情况对该类结构的施工作了一些有益探索。 1、工程概况 本工程为青浦建设工程质量检测中心迁建的业务用房工程，分主楼和附楼两部分，位于上海市青浦工业园区内。其中主楼地下一层，地上九层，建筑高度为46.45m。建筑面积15641㎡。在主楼屋面结构的南、北两侧分别从1/B轴和1/D轴向外挑出3.25米，悬挑屋面结构的梁底标高分别为▼35.10和▼39.0。悬挑结构采用钢筋混凝土，挑梁的规格为350×600㎜，连梁的规格为250×600㎜，结构板厚度为100㎜。 2、模架及外脚手架施工方案 2.1模架搭设方案 屋面悬挑结构的跨度3.15米，考虑其施工荷载分解为两部分支撑：一是外挑的2.05米内的荷载由八层（或九层）上的三根立杆承担，传递至结构楼层上；二是从外挑2.05米至3.15米的荷载为悬挑钢管支架支撑。水平悬挑梁及斜撑杆采用φ48*3.5脚手钢管,悬挑支撑架的纵向间距为1.05米，在布置时先定位结构柱两侧的水平悬挑钢管，结构柱中间部位的按总长度进行均分，但其间距不得超过1.05米。水平悬挑梁末端与预埋在屋面梁混凝土内的一个“∩”形φ14钢筋环进行焊接固定，斜撑杆下端与预埋在混凝土结构中的φ20抗剪钢筋进行可靠连接。悬挑支架的立杆沿挑梁跨度方向的间距及悬挑支撑架水平杆的步距详见《悬挑支撑架剖面图》。水平杆应与楼层内的排架水平杆拉通。为确保排架的侧向稳定性，设置纵横剪刀撑或斜撑，纵向间距为每5m一道，横向在支撑架的外侧设置一道。 2.2 外侧脚手架搭设方案 由于该悬挑支撑架采用钢管进行高层悬挑，其悬挑跨度不宜过大，因此悬挑结构外侧的脚手架采用双排脚手架，里立杆同模板排架共用，外立杆距悬挑结构连梁外侧0.6米，满足装修阶段的操作空间即可。脚手架立杆纵距与水平悬挑梁的纵距相同，内外立杆与水平悬钢管用双扣件进行连接，脚手架的步距同模板排架，内立杆距悬挑结构外皮150㎜，架体的搭设高度高出屋面悬挑结构1.5m。
模架设计02775
模架设计 本公司模架一般采用外购标准件。除了客户特别要求外，一般的模具从龙记或明利购买。 3.1模架规格的选用 3.1.1塑件结构和注塑机规格决定。 ① 模架宽度应小于注塑机两条导柱间距，一般情况在选定注塑机后模架应尽量大些。 ② 模架厚度要保证： a) 在注塑机前后墙板极限开合范围内 b) 模具结构的要求 c) 模具强度和刚性方面的要求 ③ 三板模的拉杆长度的确定： 拉杆长度=A 板高度+6+B 板高度+水口长+（20~25）+码模板高度 ④ 拉板长度： a) 50吨以下机：D1=120~150 80吨以上机：D1=30+D =30+（2.5-3）h+(120-150) b) 当分模采用尼龙塞扣紧而为防止上模板回弹而设置的拉板只须对角、两副，此时拉板介子不必藏入模架；当不用尼龙塞而用拉板拉开上模板时，宜用4根拉板并且拉板介子要藏入模板。 ⑤ 限位螺丝（大同标准件）。2020以下模架D=10，3030以下D=12，4040以下D=16， 4040以上D=20 ⑥ 水口螺丝组（自制标准件）d=d ′ ⑦ 弹簧选用大同蓝色弹簧（压缩量40%） ⑧ 模架（方铁高度=顶针板高度+顶出距离+5，顶出距离≥需顶出高度+10mm 3.1.2模架板强度校核 在注射成形过程中，型腔承受塑料熔体的高压作用，因此模具型腔应该有足够 的强度，型腔强度不足将发生塑性变形，甚至破裂；刚度不足将产生过大弹性变形，导致型腔向外膨胀，并引致塑件卡在前模或产生分模面披锋。 1） 强度计算条件 在各种受力形式下，型腔产生的应力不应超过材料的许用应力。通常许用应力 为[σ]= σ? (σ?—材料的屈服极限) 2） 刚度计算条件。刚度计算主要依据是： a) 型腔变形量不能产生分模面披锋，此时把塑料不产生披锋的最大间隙作为 型腔允许变形量[δ]。常用塑料[δ]值见下表： 2 1
多工位级进模制造工艺
多工位级进模制造工艺 多工位级进模工艺介绍<一> 本文通过介绍级进模排样、镶块、模板和其它零件的设计过程，指出了级进模设计中应注意的事项，并介绍了模具生产中一些常见故障和解决办法。 【关键词】多工位级进模；级进模；精密级进模；电机级进模；冲压模；排样；镶块；间隙 1 引言 对冲压生产而言，单工位模具结构单一，生产效率低，而且钣金零件不能过于复杂，否则就需要多副单工位模具才能实现。如果采用级进模进行冲压生产，就可以改变这些缺点。级进模的特点是生产效率高，生产周期短，占用的操作人员少，非常适合大批量生产。 2 级进模设计要点 2.1 产品的展开计算与排样 读懂产品图后，首先要进行展开计算，产品的展开尺寸一般是通过经验公式得来的，也有的是通过软件计算得来的。无论用哪种方法，应该保证计算结果是在允许的范围内。因为一旦展开尺寸计算错了，最后的产品一定是不合格的，再改正会很麻烦。