新手调整450螺距

新手调整450螺距

新手装450的最大难点是什么呢，螺距！为此我特别写这篇文章给那些刚入门的朋友，希望能帮到你们。这里以FUTABA遥控为例，JR的基本一致。

螺距设定步骤如下:

前提条件各通道动作正常。

1.遥控所有通道中点微调（SUB TRIM)和微调(TRIM)全部归零。SWASH AFT 各通道都是50%，副翼，升降，螺距PITCH.（或者遥控默认的值）

2.将十字盘驱动舵机的3个摇臂全部拆下，舵臂固定螺丝放好。

3.设定(油门锁定模式）THRO HOLD PITCH为0，25，50，75，100。

4.拔去2条电机线插头，妥善固定。

5.打开遥控切换到THRO HOLD模式。

6.接通飞机电源。

7.将油门推到中点50%的位置。

8.插入舵臂，令舵臂尽量与机身水平，不能水平的时候请选择一个最接近水平的位置装入舵臂。

9.遥控进入SUB TRIM（中点微调）菜单，微调各通道令舵臂水平。然后装上十字盘连杆。

10.观察十字盘与机身是否水平，如果歪斜，调整连杆长度，令十字盘水平。

11.推动油门摇杆，观察十字盘上下行程。最低的时候，十字盘底边不能超过主轴固定环。最高的时候，相位器铜套不能顶到中联。如果发现上下行程不一致，就需要调整3条舵机的连杆长度令上下行程基本一致，也就是上下的间隙基本一致。如果发现行程不够可以增加SWASH AFT 里面的PITCH的值，过大则减少。

12.进入SWASH 菜单调整螺距PITCH值，油门最低的时候，十字盘底边不能超过主轴固定环的上沿。最高的时候，相位器铜套不能顶到中联。(留0.1-0.3mm间隙.

13.将油门摇杆置最大,量大桨的螺距.然后将油门放最低,测量螺距,最大要有12°,最小要有-12°.如果发现最大有14°,最小只有-10,°请调整D连杆长度.D连杆越长,正螺距越大,反之亦然.将D连杆缩短2圈,基本上D连杆一圈,螺距变化1度.然后在测量最大,最小螺距是否+-12度.

14.油门摇杆置中,检查中点螺距是否为0°,通常+-1°的偏差可以不调整.

15,螺距机械调整部分基本完成.

正常模式的螺距调整.

1.切换遥控到NORMAL模式.并切换到NORMAL PITCH 菜单.

2.将油门摇杆放最低,调整螺距曲线的第一点,用螺距尺检查大桨的螺距要为-2°.

3.油门摇杆置中,调整螺距曲线的中点,令螺距为4-5°.

4.油门摇杆最大,调整螺距曲线的最大点,令螺距为9°.然后微调中间点,令螺距曲线平滑.

5.完成.

特技模式下的PITCH调整。

和HOLD基本一致，为一直线。0，25，50，75，100即可。

十字盘动作量调整：

螺距调整完成后可以调整十字盘副翼和俯仰通道的值令十字盘的动作量最大而不干涉其他部位。

请在HOLD模式下调整，进入SWASH AFT菜单。

副翼调整应在油门最小和最大的时候调整，通常不能令舵机过载吱吱叫即可，另外也要看最大副翼的时候十字盘中心的眼睛轴承有无明显上升或下降，通常在十字盘不上下的情况下取最大值，也要满足舵机无过载，副翼框不能碰大桨夹的条件。俯仰动作量的调整和副翼一致。未完待续...

