设备规程格式
1主题内容与适用范围
本规程规定了轧钢厂850t冷剪的使用、维护、检修及管理方面的内容。
本标准适用于轧钢厂850t冷剪的使用、维护、检修。
2850t冷剪设备概况
2.1生产规模及产品方案
车间年产量为100万t，产品为Φ12~Φ40的热轧螺纹钢筋，热轧螺纹钢年产量为80万t，圆钢 16~60年产量为20万吨。
按钢种分的产品方案，见表1-1。
表1-1 产品大纲单位：万吨/年
产品钢种代表钢号
各规格产品年产量
合计比例Φ10~14Φ16~25Φ28~40
带肋钢筋低合金钢
HRB500 4 16 3 23 23.0%
HRB400 8 28 4 40 40.0%
HRB335 4 10 3 17 17.0% 小计16 54 10 80 80.0%
产品钢种代表钢号
各规格产品年产量
合计比例Φ16~25Φ28~40Φ42~60
圆钢
碳素结构钢Q235 1 2 2 5 5.0% 优质碳素钢45 1 2 2 5 5.0% 合金结构钢40Cr 0.5 2 1.5 4 4.0% 弹簧钢（预留）60Si2Mn 0.5 1.5 1 3 3.0% 冷墩钢（预留）ML20 0.5 1.5 1 3 3.0% 小计 3.5 9 7.5 20 20.0% 合计100 100.0%
2.2 850T冷剪工作原理：
首先，冷剪主电机正常运转，带动飞轮及与飞轮连为一体的离合器一起运转，离合器、制动器均处于脱开状态。当需要剪切时，运转着的离合器与传动箱内的高速轴结合（制动器处于脱开状态），高速轴开始运转，通过经过两级减速传动将动作传送到偏心轴上。冷剪下刀架固定，上刀架随着偏心轴的转动向下移动至最低点（上下剪刃一般情况下5mm的重
叠量，所以上下剪刃的开口度应为偏心轴的偏心量×2-5）完成剪切动作，偏心轴继续转动将上剪刃提升到最高点，此时离合器脱开，制动气抱闸，使冷剪的传动系统制动，冷剪本体完成一次完整的剪切动作。
冷剪在现场进行定尺剪切时，当棒料由输送辊道进入冷剪时对齐挡板先将棒料头部对齐，接下来由位于冷剪下一级的定尺机对棒料进行定尺，然后压钢装置将棒料压紧，剪切。
该冷剪也可对棒料进行切头切尾。当参差不齐的棒料进入冷剪时，压钢装置先将其头部压紧，剪切。切掉的料头由后面进入的的棒料推入溜槽，再由溜槽落入废料收集小车内，至此切头动作完成。切尾时，也是由压钢装置将棒料尾部压紧，剪切。然后料头推出装置动作，刮板将滞留在冷剪上的料尾推入溜槽，最后落入废料收集小车内。
互锁描述
由于离合器和制动器都作用于高速轴上，而且两个动作刚好相反，所以二者必须严格实现电气互锁，即离合器工作时制动器处于脱开状态，制动器工作时离合器处于脱开状态。如果两者同时工作将会严重损伤离合器和制动器。（见图）
2.3技术组成
850吨冷剪的用途：
850吨冷剪主要用途：850吨冷剪安装于冷床与精整设备之间，与定尺挡板配合，将棒材剪切成商品长度，也可以用来切头切尾。850吨冷剪适应的剪切规格为Φ12～Φ70mm。
从功能上主要分以下几部分：
1）冷剪主传动部分
冷剪主体由交流电机常转，飞轮蓄能，剪切工作时电机和飞轮同时作用，实现剪切。这时飞轮转速略微下降8%至12%。然后在电机的带动下，很快恢复至额定转速。电机与飞轮之间为齿轮减速和皮带传动。这样的挠性传动，适合于转速不稳定的传动，缓冲转速波动带来的冲击。
2）冷剪工作机构
该冷剪剪切形式为：下剪刃固定，上剪刃移动。上剪刃支座体在曲柄轴的带动下，两侧滑道的导向上下移动，实现剪切功能。冷剪主体内部传动为二极齿轮减速，输入端与飞轮同轴；输出端与曲柄轴同轴。在输入轴两侧分别装有一台离合器和一台制动器。冷剪不工作时，电机与飞轮常转，输入轴禁止（离合器打开；制动器闭合）；剪机工作时，由飞轮轴带动输入轴以及曲柄旋转，实现剪切（离合器闭合；制动器打开）。这样由离合器与制动器协调动作，实现动力的通断和准确的停位。离合器和制动器均为气动干式磨檫片式。
3）剪切压料装置
冷剪剪切时为防止翘尾现象，在冷剪入口端设计有压辊装置，由气缸带动一连杆机构使切料上压辊压于轧件上部，实现稳定剪切。剪切结束后，压辊抬起，轧件开始向前运动，等待下一次剪切时，轧件停止后，压辊压下。
4）切头挡板装置
由于从冷床运来的成排轧件头部并不是十分整齐，有些情况下，为了提高商品定尺的准确性，冷剪要进行一次齐头剪切，该机构位于冷剪出口处，由气缸带动挡板实现切头对齐功能。
5）刀刃更换装置
由于冷剪剪刃比较重，人工进行更换比较困难，本设备配有专门的换刀小车和刀体座推出移入油缸，换刀小车上有2套工位，1为新刀刃工位；2为旧刀刃工位，换刀时，将新刀放于小车上，移动小车使旧刀刃工位对准剪机中心线，上下剪刃夹紧装置松开，在油缸的推动下，剪刃离开剪机进入小车工位；装剪刃时，小车新剪刃位置对准剪机中心线，由油缸将剪刃拉入剪机剪刃座槽内，夹紧装置夹紧，完成换剪刃工作。
6）料头清理装置
冷剪进行切尾时，会出现长短不等的料头，必须及时将其清理掉，不然会影响后续轧件进入，本设备除了配有料头溜槽和收集料筐以外，在工作面设计了料尾推出机构，由油缸带动一连杆机构，将切下的料尾推入溜槽（由于料尾较短，失去向前动力后无法掉入溜槽），切头时，可控制料头不大于200mm，料头会自由掉入溜槽。
7）电控系统
由PLC控制器实现冷剪自动切头、自动切定尺、所有动作的相互连锁以及报警功能，同时还能与主轧线电控系统实现通讯。操作台及控制柜设置在冷剪区的主控制室中，主控制室设置在冷剪操作侧旁。设备所选用的电控元件接近开关为DC24V三线PNP型．
8）稀油润滑系统
冷剪主体中的齿轮为高精度硬齿面磨削而成，工作时必须有良好的润滑，在本设备主体上配置有独立的稀油循环润滑系统，对齿轮及传动箱体内轴承进行集中喷油润滑。
9）干油润滑系统
设备自带有单线干油润滑系统，对冷剪主要的转动和滑动部位进行间歇性注油。
10）液压、气动系统
冷剪液压源由冷床或收集区的液压站提供压力≥12MPa.