所以应该对展开计算的结果进行验算，以保证展开尺寸准确无误。 设计排样图的过程，就是确定模具结构的过程，如果排样图确定了，那么模具的基本结构也就确定下来了。所以，在进行排样设计时，要从全局进行详尽的考虑，不能受限于局部结构，而且还要多注意细节。例如：在分配每一步工位时，不但要考虑哪一工位冲裁，哪一工位折弯，哪一工位成形，还要考虑各个镶块应如何排布，排布的空间够不够，各个镶块之间有没有相互影响。对于冲裁的工位，应主要考虑冲裁力如何分布均匀合理，冲裁模强度是否能够保证，复杂的冲裁应适当分解。对于折弯和成形等工位，则应考虑是否能一次成形，如果没有把握，应增加一步预成形或空步，以方便模具调整。对于平面度要求高或成形中易形成翘曲的产品，应增加校平工位来保证平面度。 在排布工位顺序时，应注意前后工位不能有影响，否则应调整工位顺序。例如：在进行Z字形弯曲时，如果Z字形弯曲面上有冲孔且冲孔位置有较严格的公差要求，那么就应该先进行Z字形弯曲，然后再冲孔，这样就保证了冲孔的位置。 级进模的最后工位是很重要的工位，因为它涉及到产品如何从模具中取出。一般的出件方式主要包括吹出和落下，有的特殊产品也需要机械手取件。不论哪种方式，都需要进行切断，切断处的大小尺寸和位置要经过仔细考虑，因为它们不但影响到模具的出件，还影响到条料能否稳定、顺利地送进。而如果采用落料的出件方式，切断处的毛刺方向与其它位置是相反的，这要同产品设计人员进行研讨后才能确定。 设计排样时，在保证条料能顺利送进和稳定生产的前提下，应尽量减小料宽和步距，以降低钣金零件的成本。 2.2镶块设计 (1) 冲裁凸模。 冲裁凸模的形状是由产品的形状决定的，它可以采用直身结构也可采用加强型结构。主要的固定方式有：挂台固定、销钉固定、螺丝固定、压块固定、顶丝固定。这其中挂台固定最安全可靠，销钉固定不常用，其它3种固定方式主要是便于维修时快速更换。可以根据需要自由选择。 (2) 凹模镶块。 凹模刃口可以直接在凹模板上割出，但对于产量较大或硬度较高的产品，应设计凹模镶块，以方便维修。凹模镶块的固定方式有：挂台固定、螺丝固定、压块固定。 在设计单侧冲裁的凹模镶块时，为防止产生废料上浮，应在不冲裁的一侧增加挤料尖角，挤住废料，不让其上浮，如图1所示。 （3）折弯镶块。 折弯镶块既可以用挂台固定，也可以用螺丝固定。折弯凸、凹模之间的间隙应为一个料厚。折弯凸模头部应设计为圆弧R角，以避免折弯时擦伤产品（如图2所示）。对于直角弯曲的折弯凹模靠近折弯线处，应设计一条校正筋（如图3所示），使折弯时在产品根部产生塑性变形，减小回弹，保证90O 弯曲角。
proe模具分析分模模架零件图全套设计说明
任务一：设计项目方案分析 任务二：设计开关外壳的成型零件 要求：将本产品合理分型，并设计出成型零件。 设计参照如下 设计流程1----加载参照模型 加载参照模型，一定要使开模方向指向坐标系的Z轴方向。 步骤01 建立工作目录 打开pro/E软件，接着在菜单栏中依次选择【文件】/【设置工作目录】选项，弹出【选取工作目录】对话框，然后选择指定一个自已建的目标文件夹，单击确定按钮完成工作目录的设置，并将任务立的“kgwk.prt”模型复制到工作目录中。 步骤02 新建文件 在菜单栏中依次选择【文件】/【新建】选项或在【文件】工具条中单击【新建】按钮，弹出【新建】对话框。接着选中【制造】单选按钮，在“子类型”选项区中选择“模具型腔”单选按钮，在【名称】文本框中输入“gjt”，接着选择mmns-mfg-mold（公制）模板，然后单击按钮进入模具设计界面，如图所示。 图 步骤03 打开参照零件
在【模具/铸件制造】工具条中单击【选取零件】按钮，弹出【打开】对话框，选取工作目录中的“kgwk.prt”文件，单击，打开【布局】对话框，然后单击“参照模型起点与定向”下方的箭头，打开【菜单管理器】，选择“动态”，打开【参照模型方向】对话框，根据图-所示进行操作。 图 参照零件布局如图所示。 图 步骤04 保存文件 执行菜单栏中的“文件>保存”命令，保存文件。 设计流程2---应用收缩
在【模具/铸件制造】工具栏中单击【按尺寸收缩】按钮，弹出【按尺寸收缩】对话框，在绘图区域中选取参照模型和坐标系PRT_CSYS_DEF，再在弹出的“按比例收缩”对话框中输入收缩比率为“0.01”，单击确定按钮完成设置。如图-所示。 图- 设置收缩 设计流程3---创建模具工件 用手动方法创建模具工件。 步骤01 打开拉伸操作窗口 操作方法如图所示。
多工位级进模设计大全
