车削加工教案汇总

车削加工教案

教学目的及要求】

1．了解车床型号、组成、运动和用途。

2．熟悉车刀、量具和主要附件的基本结构与使用方法。

3．掌握车削加工的基本技能，能加工轴类、盘套类零件。

4．熟悉车工安全操作规程。

教学课时】 7 课时

车削加工讲授内容

一般机器制造中车床约占金属切削机床总台数的

20%~35%，主要用于加工内外圆柱面、圆

锥面、端面、成形回转表面以及内外螺纹面、蜗杆等。

车床种类很多，其中卧式车床是应用最广泛的一种。 一、车床组成

车床上由机床主轴带动工件旋转。由溜板箱上的大拖板及刀架带动刀具作纵横向直线移动。

为了改变上述运动的大小，尚有主运动变速箱（主轴箱）和进给运动变速箱（进给箱） 部分都由

床身支承。

车床的组成部分有：

安装主轴及主轴变速机构； 安装作进给运动的变速机构； 安装作纵横向运动的传动元件并联接拖板及刀架。

安装车刀，使其作纵向、横向（可自动）或斜向（手动）进给运动。 安装尾架套筒及顶

尖； 用来支承上述各部件，并保证其间相对位置。

二、卧式车床型号

车床型号按照国家标准规定，由汉语拼音和阿拉伯数字组成。 如：

。上述各

1．主轴箱 2．进给箱 3．溜板箱 4．刀架： 5．尾架：

6．床身：

C A 6 1 40

机床主参数代号表示最大车削直径的十分之一，即 400mm

机床型别代号(卧式车床)

机床组别代号(卧式车床) 沈阳机床厂作了重大改进

三、车削运动及车削用量

1 .车削运动及车削表面

1) 车削运动

在车床上，切削运动是由刀具和工件作相对运动而实现的。

按其所起的作用，通常可分为以下两种。

(1) 主运动。切除工件上多余金属，形成工件新表面必不可少的基本运动。其特征是速度 最高，消

耗功率最多。车削时工件的旋转为主运动，切削加工时主运动只能有一个。

(2) 进给运动。使切削层间断或连续投入切削的一种附加运动。其特征是速度小，消耗功 率少。车

削时刀具的纵、横向移动为进给运动。切削加工时进给运动可能不只是一个。

2) 车削表面

在车削外圆过程中，工件上存在着三个不断变化着的表面。

待加工表面、已加工表面和过渡表面。

2.车削用量

在车削时，车削用量是切削速度 V c 、进给量f 和背吃刀量a p 三个切削要素的总称。它们对加 工质量、生产率及加工成本有很大影响。

(1) 切削速度V c

车削时的切削速度是指车刀刀刃与工件接触点上主运动的最大线速度

(2) 进给量f

车削时，进给量是指工件一转时刀具沿进给方向的位移量，又称走刀量

(3) 背吃刀量a p

车削时，背吃刀量是指待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，单位为

(mm)。

3 .车削用量的选择

车削用量三要素中影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，最小是背吃刀量。所 以在粗加

工时应优先考虑用大的背吃刀量，其次考虑用大的进给量，最后选定合理的切削速度。 半精加工和粗加工时首先要保证加工精度和表面质量，同时要兼顾必要的耐用度和生产效率，一 般多选用较小的背吃刀量和进给量，在保证合理刀具耐用度前提下确定合理的切削速度。机床类别代号(车床类)