剪机上气动元件及储气罐（含出口配对法兰、密封件、紧固件）由卖方供货，气源由工厂空压站提供压力0.4~0.6Mpa。
2.4设备性能参数
2.4.1主要技术性能：
1.形式：龙门型结构架上刃剪切式冷剪。
2.传动方式：电机—皮带—飞轮—气动离合器/制动器—减速齿轮—曲轴—滑动上刀架（上剪刃）。
3.剪切力：850吨（max）。
4.上剪刃行程：140mm。
5.剪刃宽度：1400mm。
6.剪刃顷角（从两边）：1.2o。
7.剪刃开口度：135mm。
8.允许剪切次数：28次/分。
9.主电机：型号：Y315M-4；
转速：1500rpm；
功率：132KW；
电压：380V，50HZ；
10.齿轮减速：两级水平齿轮。
11.润滑：曲轴与上刀架：20Mpa集中干油润滑；减速机：油池；其它：人工手动干油。
12.压料方式：气缸驱动压料。
13.料头对齐方式：气缸带动挡板实现切头对齐功能
14.剪刃锁紧方式：弹簧锁紧液压打开。
15.剪刃更换方式：液压缸把旧剪刃先推出剪机剪刃座槽，再从刀片更换小车上拉入新
剪刃，完成换剪刃工作。
16.尾料处理：气缸驱动扫尾。
17.剪切根数表
棒料直径(mm) 材质
剪切温度
(°C)
同时剪切根
数
Φ12 碳钢常温-250 107 Φ14 碳钢常温-250 78 Φ16 碳钢常温-250 60 Φ18 碳钢常温-250 47 Φ20 碳钢常温-250 38 Φ22 碳钢常温-250 31 Φ25 碳钢常温-250 24 Φ28 碳钢常温-250 19 Φ30 碳钢常温-250 17 Φ32 碳钢常温-250 15 Φ36 碳钢常温-250 11 Φ40 碳钢常温-250 9 Φ50 碳钢常温-250 6 Φ60 碳钢常温-250 4
Φ12 合金钢常温-250 85 Φ14 合金钢常温-250 62 Φ16 合金钢常温-250 48 Φ18 合金钢常温-250 37 Φ20 合金钢常温-250 30 Φ22 合金钢常温-250 25
Φ25 合金钢常温-250 18
Φ28 合金钢常温-250 15
Φ30 合金钢常温-250 12
Φ32 合金钢常温-250 10
Φ40 合金钢常温-250 7
若用孔型剪刃时，只要不超过上面平剪刃剪切时所限定的剪切根数就行，断面在Φ32及以上的棒料建议用孔型剪刃。
2.4.2冷剪前段辊道（一套单体总重8.5t）
位置：连接冷床输出辊道至冷剪
结构：辊道均为单独传动，减速电机-联轴器-带动辊子旋转，集中干油润滑。当冷剪采用孔型剪刃剪切时，辊道盖板换成相应的篦条盖板，冷剪前头部的辊道换成沟槽辊子。冷剪前段辊道头部带有气动挡板，用于棒材对齐或孔型剪切时梳齿。
主要技术参数：
电机功率：2.2KW，YGP系列，IC410，IP56，H级
辊子规格：Φ240x1350mm
辊子间距：1250mm
气缸工作压力：0.4~0.6MPa
2.4.3定尺机（一套单体总重14.8t）
位置：冷剪出口，用于棒材定尺
结构：定尺机包括定尺机本体、移动小车等全套完整设备。
主要技术参数：
定尺机挡板有效宽度： 1350mm
挡钢规格：见表1-1
定尺长度：6 12m
最大挡钢重量：12t
最大挡钢速度：1.5m/s
2.4.4摆动辊道（一套单体总重5.5t）
位置：连接冷剪出口，液压缸驱动辊道架摆动，防止冷剪剪切时出现勾头弯。
结构：辊道均为单独传动，减速电机-联轴器-带动辊子旋转，集中干油润滑。液压缸驱动辊道架摆动。
主要技术参数：
电机功率：2.2KW，YGP系列，IC410，IP56，H级
辊子规格：Φ240x1350mm
辊子间距：1250mm
液压缸最高工作压力：16MPa
2.4.5冷剪后输送辊道（一套单体总重6.8t）
位置：冷剪出口，连接收集区入口辊道
结构：辊道均为单独传动，减速电机-联轴器-带动辊子旋转，集中干油润滑。辊道架为焊接钢结构，带辊道盖板。
主要技术参数：
电机功率：2.2KW，YGP系列，IC410，IP56，H级
辊子规格：Φ240x1350mm
辊子间距：1250mm
3设备使用规程
3.1操作规范
操作者应适当培训，以便掌握设备和加工过程中棘手产品的全部知识。此外，操作者应掌握使用手册中的内容。
正规操作，操作员应靠近设备，因为所有设备的起动、运行程序由安全区域的主电控箱来执行。无论如何，在加工过程控制中，操作者应接近设备进行快速视觉检查。在这种情况下，强烈建议操作者站立在安全位置，尽可能的观察坯料工作运行状态，不能分散注意力，保持长时间注视。
在细节上，当设备采用手动调节模式时，应告知操作者或者不同身份的人（助手、专业维护人员）不能将身体的某个部位暴露在危险区域。
3.2安全规范和事故预防
3.2.1常见安全规则
设备采用先进技术，使用安全方便。
只有根据此文件的说明书使用设备，才能完全远离和极大的减少操作者身边潜在的危险。
操作者有义务遵守以下操作：
在设备运转前、工作过程中、停止后，对设备执行不同操作，尤其是涉及到维护、检查、修理设备要特别注意安全。
在执行任务时，涉及到使用设备时，一定要告知操作者其中潜在的危险。此外，操作者一定要仔细遵守安全规则，避免可能发生的危险状况。
3.2.2专业操作者
下面表格详细制订不同专业人员和其相应的图标，目的时更好的划定单个人员的参与范围和相应职责，并对他们进行专业培训及颁发资格证书，以便能够容易阅读和理解手册内容。
图标操作者的职责
设备的操作者
操作者执行简单任务，通过专业控制运行设备，在
运行中对正孔型、清理料头及尾料。
机械维护人员
维护人员在正常情况下，参与设备元件的正常调整
和短时间参与主要设备维护。
电气维护人员
维护人员在正常电气条件下，调节、维护和维修故
障
机械工程师
经过培训的专业人员去解决复杂和特殊的设备问
题。
电气工程师
经过培训的专业人员去解决复杂和特殊的电气问
题。
3.2.3安全措施
起动设备前执行以下操作
仔细阅读技术文件
知道急停装置的位置及操作
了解设备上防护装置、安全装置以及他们的位置和功能在执行设备或设备上某些部件的特殊动作时，会将操作者暴露在严重危险的的境况，因此，要严格遵守以下规则：
操作者必须经过适当的培训，重视操作程序，了解可能发生的危险情况，以及采取正当的方法去排除它，必须集中精力去工作。
在异常情况下，操作者必须完全或部分地拆卸设备防护装置，允许专业维护人员进行维修。在维修结束后，维护人员有义务恢复防护装置，不能将其它设备部件、工具、装置遗留在设备中，否则将引起故障和造成损害。
设备维护人员在检查、维修前应切断电源，采用安全措施以确保自身安全。如果在靠近为、未切断电源的设备和接近低压装置时，必须集中注意力。
在工作前，操作者应检查以上所述。在工作中，断开设备采取适当的预防措施（警告、障碍装置等）去预防他人偶然接近设备或设备部件。如果带电操作，必须采绝缘装置来执行，并且集中注意力和极度谨慎。
3.3启动说明
3.3.1设备的启动检查
·要在施工人员的配合下试车，确保设备各个功能齐备。试车
过程中的一些步骤以及该过程中的一些典型步骤都应该在安
装人员的监督下重复运转,确保安装时的安全和设备的功能
性。
·将试运行的程序记录下来作为今后设备的操作的详细说明，
为了设备今后能合理安全的运行现场施工的技术专家要仔细
观察。
·给现场施工的技术专家提供进行功能测试时的纪要。
·按照今后的运行情况和相关的说明进行设备
调试。
·只要在调试中遇到干扰就得从最初的步骤重
新调试设备。
3.3.2刚启动时进行间歇控制（或延时关闭）
·估算出设备正常运行时所需的空间范围。
·估算出设备可动部分的所需的空间范围，确保无障
碍。
·检查设备的安装，所有螺栓的预紧情况，所有部件
都安装到位。
·检查轴承的磨损及间隙。
·检查液压系统的连接状态及启动压力。
·检查稀油润滑系统的连接状态及启动压力。
·检查干油润滑系统的连接状态及启动压力。
·检查气动系统的连接状态及启动压力。
·检查限位开关的位置和剪刃的锁紧状态。
·按电气图检查电路系统的工作状况。
·确保电动机的牵引力误差不超过+/-10％。
·确保所有的驱动都正常工作。
·保证事故防护装置开启。
·确保所有的警报都处于关闭状态。
3.3.3常规启动的的操作控制
在启动设备之前一定要确保以下几点：
·保证设备上要求的所有润滑点都润滑到了，要特别注意偏心轴上的四个铜衬套部分。·确保所有的集中润滑系统都在正常工作。
·保证液压系统及气动系统正常工作。
·将上下剪刃的孔型对正，确保被剪切棒料的断面质量。
3.3.4启动说明
最初启动时（或延时停机时）,转动启动按钮，将其置于控制档上，使设备先进行点动，
确保有相对移动的部件之间无过度摩擦力、无异常振动。
检查润滑系统的效率、压力及流量是否符合要求。
经过15分钟的运转之后运转时间可以逐渐增加，直到连续运转。
每次调速都要在试验纸上作记录，标出：温度、噪音和所有的异常。
一旦达连续运转，至少要运转4小时以上才能停机。
不管出于任何原因打断调试，都要从头开始重新调试。
3.4操作及使用
3.4.1操作环境
·操作环境必须具备以下几点：
·温度：最低：-5°C；最高：+50°C；最高相对湿度80％；最大海拔高度1000m。
·顶盖环境：设备在使用时必须有顶盖。
一定不能让设备直接放置在露天里，因为在户外无法安装。
设备不能在以下环境下使用设备：
·高腐蚀性、水蒸汽、浓烟和高灰尘环境。
·高温环境。
·有明火或有爆炸性危险的环境。