各种标准螺纹螺距底孔

60%100%60%100%60%100%60%100%60%100% M1 ×0.250.750.840.73M1 ×0.20.800.870.78W1/16-60 1.20 1.26 1.05Nr.1-64 1.50 1.60 1.42Nr.0-80 1.30 1.32 1.18 M1.1　×0.250.850.940.83M1.1　×0.20.900.970.88W3/32-48 1.80 1.97 1.70Nr.2-56 1.80 1.89 1.69Nr.1-72 1.60 1.62 1.47 M1.2　×0.250.95 1.040.93M1.2　×0.2 1.00 1.070.98W1/8-40 2.60 2.69 2.36Nr.3-48 2.10 2.17 1.94Nr.2-64 1.90 1.93 1.75 M1.4×0.3 1.10 1.21 1.08M1.4　×0.2 1.20 1.27 1.18W5/32-32 3.10 3.36 2.95Nr.4-40 2.30 2.43 2.16Nr.3-56 2.10 2.22 2.02 M1.6　×0.35 1.25 1.37 1.22M1.6　×0.2 1.40 1.47 1.38W3/16-24 3.60 3.95 3.41Nr.5-40 2.60 2.76 2.49Nr.4-48 2.40 2.50 2.27 M1.7　×0.35 1.35 1.47 1.32M1.8　×0.2 1.60 1.67 1.58W7/32-24 4.50 4.74 4.20Nr.6-32 2.75 2.99 2.65Nr.5-44 2.70 2.80 2.55 M1.8　×0.35 1.45 1.57 1.42M2 ×0.25 1.75 1.84 1.73W1/4-20 5.10 5.37 4.72Nr.8-32 3.50 3.65 3.31Nr.6-40 3.00 3.09 2.82 M2　×0.4 1.60 1.74 1.57M2.2　×0.25 1.95 2.07 1.93W5/16-18 6.50 6.85 6.13Nr.10-24 3.80 4.14 3.68Nr.8-36 3.50 3.71 3.40 M2.2　×0.45 1.75 1.91 1.71M2.5　×0.35 2.15 2.27 2.12W3/8-167.908.317.49Nr.12-24 4.50 4.80 4.34Nr.10-32 4.10 4.31 3.97 M2.3　×0.4 1.90 2.04 1.87M3 ×0.35 2.65 2.77 2.62W7/16-149.309.728.791/4-20 5.10 5.53 4.98Nr.12-28 4.70 4.90 4.50 M2.5　×0.45 2.05 2.21 2.01M3.5　×0.35 3.15 3.27 3.12W1/2-1210.5011.079.995/16-18 6.507.02 6.411/4-28 5.50 5.76 5.37 M2.6　×0.45 2.15 2.31 2.11M4 ×0.5 3.50 3.68 3.46W9/16-1212.0012.6611.583/8-167.908.497.815/16-24 6.907.25 6.79 M3 ×0.5 2.50 2.68 2.46M4.5　×0.5 4.00 4.18 3.96W5/8-1113.5014.1012.927/16-149.309.939.153/8-248.508.848.38 M3 ×0.6 2.40 2.61 2.35M5 ×0.5 4.50 4.68 4.46W3/4-1016.5017.1015.801/2-1310.8011.4310.587/16-209.9010.299.74 M3.5　×0.6 2.90 3.11 2.85M5.5　×0.5 5.00 5.18 4.96W7/8-919.2520.0618.619/16-1212.2012.9112.001/2-2011.5011.8811.33 M4 ×0.7 3.30 3.55 3.24M6 ×0.5 5.50 5.68 5.46W1-822.0022.9621.335/8-1113.5014.3813.389/16-1812.9013.3712.76 M4 ×0.75 3.25 3.51 3.19M6 ×0.75 5.25 5.51 5.19W11/8-724.7525.7923.933/4-1016.5017.4016.305/8-1814.5014.9614.35 M4.5　×0.75 3.75 4.01 3.69M7 ×0.75 6.25 6.51 6.19W11/4-727.7528.9627.107/8-919.5020.3919.173/4-1617.5018.0217.33 M5 ×0.8 4.20 4.48 4.13M8 ×0.757.257.517.19W13/8-630.2031.6729.501-822.2523.3421.967/8-1420.2521.0520.26 M5 ×0.9 4.10 4.70 4.66M8 ×1.07.007.35 6.92W11/2-633.5034.8532.6811/4-728.0029.3927.821-1223.2524.0323.11 M6 ×1.0 5.00 5.35 4.92M9 ×1.08.008.357.92W15/8-535.5037.3734.7713/8-631.0032.1830.3411/8-1226.5027.2026.28 M7 ×1.0 6.00 6.35 5.92M10　×0.759.259.519.19W13/4-538.5040.5537.9411/2-634.5035.3533.5211/4-1229.5030.3829.46 M8 ×1.25 6.807.19 6.65M10　×1.09.009.358.92W17/8-4.541.5043.2940.4013/4-539.0041.1538.9513/8-1232.5033.3532.63 M9　×1.257.808.197.65M10　×1.258.759.198.65W2-4.544.5046.4643.572-4.545.0047.1344.6911/2-1236.0036.7335.81 M10 ×1.58.509.038.38M11　×1.010.0010.359.92 M11 ×1.59.5010.039.38M12　×0.7511.2511.5111.19 M12 ×1.7510.2010.8610.11M12　×1.011.0011.3510.92 M14 ×2.012.0012.7011.83M12　×1.2510.7511.1910.65 M16　×2.014.0014.7013.83M12　×1.510.5011.0310.38 M18 ×2.515.5016.3815.29M14　×1.013.0013.3512.9260%100%60%100%60%100% M20 ×2.517.5018.3817.29M14　×1.2512.7513.1912.65W1/16-60 1.40 1.42 1.32Nr.1-64 1.70 1.73 1.64Nr.0-80 1.40 1.42 1.35 M22 ×2.519.5020.3819.29M14　×1.512.5013.0312.38W3/32-48 2.10 2.18 2.04Nr.2-56 2.00 2.04 1.94Nr.1-72 1.70 1.74 1.66 M24 ×3.021.0022.0520.75M15　×1.014.0014.3513.92W1/8-40 2.85 2.93 2.77Nr.3-48 2.25 2.34 2.23Nr.2-64 2.00 2.06 1.97 M27 ×3.024.0025.0523.75M15　×1.2513.7514.1913.65W5/32-32 3.55 3.66 3.46Nr.4-40 2.55 2.64 2.50Nr.3-56 2.30 2.37 2.27 M30　×3.526.5027.7326.21M15　×1.513.5014.0313.38W3/16-24 4.25 4.36 4.08Nr.5-40 2.90 2.97 2.83Nr.4-48 2.60 2.67 2.56 M33　×3.529.5030.7329.21M16　×1.015.0015.3514.92W7/32-24 5.05 5.15 4.88Nr.6-32 3.15 3.25 3.08Nr.5-44 2.90 2.99 2.86 M36 ×4.032.0033.4031.67M16　×1.2514.7515.1914.65W1/4-20 5.75 5.86 5.54Nr.8-32 3.80 3.91 3.74Nr.6-40 3.20 3.30 3.16 M39 ×4.035.0036.4034.67M16　×1.514.5015.0314.38W5/16-187.307.407.03Nr.10-24 4.35 4.48 4.25Nr.8-36 3.85 3.94 3.78 M42 ×4.537.5039.0837.13M18　×1.017.0017.3516.92W3/8-168.808.928.51Nr.12-24 5.00 5.14 4.91Nr.10-32 4.45 4.57 4.40 M45　×4.540.5042.0840.13M18　×1.2516.7517.1916.65W7/16-1410.3010.429.951/4-20 5.75 5.94 5.66Nr.12-28 5.05 5.19 4.99 M48 ×5.043.0044.7542.59M18　×1.516.5017.0316.38W1/2-1211.7511.8911.345/16-187.307.487.171/4-28 5.95 6.06 5.86 M52 ×5.047.0048.7546×59M18　×2.016.0016.7015.833/8-168.809.018.675/16-247.407.597.36 M56 ×5.550.5052.4350.05M20　×1.019.0019.3518.927/16-1410.3010.5210.133/8-249.009.188.95 M60 ×5.554.5056.4354.05M20　×1.2518.7519.1918.651/2-1311.8012.0711.641/2-2012.1012.2912.01 M64 ×658.0060.1057.50M20　×1.518.5019.0318.38 M68 ×662.0064.1061.50M20　×2.018.0018.7017.83PT(Rc)PS(Pp)PF(G) M72　×666.0068.1065.50M22　×1.021.0021.3520.92下孔径下孔径下孔径M76 ×670.0072.1069.50M22　×1.2520.7521.1920.651/16-28 6.30 6.50 6.70 英时 英时//公 对照表 无屑丝攻美制细牙螺纹 无屑丝攻美制细牙螺纹((UNF UNF)) 规格规格规格规格 公制粗牙螺纹 公制粗牙螺纹((M) 下孔径(%) 下孔径 规格 公制细牙螺纹 公制细牙螺纹((M) 下孔径 下孔径(%) 无屑丝攻英制粗牙螺纹 无屑丝攻英制粗牙螺纹((W) 规格规格 英制管牙螺纹 无屑丝攻美制粗牙螺纹 无屑丝攻美制粗牙螺纹((UNC UNC)) 针车牙螺纹 针车牙螺纹((SM SM)) 英制粗牙螺纹 英制粗牙螺纹((W) 下孔径 下孔径(%) 规格 美制细牙螺纹 美制细牙螺纹((UNF UNF)) 下孔径 下孔径(%) 规格 螺丝攻下孔径对照表 下孔径 下孔径(%) 下孔径 下孔径(%) 下孔径 下孔径(%) 美制粗牙螺纹 美制粗牙螺纹((UNC UNC)) 下孔径 下孔径(%)