(m/s)。

(mm/r)。 mm 它又称切削深度

（1）背吃刀量的选择

背吃刀量环的选择按零件的加工余量而定，在中等功率车床上，粗加工时可达8?10mm在

保留后续加工余量的前提下，尽可能一次走刀切完。当采用不重磨刀具时，背吃刀量所形成的实际切削刃长度不宜超过总切削刃长度的三分之二。

（2）进给量的选择

粗加工时f 的选择按刀杆强度和刚度、刀片强度、机床功率和转矩许可的条件，选一个最大的值；精加工时，则在获得满意的表面粗糙度值的前提下选一个较大值。

（3）切削速度的选择

在a p和f已定的基础上，再按选定的耐用度值确定切削速度（一般查手册决定）。

四、车削时工件的装夹

车床上加工多为轴类零件和盘套类零件，有时也可能在不规则零件上进行外圆、内孔或端面的加工。故零件在车床上有不同的装夹方法。

1．三爪自定心卡盘装夹这是车床上最通常的一种装夹方法，套盘类工件和正六边形截面工件都适用此法装夹，而且装夹迅速，但定心精度不高，一般为

2．四爪单动卡盘及花盘装夹四爪卡

0.05 ~0.15mm。

盘上的四个爪分别通过转动螺杆而实现单

动。它可用来装夹方形、椭圆形或不规则形状工件，根据加工要求利用划线找正把工件调整至所需位置。此法调整费时费工，但夹紧力大。

花盘装夹是利用螺钉、压板、角铁等把工件夹紧在所需的位置上，适用于工件不规则情况。3．顶尖装夹为了减少工件变形和振动可用双顶尖装夹工件。

常用跟刀架或中心架作辅助支承，以增加工件的刚性。跟刀架跟着刀架移动，用于光轴外圆加工。

当加工细长阶梯轴时，则使用中心架。中心架固定在床身导轨上，不随刀架移动。

4．心轴装夹心轴主要用于带孔盘、套类零件的装夹。以保证孔和外圆的同轴度及端面和孔的垂直度。当工件长径比小时，应采用螺母压紧的心轴。

当工件长度大于孔径时，可采用带有锥度（1：1000~1：5000）的心轴，靠配合面的摩擦力传递运动，故此法切削用量不能太大。

五、车刀的种类

金属切削中，车刀是最简单的刀具，是单刃刀具的一种。为了适应不同车削要求，车刀有多种类型：

1 ．直头外圆车刀；

2．弯头车刀；

3．偏刀； 4．槽刀或切断刀；

5．镗孔刀；

6．螺纹车刀；

7．成形车刀

六、车削加工

1 ．外圆车削 外圆车削主要用尖刀、弯头刀和偏刀进行，

粗车、半精车和精车。 粗车是尽快从工件上切去

大部分加工余量，

为IT12~IT11，表面粗糙度 Ra 值为50~12.5

半精车作为精车和磨削前的预加工， 精度一

般为IT10~IT9，表面粗糙度Ra 值为6.3~3.2 口 m 精车是获得所要的尺寸精度和表面粗糙度，精度一般为

IT8~IT7，Ra 值为1.6卩m 2．端面车削

车端面时刀具作横向进给， 愈向中心车削速度愈小， 当刀尖达到工件中心时， 车削速度为零， 故切削条件比车外圆要差。

车刀安装时，刀尖严格对准工件旋转中心，否则工件中心凸台难以切除；并尽量从中心向外 走刀，必要时锁住大拖板。

3．外圆台阶车削 外圆柱面零件有轴类与盘类两大类。前者一般直径较小，后者一般直径较大。当零件长径比 较大时，可分别采用双顶尖、跟刀架和中心架装夹加工。

车削高度大于5mm 勺台阶轴时，夕卜圆应分层切除，再对台阶面进行精车。 盘类零件一般有孔，且内孔、外圆、端面都有形位精度要求，加工方法大多采用一次装夹下 加工，俗称—刀落。要求较高时可先加工好孔，再用心轴装夹车削有关夕圆与端面。

4．内孔车削 常用的内孔车削为钻孔和镗孔。

钻，装在尾架套筒内由手动进给。 在已有孔（钻孔、铸孔、铰孔）

孔、盲孔、内环形槽三种情况。

粗车孔精度可达 IT11~IT10，

Ra 值为6.3~3.2 口 m;精车孔精度为

IT8~IT7，表面粗糙度 Ra 值为1.6?0.8 口 m.

对孔径小于10mm 的孔，在车床上一般采用钻孔后直接铰孔。

5 .锥体车削

锥体有配合紧密、传递扭矩大、定心准确、同轴度高、拆装方便等优点，故锥体使用广泛。 锥面是车床上

依车外圆的加工精度和表面粗糙度要求不同，分 对尺寸精度和表面粗糙度无严格要求，一般精度 在实体材料上进行孔加工时，先要钻孔，钻孔时刀具为麻花

的工件上如需对孔作进一步扩径加工称镗孔，镗孔有加工通 表面粗糙度 Ra 值为12.5 ~6.3 口 m 半精车孔精度为IT10?IT9 ,

除内外圆柱面之外最常加工的表面之一。

最常用的锥体车削方法有以下几种。

（1）转动小刀架法。此法调整方便，由于小刀架（上滑板）行程较短，只能加工短锥面且为手动进给，故车削时进给量不均匀、表面质量较差，但锥角大小不受限制，因此获得广泛使用。

（2）偏移尾架法。一般用于车削小锥度的长锥面。

（3）靠模法。利用此方法加工时，车床上要安装靠模附件，同时横向进给丝杠与螺母要脱开，小刀架要转过90度以作吃刀调节之用。它的优点是可在自动进给条件下车削锥面，且一批工件能获得稳定一致的合格锥度，但目前已逐渐为数控车床所代替。

（4）宽刀法。宽刀法要求切削刃与工件轴线的夹角等于a/2，切削刃必须磨直，工件加工锥

面必须很短，否则容易引起振动而破坏工件的表面粗糙度。此法既适于车短锥面，也可车短锥孔。

6.螺纹车削

螺纹种类很多，按牙形分有三角形螺纹、梯形螺纹和方牙螺纹等。按标准分有公制螺纹和英制螺纹两种，公制螺纹中三角螺纹的牙形角为60度，用螺距或导程来表示其主要规格。各种螺

纹都有左旋、右旋、单线、多线之分，其中以公制三角螺纹应用最广，称普通螺纹。

（1）螺纹车刀及其安装。螺纹牙形角a要靠螺纹车刀的正确形状来保证，因此三角螺纹车刀刀尖及刀刃的交角应为60度，而且粗车时车刀的前角％应等于0°，刀具用样板安装，应保证刀尖分角线与工件轴线垂直。

（2）车床运动调整。

为了得到正确的螺距P,应保证工件转一转时，刀具准确地纵向移动一个螺距，即

n丝^丝=nF

通常在具体操作时可按车床进给箱表牌上表示的数值按欲加工工件螺距值，调整相应的进给调整手柄即可满足要求。

（3）螺纹车削注意事项。由于螺纹的牙形是经过多次走刀形成的，一般每次走刀都是采用一侧刀刃进行切削的（称斜进刀法），故这种方法适用于较大螺纹的粗加工。有时为了保证螺纹两侧都同样光洁，可采用左右切削法，采用此法加工时可利用小刀架先作左或右的少量进给。

在车削加工件的螺距P与车床丝杠螺距P丝不是整数倍时，为了保证每次走刀时刀尖都正确落在前次车削好的螺纹槽内，不能在车削过程中提起开合螺母，而应采用反车退刀的方法。

车削螺纹时严格禁止以手触摸工件和以棉纱揩擦转动的螺纹。

7.车槽与切断

车槽可分外圆上的槽，内孔中的槽和端面上的槽。车宽5mn以下的槽，可以将主切削刃磨成

与槽等宽，一次进给即可车出。若槽较宽，可用多次横车，最后一次精车槽底来完成。一根轴上有多个槽时，若各槽宽相同，用一把车槽刀即可完成，效率较高。

切断刀的形状与车槽刀类似，但是，当切断工件的直径较大时，切断刀刀头较长，切屑容易堵塞在槽中而使刀头折断，故把切断刀的头高度加大。切断刀的主切削刃必须调整到与机床旋转中心等高，较高或较低都会使切至靠近工件中心部分时形成小凸台，易使刀头损坏。切断时进给必须均匀。当接近切断时需放慢进给速