3.4.2危险的环境及无安全防护的人员
危险的环境是指那些威胁无安全防护的人员的环境。应该特别注意的是，当人工调节设备时，一定要告知那些不经常在有安全隐患的环境下工作的人员。
在操作前，买方必须先掌握信号传输和报警系统，
在设备运转时，禁止与设备操作无关的未经过训练
的人员及外来人员接近危险区域，关于这些方面要
提前作出有效的规定。
3.4.3工作区域的照明设施
设备上不含任何照明设施，照明设施均包含在电器控制设施中。
无论如何，在启动及操作之前，为了保证设备的安全运行，操作者要检查周围照明设施是否正常。
在进行局部保养维修时，如果灯光昏暗则要配备便携式照明
工具，以确保周围的能见度。
3.4.4操作者
操作者是指在设备上执行以下操作的人员：
·设备零部件的搬运及放置
·安装、调整及测试
·操作及使用
·清理、保养及维修
·拆卸及消毁
操作人员要提前做好准备，并且在设备运行时要有应对突发事件的能力。
在人工操作时为了自身的安全，操作者在使用设备时应该处在安全的位置上，以避免发生意外。
·操作者必须掌握设备的特性，并且能熟练的进行手动及自
动操作。
·在设备运行时操作者应该阻止任何人靠近设备，并要阻止
任何外来人员操作设备（特别是16岁以下人员）。
·操作者始终要配戴安全防护用品：D.P.I＝鞋、安全帽、
护目镜和手套。
·操作者必须遵循规定，在设备运行时只有这样才能最大限
度地确保操作者自身及其他人员的安全。而且必须读懂手
册中该部分的说明，在设备运行期间仔细观察这些指示。
4设备维护规程（设备维护保养）
4.1剪切装置：
剪切装置是实施剪切的关键部件，其调整的好坏直接影响剪切能力的正常发挥，上刀架与固定滑板间的间隙应<0.2～0.5mm，与可调滑板的间隙应尽量减少。上下剪刃的间隙应尽量保持在0.2～0.5mm左右。当上下剪刃的间隙过大时用手轮带动斜块向下进行调整，使其保持合理间隙。当上刀架与可调滑板间的间隙过大时用调整螺栓进行调整。当剪刃磨损到一定程度时或者发生非正常破坏时，则应启动快速换刀装置，更换剪刃，并调整好剪刃
间隙。剪切装置中需要经常检修的另外一项内容就是曲轴轴瓦的磨损情况，曲轴轴瓦的磨损严重时应即使更换。
4.2电机及传动装置：
皮带的松紧直接影响到电机功率的正常发挥，在周检及月检中应适时的调整其松紧程度。减速机及齿轮的润滑及密封应经常检查。
4.3制动器与离合器的检查与维护：制动器与离合器均为气动盘式结构，各磨擦片之间的总间隙值如下：制动器3.4～13mm；离合器7.5～19mm。当总间隙不在最大与最小之间时（说明摩擦片已有磨损），可采用增加或减少制动器与离合器中半圆形垫片的数量来调整间隙；当半圆形垫片已去完且总间隙值仍大于最大值时应更换摩擦片，装入半圆形垫片使摩擦片之间的总间隙值接近最小值，则制动器与离合器又恢复正常。
4.4气动与润滑系统的维护与检修：包括对阀、气缸、压力表等气动元件的检查，有损坏应及时更换，保证系统的正常运转；润滑系统的维护与检修主要是干油的供给情况，以及减速机内润滑油油质的好坏，是否需要更换新的润滑油。对于润滑系统中人工加注干油的部位应经常检查（每班2次）并及时补充干油，特别注意要定期给飞轮的油孔注入干油。为了保证偏心轴的四个铜衬套处有充足的润滑油，应人工经常检查这些部位是否有新鲜油渗出，集中干油润滑系统应每小时加油10次。
4.5常见故障处理
故障原因补救措施
过热轴承及轴承间隙的问题进行适当润滑并恢复到正常载荷
齿轮及齿轮间隙的问题确保适当的润滑、正常载荷，并要保证适当
的齿间距
润滑系统核实输入管口是否完好，
如果有损及时更换
核实压力及流量
铜衬套问题用塞尺检查铜衬套间隙，
确保适当润滑
设备突然停机电源问题
设备零部件的损坏
电机问题检查电路板
修复或更换破损件
检查其效率，有必要的话及时更换
电气保护及报警检查所有报警器是否能
正常工作。检查视察通
道的关闭情况
出现废品剪刃侧隙检查是剪刃侧隙是否在要求范围内
剪刃磨损检查剪刃是否有严重磨损及时更换剪刃
剪刃孔型检查剪刃孔型是否对中
异常噪音及振动铆钉或螺钉有松动
运动机件紧固或组装错误
工作时设备过载
支撑（轴承、衬套）及轴
承座
紧固铆钉及螺钉
重新组装运动机件
恢复到正常负荷
进行适当润滑并更换磨损件
4.6易损件清单
1 Z4122C-1-4 液压缸
2 85 中钢西重
2 Z4122G-1-9 销 4 47 中钢西重
3 GB/T120-1986 圆柱销A25x100 2 外购
4 Z4122K-1-14 滑块 1 23
5 中钢西重
5 63007-2RS1 轴承 35x62x20 2 引进（SKF）
6 上海电热电气
厂电加热器
SRY2-220/2
2 外购
7 上海自动化仪
表固定螺纹式热电阻
Cu50-450
2 外购
8 DC12 2A/48V 行程开关WLCA2-7 2 引进（欧姆龙）
9 Z4122C-1-49 齿轴 1 590 中钢西重
10 23244-CC-W33 轴承220x400x144 1 79.5 引进（SKF）
11 Z4122C-1-51 衬套 1 5.5 中钢西重
12 Z4122C-1-52 制动器 1 365 中钢西重
13 334979 密封圈B2FUD
175-200-15 72
1 引进（simrt）14 23240-CC-W33 轴承200x360x128 1 57 引进（SKF）
15 24032-CC-W33 轴承160x240x80 1 13 引进（SKF）
16 Z4122C-1-54 齿轴 1 419 中钢西重
17 AC 5204 E6 密封圈
SC220x250x15
1 引进（FP）
18 NU-236-EC 轴承180x320x52 1 19.5 引进（SKF）
19 6236-C3 轴承180x320x52 1 18.5 引进（SKF）
20 Z4122C-1-60 衬套 1 2.2 中钢西重
21 Z4122C-1-63 离合器 1 700 中钢西重
22 23244-CC-W33 轴承220x400x144 1 79.5 引进（SKF）
23 Z4122C-1-70 齿轮 1 548 中钢西重
24 Z4122E-1-71 滑板 4 9.5 中钢西重
25 Z4122E-1-72 滑板 4 8 中钢西重
26 Z4122C-1-74 衬套 4 23 中钢西重
27 Z4122C-1-78 衬套 1 60 中钢西重
28 Z4122C-1-80 衬套 2 91 中钢西重
29 Z4122K-1-81 衬套 1 70 中钢西重
30 JB/ZQ4609-97 圆橡胶4x1445 1 外购
31 SR1 拉氏油封
420x460x20 1 引进（德国
Merkel）
32 JB/ZQ4609-97 圆橡胶4x1765 1 外购
33 Z4122C-1-84 齿轮 1 3920 中钢西重
34 Z4122C-1-85 衬套 1 22.1 中钢西重
35 AC 2847 E0 密封圈SC50x68x9 1 引进（意大利
FP）
36 Z4122E-1-91 滑板 4 9 中钢西重
37 Z4122C-1-95 衬套 2 0.13 中钢西重
38 Z4122C-1-96 衬套 2 0.09 中钢西重
39 Z4122C-1-105 衬套 2 0.34 中钢西重
40 Z4122C-上锁紧缸刀架上锁紧缸部件 4 55
41 Z4122C-下锁紧缸刀架下锁紧缸部件 4 55
5设备检修规程
5.1设备的安装
安装前认真清点各零部件数量，按设备安装图及设备的总体安装要求进行安装。注意调整好皮带的松紧程度及上下剪刃间隙。并按要求进行试运转。
5.1.1安排设备的安装位置
检查水平面与设备支撑座底面的配合性.更重要的是,要确保与地面联结的准确性和紧固性、地面的水平度、每部分安装的可靠性,结合设备的使用及重量核查基础、底座和二次灌浆层之间的动静态相互作用.
·检查操作空间、路、通道、人行道和设备安装位置的各个出口的适宜性.
·检查电气设施安装是否得当及有没有响其功能:输入输出线路、配电盘、反向电流断路开关-在短路时切断电流、零部件、功率、线路长度和接地电缆.
·检查所有的输入及分配点:引用系统和能量源,如液压油、水、气、油汽、蒸汽、热源等. ·将以下区域区分开:操作位置、物料堆放位置、场地的大小、围栏位置等.按照规律制定一下现场安全计划.
·协商一下在安装过程中如何应对突发事故、设备能源供应部分存在的安全问题;买方特别要注意金属结构件和电器设备的接地.
·要安装相配的信号发生器来显示操作进展的平均值
5.1.2零部件的安装
·根据设备的布置及今后的使用情况为设备的安装作土建准备.
二次灌浆层必须浇筑在混凝土底基上,这样可以保持设备一直平稳并且能抗拒大的冲击.
混凝土底基的尺寸取决于地基的负荷情况.
·将设备所有的基座放置在地基上.用斜铁来调整冷剪下剪刃的水平度和与轧制线的垂直度.
·冷剪的剪刃与轧制线的垂直度、剪刃的水平度以及下剪刃的高度尤为重要.
·认真检查各辅机与冷剪中心线的相对尺寸,这些尺寸在基础图上已标明.
·检查输入输出辊面下剪刃顶面的高度差是否为10mm，及辊面比下剪刃顶面高10mm。如果存在误差用工具来消除.
·拧紧地脚螺栓,把合力矩见表4-1.
·将地脚螺栓埋入混凝土底基并固定,检查地脚螺栓的高度及排列的具体位置尺寸,最后再进行二次灌浆.
·经过几周运转之后再次检查地脚螺栓的紧固情况.