螺距曲线和油门曲线的设置

螺距曲线和油门曲线的设置 在说油门曲线与螺距曲线的正确设定方法之前有几个概念先要和大家来讨论。 油门杆的实际位置与油门曲线与螺距曲线的关系。 我们知道中高级的遥控器可以自行设定多套油门曲线与螺距曲线，而且目前主流的遥控器具有5个甚至10个以上的点来更精确的控制曲线的弯度。 我们只讨论3D飞行的曲线设定，所以我们的螺距曲线只使用到3-5个点，油门曲线只使用到5个点。 我们要说的油门杆的实际位置与油门曲线与螺距曲线的关系，其实就是油门杆的实际位置与曲线点位数值的对应关系！ 举一个例子：有以下2组螺距和油门曲线，还有一组油门杆的实际位置作为对照。 油门杆的实际位置 油门曲线螺距曲线 NORMAL 3D 点位NORMAL 3D 点位悬停杆位 最高位-100% 100% 100% PH-100% 100%-10度100%-10度PH-100% 75% 85% 95% P3-75% 85% 75%-5度P3-75% 3D正飞油门杆实际位置在中间位-75%之间 中间位-50% 75% 90% P2-50% 75%-5度50%-0度P2-50% Nor悬停油门杆实际位置 25% 65% 95% P1-25% 65% 25%-负5度P1-25% 3D倒飞油门杆实际位置在中间位-25%之间 最低位-0% 0% 100% PL-0% 45%-负2度0%-负10度PL-0% 大家一定要看懂这些数字所表达的真正含义，从表中我们可以发现，油门杆的实际位置所对应的曲线点位是固定的(少数的高级遥控器可以移动点位的对应位置)，但是这个点位的具体设定数值可以从0%-100%任意设定。正因为有了这样的功能我们才能适应我们不同的飞行要求。 换言之，油门杆的实际位置和3D直升机的悬停点是没有直接关系的，只和油门杆的实际位置上对应点位的数值(这里的数值代表了油门和螺距的大小)有关！ 还是以上的数据我们把它来改一下看看。 油门杆的实际位置 油门曲线螺距曲线 NORMAL 3D 点位NORMAL 3D 点位悬停杆位 最高位-100% 100% 100% PH-100% 100%-10度100%-10度PH-100% 75% 90% 95% P3-75% 75%-5度75%-5度P3-75% 3D正飞油门杆实际位置在中间位-75%之间 中间位-50% 80% 90% P2-50% 65% 50%-0度P2-50% Nor悬停油门杆实际位置被提升到了与3D正飞油门杆几乎相同的位置了

公制、英制等螺纹螺距对照表2011版

一、公制螺纹 紧固件螺纹直径与螺距对照表 螺纹规M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M30 M33 M36 M39 M42 M45 M48 M52 M56 M60 M64 粗牙螺距0.5 0.7 0.8 1.0 1.25 1.5 1.75 2.0 2.0 2.5 2.5 2.5 3.0 3.0 3.5 3.5 4.0 4.0 4.5 4.5 5.0 5.0 5.5 5.5 6.0 细牙螺距- - - - 1.0 1.0-1.25 1.5-1.25 1.5 1.5 1.5 2.0-1.5 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 4.0 4.0 4.0 4.0 螺栓、螺钉、螺柱公称长度表 6 8 10 12 16 20 25 30 35 40 45 50 (55) 60 (65) 70 75 80 85 90 (95) 100 105 110 115 120 125 130 140 150 160 170 180 190 200 220 240 260 280 300 注：尽量不采用括号内尺寸 螺栓、螺钉、螺柱螺纹的公称长度 螺纹规格M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M30 M33 M36 M39 M42 M45 M48 M52 M56 M60 M64 粗牙螺距12 14 16 18 22 26 30 34 38 42 46 50 54 60 66 72 78 84 90 96 102 - - - - 注：公称长度1 螺纹长度b,则：①1≤125 b=2d+6 ②1>125—200 b=2d+2 ③1>200 b=2d+5 公、英制对照表、紧固件常用尺寸规格 规格牙距规格称呼径牙数 粗牙细牙极细牙粗牙细牙韦氏牙 M3 0.5 0.35 4# 2.9 40 48 M4 0.7 0.5 6# 3.5 32 40 M5 0.8 0.5 8# 4.2 32 36 M6 1.0 0.75 10# 4.8 24 32 M7 1.0 0.75 12# 5.5 24 28 M8 1.25 1.0 0.75 1/4 6.35 20 28 20 M10 1.5 1.25 1.0 5/16 7.94 18 24 18 M12 1.75 1.5 1.25 3/8 9.53 16 24 16 M14 2.0 1.5 1.0 7/16 11.11 14 20 14 M16 2.0 1.5 1.0 1/2 12.7 13 20 12