度，否则易使刀头折断。

8．车成形表面手柄或圆球等零件上的曲线回转表面叫成形表面。

（1）双向车削法先用普通尖刀按成形表面的大致形状粗车许多台阶，然后用两手分别操纵作纵向和横向同时进给，用圆弧车刀车去台阶峰部并使之基本成形，用样板检验后需再经过多次车削修整和检验，形状合格后还需用砂纸和纱皮适当打磨修光。此法适用于单件小批生产，虽操作技术要求高，但不需要特殊的设备和刀具。

（2）成形刀法成形刀的刀刃形状与成形表面的形状一致，只需用一次横向进给即可车出成形表面，也可先用尖刀按成形表面的大致轮廓粗车出许多台阶，然后再用成形刀精车成形。此法生产效率较高，但刀具刃磨困难，车削时容易振动，故只适用于在批量较大的生产中，车削刚性好、长度短且形状简单的成形面。

（3）靠模法

它与用靠模法车锥面类似，只要将模尺改为成形面靠模尺即可。此法操作简单、生产效率高，但需要制造专用靠模，故只适用于在大批大量生产中车削长度较大、形状较简单的成形面。

9．滚花

工具和零件的手握部分，为了美观和加大摩擦力，常在表面上滚压出花纹。滚花是在车床上用滚花刀挤压工件，使工件表面产生塑性变形而成花纹。滚花时，工件低速旋转，滚花刀径向挤压后，再作纵向进给。为避免研坏滚刀和防止细屑滞塞在滚花刀内而产生乱纹，应充分供给冷却润滑液。

《数控车床编程与加工》实训教案

课题1数控车床基本程序指令及应用 学时2 一、教学目的和要求 1、了解数控车床的安全操作规程 2、掌握数控车床基本程序指令 3、掌握数控车床简单轴类零件程序的编制 二、重点难点 1、数控车床的安全操作规范 2、数控车床基本指令的基本应用 3、数控车床简单轴类零件精加工程序的编制 三、授课内容 （一）数控车床安全操作规程 1.开机前应对数控车床进行全面细致的检查，包括操作面板、导轨面、卡爪、 尾座、刀架、刀具等，确认无误后方可操作。 2.数控车床通电后，检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活、机床有无异 常现象。 3.程序输入后，应仔细核对代码、地址、数值、正负号、小数点及语法是否 正确。 4.正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行检查。 5.输入工件坐标系，并对坐标、坐标值、正负号、小数点进行认真核对。 6.未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利进行，刀具和夹具安装是 否合理，有无超程现象。 7.试切时快速倍率开关必须打到较低挡位。 8.试切进刀时，在刀具运行至工件30~50㎜处，必须在进给保持下，验证Z 轴和X轴坐标剩余值与加工程序是否一致。 9.试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补 值和刀补号。 10.程序修改后，要对修改部分仔细核对。 11.必须在确认工件夹紧后才能启动机床，严禁工件转动时测量、触摸工件。 12.操作中出现工件跳动、打抖、异常声音、夹具松动等异常情况时必须停车 处理。 13紧急停车后，应重新进行机床“回零”操作，才能再次运行程序。 （二）数控车床坐标系 数控机床的加工是由程序控制完成的，所以坐标系的确定与使用非常重要。根据ISO841标准，数控机床坐标系用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。数控车床平行于主轴方向即纵向为Z轴，垂直于主轴方向即横向为X轴，刀具远离工件方向为正向。如图1-1所示 数控车床有三个坐标系即机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点，也称机械零点。它是在

《普通机床加工实训》教学设计

雅安职业技术学院教学设计首页 教师:龚应育

教学过程

雅安职业技术学院教学设计首页 教师:龚应育

教学过程 教学内容教学方法与活动设计时间安 排(分) 学会车刀的刃磨与安装现场演示+学生动手操作90 [认识常用刀具]: 要求理解 １.了解车刀的种类与用途、车刀的组成、车刀的常用材料,就是合理选择车刀进 行车削加工的前提。 (1)常用车刀的种类与用途 1)90°车刀(偏刀) 用来车削工件的外 圆、阶台与端面。 2)45°车刀(弯头车刀) 用来车削工件 的外圆、端面与倒角。 3)切断刀用来切断工件或在工件上切 出沟槽。 4)车孔刀用来车削工件的内孔。 5)成形刀用来车削工件阶台处的圆角 与圆槽或车削成形面工件。 6)车螺纹刀用来车削螺纹。 7)硬质合金可转位车刀 (2)车刀的主要组成部分 车刀就是由刀头(或刀片)与刀杆两部分组 成。刀杆用于把车刀装夹在刀架上;刀头部分 担负切削工作,所以又称切削部分。车刀的刀 头由以下几部分组成: [车刀的刃磨] 要求理解 １.车刀的刃磨一般有机械刃磨与手工刃磨两种。机械刃磨效率高、质量好,操作 方便。一般有条件的工厂已应用较多。但手工刃磨灵活,对设备要求低,目前仍普 遍采用,再则,作为一名车工,手工刃磨就是基础,就是必须掌握的基本技能。 １)砂轮的选择 目前工厂中常用的磨刀砂轮材料有两种:一种就是氧化铝砂轮;另一种就是绿色碳化硅砂轮。刃磨时必须根据刀具材料来选择砂轮材料。一般粗磨时用颗粒粗的平形砂轮,精磨时用颗粒细的杯形砂轮。 ２)磨刀的一般步骤