·调整皮带轮与飞轮的位置关系，保证对应槽型在同一垂直平面内，调整好皮带轮与飞轮的间距，使V带保持合适的张力。
螺栓的预紧力矩见下表4-1
米制螺纹ISO 轴向载荷P(N) 扭矩M(N.m)
M16x2 44.000 128
M20x2.5 68.600 250
M24x3 98.800 432
M30x2 174.000 923
M36x3 229.000 1.480
M42x3 339.000 2.560
M48x3 448.000 3.870
M56x4 599.000 6.040
M64x4 798.000 9.190
M72x4 1.025.000 13.280
N.B.: 以上长螺栓的材料扭矩等级为UNI3740/3-DIN ISO898/1中的5.8级或接近UNI EN10025中的S355JR.
5.2剪刃更换
剪刃更换必须在停机的状态下，先对上下剪刃锁紧缸进行打压使八个锁紧缸完全打开，再将上下刀架端部的固定卡板拆下，然后把剪刃更换车移至剪刃更换位，由剪刃更换油缸将上下剪刃推出落入剪刃更换车内，移出更换新的剪刃。对冷剪上剪刃坐落部位进行吹扫，清除铁屑、杂物和灰尘。新剪刃更换好后放入剪刃更换车内，推至冷剪剪刃更换位，由剪刃更换油缸将新剪刃拉至工作位，端部卡板对刀架进行定位固定，上下锁紧缸泄油锁紧。至此，完成一次剪刃更换动作。
5.3刃间隙调整
剪刃侧隙大的补偿量是由通过调节剪切箱顶部的螺杆来实现的。当贴紧滑座的铜衬板磨损后，滑座就会带着上刀架向楔块方向偏移，为了纠正该偏移就得通过调整螺杆来改变楔块的重叠量，从而达到补偿铜衬板磨损量的目的，纠正上刀架的偏移。（见图2-4）
一般情况下上下剪刃的侧隙应保持在0.2～0.5mm为宜。剪刃侧隙微量调整可通过给上剪刃加调整垫的方式来实现。
一般情况下上下剪刃的重叠量应保持在5mm左右。上下剪刃在高低方向重叠量的调整也是通过加调整垫的方式来实现的。
图2-4
5.4废料收集
由溜槽和废料收集小车两个辅机来完成该动作。在废料筐未满情况下，溜槽闸板处于打开状态，废料通过溜槽直接落入废料筐。当废料筐装满后，溜槽闸板关闭，废料可暂儲在溜槽内，等待废料车清空到达工作位后，溜槽闸板开启，废料落入废料筐。
产品出厂检验规程
烟台启能电子科技有限公司 产品出厂检验规程 1．目的: 保证出厂产品进行了规定的检验和试验，达到有关技术标准和用户规定的要求。 2．范围: 适用于指导公司生产的所有成品的最终检验工作。 3．职责: 3.1 品保部负责产品出厂测试的组织，编制出厂检验报告。（检验内容参照 技术部出具的《成品检验标准》） 3.2 技术部负责出厂产品的最终测试，如实记录测试结果，对测试结论负责。 品保部现场监督，两部门联合署名，确保检验报告的真实性。 3.3 总经理对产品检验报告有最终审核权。 4．工作程序: 4.1 检验准备 4.1.1 按《成品检验标准》备好相应的检验仪器，确保其可靠、齐全、有效。 4.1.2 成品检验按《成品检验标准》全检，并执行零缺陷的规定。 4.1.3 每一批次的产品，入库发放前都要进行成品检定。 4.2 检验与记录 4.2.1 测试人员按《成品检验标准》检验项目和方法逐项检验，不得漏项漏 检。 4.2.2 成品检验报告字迹清晰、工整，填写内容完整、齐全。检验报告作为 该批次产品的质量技术档案要长期保存，以保持其可追溯性。一般保 留期为二年，顾客有要求的或特殊使用的产品检验报告，要长期保留 或按顾客要求保留。 4.3 成品检验标准（见技术部相关文件） 4.4合格成品的处理 成品检验合格后，发放合格证，并入库保管。每一产品，入库全都要进行成品检定。 4.5不合格品成品的处理
4.5.1成品经检验判定为不合格的，返技术部整改，技术总监执检验报告， 负责产品整改的组织工作。 4.5.2产品整改完成后，按本规程要求重新进行产品检验。 5.相关文件 《不良产品管理制度》 《成品检验标准》 6.质量记录 《产品出厂检验报告》 【此文档部分内容来源于网络，如有侵权请告知删除，本文档可自行编辑和修改内容，感谢您的支持！】
自动喷漆机安全操作规程
编号：SM-ZD-48401 自动喷漆机安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
自动喷漆机安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1.操作人员要求 1.1本机的操作人员必须经专业培训, 熟习机器的结构性能、传动原理和安全生产知识。只有生产部定员的操作人员才有权操作指定机台。 1.2操作人员上班时必须按规定穿戴好防静电工作服。 2.开机前准备 2.1开机前先检查润滑系统油箱中的润滑油是否足够，不足时应及时添加。 2.2开机前先检查往复机传动链条的松紧度，如松紧度不合适应及时调整。 2.3开机前先检查往复机传动链条上是否有漆渣，如有应及时清理。 2.4开机前应先检查气源压力是否正常。 2.5开机前应检查气管及接头是否漏气。
3.工作过程中 3.1 先空机运行2个来回，查看往复机是否存在卡阻现象，查看枪嘴是否堵塞。 3.2 必须在箱体停稳后方可启动自动喷漆机。 3.3 在喷漆过程中，禁止穿越漆房。 3.4 在操作过程中，禁止更改操作系统的参数。 3.5 若出现异常情况时，应按下急停按钮。 3.6 漆房内严禁烟火，严禁吸烟，严禁带火种进入漆房内。 3.7 严禁在漆房内进行清除灰尘和打磨作业。 3.8 严禁在漆房堆放其他杂物。 3.9 一旦发生火情，应及时报警，切断电源，关闭运行设备，关闭临近漆房门，积极组织救火。 3.10 保证漆房周围安全通道畅通。 4.工作完成 4.1 喷漆往复机停靠在固定位置。 4.2 关闭控制面板、主电源、气阀。 4.3 清理往复机链条上的漆渣，加注润滑油。
设备安全操作规程
1、目的 规范作业程序，确保安全生产。 2、适用范围 液压单板剪裁机 3、采用液压单板剪裁机裁木皮时，应遵守本规程。 3.1操作员必须经培训合格后可上岗，非本机操作员不得操作机器。 3.2操作员穿好工作服，严禁戴手套，工作时精神必须高度集中。 3.3开启机床前，先检查机床各部分是否完好，螺丝螺母有无松动现象； 3.4检查工作台面有无杂物，清除与工作物无光的物件； 3.5接通电源，面板指示灯亮，计数器背灯亮，打开“电源”按钮；对刀线照明灯亮； 3.6检查机床光电镜，打开“光电转换”开关，用物体挡住光电镜对射孔，此时，光电开关发出响声，双手启动“刀启动”按钮无作用； 3.7接通电源，调整减压阀，使压力符合机床要求，检查汽缸上下作用是否平稳，否则调整单向节流阀； 3.8打开“电源”按钮，旋转“光电”转换开关，按下“夹紧”扭，压板工作，双手控制两个“刀启动”，刀板工作，剪切后，刀板抬起后，压板自动抬起。工作完毕，关闭“总停”切断电源。 3.9经常检查各部分是否完好，各轴承及润滑点经常润滑，减速机应保持油面线，油雾器供油充分，过滤器经常清洗，以保证进入汽缸及其他元件的压缩空气的质量，认真维护保养，以保持机床使用寿命。
1、目的 规范作业程序，确保安全生产。 2、适用范围 （细）木工带锯机 3、采用带锯机裁板时，应遵守本规程。 3.1操作员必须经培训合格后可上岗，非本机操作员不得操作机器。 3.2操作员穿好工作服，戴好防尘口罩，严禁戴手套，工作时精神必须高度集中。留长发者须将头发盘起。 3.3使用前，检查电源接线是否安装牢固，检查传动皮带的张紧度，主轴制动手柄应在“放松”位置； 3.4清除工作平面及主轴附近的障碍物，当确认以上各项处于完善的情况下即可起动； 3.5操作时，不要穿戴有可能被机床的部件挂扯的衣物及饰品； 3.6在操作过程中，刀具的刃口可能造成人员的伤害，所以要保持上肢和身体的其他部位远离工作区域； 3.7操作过程中产生的碎屑能使地面变滑，应按规定时间进行清理； 3.8更换刀具必须关闭机床的总开关，更换时，应带保护手套； 3.9刀片应保持锋利，不蹦刃、卷刀、弯曲。 4.0严禁送料时猛进猛退，野蛮操作。 编制：朱业辉批准：龚伟杰
设备确认与验证管理规程
设备确认与验证管理规程