标准螺纹螺距

标准螺纹螺距螺纹、螺距、标准默认分类 公制标准牙的牙距： M1.6*0.35 M2*0.4 M2.5*0.45 M3*0.5 M4*0.4 M5*0.8 M6*1.0 M8*1.25 M10*1.5 M12*1.75 M14*2.0 M16*2.0 M18*2.5 M20*2.5 M22*2.5 M24*3.0 M27*3.0

M30*3.5 M33*3.5 M36*4.0 车螺纹简介 将工件表面车削成螺纹的方法称为车螺纹。螺纹按牙型分有三角螺纹、梯形螺纹、方牙螺纹等（图1）。其中普通公制三角螺纹应用最广。 图1 螺纹的种类 1. 普通三角螺纹的基本牙型 普通三角螺纹的基本牙型如图2所示，各基本尺寸的名称如下： 图2 普通三角螺纹基本牙型 D—内螺纹大径（公称直径）； d—外螺纹大径（公称直径）； D2 —内螺纹中径； d2—外螺纹中径；

D1 —内螺纹小径； d1—外螺纹小径； P—螺距； H—原始三角形高度。 决定螺纹的基本要素有三个： 牙型角α螺纹轴向剖面内螺纹两侧面的夹角。公制螺纹α=60o，英制螺纹α=55o。 螺距P 它是沿轴线方向上相邻两牙间对应点的距离。 螺纹中径D2(d2) 它是平螺纹理论高度H的一个假想圆柱体的 直径。在中径处的螺纹牙厚和槽宽相等。只有内外螺纹中径都一致时，两者才能很好地配合。 2. 车削外螺纹的方法与步骤 （1）准备工作 1）安装螺纹车刀时，车刀的刀尖角等于螺纹牙型角α=60o，其前角γo=0o才能保证工件螺纹的牙型角，否则牙型角将产生误差。只有 粗加工时或螺纹精度要求不高时，其前角可取γo=5o～20o。安装螺纹车刀时刀尖对准工件中心，并用样板对刀，以保证刀尖角的角平分线与工件的轴线相垂直，车出的牙型角才不会偏斜。如图3所示。 图3 螺纹车刀几何角度与用样板对刀 2）按螺纹规格车螺纹外圆，并按所需长度刻出螺纹长度终止线。

常用标准螺纹螺距对照表

标准螺纹螺距对照表 螺纹粗牙细牙 M10.250.2 M1.10.250.2 M1.60.350.2 M20.40.25 M2.50.450.35 M30.50.35 M40.70.5 M50.80.5 M610.75,(0.5) M8 1.251,0.75,(0.5) M10 1.5 1.25,1,0.75,(0.5) M12 1.75 1.5, 1.25,1,(0.75),(0.5) (M14)2 1.5, 1.25,1,(0.75),(0.5) M162 1.5, 1.25,1,(0.75),(0.5) (M18) 2.52, 1.5, 1.25,1,(0.75),(0.5) M20 2.52, 1.5, 1.25,1,(0.75),(0.5) (M22) 2.52, 1.5, 1.25,1,(0.75),(0.5) M2432, 1.5,1,(0.75) (M27)32, 1.5,1,(0.75) M30 3.53,2, 1.5,1,(0.75) (M33) 3.5(3),2, 1.5,1,(0.75) M3643,2, 1.5,(1) (M39)43,2, 1.5,(1) M42 4.5(4),3,2, 1.5,(1) (M45) 4.5(4),3,2, 1.5,(1) M485(4),3,2, 1.5,(1) (M52)5(4),3,2, 1.5,(1) M56 5.54,3,2, 1.5,(1) (M60) 5.54,3,2, 1.5,(1) M6464,3,2, 1.5,(1) (M68)64,3,2, 1.5,(1) M7264,3,2, 1.5,(1) (M76)64,3,2, 1.5,(1) M8064,3,2, 1.5,(1)

螺旋桨螺距的测量方法

螺旋桨螺距的测量方法 龙叶新造螺旋桨由于铸造误差，其毛坯件的螺距往往与图纸要求有一定误差，因此必须进行螺距测量以检验其是否合格。误差不大的可经加工后消除，误差较大经加工后虽可消除，但却叶片厚度减薄。为防止厚度较薄这一不良后果，对某些用铸铜、钢板制造的螺旋桨可以先进行校正，误差太大而有无法校正的则应重铸。 螺距测量的原理是:“沿着叶片压力面半径R处的螺旋线上取一线段PQ，其相应的角度为a，测出P、Q口两点在螺旋桨轴线方向h的高度h，通过换算即可求得该位置上的螺距。”测量螺距的方法很多，有用螺距测最仪侧量螺距、螺距三角板检验螺距、螺距板测量螺距和量角和量角仪测量螺距等万法，目前通常采用的是用螺距仪测量螺距等方法量螺距，有立式测量和水平测量。 1、用螺距仪测量螺距 螺距仪是由三爪卡盘、中心轴、刻度盘、转臂、量杆等所组成。在刻度盘上刻有一周360°的刻度，每一度又可分成若干角度等分。转臂绕中心轴转动后，即可由指针在刻板盘上指示出所转过的角度。在转臂和量杆上都有表示距离的刻度，以毫米为单位。量杆可在转臂上沿叶面作径向移动，每移动到一定位置即表示叶面上的某一半径，量杆本身还可作上下移动。测量螺距的操作步骤测量螺距的操作步骤有如下几点： (1)将桨毂锥孔和两端面已加工过的螺旋桨，大端朝下平放在平台上。如无平台也可放在平整的地面上。 (2)将螺距仪装在螺旋桨上端面上，三爪卡盘装人锥孔内并卡紧，使平面与桨毂上端面贴平。以保证三爪卡盘中心线与桨毂中心线重合。 (3)在各叶片压力面上刷上白粉，移动量杆的径向距离，分别以0.95R，0.8R，0.6R...（或按图纸规定）为半径，转动转臂，在各叶片的压力面上划出各半径圆线。 (4)以测量半径线AB圆弧上的螺距为例，将量杆放在O点位置上调整到0°位置。这时由量杆上所测得的读数为L1，，并记录之。再将转臂转过一个角度到a点位置（此角度为计算方便起见，应取整数如15°、20°、30°等），记录从O点到a点转过的角度α，并同时测得量杆在a点位置上的读数L2。 (5)螺距h称为局部螺距。在一般测量中，每个叶片在同一半径上的局部螺距至少要测量。也可直接测得Oa上的螺距。 (6)将该叶片同一半径的不同线段上测得的各局部螺距，计算其算术平均值。 (7)计算叶片螺距从，对于等螺距螺旋桨，叶片螺距H、为该叶片各半径上截面螺距h的算术平均值。 (8)计算总平均螺距H。 (9)把以上测量和计算的数值记人专门的表格内，并交检验人员验收。