现以车削钢料的90°正偏角车刀(刀片材料为YT15)为例,介绍手工刃磨的步骤。(1)先把车刀前刀面、后刀面上的焊渣磨去,并磨平车刀的底平面。 (2)粗磨主后刀面与副后刀面的刀杆部分,其后角应比刀片后角大2°～3°。 (3)粗磨刀片上的主后刀面、副后刀面与前刀面。 (4)磨断屑槽。 (5)精磨主后角与副后 (6)磨负倒棱。 (7)磨过渡刃。 [车刀刃磨技能训练] 要求理解 １. 1)选择黑色碳化硅砂轮磨去刀头部分 刀体多余材料与焊渣; 2)选择黑色碳化硅砂轮粗磨刀体部分 的主、副后刀面,磨出主、副后角与主、 副偏角; 3)选择绿色碳化硅砂轮粗磨刀片部分 的主、副后刀面,磨出主、副后角与主、 副偏角; 4)用砂轮割刀修正绿色碳化硅砂轮; 5)粗、精磨前刀面,磨出断屑槽与前 角; 6)精磨主、副后刀面,磨出主、副后角, 修正主、副偏角; 7)修磨刀尖圆弧。 [刀具的装夹]要求理解 5 １.装夹车刀时,必须注意以下几点。 (1)车刀装夹在刀架上,不宜伸出太长。在不影响观察的前提下,应尽量伸出短些。 否则切削时刀杆的刚性减弱,容易产生振动,影响工件的表面粗糙度,甚至使车刀 损坏。车刀的伸出长度,一般以不超过刀杆厚度的1、5倍为宜。车刀下面的垫片 要平整,并应与刀架对齐,而且尽量以少量的厚垫片代替较多的薄垫片,以防止车 刀产生振动。 (2)车刀刀尖应与工件轴线一样高。车刀装得太高,会使车刀的实际后角减小,使车 刀后刀面与工件之间的摩擦增大;车刀装得太低,会使车刀的实际前角减小,使切 削不顺利。 (3)装夹车刀时,刀杆中心线应跟进给方向垂直,否则会使主偏角与副偏角的数值 发生变化。 (4)车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上,并逐个轮流旋紧。旋紧时不得用力过大 而损坏螺钉。

车削加工实训教案.doc

车削加工实训教案 工程训练中心 2009 年 12 月

长春工业大学工程训练课程教案 教师姓名实训项目名称车削加工概述 时间45 分钟地点车削加工实训现场 讲授内容 一、教学目的及要求： 1．了解车削加工的概念、特点和工艺范围； 2．了解车床的种类、型号的含义，并掌握车床的组成及各部分的功用； 3．了解车床的传动； 4.掌握车床安全保养； 5．掌握切削用量的概念和意义； 6．掌握刻度盘的使用。 二、教学重点： 1．车削加工的特点和工艺范围； 2．车床的组成及各部分的功用； 3．车床安全保养； 4．切削用量的概念和意义； 5．刻度盘的使用。 三、教学难点： 1．车床的组成及各部分的功用； 2．切削用量的概念和意义； 3．刻度盘的使用。 四、教学内容： 1．车削加工的概念、特点和工艺范围： 在车床上，工件作旋转的主运动，刀具作平面直线或曲线的进给运动，完成机械零件切削加工的过程，称为车削加工。它是机械加工中最基本、最常用的加工方法，各类车床约占金属切削机床总数的一半，所以它在机械加工中占有重要的位置。

车削适用于加工回转零件，其切削过程连续平稳，车削加工的范围很广，可完成车外圆、 车端面、车内外圆锥面、切槽和切断、镗孔、切内槽、钻中心孔、钻孔、铰孔、锪锥孔、车 内外螺纹、攻螺纹、车成形面、滚花等主要工作。车削加工精度一般为IT11 ～ 7，表面粗糙度Rα值为 12.5 ～0.8 μm 。 2．车床（结合实物讲解）： 1）车床的种类： 车床种类很多，有普通卧式车床、立式车床、转塔车床、自动和半自动车床、仪表车床、数控车床等。 2）车床型号的含义： 目前常用的车床有C6132、C6136、C6140 等几个型号。 C6132 的含义如下： C 是类别代号，表示车床类； 6 是组别代号，表示落地及卧式车床； 1 是系别代号，表示普通卧式车床型； 32 是主参数，表示车床能加工工件最大直径的1/10 即 320mm。 3）车床的组成及各部分的功用： 车床是由床身、主轴箱、进给箱、溜板箱、光杠和丝杠、拖板与刀架、尾架组成。 （1）床身用于支撑和连接车床各部件并保证各自相对位置。床身上有供刀架和尾座移动 用的导轨。 C6132车床床身内还装有变速箱和电机等。 （2）主轴箱又称床头箱，内装主轴和主轴变速机构。它用于支撑主轴并使之得到不同 的转速。车床主轴为空心结构，可通过小于主轴孔径的毛坯棒料。主轴的前端安装卡盘或其他 装夹工件的夹具；前端内锥为莫氏锥度，用于安装顶尖来装夹轴类工件或其他带锥柄的夹具或 量棒。主轴箱还把运动传给进给箱，以便使刀具实现进给运动。 （3）进给箱又称走刀箱，内部是一套变速机构。通过进给箱的变换并由光杠或丝杠输 出，可以获得不同的进给速度。 （4）溜板箱又称拖板箱，内装有进给运动的分向机构。用来将光杠输入的转动变成刀 架的纵向或横向进给运动输出，将丝杠的转动变成刀架的纵向运动。 （5）光杠和丝杠通过光杠或丝杠将进给箱运动传给溜板箱。光杠转动使刀具作机动进给 运动，用于车削各内外表面。丝杠转动则用于车削螺纹。 （6）拖板与刀架在溜板箱上面有大、中、小三层拖板，在小拖板与中拖板间有转盘，小 拖板上方是刀架。大拖板直接放在床身导轨上，在溜板箱的带动下各拖板和刀架沿导轨作纵向 移动。在大拖板上面有一垂直于床身导轨的燕尾导轨，为中拖板，它可以完成横向进给