多工位级进模的设计(基础知识) 1 概述 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点： （1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。 （2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问 题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空 间。 （3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 （4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。 （5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 （6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。 由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压成形
多工位级进模的设计说明
多工位级进模的设计 -----------------------作者：
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多工位级进模的设计(基础知识) 01 1 概述 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。（2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问 题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空 间。 （3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 （4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。 （5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 （6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。 由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压成形
多工位级进模设计大全演示教学
多工位级进模设计大 全
多工位级进模的设计(基础知识) 1 概述 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。 （2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问 题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空 间。 （3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 （4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。 （5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 （6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。 由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件
ug 标准模架的安装
UG6.0,moldwizard6.0/模具精灵下载,免费下载,分模模块,模架库下载,UG6.0安装好后模架未注册,打不开,标准件等功能无法使用,就需要安装此软件,下载后安装到UG根目录下面即可Moldwizard是UG系列软件中注塑模具自动化设计的专业应用模块,Moldwizard按照注塑模具设计的一般顺序来模拟设计的整个过程,Moldwizard只需根据一个产品的三维实体造型，从而建立一套与产品造型参数相关的三维实体模具 mold wizard nx2.0已经与模具设计专家并肩地工作建立了业界已曾见到的最直观的设计工具。注塑模具向导的直观性是组合专家知识与自动化和相关性的结果。 在定义过程中的每一步杠杆运用自动化去增加功能和减少耗时步。通过从部件模型相关传递改变到模芯与型腔生产率进一步增加。模具向导的相关性也允许对标准件做的改变自动地反映到模具库中。 模具向导是完全集成在Unigraphics软件家族内允许用户在聚焦于模具设计的环境中开发它的全局功能，仅仅将要求设计软件和建模基本知识去执行高级任务。仅仅用少数几步就能分割一模芯和模腔。 模具向导提供模具设计的全面覆盖，包括在业界最先进的分模功能。 模具向导的功能包括过程管理工具，模具型腔建模工具和标准件库。模具向导是创新模具设计最有效的过程的技术。