数控系统参数调整

返回首页 数控系统参数调整 一、实验的性质与任务 数控机床的性能在很大程度上是由系统软件的运行性能决定，在系统中对参数设置不同的值可以改变系统的运行状态。为了使数控机床运行良好，在数控机床生产过程中、生产完成以后都会根据机床以及系统的配置和测试性能对系统参数进行调试。通过该实验期望通过该实验对数控系统及其调试有更为深刻的了解。 二、实验的目的和要求 在完成实验过程中，熟悉数控系统参数手册的使用方法，了解数控系统的参数构成及其种类。通过完成参数调整实验的过程，以及观测参数调整完成后系统以及机床的运行性能，了解系统参数的变化对机床的影响。对学生的要求是： 1、养成安全、认真、踏实、严谨、一丝不苟的工作作风。 2、熟悉查阅数控系统参数手册的方法； 3、了解系统参数的体系架构； 4、掌握在数控系统中查找、修改参数的方法； 6、掌握方法； 7、撰写符合实验过程、内容的实验报告； 8、现场操作指导教师要求的实验内容； 三、预备知识 数控系统的参数体系是比较繁杂，参数种类比较多，我们在调整参数前必须对各系统参数有较为详细的了解。系统参数种类繁多，涉及到对系统的各个方面的调整。 在数控机床中，不管是那一种系统，参数按其不同功能土要有以下几种：

1．系统参数 这些参数一般由机床开发部制造商根据用户的选择进行设置，并有较高级别的密码保护，其中的参数设置对机床的功能有一定的限制，他其中的内容一般不容许用户修改。 2.用户参数 这是供用户在使用设备时自行设置的参数，内容以设备加工时所需要的各种要求为主，可随时根据用户使用的情况进行调整，如设置合理可提高设备的效率和加工精度。 2．通信参数 用以数据的输入/输出(i/o)转送。 3． PLC参数 设置PLC中容许用户修改的定时、计时、计数，刀具号及开通PLC中的一些控制功能。 4．机械参数 有些也包括在用户参数内，主要以机床行程规格，原点位置，位置的测量方式，伺服轴、主轴调整，丝杆螺距、间隙补偿方面为主，特别是伺服，主轴控制参数，设置不当设备就不能正常工作并且造成机床精度达不到要求，甚至于机床不能使用。各种不同类型的数控系统，参数的分类方法不一定相同，有些虽不明显地进行分类，但总包含着以上的内容。正常情况下，数控机床的参数厂方一般已按要求调整设置，使用中，因操作不当误改，机床使用较长时间后部分机械的磨损，断电或电路板损坏引起参数丢失，电气参数的改变等因素都会造成机床使用中出现异常，因此在故障发生后，对这些因参数引起的故障，核对并进行改正，故障就能排除，对一些可以利用参数进行调整的故障，在进行确认后，记下原来的参数，进行调整后，机床也能恢复正常。 四、实验准备工作 在进行该项实验以前，学生必须基本了解相关系统的参数说明书或者系统调试指南，能够熟练操作系统操作面板以及了解每一个按键的操作方法及意义，熟悉系统菜单的操作及含义。 五、实验内容与学时安排 总的实验时间为2天，计学时为16个学时。该实验的平台为数控实训基地北京机电院数控加工中心。本项实验将练习一些常用参数的调整，以及练习螺距误差的参数补偿。 (一) 西门子系统的螺距误差补偿 1、螺距误差补偿（LEC） 机床在出厂前，需进行螺距误差补偿（LEC）。螺距误差补偿是按轴进行的，与其有关的轴参数只有两个：

弹簧弹力计算公式详解

弹簧弹力计算公式详解 压力弹簧、拉力弹簧、扭力弹簧是三种最为常见的弹簧，压力弹簧、拉力弹簧、扭力弹簧的弹力怎么计算，东莞市大朗广原弹簧制品厂为您详解，压力弹簧、拉力弹簧、扭力弹簧的弹力计算公式。 一、压力弹簧 ·压力弹簧的设计数据，除弹簧尺寸外，更需要计算出最大负荷及变位尺寸的负荷; ·弹簧常数：以k表示，当弹簧被压缩时，每增加1mm距离的负荷(kgf/mm); ·弹簧常数公式(单位：kgf/mm)： G=线材的钢性模数：琴钢丝G=8000 ;不锈钢丝G=7300 ，磷青铜线G=4500 ，黄铜线G=3500 d=线径 Do=OD=外径 Di=ID=内径 Dm=MD=中径=Do-d N=总圈数 Nc=有效圈数=N-2 弹簧常数计算范例: 线径=2.0mm , 外径=22mm , 总圈数=5.5圈,钢丝材质=琴钢丝 二、拉力弹簧 拉力弹簧的k值与压力弹簧的计算公式相同 ·拉力弹簧的初张力：初张力等于适足拉开互相紧贴的弹簧并圈所需的力，初张力在弹