《金工实训教案》数控车床加工

模块十数控车床加工 教学要求 根据数控车床的操作过程分组进行机床操作训练;对卡盘上安装的工件进行工件坐标系设定，Z轴、X轴坐标原点设置在工件右端面中心处; 根据图样要求编辑程序并把程序输入机床中，能进行程序的编辑、检索、删除等操作; 教学重点 了解数控车床的分类。 掌握数控车床的组成部分及其作用。 了解数控车床的面板和各按钮的功能。 能确定工件坐标系，把数值输入到相应的存储器中了解数控车床的指令代码含义。 了解数控车床的指令代码结构。 掌握数控车床的基本程序编制 掌握自动加工工件的操作步骤 能自动加工工件 掌握典型工件车削工艺安排 能车削简单工件，符合要求 教学难点 掌握数控车床的组成部分及其作用

掌握自动加工工件的操作步骤 能在MDI模式下运行主轴旋转指令 掌握数控车床的基本程序编制 能用手轮方式操作数控车床运动。 课时安排 本模块安排60课时。 教学大纲 课题一数控车床的基本操作 实训一，砂箱的造型 一、实训内容 根据数控车床的操作过程分组进行机床操作训练。 二、工艺知识 1．数控车床的分类 1）卧式数控车床 2）立式数控车床 2．数控机床的规格 CAK6150 FANUC-0i-mate数控车床的技术参数见表3．数控车床的组成 数控车床的组成如图10-1所示。

图10-1 数控车床的组成 4．面板功能介绍 对于相同数控系统的数控车床，其操作方法基本相同。数控车床的操作面板由上下两部分组成，上半部分为数控系统操作面板，下半部分为机床操作面板。 四、实训操作 1．数控车床的开机 2．回参考点 4. 手动移动机床 3．数控车床的关机 5. 手轮移动机床 6. 在刀架上装刀、卸刀 7. MDI模式 8. 用手轮模式车削外圆和端面

车工实训教案8

教案首页

教学过程及教学内容 [课前组织] 1．检查学生出勤情况，填写教学日志。 2．检查学生装束是否整齐 3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法、如何作笔记 4．宣布本项目的学习任务与目的要求： 任务一锥度的基础知识 （1）了解锥体的作用和技术要求。 （2）掌握车削圆锥面的方法。 （3）掌握锥度的检验方法。。 任务二圆锥零件的加工 （1）学会圆锥面的加工及机床的调整操作。 （2）掌握圆锥面的检测方法。 [新课导入] 导语：在机床与工具中，圆锥面配合应用得很广泛。通过该项目的训练，可以学会锥度的车削与测量方法。 [入门指导] 任务一锥度的基础知识 ●活动一认识圆锥体 1．了解表征圆锥体的参数 （1）圆锥表面的形成 与轴线成一定角度，且一端相交于轴线的一条直线段AB，围绕着该轴线旋转形成的表面，称为圆锥表面（简称圆锥面），如图（a）所示。其斜线称为圆锥母线。如果将圆锥体的尖端截去，则成为一个截锥体，如图（b）所示。 圆锥是由圆锥表面与一定尺寸所限定的几何体。圆锥可分为外圆锥和内圆锥两种。通常把外圆锥称为圆锥体，内圆锥称为圆锥孔。 （2）圆锥体的计算 如图示为圆锥的各部分名称、代号。 其中： D——最大圆锥直径（简称大端直径）（mm）； d——最小圆锥直径（简称小端直径）（mm）； a——圆锥角（°）；a/2——圆锥半角（°）； L——最大圆锥直径与最小圆锥直径之间的轴向距离（mm）；

C——锥度； L0——工件全长（mm）。 这四个量中，只要知道任意 求出，计算公式为： tg(a/2) = (D-d)/2L 2．熟悉标准圆锥体 为了降低生产成本和使用方便，常 用的工具、刀具圆锥都已标准化。 也就是说，圆锥的各部分尺寸，按 照规定的几个号码来制造，使用时 只要号码相同，就能紧密配合和互 换。标准圆锥已在国际上通用，即 不论哪一个国家生产的机床或工具， 只要符合标准圆锥都能达到互换性。 常用的标准工具圆锥有下列两种： （1）莫氏圆锥 莫氏圆锥是机器制造业中应用得最广泛的一种，如车床主轴孔、顶尖、钻头柄、铰刀柄等都用莫氏圆锥。莫氏圆锥分成七个号码，即0、1、2、3、4、5、6，最小的是0号，最大的是6号。莫氏圆锥是从英制换算过来的。当号数不同时，圆锥半角也不同。 （2）米制圆锥 米制圆锥有八个号码，即4、6、80、100、120、140、160和200号。它的号码是指大端的直径，锥度固定不变，即C = 1∶20。例如100号米制圆锥，它的大端直径是100mm，锥度C=1∶20，其优点是锥度不变、记忆方便。 与其他型面相比，圆锥体的加工在保证尺寸精度、表面粗糙度以外，还需要保证角度和锥度的要求。 ●活动二车削圆锥体 1．熟悉车削圆锥体的方法 车削圆锥的方法常用的有如下四种 （1）转动小滑板法 将小滑板转动一个圆锥半角，使车刀移动的方向和圆锥素线的方向平行，即可车出外圆锥，如图所示。用转动小滑板法车削圆锥面操作简单，可加工任意锥度的内、外圆锥面。但加工长度受小滑板行程限制。另外需要手动进给，劳动强 度大，工件表面质量不高。 （2）偏移尾座法