模具向导是模具设计解决方案的完整资源。 UG Mold Wizard模块支持典型的塑料模具设计的全过程，即从读取产品模型开始，到如何确定和构造拔模方向、收缩率、分型面、模芯、型腔、滑块、顶块、模架及其标准零部件、模腔布置、浇注系统、冷却系统、模具零部件清单（BOM）等。同时可运用UG WAVE技术编辑模具的装配结构、建立几何联结、进行零件间的相关设计。UG Mold Wizard模块是一个独立的应用模块 MoldWizard是针对注塑模具设计的一个过程应用.型腔和模架库的设计统一到一连接的过程中.MoldWizard为建立型腔,型芯,滑块,提升装置和嵌件的高级建模工具方便地提供快速,相关的,三维实体结果. 在MoldWizard中,模具相关概念的知识_型芯和型腔,模架库和标准件_是用如UG/WAVE和Unigraphics主模型的强大技术组合在一起的优点:●过程自动化●易于使用●完全的相关性.主要程序:●准备○装载产品模型/ 模具坐标系/计算收缩率/设定毛坯尺寸/中心布局.●型芯和型腔○搜索分模线/建立分模面/修补孔/抽取区域/建立型芯和型腔.●模架库和标准件用户介面UserInterface○引导你通过为完成你的模具设计的一个合理的行进步.
多工位级进模设计大全.docx
多工位级进模的设计（基础知识） 1概述 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具, 是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根 据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统， 配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点： （1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多 副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。 （2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚” 问 题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空 间。 （3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小 凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 （4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测 等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次/分以上。 （5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维 修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 （6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm）产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达ITio级。 由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压成形与采用普通冲模进行冲压成形在冲压成形工艺、模具结构设计及模具加工等方面存在许多不同，本章将重点介绍它们在冲压工艺与模具设计上的不同之处。 2.多工位级进模的排样设计
模具设计--模架介绍
第二章结构介绍及模架 2.1 模具外观认识 认识模具结构，最好是到加工现场看看模具实物，对其结构有个大致印象，这样会有利于日后的学习。先给大家看一些注塑模具的图片： 图注塑模具实物 上面两幅图是模具的实际照片，此时模具处于闭合状态，从外形来看，模具形状都差不多，是一个“方铁疙瘩”。 图注塑模具实物 图是把模具的动定模部分打开之后的情形，我们发现其内部还是颇为复杂的。