簧卷制成形后发生。拉力弹簧在制作时，因钢丝材质、线径、弹簧指数、静电、润滑油脂、热处理、电镀等不同，使得每个拉力弹簧初始拉力产生不平均的现象。所以安装各规格的拉力弹簧时，应预拉至各并圈之间稍为分开一些间距所需的力称为初张力。 ·初张力=P-(k×F1)=最大负荷-(弹簧常数×拉伸长度) 三、扭力弹簧 ·弹簧常数：以k 表示,当弹簧被扭转时，每增加1°扭转角的负荷(kgf/mm). ·弹簧常数公式(单位：kgf/mm): E=线材之钢性模数：琴钢丝E=21000 ,不锈钢丝E=19400 ,磷青铜线E=11200 ,黄铜线E=11200 d=线径 Do=OD=外径 Di=ID=内径 Dm=MD=中径=Do-d N=总圈数 R=负荷作用的力臂 p=3.1416

剃齿调整基础

剃齿基础培训课程 量具使用篇 图1-1 0～25mm外径百分尺 1-尺架；2-固定测钻；3-测微螺杆；4-螺纹轴套；5-固定刻度套筒；6- 微分筒；7-调节螺母；8-接头；9-垫片；10-测力装置；11-锁紧螺钉；12-散热板。 一外径千分尺的工作原理 1 如外径千分尺的工作原理就是应用螺旋读数机构，它包括一对精密的螺纹——测微螺杆与螺纹轴套，如图1-1中的3和4，和一对读数套筒—固定套筒与微分筒，如图1-1中的5和6。 2 用千分尺测量零件的尺寸，就是把被测零件置于千分尺的两个测量面之间。所以两测砧面之间的距离，就是零件的测量尺寸。当测微螺杆在螺纹轴套中旋转时由于螺旋线的作用，测量螺杆就有轴向移动，使两测砧面之间的距离发生变化。如测微螺杆按顺时针的方向旋转一周，两测砧面之间的距离就缩小一个螺距。同理，若按逆时针方向旋转一周，则两砧面的距离就增大一个螺距。常用千分尺测微螺杆的螺距为0.5mm。因此，当测微螺杆顺时针旋转一周时，两测砧面之间的距离就缩小0.5mm。当测微螺杆顺时针旋转不到一周时，缩小的距离就小于一个螺距，它的具体数值，可从与测微螺杆结成一体的微分筒的圆周刻度上读出。微分筒的圆周上刻有50个等分线，当微分筒转一周时，测微螺杆就推进或后退0.5mm，微分筒转过它本身圆周刻度的一小格时，两测砧面之间转动的距离为： 0.5mm÷50=0.01mm 由此可知：千分尺上的螺旋读数机构，可以正确的读出0.01mm，也就是千分尺的读数值为0.01mm。 3 千分尺的读数方法在千分尺的固定套筒上刻有轴向中线，作为微分筒读数的基准线。另外，为了计算测微螺杆旋转的整数转，在固定套筒中线的两侧刻有两排刻线，刻线间距均为1mm，上下两排相互错开0.5mm。 二千分尺的具体读数方法可分为三点 1 读出固定套筒上露出的刻线尺寸，一定要注意不能遗漏应读出的0.5mm的刻线值。

螺纹螺距对照表

螺纹： 螺纹指的是在圆柱或圆锥母体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其在母体所处位置分为外螺纹、内螺纹，按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特殊形状螺纹。 螺距： 螺距：沿螺旋线方向量得的，相邻两螺纹之间的距离。一般指在螺纹螺距中螺纹上相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。 螺纹螺距对照表: 紧固件螺纹直径与螺距对照表 螺纹规M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M30 M33 M36 M39 M42 M45 M48 M52 M56 M60 M64 粗牙螺距0.5 0.7 0.8 1.0 1.25 1.5 1.75 2.0 2.0 2.5 2.5 2.5 3.0 3.0 3.5 3.5 4.0 4.0 4.5 4.5 5.0 5.0 5.5 5.5 6.0 细牙螺距----1.0 1.0-1.25 1.5-1.25 1.5 1.5 1.5 2.0-1.5 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 4.0 4.0 4.0 4.0 螺栓、螺钉、螺柱公称长度表 6 8 10 12 16 20 25 30 35 40 45 50（55）60（65）70 75 80 85 90

（95）100 105 110 115 120 125 130 140 150 160 170 180 190 200 220 240 260 280 300 注：尽量不采用括号内尺寸 螺栓、螺钉、螺柱螺纹的公称长度 螺纹规M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M30 M33 M36 M39 M42 M45 M48 M52 M56 M60 M64 粗牙螺距12 14 16 18 22 26 30 34 38 42 46 50 54 60 66 72 78 84 90 96 102---- 注：公称长度1螺纹长度b,则：①1≤125 b=2d+6②1>125—200 b=2d+2③1>200 b=2d+5 公、英制对照表、紧固件常用尺寸规格 规格牙距规格称呼径牙数 粗牙细牙极细牙粗牙细牙韦氏牙 M3 0.5 0.35 4#2.9 40 48 M4 0.7 0.5 6#3.5 32 40 M5 0.8 0.5 8#4.2 32 36 M6 1.0 0.75 10#4.8 24 32 M7 1.0 0.75 12#5.5 24 28 M8 1.25 1.0 0.75 1/4 6.35 20 28 20 M10 1.5 1.25 1.0 5/16 7.94 18 24 18 M12 1.75 1.5 1.25 3/8 9.53 16 24 16