设备确认与验证管理规程 目的：规范公司设备验证程序，加强设备验证管理，在设备设施方面为药品生产和检验提供可靠保证。 范围：本规程适用于公司所有设备设施验证全过程。 职责：工程部，生产管理部，质量管理部。 内容： 1、设备设施验证的目的：对已购买的设备进行质量和性能评估，证实设备确实 能达到设计的功能要求，完全适应生产工艺过程要求，从而在设备方面确保生产产品的质量。 2、设备设施验证的过程：新购买的设备一般分四个阶段即预确认、安装确认、 运行确认和性能确认。 2.1设备设施的预确认：主要通过工艺要求、生产车间整体规化等因素考虑合适 的供应厂商，选择性价比最高的设备。一般说来应尽可能优先选用国家药监局、中国制药装备协会等权威机构认可生产企业生产的设计先进，生产效率高，符合GMP要求的设备。 2.2设备设施的安装确认：对设备进行开箱验收，安装检查验收，仪器仪表校正、图 纸资料收集、技术文件初稿制定情况检查等工作。 2.2.1开箱检查主要是对供应商提供的设备设施的规格型号、外观情况、标称的设计 性能指标、技术资料、包装运输情况等进行检查，确定是否满足订购合同要求。 2.2.2安装确认主要根据国家相关行业要求检查是否为设备提供可靠的电、压缩空气 等动力源；燃气、助燃气体、工艺用水、药液及其它工作介质输送连接、基础等。 2.2.3仪器仪表是设备的“眼睛”，用于生产、检验设备的仪器仪表是否准确无误是 生产合格产品和得出正确检验结果的保证。一般对全公司仪器仪表应根据国家关于计量有关的规定及GMP要求规范管理。在设备验证中检查设备仪器仪表校正情况是确定设备运行参数的前提。 2.2.4文件资料检查是按GMP及设备档案管理要求收集整理齐全设备资料，制定设备 包括操作规程、清洁规程、完好标准等在内的技术资料草稿，初步建立健全单
出厂检验员岗位说明书
某公司出厂检验员（一级）行为标准 1出厂检验并出具检验报告 1.1能看懂简单的产品图； 1.2根据检验规程进行产品出厂检验。 1.3 根据检验结果给出检验结论。 2报表编制 2.1 月底统计入库不合格品，编制简单的统计报表 3 产品复检 3.1 对超期储存产品进行复检，并出具检验报告。 3.2 对超期储存不合格给出处理结论。 4 提供检验和试验报告 4.1 应用户要求，可以出示检验和试验报告。 某公司出厂检验员（一级）资格标准 1知识： 1.1专业知识：质量检验和试验知识；基本检测设备的使 用知识；检验员素质要求。 1.2企业知识：企业产品结构，出厂检验流程和职责。2技能： 2.1专业技能：本企业产品的基本要求。 2.2通用技能：有一般的沟通能力、公平、公正。
3经验：2年以上的本公司工作经验或6个月以上的出厂检验经历 某公司出厂检验员（一级）培训要点 1培训要点：质检员上岗资格知识、本企业产品基本要求知识和出厂检验流程。 2培训方式：送外培训、内部培训
某公司出厂检验员（二级）行为标准 1出厂检验并出具检验报告 1.1能看懂产品图； 1.2根据检验规程进行产品出厂检验。 1.3 根据产品质量特性要求进行产品的模拟装配。 1.4根据检验结果给出检验结论。 2报表编制 2.1 月底统计入库不合格品，编制较高质量的统计报表 3 产品复检 3.1 对超期储存产品进行复检，并出具检验报告。 3.2 对超期储存不合格给出处理结论，并跟踪处理结 果。 4 提供检验和试验报告 4.1 应用户要求，可以出示检验和试验报告。 某公司出厂检验员（二级）资格标准 1知识： 1.1专业知识：质量检验和试验知识；检测设备的使用 知识；检验员素质要求。 1.2企业知识：企业产品结构，出厂检验流程和职责。2技能： 3 / 8
常用仪器、设备操作规程流程
常用仪器、设备操作流程、高频电刀操作流程图 打开高频电刀的开关 调整高频电刀功率，符合医嘱要求 粘贴负极板远离切口位置，纵形贴 传递高频电刀笔于手术台 L开始使用高频电刀 .术毕关闭电源 整理用物，分类处理阴道镜操作流程图 打开计算机 点击桌面上的阴道镜操作界面 r~ 开女 -------------- 术毕关闭阴道镜电源开关 I 关闭计算机
、微量注射泵、输液泵的检查流程 检查外观是否清洁，消毒是否规范 Q ___________________________________ 3 -------------------------------------- 检查电源线、配件是否齐全、完整 关机 四、吸引器操作流程 备齐用物至床旁，评估患 j 者，做好解释 一 接通吸引器电源，连接吸引器各管路 --------------- f r 打开电源开关 吸引结束，关闭吸引管 、 ------ --------- 整理用物，使用中吸引瓶 「每天消毒处理 检查外观是否清洁，消毒是否规范 < ___________ _ _____________ J 检查电源线、配件是否齐全，储液瓶及管路连接紧密 y _____________________ _________________ 开机 V ____ 丿 调节负压 五、吸引器的检查流程
六、心电监测操作流程图 < A 备齐用物至床旁（心电监护仪、电极片］5个、棉 .球做，做女接通电作，取得电患者或家属的配合 丿 r ------------------------- 做好皮肤准备—— --------------- ■> 安装电极片，连接心电导联线，屏幕上心电波出现 、. ____________________ _ _____________________________ _ _________________________________ 』 「选择正确类型和尺寸的传感器，安置 「 选择尺寸适 于 病人手指上确认现血完全放度指 数松紧适度缠 —设置病人信息及各项 报警上下限，记录各项参数 七、除颤仪使用操作流程 备齐抢救器械和药品 清洁除颤部位皮肤，电极板均匀涂抹导电胶 y ----------------------------------- 选择同步或非同步电复律，选择合适的能量 充电，嘱旁人让开，准确放置电极板并与皮 <~ 肤接触紧密，同吋按下电极板上的放电键 除颤完毕，观察心电图是否转为窦性心律，如仍为 <室颤，再次充电，间隔一定时间 后重复步骤 o ,安置 八、除颤仪的检查流程 操作完毕，将能量开关回复至 病人，监测心率做心律,并遵医嘱用药
设备、设施设计确认管理规程
精选文档题目：
21 / 1 精选文档 设备、设施设计确认管理规程 1 目的：建立设施、设备确认的管理规程，规范公司设施、设备设计确认的整 个流程管理，使确认管理工作贯穿于整个流程，保证一系列活动符合GMP管理规范，最大限度的减少差错。 2 范围：与药品直接接触或影响产品质量和安全性的主要设施、设备的设计确认的管理。 3 职责：
3.1工程设备部主要负责工作内容如下: 编写URS、DQ方案和总结报告； 执行DQ方案，根据需要提供供应商评价等资料，供有关部门审查； 将数据收集到报告中，并上报批准； 准备工程文件（图纸）； 核对将来工艺所需的设备关键参数，提供测试数据供有关部门审查； 协调有关部门； 3.2生产技术部主要负责工作内容如下: 配合工程设备部完成确认，检查验证项目是否完成； 参与URS、DQ方案和总结报告编写，提供相关数据； 核对报告提及的相关参数是否满足将来工艺所需。 3.3质量部门主要负责工作内容如下: 审查URS和DQ方案； 审核最终DQ报告，确保全部验收标准均得到满足； 监督确认全过程，确保确认全程及所有文件合规。 3.4总工程师、质量受权人：负责对URS和DQ方案的审核。 3.5公司总经理：负责对URS和DQ方案的批准。 4 定义 4.1确认：确认系指证明设施、设备能正确运行并可达到预期结果的一系列活动。 4.2设计确认（DQ）：设计确认是有文件记录的对设施、设备的设计所进行的审核活动，目的是确保设计符合用户所提出的各方面要求。 5 内容 验证模型 5.1 21 / 2 精选文档
设计确认5.2选型和采购管理规程》5.2.1 申购部门应按《设备设计、执行，填写《》。设备、设施申购表按工艺要求、设备的技术性工程设备部根据审 核批准后的《设备、设施申购表》，5.2.2 要求以及对供应商信誉、资质方面的要求，制订确认方案。能和GMP 5.2.3设计确认方案的内容及要求用户需求说明文件（URS）5.2.3.1 ）管理规程》进行编写。申购部门应组织相关部门人员，按《用户需求（URS 提出后，应由评估小组进行审核和并经总工程师和质量受权人批准，并以此 5.2.3.2 URS DQ文件。制订DQ设计确认---5.2.4 5.2.4.1设计确认应至少包括以下项目供应商的评价 5.2.4.1.1供应商的评价至少应包括如下四个方面：、供应商的技术力量。A 、供应商的设计和制造资质及生产经验。B C、供应商的信用程度。D、供应商的售后服务质量及响应时间。 5.2.4.1.2文件要求 21 / 3 精选文档 设计确认文件包括但不限于： A、设计图纸、设备制造图、线路图、管线立体图。 B、工厂的测试和检查文件。 C、材料清单、部件清单、仪器仪表清单、材料验收报告。 D、设备的零件、计量仪表的通用性和标准化程度。 E、建议的备品备件清单。 F、推荐的润滑剂清单。 G、推荐的运行、清洗、维护、保养程序并包括特殊要求如安全保护措施要求等。 H、购货合同。 5.2.4.1.3接到供应商材料后，应要求使用部门、工程设备部、质监部等对 材料进行审查，以确认是否符合预定的设计标准、用户需求标准和GMP要求，必要时，安排在供应商所在地进行现场测试。 5.2.4.1.4检查内容包括但不限于： A、检查设备、系统能否保证产品质量； B、功能上是否考虑净化和清洗功能； C、操作上是否便于操作、维护和保养； D、是否运用了先进机、电、仪一体化和激光、红外线等技术； E、是否具有在线监测功能；