2.2 模具结构3D 图解 学好模具设计，头脑里面要有模具内部的三维结构，要能想象其内部结构，要达到这一点，除了强化制图方面的学习之外，多到加工现场看模具结构也是一个非常奏效的方法。见得多了，自然脑海中就有印象了。俗话说的好：“百闻不如一见”，到实际加工现场一看，你就全明白了。如果有师傅在场，帮你打开模具，并一个个零件拆开给你看的话，那真是再好不过，这样印象最深刻。 然而在校学子大多数情况下无法达到这种情况，但可以借助3D 软件，把模具拆开，就像真的一样，完全可以洞穿其内部结构。 现在，我们就以一副简单的模具为例，来介绍其内部各零件结构，以增加大家的感官印象，为日后的设计做准备。 图 模具三维结构 现在我们把模具打开，打开后的两瓣模具如图所示。 动模部分 定模部分 图 拆开后的模具
动模部分拆分演示 图动模部分 上图即是动模部分各个零件的名称标示，为了让朋友们看清，标的箭头就有些乱。这个例子是个简单的模具的动模部分，虽然简单，但是代表了模具的基本结构。像导柱、复位杆、动模仁、上、下顶出板等等这些零件是其它模具都带有的。其它模具都一个样，所不同的是其模仁部分及其内部结构。下面我们就把动模部分的零件一个个拆开，从而能够更清晰地有 模具内部结构的印象。
标准模架库EMX操作流程
地址：陕西省西安市未央区大学园区陕西科技大学 田普建 Shaanxi University of Science and Technology Pro/ENGINEER Wildfire 5.0培训内部资料 EMX6.0操作流程
地址：陕西省西安市未央区大学园区陕西科技大学 田普建 Shaanxi University of Science and Technology Pro/ENGINEER Wildfire 5.0培训内部资料 1. 设置工作目录， 单击菜单栏中的“EMX 6.0”→“项目”→“新建”命令，弹出“项目”对话框。在“数据”选项组的“项目名称”文本框中输入“EMX_sample1”。在“选项”选项组中点选“毫米”单选钮，；点选“组件”单选钮，如下图所示。单击对话框中的（确定）按钮，完成EMX 组件的创建。
地址：陕西省西安市未央区大学园区陕西科技大学 田普建 Shaanxi University of Science and Technology Pro/ENGINEER Wildfire 5.0 培训内部资料 2. 单击菜单栏中的“EMX 6.0”→“模架”→“组件定义”命令，弹出“模架定义”对话框。选择模架供应商为“futaba_s ”，系统弹出更新元件提示，选择“”，将尺寸选择为“270×300” 系统弹出更新元 件提示，选择“ ”。
地址：陕西省西安市未央区大学园区陕西科技大学 田普建 Shaanxi University of Science and Technology Pro/ENGINEER Wildfire 5.0培训内部资料 3. 单击（从文件载入组件定义）按钮，系统弹出“载入EMX 组件”对话框，如图所示。单击“载入EMX 组件”对话框中的（从文件载入组件定义）按钮，所选的模架加载到“模架定义”对话框的视图中。单击（确定）按钮，模板加载到图形区中。
多工位级进模的设计基础知识)
多工位级进模的设计(基础知识) 01 1 概述 多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点： （1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。 （2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问 题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空 间。 （3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 （4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。 （5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。 （6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。 由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺技术方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压
独立支撑模架施工方案
一、编制依据 1、施工组织设计 2、施工图纸 3、主要规范规程 二、工程概况 1、基本概况 2、施工现场概况
（1）现场场地内情 经投标人现场勘查，本工程施工场地条件良好。周边暂无其他建筑物，市政道路施工基本完成。 （2）现场的周边情况 建设场地位于武清区，强国道与翠通路交口，其四至范围为：北侧为强国道，南侧为佛罗伦萨小镇，西侧为翠通路，东侧为意瑞广场办公区。 图2-1 18F楼建筑立面图 图2-2 18F标准层平面布置图 3、水平结构模板工程重点难点 结构平面非常复杂