英、美制螺纹标准直径、螺距参照表

英、美制标准螺纹直径、螺距参照系列表 UNC-粗牙UNF-细牙 标准国别美制ANSI BI.1-1982英国标准BS84-1956 规格直径UNC牙数/寸UNF牙数/寸BSW牙数/寸BSF牙数/寸0# 1.52 / 80 / / 1# 1.85 64 72 / / 2# 2.18 56 64 / / 3# 2.51 48 56 / / 4# 2.84 40 48 / / 5#,(1/8”) 3.18 40 44 40 / 6# 3.51 32 40 / / 8# 4.17 32 36 / / 10#(3/16”) 4.83 24 32 24 32 12#(7/32”) 5.49 24 28 / 28 1/4” 6.35 20 28 20 26 5/16”7.94 18 24 18 22 3/8”9.53 16 20 16 20 7/16”11.11 14 20 14 18 1/2”12.70 13 18 12 16 9/16”14.29 12 18 12 16 5/8”15.88 11 / 11 14 11/16”17.46 / 16 11 14 3/4”19.05 10 / 10 12 13/16”20.64 / 14 / / 7/8”22.23 9 / 9 11 15/16”23.81 / 12 / / 1”25.40 8 12 8 10 1 1/8”28.58 7 1 2 7 9

1 1/4”31.75 7 1 2 7 9 1 3/8”34.93 6 1 2 / 8 1 1/2" 38.10 6 1 2 6 8 1 5/8”41.28 / / / 8 1 3/4”44.45 5 / 5 7 1 7/8”47.63 / / / 2”50.80 4.5 / 5 7 螺纹站孔的直径的计算 一般按下列公式： 1.攻公制螺纹：螺距t<1毫米，dz=d-t t＞1毫米，dz=d-（1.04～1.06)t 式中t——螺距（毫米） dz——攻丝前钻孔直径（毫米） d——螺纹公称直径（毫米） 2.攻英制螺纹： 螺纹公称直径铸铁与青铜钢与黄铜 3/16"～5/8" dz＝25（d-1/n) dz＝25（d-1/n)+0.1 3/4"～11/2" dz＝25（d-1/n) dz＝25（d-1/n) +0.2 式中dz——攻丝前钻孔直径（毫米） d——螺纹公称直径（英寸）

弹簧计算公式

胡克弹性定律指出，在弹性极限范围内，弹簧的弹性力f 与弹簧的长度x 成正比，即f =-kx，k 是一个物体的质量弹性系数，该系数由材料的性质决定，负号表示弹簧产生的弹性力与其延伸(或压缩)方向相反弹簧常数: 以k 表示，当弹簧被压缩时，载荷(kgf/mm)增加1mm 的距离，弹簧常数公式(单位: kgf/mm) : k = (g d4)/(8dm3 nc) g = 钢丝的刚度模量: 钢琴丝g = 8000; 不锈钢丝g = 7300; 磷青铜丝g = 4500;黄铜丝g = 3500d = 线径= 0d = 外径= id = 内径= md = 中径= do-dn = 转速总数弹簧常数的计算例子: 线径= 2.0 mm，外径= 22 mm，总匝数= 5。5圈，钢丝材料= 钢琴钢丝k = (gxd4)/(8xdm3xnc) = (8000x24)/(8x203x3.5) = 0.571 kg f/mmpull，张力弹簧的k 值与压力弹簧的k 值相同。 张力弹簧的初始张力: 初始张力等于拉开彼此接近的弹簧所需的力，并发生在弹簧轧制成型之后。在制作张力弹簧时，由于钢丝材质、线径、弹簧指数、静电现象、油脂、热处理、电镀等的不同，使得各张力弹簧的初始张力不均匀。因此，在安装各种规格的张力弹簧时，应该预张力到平行弯道之间一定距离的力称为初张力。 初始张力= p-(kxf1) = 最大载荷-(弹簧常数x 拉伸长度)扭转弹簧常数: 以k 表示，当弹簧扭转时，载荷(kgf/m)增加1个扭转角。弹簧常数(单位: kgf/mm) : k = (exd #)/(1167 xdmxpnxr) e = 钢丝的刚度模量: 钢琴线e = 21000，不锈钢线e = 19400，磷青铜线e =

直升机油门及螺距曲线的调整

直升机的曲线调整可分为油门曲线及螺距曲线，二者相辅相成，密不可分。每种飞行模式都有其独特的曲线，影响曲线的主要因素有：机种、级数、主旋翼翼形、天候状况及个人的飞行习惯。一般的八动遥控器对於油门及螺距曲线都提供5个控制点，分别对应0%(L)、25%(1)、50% (2)、75%(3)及100%(H)。以下列出的数值仅供叁考，您必须依照实际的需要作调整。Normal 适用於停悬及静态飞行，重点是要使机体沈稳柔顺。调整时先决定停悬点（油门摇杆在?的位置）的螺距及主旋翼转速，转速的快慢依您自己的习惯而定。若您的经验未能以目视的方式来判断转速，可以请有经验的同好在旁协助，或购买一种可安装在尾管上的转速计。 调整停悬点：螺距约在+6 o，主旋翼转速约在1,400rpm。 若停悬时油门摇杆低於?的位置：请降低油门或螺距曲线第2点的数值。 若停悬时油门摇杆高於?的位置：请增加油门或螺距曲线第2点的数值。 若停悬时主旋翼转速过快：请降低油门曲线第2点的数值，并且增加螺距曲线第2点的数值。若停悬时主旋翼转速过慢：请增加油门曲线第2点的数值，并且降低螺距曲线第2点的数值。调整最高点：螺距约在+10o 先保持停悬的状况，然後把油门摇杆推到最高点。 若机体上升快速但主旋翼转速变慢：高速螺距过大，请降低螺距曲线H点的数值。 若机体上升缓慢且主旋翼转速变快：高速螺距过小，请增加螺距曲线H点的数值。 调整至机体上升速度适中，且主旋翼转速变化不大即可。 调整最低点：螺距约在-2 o 先将直升机保持停悬在适当的高度，然後把油门摇杆拉到最低点。 若机体下降速度过快：负螺距过大，请增加螺距曲线L点的数值。 若机体下降速度缓慢：负螺距过小，请降低螺距曲线L点的数值。 调整至机体下降速度适中即可。 调整?及?点 作静态动作时，油门摇杆几乎只在?至?处移动，所以油门及螺距曲线在此范围内仅作小幅度的变化，使得机体不会暴起暴落。建议您将副翼、升降舵及尾舵的大小动作比例(Dual rate)设为70%，并适度地搭配指数曲线功能(EXP)，可使动作更为轻柔精准。