喷漆机安全操作规程
喷漆机安全操作规程主要危险源：缠绕、毒物伤害、机械伤害、火灾等 工作前： 1、开机前首先检查开关柜内的电源开关是否已合上，气压达0.6Mpa以上，以下各部分要逐项检查： （1）喷漆机前后进出光电开关是否灵敏、工作正常； （2）传送带位置是否正确，有无跑偏； （3）油漆泵气源是否打开，往复运行有无异常； （4）清洗机的电、气是否已开，洗机水是否加足； （5）回收机、刮刀、布辊位置是否正确，各部分有无漆垢等。 2、各部位检查无误后方可开机，开机时每一项启动应有10秒钟以上间隔，不得一次性全部启动，而且要边看边听，确认是否运转正常。如不能正常运转应做检查后再次启动，再次启动后还不动作时应停机找维修人员修理，排除故障后再开机。 工作中： 1、使用过程中出现故障应查明原因，属气压不足时应待气压上升后再开机，如属电流过大发生热保护，应等复位后再开机。如已两次动作，就不能再启动，应请电工查明原因后方可开机。 2、设备运行中操作者不准离岗，如需临时离开必须向副手交代，有人接岗后方可离开。 3、设备运行中手不得伸入正在运转的部件中，以防出现手被卷入的事故。 4、工作中发生电机过热、运行噪声过大等现象，应停机检查，确认无误后方可继续运行。 工作后： 1、下班时应按顺序关机，不得一次性拉总闸。 2、喷漆机应在停机状态，清洗油漆泵及喷枪及管道。 3、剩余的油漆及稀释剂应加盖密封后在指定地点存放。 4、把垃圾分类后送到垃圾站指定位置。 遇到紧急情况时： 1、应立即停止作业，拉闸断电，再做紧急处理。 （1）如有人中毒立即抬至空气清新处抢救，并同时报告班长或安全员等领导。 （2）如有火情立即呼喊报警，同时扑救初级小火，如果无法控制立即按火警预案疏散，同时报告班长、安全员等领导。
低压开关设备出厂检验规范
低压开关设备出厂检验规范文件编号JF.2695.010 版本/修改A/0 实施日期2008-03-01 页码第1 页共6 页 1 目的及适用范围 本检验规范的目的是在适合的条件下进行适合的验证或试验，以保证本公司所制造的0.66kV及以下低压配电设备（以下简称为设备）的质量符合相关要求。 2 检验或试验依据 GB7251.1－2005《低压成套开关设备和控制设备第一部分：型式试验和部分型式试验成套开关设备》 JB/T 9661－1999《低压抽出式成套开关设备》 注：对于客户提供检验规范或相关技术要求并高于本规范的，则按其相关技术文件执行。 3 检验项目 出厂检验必须在每台设备上进行，全部出厂检验合格后才能颁发产品合格证明书，并准予出厂放行。 3.1一般检查，包括接线正确性及通电操作试验 3.1.1机械操作试验 3.1.1.1安装于设备上的电器元件，其操作机构及抽出式功能单元应做操作试验，检查其机构是否灵活，操作次数不少于5次，与其相联的机械联锁或其它附件均应承受上述操作次数而无损坏，则认为试验合格。 3.1.2抽出式功能单元应有三个明显的位置：连接位置、试验位置、分离位置。 3.1.3装配和外观符合性： a)设备上的门，应能在不小于90°角度内灵活启闭，门在开闭过程中不应损坏涂覆层，门锁上后，不应有明显的晃动现象； b)设备的壳体焊接应牢固，焊缝应光洁均匀、无焊穿、裂纹、咬边、溅渣、气孔等现象，焊药皮应清除干净； c)设备内零件的边缘和开孔处应平整光滑，无明显毛刺及裂口； d)设备敞露的表面及支持件均应涂覆层，涂覆层应有牢固的附着力； e)设备正面和侧板的涂覆层不得有皱纹、流痕、针孔、气泡、透底、斑点、细砂粒、手印或附着物及色泽不均等现象； f)设备上所有电镀件的镀层（包括元器件本身的电镀件和紧固件）不得有起皮、脱落、发黑、发霉及生锈等现象；
喷涂车间设备管理文件
受控状态：____________ 喷涂车间 设备管理文件 版次/修改状态/ 编制：______________ 审核：______________ 批准：_______________ 发布日期：实施日期：
设备管理文件整理说明 在傅总的关心和指导下，公司工艺小组对喷涂车间在用生产机械设备文件（设备管理办法，设备管理台帐，设备档案资料台帐，设备润滑油管理办法，设备实行包机到人维护卡，设备日常维护保养记录，设备维修记录，设备操作规程等）进行了收集整理，发现喷涂车间的设备管理文件非常少，尤其是关键设备相关规章制度记录表格都没有，根据车间实际情况和公司发展需要，我们整理，新编写“设备管理办法”“设备润滑油管理办法”等文件和记录表格共18种。 在整理编写过程中，我们编写人员下车间了解情况，查询相关法律法规，借鉴其它同行业先进管理文件，结合喷涂车间是实际情况，编写了“喷涂车间设备管理文件”。由于我们的专业水平有限，在收集整理修订编写过程中，还可能存在不足之处，甚至出现错误，请各位领导、师傅在使用中给提出改正意见，便于我们更加完善喷涂车间设备管理文件，指导车间进行科学使用维护维修设备，为设备达到完好，能“长、安、稳、满、优”运行，为保障生产任务完成奠定基础。 公司工艺小组
目录 1、设备管理办法 (3) 2、设备润滑管理办法 (13) 3、喷涂车间设备加油一览表 (19) 4、设备管理台帐 (20) 5、设备档案资料（台帐） (22) 6、设备日常保养操作规范 (23) 7、设备保养（维护）申请单 (24) 8、设备维护计划记录表 (25) 9、设备包机维护责任人卡 (26) 10、喷涂线维护保养记录 (27) 11、抛丸机维护保养记录 (28) 12、空压机维护保养记录 (29) 13、喷涂线安全操作规程 (30) 14、行车安全操作规程 (31) 15、抛丸机安全操作规程 (32) 16、砂轮机安全操作规程 (34) 17、空压机安全操作规程 (35) 18、喷涂工具使用管理办法 (33)
设备安全操作规程大全
设备安全操作规程大全 一、一般安全操作规程 1、本一般安全操作规程使用于公司所有生产设备。 2、只有接受过机器操作培训及安全操作培训并考核合格的人员才能操作机器。 3、非本机台定岗人员未经许可不得操作机器。 4、必须在机器状况良好，所有安全防护罩和防护仪器正常，接地保护良好，并且机器的所有功能正常时，才能使用机器。 5、不得闲置任一安全装置，不得防碍任一安全装置的正常工作。 6、机台操作人员要清楚本机台所有安全防护装置、急停、缓停、的作用。 7、正常情况下的停机操作，不允许用紧急廷臣代替正常停车；不允用打开安全防护装置的方式停车。 8、严禁关闭自动加油装置。 9、当按下紧急停车装置（按钮或拉绳）时，机器立即停止运行，且所有控制装置将不起作用。这些急停装置应定期检查其功能是否完好。 10、开机前应确保机器内没有人，没有人接触机器。 11、机器运行时，禁止将手、脚或身体的任何部位伸进机器内或靠近运行的机
器部件。 12、机器运行时操作人员不得离开机器。 13、机器运行时，严禁攀上机器。 14、禁止隔着机器传替工具。严禁在机器上放置工具及其它物品，以免进入机器，造成功能事故。 15、保持机器周围的工作区域和机身干净整洁。地面、平台和机器的内部需定期清洁。油脂、机油以及其它粘滑物等危险品应及时清除，防止人员滑倒。 16、进入机器内操作前，必须锁死急停按钮，必要时须停电并锁死。 17、非专业人员不准随意打开电气接线盒、动力柜、配电柜和控制柜，必要时应要求专业人员做指导。 18、有的机台可能会用到一些溶剂做清洗用，无论使用任何溶剂，应注意对皮肤的保护，应用如手套等保护物品，且事后要立即将剩余的溶剂放到指定的溶剂存放的地点，以免在机器工作时发生意外。 19、任何溶剂不得放在机器的发热部位或接近电器原件。 20、发现机器出现故障应立即停机并向当班维修人员汇报，同时通知其它可能使用此机器的人员。 22、发生事故时，应立即向有关部门领导汇报并保护好现场，同时催当时情况写出真实的书面报告。
确认与验证管理规程
确认与验证管理规程 任何对本文件及其附件的目的、内容或标准进行的改变或修正都必须起到改善的作用，并详细记录文件的修订及变更历史（详见变更记录），并且在执行以前必须取得批准，下表仅记录修订/变更主要内容。