车削端面外圆教案

兖州市高级技工学校——学年第学期 实训教案本 课程 任课教师 授课班级 年月日

实训教案 NO 课题序号： 12 课题名称：车削端面、外圆 授课时间： 18 需用科日： 2012 、 6 月 5 日至 6 月 7 日

五、时间分配入门 指导 时 分 六、复习提问内容、时 间： 产 品 图号 名 称 件 数 工 时 定 额巡回 指导 时 分 车床的结构 工 人 学 生结束 指导 时 分 七、新课内容（附后）八、零件草图： 九、课后记事： 1.多数学生能够掌握操作 方法，极少数还不能达到要求， 需个别辅导。 2.中滑板进刀格数的计算 较慢。

一、外圆车刀 常用的外圆车刀： 90°、 75°、 45°外圆车刀 1. 45°外圆车刀 俗称弯头车刀，刀尖角为90°，刀体强度和散热条件比90°外 圆车刀好，可车削工件外圆、端面和45°倒角。 2. 90°外圆车刀 俗称偏刀，其主偏角为90°。又分为右偏刀和左偏刀。 用右偏刀主要车削工件外圆，当车削工件端面时，自工件外缘向 中心进给，由副切削刃担任切削任务，如果切削深度大，切削抗 力就大，车刀往往会扎入工件，端面形成凹面。为避免产生这种 现象，可改从中心向外进给，由主切削刃切削，但切削深度较小。 3. 75°外圆车刀 刀尖角大于90 °，刀头强度高，较耐用，适用于粗车轴类外圆 和强力切削锻、铸件等余量较大的工件。 结合实物 进行解决

教学过程及授课内容附记 二、车刀的装夹 演示并讲解? 1.车刀的装夹要求 ?（1）车刀伸出刀架的长度，一般为刀杆厚度的1~倍，约 25~30mm 。 ?（2）车刀垫片应平整、无毛刺、厚薄均匀，所用垫片数量 尽量少，垫片应与刀架边缘对齐，且至少用两个螺钉压紧。 ?（3）刀杆中心线应与进给方向垂直或平行。 ?（4）车刀刀尖必须对准工件的回转中心。 2.车刀刀尖对中心的方法 1）根据车床主轴的中心高，用钢直尺测量装刀。 （2）利用车床尾座后顶尖对刀、装夹车刀。 （3）通过试车工件端面来调整车刀高度。 三、工件在三爪自定心卡盘上的安装 ? 1. 三爪自定心卡盘的三个卡爪是同步运动的，能自动定 心，一般不需找正。但夹持较长工件和使用已失去精度的

车削加工实训教案

车削加工实训教案 （授课人：） 【课题】轴的车削加工 【教学目标】 1、知识目标：车削加工理论知识 2、能力目标：车削加工操作技能、量具、夹具的使用 【授课内容】 1、车刀的安装及修整； 2、工件的装夹及对刀； 3、车削用量的选择,机床的调整及使用； 4、工件的测量。 【教学重点】 1、重点内容：工件的车削加工及测量 2、突出重点的方法：示范练习指导 【教学难点】 1、难点内容：工件的车削加工及测量 2、突破难点的方法：示范练习指导 【教时安排】 12课时 【教学方式方法】 案例、讲授、讨论、示范、指导 【教学手段】 实践操作 【使用教具】 【使用教材】《机械制造技术实训指导书》自编教材 【参考资料】《机械制造技术》机械工业出版社虞华中主编2011 【教学过程】（包括教学步骤、讲授内容、时间分配、教学方法、板书设计等） 1.任务书 在CA6140A型车床上加工下图中的模柄。

2.任务实施 （1）选择车刀 （2）工件的装夹 （3）切削用量的选择 ①粗车时切削用量的选择：粗车时，因加工表面粗糙度要求不高，选 取进给量主要考虑刀具和工件的刚性，硬质合金车刀车钢件时，α p 应 取2~4mm，f取0.6~0.9mm/r，切削速度v c 的选择: v c 应取50~70m/min； 车铸铁工件时α p ≤3mm，f取0.8~1.2mm/r，切削速度v c 的选择取 40~60m/min；高速钢车刀车削铸件或钢件时，切削速度均不得超过 30m/min。 ②精加工时主要考虑表面粗糙度要求，按表面粗糙度选取进给量， 应选取较大的切削速度v c ，硬质合金车刀车钢件时取50~90m/min，进 给量f取0.25~0.3mm/r，背吃刀量α p 取1~2mm进行车削，以获得较好的切削效果。 ③机床的调整：先调主轴转速，再调整进给手柄，使之达到指定位置。 （4）切削的工艺过程 表1.1 加工工艺过程

普通车床实训教学总结

普通车床实训教学总结 篇一：普通车床实训教学探讨 龙源期刊网 .cn 普通车床实训教学探讨 作者：朱其杰 来源：《读写算·教研版》20XX年第01期 摘要：我国中等专科学校的普通车床实训教学一般都没有固定的教学计划的教学大纲，这些课程的内容一般都是根据教学经验而总结的，有些教学课程的设置时按照高等教育的某些模式来编制的，这就使得普通车床实训教学的内容严重脱离技术人才的培养特点。本文主要针对普通车床实训教学模式进行探究，并科学的设置各个实训环节，这样才能保证实训教学中的环节能够更加学科合理。 关键词：普通；车床；实训教学 中图分类号：G712 文献标识码：B 文章编号：1002-7661（20XX）01-009-01 为了使中等专业学校培养出来的人才能够适应社会和企业对人才的需求，中等职业学校往往都会在培养学生的过程中，投入较多的人力、物力、财力，这种方式能够为教学活动取得