螺纹螺距对照表

螺距： 螺距：沿螺旋线方向量得的，相邻两螺纹之间的距离。一般指在螺纹螺距中螺纹上相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。 定义： 螺距，两螺旋线上对应点间的距离，即两螺纹间的距离，有时也指两螺旋焊缝间的距离。 螺距类别： 螺纹螺距 螺纹上相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。 航模中的螺距 螺旋桨在空气中旋转一圈桨平面经过的距离。 磁场中粒子螺距 如果带电粒子进入均匀磁场B时，其速度v与B之间成θ角，则粒子将作螺旋运动。而粒子在磁场中回转一圈所前进的距离叫做螺距（h)：h=2πmvcosθ/(qB) 螺旋CT螺距 螺旋CT的问世产生了一个新的概念，螺距（pitch,P）。对早期的单层螺旋，各厂家对此定义是统一的，即螺距=球管旋转360度的进床距离/准直宽度。对于多层螺旋CT螺距的概念有点复杂，多层CT的一个准直宽度包含了多个相邻的图像。 螺距与导程： 螺纹导程，是螺纹上任意一点沿同一条螺旋线转一周所移动的轴

向距离，符号S。单线螺纹的螺距等于导程；如果是双线螺纹，由图可知一个导程包括两个螺距，则螺距等于导程/2；若是三线螺纹，则螺距等于导程/3。因此螺距和导程之间的关系可以用下式表示：螺距=导程/线数，即S=nP。 相关知识： 1，在英制中，以每一英寸（25.4mm）中的牙数来表明螺距。 2，螺旋CT的问世产生了一个新的概念，螺距（pitch,P）。对早期的单层螺旋，各厂家对此定义是统一的，即螺距=球管旋转360度的进床距离/准直宽度。对于多层螺旋CT螺距的概念有点复杂，多层CT的一个准直宽度包含了多个相邻的图像。这样，厂家的不协商（或者说不妥协）导致了多层螺旋螺距公式中分母：准直宽度定义的混乱。例如：MARCONI等多层CT将整个准直宽度作为公式的分母（层数x单个准直器宽度），而GE等则将每一层图像的准直宽度作为分母。由于基础定义的混乱，造成了计算公式结果的混乱。前者无论是4、8还是16层，进床距离等于整个准直宽度时，计算结果螺距均等于1，而后者则不断变化，计算结果螺距分别等于4、8和16。

遥控直升机油门与螺距曲线调整教程(1)

电机线圈匝数，KV值，螺旋桨，飞机飞行速度，推力大小。他们之间有严格的关系。简单的说：KV与线圈匝数成反比。高KV电机匝数少，工作电流大，应该用小桨。适合于高速飞机。低KV电机匝数多，工作电流小，用大直径桨，适合于低速飞机。 遥控直升机油门与螺距曲线调整教程 直升机的曲线调整可分为油门曲线及螺距曲线，二者相辅相成，密不可分。每种飞行模式都有其独特的曲线，影响曲线的主要因素有：机种、级数、主旋翼翼形、天候状况及个人的飞行习惯。一般的八动遥控器对於油门及螺距曲线都提供5个控制点，分别对应0%(L)、25%(1)、50% (2)、75%(3)及100%(H)。以下列出的数值仅供叁考，您必须依照实际的需要作调整。 Normal 适用於停悬及静态飞行，重点是要使机体沈稳柔顺。调整时先决定停悬点（油门摇杆在?的位置）的螺距及主旋翼转速，转速的快慢依您自己的习惯而定。若您的经验未能以目视的方式来判断转速，可以请有经验的同好在旁协助，或购买一种可安装在尾管上的转速计。 调整停悬点：螺距约在+6。，主旋翼转速约在1,400rpm。 若停悬时油门摇杆低於?的位置：请降低油门或螺距曲线第2点的数值。 若停悬时油门摇杆高於?的位置：请增加油门或螺距曲线第2点的数值。 若停悬时主旋翼转速过快：请降低油门曲线第2点的数值，并且增加螺距曲线

第2点的数值。 若停悬时主旋翼转速过慢：请增加油门曲线第2点的数值，并且降低螺距曲线第2点的数值。 调整最高点：螺距约在+10。。 先保持停悬的状况，然後把油门摇杆推到最高点。 若机体上升快速但主旋翼转速变慢：高速螺距过大，请降低螺距曲线H点的数值。 若机体上升缓慢且主旋翼转速变快：高速螺距过小，请增加螺距曲线H点的数值。 调整至机体上升速度适中，且主旋翼转速变化不大即可。 调整最低点：螺距约在-2。。 先将直升机保持停悬在适当的高度，然後把油门摇杆拉到最低点。 若机体下降速度过快：负螺距过大，请增加螺距曲线L点的数值。 若机体下降速度缓慢：负螺距过小，请降低螺距曲线L点的数值。 调整至机体下降速度适中即可。 调整?及?点 作静态动作时，油门摇杆几??只在?至?处移动，所以油门及螺距曲线在此范围内仅作小幅度的变化，使得机体不会暴起暴落。建议您将??翼、升降舵及尾舵的大小动作比例(Dual rate)设为70%，并适度地搭配指数曲线功能(EXP)，可使动作更为轻柔精准。