1. 目的 建立确认与验证管理规程，使公司确认与验证有组织、有计划、有步骤的实施，确保与产品生产相关的任何程序、生产过程、设备、物料、活动或系统确实能达到预期结果，最终保证产品质量和安全。 2. 范围 本规程适用于本公司所有确认与验证管理工作。 3. 术语或定义 3.1 确认：证明厂房、设施、设备能正确运行并可达到预期结果的一系列活动。 3.2 验证：证明任何操作规程或方法、生产工艺或系统能够达到预期结果的一系列活动。 3.3 验证总计划：项目工程整个验证计划的概述。一般包括：项目概述、验证的范围、所遵循的法律标准，被验证的厂房设施、系统、生产工艺，验证的组织机构，验证合格标准，验证文件管理要求，验证大体进度计划等内容。 3.4 验证计划：验证总计划需要将整个项目分成若干个系统，如空调系统、制药用水系统、灌装系统、灭菌、包装等，并按其特点编写验证计划以及验证方案。验证计划依据验证总计划制订。 3.5 验证方案：一个阐述如何进行验证并确定验证合格标准的书面计划 3.6 验证报告：对验证方案及已完成验证试验的结果、漏项及发生的偏差等进行回顾、审核并作出评估的文件。 4. 职责 4.1 验证小组：组长：质量受权人成员：由各相关部门主管组成。 4.2 组长职责 4.2.1确定验证项目，制定、审批验证方案，负责验证管理的日常工作及公司内验证工作的总体策划与协调。 4.2.2验证任务下达及验证小组的确立工作。 4.2.3监督验证工作的落实进展情况。 4.2.4组织验证评价工作与再验证周期的制定。 4.2.5颁发验证证书。 4.2.6负责公司有关的验证培训工作。 4.3 小组成员职责 4.3.1起草验证方案，参与方案的讨论、确立工作。 4.3.2负责方案的实施工作。 4.3.3负责验证数据的收集，实施结果的报告工作。 4.3.4参与验证结果的评价工作。 5. 程序 5.1 确认与验证类型： 5.1.1设备确认（主要包括与药品生产质量相关的设备）。 5.1.2公用系统验证(含厂房设施、净化空调、压缩空气和工艺用水等系统)。 5.1.4分析方法验证（各类分析方法和检验仪器确认等）。 5.1.5生产工艺验证(新的工艺及其变更、主要原辅材料的变更)。 5.1.6清洁验证（各类直接与药品生产质量相关的设备，容器等的清洁）。 5.2 确认与验证的原则： 5.2.1确认：公司的关键厂房、系统、设施、设备和检验仪器必须经过确认。符合标准后方可使用。并保持持续的确认状态。 5.2.2验证：
隔离开关出厂检验规范
隔离开关出厂检验细则 1．适用范围 本规范是依据GB14048.3-2002、IEC60947（低压开关设备和控制设备第3部分: 开关、隔离器、隔离开关及熔断器组合电器)而编制的。 本规范适用于本公司生产的SGI系列隔离开关。 本规范是检验该系列产品是否符合成品出厂（入库）要求的检验依据，是生产制造隔离开关过程的后续工序，每批产品均需按本规范对产品进行出厂检验。2．引用标准 GB14048.3-2002、IEC60947（低压开关设备和控制设备第3部分: 开关、隔离器、隔离开关及熔断器组合电器) GB2828-2003 (逐批检查计数抽样程序及抽样表) 3. 出厂试验 3.1 出厂抽样试验 出厂抽样试验是指隔离开关出厂前必须进行的抽样检查和试验。 出厂抽样试验的隔离开关是从每批常规试验合格的产品中进行随机抽样,抽样试验合格后,则认定该批产品合格,方能准予出厂(入库)。 3.1.1 抽样方案 出厂抽样试验的抽样方案按GBGB2828-2003(逐批检查计数抽样程序及抽样表) 的标准规定,采用一般检查水平II ,合格质量水平AQL=1.0的正常一次抽样方案。 3.1.2 出厂抽样试验项目
a.外观检查: b.包装检查 c.操作机构检查 d.通电测试 e.工频耐压试验 3.1.2 检验项目具体的技术要求: a 外观检查: 塑料压制件表面没有裂纹、气泡等缺陷,产品表面清洁并无损坏，外露的金属零件防腐镀层应光泽，没有明显的针孔、麻点、起泡、发黑等缺陷；零件机器装配应符合产品图样及有关技术要求的规定；产品标准字迹清晰、完整，准确无误，符合产品图样及相关技术文件的要求。 b 包装检查： 包装质量及印刷符合技术要求：包装箱符合图样及有关技术要求的规定，随 机文件齐全，外箱标志清晰、正确。 c 操作机构检查： 隔离开关的操作机构应灵活可靠，通断位置指示正确，触头通断准确无误。 d 通电测试： 将隔离开关的手柄打到“ON”闭合位置，用万用表的表笔分别接在隔离开
设备确认管理规程
河南省洛正药业有限责任公司文件编码：LZYY-SMP-VT-0-010-00 页码：1/5 设备确认管理规程 一、目的：明确设备确认要求，规范、有效实施设备确认，证明其生产工艺技术要求的满足性 二、适用范围：设备确认。 三、职责：验证委员会及相关科室。 四、定义：无 五、内容： 1.设计阶段 1.1设计计划 应列明设计计划，对设备使用实际需求有一定了解后开始进入设计阶段，确定URS，如果为标准化设备，则可仅提出使用范围要求，不进行URS。 1.2 URS 由使用部门或设备科对一台设备或项目所提出的要求的描述，其目的是满足GMP规范，符合国际通用标准及国家相关标准要求，符合生产工艺或产品要求。应至少包括： 1.2.1介绍总体要求; 1.2.2预购买设备、系统的技术指标、型号、及设计规范要求; 1.2.3全面、详细描述设备的技术参数的具体范围及精度要求； 1.2.4特殊要求，如安全报警装置、防爆及捕尘装置、备品备件清单等； 1.2.5设备材质及结构要求； 1.2.6物理要求，包括有效空间、位置、及所处的环境等。 1.3详细设计说明 可以是一个或多个文件，详细描述其功能、部件要求、系统影响等。 1.3.1功能要求 1.3.1.1规定的设备主要技术参数等。
1.3.1.2报警和信息。 1.3.1.3产量及产出能力要求。 1.3.1.4人机界面的画面形式。 1.3.1.5电子数据储存及安全系统。 1.3.2部件要求 1.3. 2.1材料要求及原因。 1.3. 2.2仪表确认。 1.3. 2.3正确的设备安装。 1.3. 2.4系统的文件要求。 1.3. 2.5电路图等，方便对系统的构造检查和故障诊断。 1.3. 2.6硬件说明（构造样式、计算机系统等硬件）。 1.3风险评估 为确定所有的潜在危险及其对患者安全、产品质量及数据完整性的影响，应对生产过程中的设备可能存在的潜在风险进行评估。 根据风险评估的结果，决定验证活动的深度和广度，将影响产品质量的关键风险因素作为验证活动的重点，通过适当增加测试频率、延长测试周期或增加测试的挑战性等方式来证实系统的安全性、有效性、可靠性。 风险评估时应当针对每一个设备部件或功能参数，使用FMEA的方法进行风险评估，并采取措施降低风险等级。 2.设计确认 为设备验证的第一个步骤，应证明设计符合URS、预定用途和GMP要求，并有记录。应包括以下内容： 2.1供应商资格的确认 包括其运营情况、供货情况、技术保证情况、生产经验等。 2.2文件审核 设备的所有设计文件，包括： 2.2.1 URS。 2.2.2功能说明。 2.2.3设计图纸、线路图、管线立体图等。 2.2.4设备的容量、速度等性能参数是否和生产工艺相适应。 2.2.5材料清单、部件清单、仪器仪表清单、材料验收报告。 2.2.6设备的零件、计量仪表的通用性和标准化程度。 2.2.7检查设备、系统能否保证产品质量。
产品出厂检验规范
百度文库 编号：JS015-75 版本：D/0版产品出厂检验规范 编制： 审核： 批准： 受控号： 廊坊开发区新赛浦石油设备有限公司 二0一二年六月修订
产品出厂检验规范 1. 目的： 保证出厂产品进行了规定的检验和试验，达到有关技术和用户规定的要求。 2. 范围: 适用于指导公司生产的测井车成品的最终检验工作。 3．职责: 质检部是成品最终检验的归口管理部门，负责最终检验和试验工作的实施和管理工作。 质检部负责产品最终检验技术的制定。 各工段、仓库负责产品最终检验的协助工作。 4．检验项目、技术要求及检验方法： 检验项目技术要求检验方法 外观检验 测井车的焊接件焊缝应均匀、平滑整齐，焊 接牢固，焊瘤、焊渣应清除干净，不应有烧穿、 裂纹、弧坑、露焊、虚焊、夹渣、咬边等缺陷。 测井车涂漆后的表面应光亮、平整、色泽均匀一 目测检验，必要时借用5 倍放大镜观察。 链条运行检验 链轮与链条啮合正常，运转平稳，无碰撞现 象；不得出现跳链、掉链、爬链现象 目测 运行平稳性检验 测井车应运行平稳，无异常响声和振动，减 速机不得有渗漏油现象，滚筒应运动平稳，运转 灵活，不得有冲击、爬行等现象。 目测 轴承温升检验轴承温升不得超过45℃，最高温度不得超过80℃。轴承温升检验采用测温仪进行测量，直至热平衡（1 h内温度变化不超过1℃），最终轴承外表面最高温度与环境温度之差为轴承温升。 紧固检验紧固件连接处应保证连接紧固可靠，无松动现象。目测 滚筒负载检验砝码检测