较好的教学成果。普通车床实训是中等专科学校培养学生技能的重要课程，也能够为学生掌握更加扎实的生产基础提供必要的基础。本文主要根据普通车床实训教学的经验，来对实训教学的各方面问题进行具体探讨。 一、在教学中贯彻“安全”思想 一般机械设备在操作的过程中都有众多影响因素，也存在许多不确定因素，普通车床实训教学存在一定的危险性，所以教师在开展教学活动时，应该加强对学生的安全意识和文明生产习惯的培养，并让学生养成一丝不苟的工作态度。学生在进行实训学习的过程中，会涉及到安全事故隐患、设备的维护、使用和预防问题，所以必须做好实训教学管理工作。如果由于教师没有做好管理工作，而造成安全事故的产生，就会给学校、学生和家庭造成重大的影响。所以教师在进行普通车床实训教学时，要督促学生按照正确的操作规程来开展实训活动，并且在实训中，必须让学生了解以下几点安全事项；1、实训过程中学生必须要遵守安全规则的教育，要想学生认识到安全操作是必须遵守的纪律，教师需要针对每天所教授的实训内容来开展相应的安全教育。例如在讲解车削零件的实训中，可能会遇到学生加工零件校正时，零件刚夹好就启动车床，并用目测的方式来查看是否找正，当卡盘扳手还插在车盘上时就启动车床旋转。针对这一情况，教师应该教授学生如何正确正确校

阶梯轴车削加工实训教案

项目一螺纹的车削加工 一、实训目的 通过加工带有螺纹的阶梯轴使同学们掌握车螺纹的加工技能。 二、实训重难点： 1.识读螺纹标注 2.切削用量确定 3.加工过程中机床操作注意事项 三、实训设备： CA6140车床 四、实训工具： 1.量具：游标卡尺，钢直尺 2.刀具：45°车刀、90°车刀、切断刀、螺纹车刀 五、实训材料： 105mm铝棒料 六、实训课时:100分钟 七、实训班级 机电五年制142班 八、实训过程： 一、安全生产和文明生产规定 1.安全生产规定 ①工作时应穿工作服，带袖套。女生应戴工作帽，头发或辫子应塞入帽内。 ②工作时，头不应靠工件太近，以防切屑溅入眼内。 ③工作时，必须集中精力，不允许擅自离开车床或做与车削工作无关的事。 ④工件和车刀必须装夹牢固，以防飞出发生事故。 ⑤不准用手去刹住转动着的卡盘。 ⑥车床开动时，不能测量工件，也不能用手去摸工件的表面。 ⑦应该用专用的钩子清除切屑，绝对不允许用手直接清除。 ⑧在车床上工作时，不准戴纱手套。 2.文明产生规定

（1）遵守操作规程 ①开车前，应检查车床各部分机构是否完好，有无防护设备，各传动手柄是否放在空挡位置，变速齿轮的手柄位置是否正确，以防开车时因突然撞击而损坏车床。车床启动后，应使主轴低速空转1~2min，使润滑油散布到各处（冬季尤为重要），等车床运转正常后才能工作。 ②工作中主轴需要变速时，必须先停车；使用电气开关控制正、反转的车床，不准用正、反操作紧急停车，以免损坏车床。 ③为了保证丝杠的精度，除车螺纹外，不得使用丝杠进行自动进刀。 ④工作完毕，应清除车床上及车床周围的切屑及切削液，擦净后按规定在加油部位加注润滑油。 ⑤下课时，将床鞍摇至床尾一端。各传动手柄放在空挡位置，关闭电源。 （2）正确组织工作位置 ①工作时所使用的工、夹、量具及工件，应尽量靠近和集中在操作者周围。布置物件时，用右手拿的放右边，左手拿的放左边；常用的放近些，不常用的放远些。物件放置应有固定位置，使用后应放回原处。 ②工作位置周围应保持清洁、整齐。 二、装夹工件 将工件装夹在三抓卡盘上，夹紧工件。防止工件在加工过程中脱落。 三、安装刀具 将螺纹车刀装夹在刀架上同时夹紧，注意：刀具的安装要求，使刀尖和工件中心等高。 四、加工螺纹工艺分析 1.本次实训所加工螺纹为：M20x2外螺纹 螺纹大径d=φ20mm 螺距p=2mm 2.背吃刀量=0.6p=0.6x2=1.2mm 3.切削用量的选择 ①由于螺纹车刀刀尖小，切削热积聚在刀尖位置，散热条件差，所以切削速度比切削外圆时低；粗车时Vc=10-15m/min, 精车时Vc=6m/min

数控车床实训综合训练教案

实训教案 综合课题1 编制如图零件的加工程序.工艺条件:工件材质为45号钢(塑料棒),毛坯￠30mm的棒料 1.分析零件图样 (1)零件图样 如图的零件包括圆柱面、圆锥面、球面、端面、外沟槽、外螺纹、切断等加工.材料为45号钢(塑料棒),毛坯￠30mm的棒料. (2)本零件精度要求较高的尺寸:有外圆￠280-0.033、￠24±0.02、￠250-0.033、长度20± 0.01、77±0.02等。 （3）表面粗糙度 加工后的外圆￠280-0.033、￠24±0.02、￠250-0.033锥度1：5，表面粗糙度要求为Rα 1.6μm，切槽与其他表面的粗糙度为Rα3.2μm. 2、工艺分析 （1）确定装夹方案、定位基准、编程原点、加工起点、换刀点 由于毛坯为棒料，用三爪自定心卡盘夹紧定位。加工起点和换刀点可以为同一点，放在Z 向距离工件端面X40，Z30的位置（其他机床可以为X100,Z200） （2）制定加工方案及加工路线 根据工件形状及加工要求，选用数控车床进行工件加工。 （3）刀具的选用 根据加工内容，选用93o外圆车刀、60o外螺纹刀、4mm宽切断刀，3种刀具的刀片材料选用高速钢。刀具表如下