结构平面中墙柱尺寸各异，梁的截面尺寸众多，平面开间尺寸不对称，要求支撑脚手架体系在选择的时候一定要具有通用性，灵活性，以满足现场需要。 高档住宅楼，对楼板混凝土的平整度要求高 装修档次较高，对混凝土的平整度要求高，所以对模板的要求非常高，对支撑体系及主次梁都提出较高的要求。 结构施工中还存在多种不同的层高 层高多样，支撑体系在选择是应该具有适应不同层高的性能，避免支撑体系在施工非标层是不能通用，导致需要进行支撑体系材料的二次进出场。 平面内有5处结构降板 整个平面内有5处结构降板，降板的标高为 采用混凝土液压布料机进行混凝土浇筑。 采用混凝土液压布料机进行混凝土浇筑，降低了工人的劳动强度，提高了施工速度，但同时也增大了管理难度。一定要对放置布料机的部位进行支撑加固，保证支撑体系的整体稳定。 三、施工计划安排 1、劳动力计划安排 18F地上结构施工阶段的土建施工，涉及的主要工种为钢筋工、木工及混凝土工，根据地上结构工程量及施工工期安排，拟先后投入钢筋工约180人（含后台钢筋加工人员）、木工150～180人、混凝土工50～60人。 2、机械设备安排 地上结构施工阶段拟投入5台塔吊、6台施工电梯（2个梯笼）、1台混凝土地泵、一台混凝土液压布料机、5台直螺纹套丝机等。
模架设计
3.模架设计 模架一般采用外购标准件。要求较高的0级和1级模具模架要从HASCO 、DME 等外购买或自制，2、3级的模具从FUTABA 或龙记购买。 3.1模架规格的选用 3.1.1塑件结构和注塑机规格决定。 ① 模架宽度应小于注塑机两条导柱间距,一般情况在选定注塑机后模架应尽量大些。 ② 模架厚度要保证： a) 在注塑机前后墙板极限开合范围内 b) 模具结构的要求 c) 模具强度和刚性方面的要求 ③ 三板模的拉杆长度的确定： 拉杆长度=A+6+B+水口长+（20~25）+C ④ 拉板长度： a) 50吨以下机：D1=120-150 80吨以上机：D1=30+D =30+（2.5-3）h+(120-150) b) 当分模采用尼龙塞扣紧而为防止上模板回弹而设置的拉板只须对角、两副，此时拉板介子不必藏入模架；当不用尼龙塞而用拉板拉开上模板时，宜用4根拉板并且拉板介子要藏入模板。 ⑤ 限位螺丝。2020以下模架D=10，3030以下D=12，4040 以下D=16，4040以上D=20 ⑥ 水口螺丝组（自制标准件） ⑦ 弹簧选用TF 型黄色弹簧（压缩量50%） ⑧ 模架（间隔板高度=H+顶出距离，顶出距离≥需顶出高度+10mm 3.1.2模架板强度校核 在注射成形过程中，型腔承受塑料熔体的高压作用，因此模具型腔应该有足够 的强度，型腔强度不足将发生塑性变形，甚至破裂；刚度不足将产生过大弹性变形，导致型腔向外膨胀，并引致塑件卡在前模或产生分模面披锋。 1） 强度计算条件 在各种受力形式下，型腔产生的应力不应超过材料的许用应力。通常许用应力 为[σ]= σ? (σ?—材料的屈服极限) 2） 刚度计算条件。刚度计算主要依据是： a) 型腔变形量不能产生分模面披锋，此时把塑料不产生披锋的最大间隙作为型腔允许变形量[δ] b) 保证塑件尺寸精度。此时型腔允许变形量[δ]，由塑件的尺寸及其公差值决定，可由下表 2 1
PROE模架设计步骤
EMX简介 EMX（Expert Moldbase Extension）译为专家模架系统。是Pro/E系统中的一个外挂模块，专门用来建立各种标准模架及模具标准件和滑块、斜销等附件，能够自动产生模具工程图及明细表，还可以模拟模具开模过程进行动态仿真和干涉检查，并将仿真结果输出视频文件，是一个功能非常强大的且方便的模具设计工具。 如果没有外挂模块，可以选择【模具】|【模具模型】|【创建】|【模具基础元件】命令手动设计模架中的各零件，也可以进入组建模块进行框架设计。 一、更改模座项目的预设单位 注意：在第一次使用EMX4.1时（在EMX5.0中不用设置），系统的预设单位是英制，因此将其改为惯用的公制单位，而后再使用EMX，就不需要再执行该步骤了。 方法：在【EMX】下拉菜单中选择【帮助】|【选项】命令，弹出【配置选项】对话框，单击对话框右下角的“UNIT：inch”标签，将其改为“UNIT：mm”。单击【保存】按钮，再单击【结束】。如下图所示。
在EMX5.0中找到这个选项：ASSEMBLY_UNIT。 二、创建一个模座项目 （1）单击窗口左侧的创建项目图标，（其相对使用的命令为【EMX4.1】|【项目】|【新建】，）弹出【定义新项目】对话框，在【项目名称】文本框中输入项目名称“knife_moldbase”，并在【零件前缀】文本框中输入零件名的前缀“knife”（也就是该文件在保存后，所有文件名前均会被自动加注knife 字符），然后单击【确定】按钮。 （2）系统产生一个knife_moldbase.asm的组件文件，画面显示坐标系CA VITY_1，基准平