测井车检验完毕后，出具检验报告书。 5．合格品的处理 测井车检验合格后，由质检部发放合格证。 6．不合格品的处理 6．1 成品检验判定为不合格，可以通过返工、返检达到验收要求的，由检验员作出处理。产品经返工、反检后重新交检。 6．2 当成品的不合格项不可能通过返工、返检达到合格接受条件时，按《不合格品控制程序》执行。 检验项目 技术要求 检验方法 滚筒速度检验 测井车带速允差-5%～10% 在测井车正常运转状态 下，用测速仪测定测井车速度。 噪声检验 空载噪声不大于79dB(A) 在测井车正常运转状态 下，检测操作舱及绞车舱内噪音。 排绳检验 排绳装置应性能稳定，左右上下排绳效果良好 目测 防 护 罩 测井车的传动部分应有安全防护罩 目测 电气系统 并有安全标志等。 目测 警 示 牌 警示牌稳固安装于测井车外侧显著位置上，易于观察 目测
大型设备安全操作规程(正式)
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 大型设备安全操作规程 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-9507-73 大型设备安全操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 一、6640 原子吸收光谱仪 1、开机前，必须检查仪器各旋钮、开关是否处于正常位置。 2、接通总电源后，必须待稳压器输出电压稳定在220V后才能开启主机电源。通电后如发现异常情况或声音，立即断电，请维修人员检查，未经同意不准随意拆卸仪器。 3、点火时，先开抽风，并检查是否有水封、各气路系统有无漏气，发现问题及时处理。熄火时，先关乙炔后关空气。 4、安装或取下空心阴极灯时，应谨慎小心，电流不得超过额定电流的2/3，不得用手触摸石英窗、光路中透镜。 5、未经同意不得随意打开光路系统的暗箱。仪器
经过大修后必须由专业人员校正后才能投入使用。 6、仪器室严禁吸烟。 二、ARL 9400 1、不得擅自改动分析程序，不得在线机上使用私人磁盘、光盘及上网浏览网上邻居等。严禁学徒工独立操作。 2、每班不少于两次点检仪器设备状态（包括内、外冷却系统，真空泵油等），并详细记录。若有异常情况，及时通知技术和维修人员，并详细记录事故原因及处理过程。 3、操作间的温度必须控制在22±２℃，湿度必须控制在40%～70%。 4、遇突然停电时，迅速断开配电盘的开关，将所有仪器设备的开关置于OFF位置。 5、开启光管时，应逐渐对光管加载电流、电压；尤其是对长时间关闭的光管，应于1小时内逐渐加载到常规工作功率。 6、仪器大修后，必须经专业人员校正才能投入使
确认与验证管理规程新版GMP
一、目的 1、有序有效的开展确认与验证工作 2、规范验证活动的实施 3、指导验证文件的编写 4、规范验证活动中各部门的职责二、范围 二、范围：本程序适用于本公司所有确认与验证工作的组织与管理和执行。 三、责任验证委员会 负责公司验证工作的总体策划与协调，为验证提供足够的资源，审批验证方案和报告，发放验证证书 验证小组负责起草相关验证方案，实施验证活动，完成验证报告 四、程序 1、定义： 1.1确认：有文件证明厂房设施、设备能正确运行并可达到预期结果的一系列活动。 1.2验证：有文件证明任何操作规程、生产工艺或系统能达到预期效果的一系列活动。 1.3验证方案：一个阐述如何进行验证并确定验证合格标准的书面计划，包括验证项目、 起草人、审核人、批准人、目的、范围、职责、验证合格标准、实施过程、取样计划、偏差和处理以及再验证周期和相关附件。 1.4验证报告：对验证方案及完成验证试验的结果、漏项及发生的偏差等进行回顾、审 核并作出评估的文件。包括起草、审核、批准、目的、范围、职责、实施情况、各项目验证数据结果、数据分析、偏差分析处理、结论、建议与评价以及再验证周期和各相关记录、附表等。 2、验证类型：
2.1公用系统验证(含厂房设施、净化空调、压缩空气和工艺用水等系统) 2.2设备验证（主要包括与药品生产质量相关的设备） 2.3分析方法验证（各类分析方法和检验仪器确认等） 2.4生产工艺验证(新的工艺及其变更、主要原辅材料的变更) 2.5清洁验证（各类直接与药品生产质量相关的设备，容器等的清洁） 3、验证分类以及适用条件： 3.1前验证：系指一项工艺、一个过程、一个系统、一台设备或一种物料在正式投入使 用前，按照设定的验证方案所进行的验证。主要适用于新产品的投产，新厂房与设施、新系统的投入使用，新方法、新工艺、新技术的引用，新质量标准、新检验方法的使用。 3.2 同步验证：指生产中在某项工艺运行的同时所进行的验证，并从工艺实际运行过程 中获取数据，以证明某项工艺达到预定要求的活动。在对所验证的产品或工艺已有比较成熟的经验与把握，并已设计了完善的取样计划，对生产工艺条件能充分地监控，检验方法经过验证的情况下，可采用同步验证的方式。主要适用于非无菌工艺的验证。 3.3 回顾性验证：指以历史数据的统计分析为基础的旨在证实正式生产工艺适用性的验 证。当某一生产工艺有较长的稳定生产历史，通过监控已积累了充分的历史数据时，可采用回顾性验证的方式，通过对丰富的历史数据的回顾分析找出工艺控制处于受控状态，达到设定标准的文件依据。回顾性验证的必要条件是至少连续生产的20批数据，且批数越多越好，不足20批次时，应有充分理由说明对已有的历
喷漆设备安全操作规程
4、设备运行中，严禁将手伸入设备危害空间内做一切动作，严禁用手或用棉纱擦拭正在转动的链具或设备的转动部分； 5、任何一种安全装置发生故障或失灵，必须停机请专业人员修复后方可作业； 6、设备发生任何异常，严格执行“一停二报三对策”，严禁带病作业； 7、严禁私自调整安全装置，关停、屏蔽安全装置。 8、可移动物品，严禁临边放置，严禁放置到易坠落掉落的位置；须定置放置，并遵循5S管理规定。 （三）作业后 1、人员离开设备或作业完成后，必须停机并切断电源； 2、停机断电后，做好维护保养并做好维护保养记录； 3、需要到设备上面维护保养、检修，必须使用安全梯具，佩戴安全帽和安全绳或安全带。 4、当班完工后，必须做一次岗位清扫清洁，，如铁屑和杂物，清除当班产生的一切垃圾杂物，放置指定位置。 5、填写好交接班记录，异常情况须班后处置的，务必交接清楚，必要时越级上报。 七、设备维修 1、设备维修前，设备操作人员应当将设备操作控制在安全状态，达到安全技术状态条件，。设备的安全状态和风险隐患情形，必须经“手指口述”的形式，告知维修人员，经机修工确认、知晓后，方可开展维修作业； 2、设备维修中，严格履行挂牌、上锁制度；维修需要，需屏蔽、拆除连锁或防护等安全装置的，必须落实安全补偿措施，如设备操作人员监护、断电上锁、作业环境隔离等 3、维修中的试机或调试动作，应当由操作工执行，严禁维修辅助人员在没有确认设备及人员安全风险状态的情况下，随意操作、启动设备。 4、严禁设备维修参与人员在没有排除设备风险状况下，将肢体触及危险区域，如传动、转动、发热、高压、冲击、夹击等风险区域。 八、岗位安全应急要求 1、作业区域发生火险时，应立即停机断电；并使用周边的灭火器进行初期火险扑救，处置无效时或不可控制时，立即撤离现场；
设备确认与验证管理规程
设备确认与验证管理规 程 -CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
设备确认与验证管理规程
设备确认与验证管理规程 目的：规范公司设备验证程序，加强设备验证管理，在设备设施方面为药品生产和检验提供可靠保证。 范围：本规程适用于公司所有设备设施验证全过程。 职责：工程部，生产管理部，质量管理部。 内容： 1、设备设施验证的目的：对已购买的设备进行质量和性能评估，证实设备确实 能达到设计的功能要求，完全适应生产工艺过程要求，从而在设备方面确保生产产品的质量。 2、设备设施验证的过程：新购买的设备一般分四个阶段即预确认、安装确认、 运行确认和性能确认。 设备设施的预确认：主要通过工艺要求、生产车间整体规化等因素考虑合适的供应厂商，选择性价比最高的设备。一般说来应尽可能优先选用国家药监局、中国制药装备协会等权威机构认可生产企业生产的设计先进，生产效率高，符合GMP要求的设备。 设备设施的安装确认：对设备进行开箱验收，安装检查验收，仪器仪表校正、图纸资料收集、技术文件初稿制定情况检查等工作。 2.2.1开箱检查主要是对供应商提供的设备设施的规格型号、外观情况、标称的设 计性能指标、技术资料、包装运输情况等进行检查，确定是否满足订购合同要求。 2.2.2安装确认主要根据国家相关行业要求检查是否为设备提供可靠的电、压缩空 气等动力源；燃气、助燃气体、工艺用水、药液及其它工作介质输送连接、基础等。 2.2.3仪器仪表是设备的“眼睛”，用于生产、检验设备的仪器仪表是否准确无误 是生产合格产品和得出正确检验结果的保证。一般对全公司仪器仪表应根据国家关于计量有关的规定及GMP要求规范管理。在设备验证中检查设备仪器仪表校正情况是确定设备运行参数的前提。