模架设计
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模架设计 本公司模架一般采用外购标准件。除了客户特别要求外，一般的模具从龙记或明利购买。 3.1模架规格的选用 3.1.1塑件结构和注塑机规格决定。 ① 模架宽度应小于注塑机两条导柱间距，一般情况在选定注塑机后模架应尽量大些。 ② 模架厚度要保证： a) 在注塑机前后墙板极限开合范围内 b) 模具结构的要求 c) 模具强度和刚性方面的要求 ③ 三板模的拉杆长度的确定： 拉杆长度=A 板高度+6+B 板高度+水口长+（20~25）+码模板高度 ④ 拉板长度： a) 50吨以下机：D1=120~150 80吨以上机：D1=30+D =30+（2.5-3）h+(120-150) b) 当分模采用尼龙塞扣紧而为防止上模板回弹而设置的拉板只须对角、两副，此时拉板介子不必藏入模架；当不用尼龙塞而用拉板拉开上模板时，宜用4根拉板并且拉板介子要藏入模板。 ⑤ 限位螺丝（大同标准件）。2020以下模架D=10，3030以下D=12，4040以下D=16， 4040以上D=20 ⑥ 水口螺丝组（自制标准件）d=d ′ ⑦ 弹簧选用大同蓝色弹簧（压缩量40%） ⑧ 模架（方铁高度=顶针板高度+顶出距离+5，顶出距离≥需顶出高度+10mm 3.1.2模架板强度校核 在注射成形过程中，型腔承受塑料熔体的高压作用，因此模具型腔应该有足够 的强度，型腔强度不足将发生塑性变形，甚至破裂；刚度不足将产生过大弹性 变形，导致型腔向外膨胀，并引致塑件卡在前模或产生分模面披锋。 1） 强度计算条件 在各种受力形式下，型腔产生的应力不应超过材料的许用应力。通常许用应力为[σ]= σ? (σ?—材料的屈服极限) 2） 刚度计算条件。刚度计算主要依据是： a) 型腔变形量不能产生分模面披锋，此时把塑料不产生披锋的最大间隙作为 型腔允许变形量[δ]。常用塑料[δ]值见下表： 21
多工位级进模的设计基础知识02
多工位级进模的设计（基础知识）02 4.2 凹模 多工位级进模凹模的设计与制造较凸模更为复杂和困难。凹模的结构常用的类型有整体 式、拼块式和嵌块式。整体式凹模由于受到模具制造精度和制造方法的限制已不适用于多工 位级进模。 1．嵌块式凹模 图6.4.6 所示是嵌块式凹模。嵌块式凹模的特点是：嵌块套外形做成圆形，且可选用标准的嵌块，加工出型孔。嵌块损坏后可迅速更换备件。嵌块固定板安装孔的加工常使用坐标镗床和坐标磨床。当嵌块工作型孔为非圆孔，由于固定部分为圆形必须考虑防转。 图6.4.7为常用的凹模嵌块结构。a图为整体式嵌块，b图为异形孔时，因不能磨削型孔和漏料孔而将它分成两块（其分割方向取决于孔的形状），要考虑到其拼接缝要对冲裁有利和便于磨削加工，镶入固定板后用键使其定位。这种方法也适用于异形孔的导套。 此主题相关图片如下：
此主题相关图片如下： 在设计排样时，不仅要考虑嵌块布置的位置还应考虑嵌块的大小，以及与凹模嵌块相对应的凸模、卸料嵌套等。如图6.4.8所示。 2．拼块式凹模 拼块式凹模的组合形式因采用的加工方法不同而分为两种结构。当采用
放电加工的拼块拼装的凹模，结构多采用并列组合式；若将凹模型孔轮廓分割后进行成形磨削加工，然后将磨削后的拼块装在所需的垫板上，再镶入凹模框并以螺栓固定，则此结构为成形磨削拼装组合凹 模。图6.4.9为图6.2.2所示弯曲零件采用并列组合凹模的结构示意图，图中省略了其他零部 件。拼块的型孔制造用电加工完成，加工好的拼块安装在垫板上并与下模座固定。图6.4.10 为该零件采用磨削拼装的凹模结构，拼块用螺钉，销钉固定在垫板上，镶入模框并装在凹模 座上。圆形或简单形状型孔可采用圆凹模嵌套。当某拼块因磨损需要修正时，只需要更换该 拼块就能继续使用。 磨削拼装组合的凹模，由于拼块全部经过磨削和研磨，拼块有较高的精度。在组装时为确保相互有关联的尺寸，可对需配合面增加研磨工序，对易损件可制作备件。 关于分块原则和拼块的设计见2.9。 拼块凹模的固定主要有以下三种形式 此主题相关图片如下：
多工位级进模冲压的特点及功能【精心整理】
多工位级进模冲压的特点及功能【精心整理】内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压模具技术，就在深圳机械展！ 多工位级进模是冷冲模的一种。它是在一副模具内按所需加工的制件的冲压工艺，分成若干个等距离工位，在每个工位上设置一定的冲压工序，完成零件的某部分冲制工作。被加工材料（条料或带料）在自动送料机构的控制下，精确地控制送进步距，经逐个工位的冲制后，便能得到所需要的冲压件。一般地说，多工位级进模能连续完成冲裁、弯曲、拉深等工艺。所以，无论冲压件的形状如何复杂，冲压工序怎样繁多，均可以用1副多工位级进模来冲制完成 (1)多工位级进模是多工序冲模，在一副模具内，可以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种多道工序，具有比复合模更高的劳动生产率，也能生产相当复杂的冲压件。 (2)多工位级进模操作安全，因为人手不进入危险区域。 (3)多工位级进模设计时，工序可以分散，不必集中在一个工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。因而模具强度相对较高，寿命较长。 (4)多工位级进模易于自动化，即容易实现自动送料，自动出件，自动叠片。 (5)多工位级进模可以采用高速压力机生产，因为工件和下脚料可以直接往下漏。 (6)使用多工位级进模可以减少压力机，减少半成品的运输。车间面积和仓库面积可大大减小。 就其冲压而言，多工位级进模和其他冲模相比，其主要特点如下。 （1）冲压用材料 所使用的材料主要是黑色或有色金属，材料的形状多为具有一定宽度的长条料、带料或卷料。因为它是在连续几乎不间断的情况下进行冲压工作，所以要求使用的条料应越长越好，对于薄料长达几百米以上、中间不允许有接头、料厚为～6mm，多数使用～的材料，而且
多工位级进模开题报告
多工位级进模开题报告 附2 毕业设计(论文)开题报告表 年月日 机械工程机械工程及自动席龙机自083 姓名学院专业班级学院化 多工位精密级进冲裁模结构设计王栋彦题目指导教师一、与本课题有关的国内外研究情况、课题研究的主要内容、目的和意义: 多工位级进模发展现状: 标志着冲模技术先进水平的精密多工位级进模，具有结构复杂、制造难度大、精度高、寿命长和生产效率高等特点，是我国重点发展的精密冲模。从精密多工位级进模的冲制件来看，包括电机铁芯片级进模、空调器翅片级进模、集成电路引线框架级进模、电子连接器级进模、彩管电子枪零件级进模、汽车零件级进模、家电零件级进模等。可以说，冲制件覆盖了电子汽车、通讯、机械、电机电器、仪器仪表和家电等产品范畴。从当前国内制造的精密多工位级进模的水平分析在模具的技术含量、制造精度、 使用寿命和制造周期等方面均获得了明显进步。其中部分高档优质模具的总体水平与国际同类模具水平相. 经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。 虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在
设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。 但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。 汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完美，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。NC、DNC技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工超精加工。这些都提高了模具面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。模具表面强化技术也得到广泛应用。工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮技术越来越被认可，碳化物被覆处理(TD处理)及许多镀(涂)层技术在冲压模具上的应用日益增多。真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。激光切割和激光焊技术也得到了应用。课题目的: 1综合运用冲压工艺与模具设计课程的理论知识去分析解决模具设计问题，并进一步强化所学专业知识，并进一步了解冲压模具的发展趋势。 2掌握磨具设计的一般方法，培养正确的设计思维以及分析问题，解决问题的能力。课题研究的主要内容: 1分析零件的工艺性能，拟定工艺方案，并确定最佳工艺方案。 2根据零件要求进行工艺计算及工作零部件的尺寸计算和结构形状设计。 3模具结构的设计，模架和冲压设备的选择及校对。 4模具宗装配图，工作零件及非标准件零件图的绘制。 课题研究的意义 利用所学知识，根据冲压件复杂结构形状、尺寸精度等基本信息，根据冲裁、弯曲工艺特点，进行级进模结构设计，并于CAD平台绘制模具结构图。提高我对专业知识的综合运用能力，更准确地把握模具行业的发展方向。