（4）确定加工参数 主轴转速（n）：查表，高速钢刀具材料切削中碳钢件时，切削速度V=45~60m/min，根据公式n=1000V c/πd及加工经验，并根据实际情况，本课题粗加工时主轴转速选取600r/min。 精加工时选取800r/min，切槽时主轴转速取300r/min，车螺纹时主轴转速取300r/min。 进给速度（V f）：粗加工时，为提高生产效率，在保证工件质量的前提下，可选择较高的 进给速度，粗车时一般取0.3~0.8mm/r，精车时常取0.1~0.3mm/r，切断时宜取0.05~0.2mm/r。本课题粗加工时进给速度选取0.3mm/r，精加工时进给速度选取0.1mm/r，切断及切糟时取0.1mm/r。 背吃刀量（αp）：本课题粗加工背吃刀量取2mm，精加工背吃刀量取0.2mm。 （5）数值计算 计算锥面小端直径，根据公式C=（D-d）/L，即C=1/5=（25-d）/20，得d=21。 公差的处理，尺寸公差不对称取中值。￠280-0.033的中值为￠27.983，￠250-0.033的中值为￠24.983。 计算M20的外圆直径，由经验公式，得=20-0.25=19.75。 其余各节点坐标的计算略。 （6）制定加工工艺 经过上述分析，本课题的加工工艺见表 3．编写加工程序 参考程序 程序号O1003 N010 G50 X100 Z200；建立工件坐标系

车削实习教案

车削实习教案

车削实习教案（附件） 第一天 一、看录像，了解车削的基本知识 二、车工安全讲解 1、要认真练好基本操作。 2、独立操作时要精力集中，一丝不苟，胆大心细，先想后动。 3、要严格遵守各项安全操作规程（由师傅具体讲解）。 4、有问题要及时请教师傅，不要自行其事。 三、车床介绍及空载运作 1、熟悉卧式车床的型号、组成、运动和用途，掌握车床的操作方法并加工零件。 2、了解车床的典型传动方式、典型机构及传动系统。 3、了解车床常用附件的大致结构和用途。要会选择零件的装夹方法。 4、了解常用的刀具材料、车刀角度的作用及车刀的刃磨方法。 5、了解各种回转表面的加工方法及所用刀具；了解车外圆、钻孔、车孔所能达到的尺寸公差等级和表面粗糙度R a值的范围。 6、了解空载运作。 四、示范讲解工件安装及刀具安装 1、示范讲解工件的安装和找正的方法 1）松开三爪，使之处于适当的位置。 2）将工件放置在三爪卡盘上，并轻轻夹紧。 3）找正工件：扳转卡盘观察端面跳动的情况，用三爪扳手轻敲击突出部分……一直到端面跳动符合要求为止。 4）找正后卡紧工件。强调： ①卡紧时的正确姿势和用力方式。 ②工件卡紧后必须立即取下卡盘扳了。 2、示范讲解刀具安装 1）讲解并示范车刀安放的要求 ①车刀放在方刀架左侧。 ②车刀前面朝上。 ③刀头伸出长度约等于刀体的1.5倍。 ④右偏刀主切削刃应与横向进给方向成3°～5°。 ⑤刀尖应与车床旋转轴线等高，一般用尾顶尖校对高低。 ⑥调整刀尖高度用垫刀片。 2）安放好车刀，用螺钉轻轻拧住。 3）示范并讲解校对刀尖高低 ①把刀架摇向尾座。 ②扳转方刀架和摇动尾座套筒，使刀尖接近顶尖。 ③观察刀尖高低。 ④示范：加垫刀片—－对顶尖—－调整垫刀片—－对顶尖……一直到刀尖与顶尖等高为止。

机械加工实训Word版

《机械加工实训》实训教学大纲 一.实训性质与任务和基本要求 （一）实训性质 机械加工实训是模具设计与制造专业的一门重要的实践教学课程，是基于《机械综合基础》课程的学习基础并与之配套所进行的车工操作技能的强化训练。使学生具备车工操作基本技能并逐步了解零件加工工艺过程，建立机械加工的最基本的概念。 （二）实训任务及基本要求 本课程的主要任务是在已学课程及其他相关教学内容的基础上,通过车削加工基本操作，使学生了解车削加工在机械加工中的重要性，掌握车床的基本操作方法并在学习过程中逐步了解零件加工工艺过程，建立机械加工的最基本的理念。为学习其他专业知识和职业技能打下基础。 能力培养要求： 1.初步了解普通车床的型号、结构，并能正确操作掌握车工加工中常用刀具、量具及夹具的使用方法 2.能根据加工要求正确选择刀具，并能初步刃磨各种车刀 3.掌握一定的车工操作技能，通过实训，能独立完成车内外圆、车端面、车槽、切断的操作，并使学生了解车削加工在机械加工中的重要性。 二.实训内容 （一）车床基本操作 实训目的： 1.了解车床型号、规格及主要部件的名称和作用 2.掌握按车速表调整各挡车速 3.掌握查阅走刀箱铭牌表和调整各手柄位置 4.初步掌握大、中拖板的进退方向、手动进刀基本均匀 重点： 按车速表调整各挡车速

难点： 大、中拖板的进退方向、手动进刀 教学内容: 1.入厂安全教育、学习相关的制度、规定 2.车床型号、规格及主要部件的名称和作用 3.按车速表调整各挡车速 4.走刀箱铭牌表及各手柄位置的调整 5.大、中拖板的进退方向的操作 （二）试切削 实训目的： 1.掌握量具的测量方法，测量姿势基本正确 2.掌握车床操作方法 3.初步掌握卡爪的装卸方法 4.掌握车刀安装方法 教学重点： 量具测量方法，车床操作方法，车刀安装方法教学难点： 车床操作方法和试切削 教学内容: 1.游标卡尺、千分尺的测量方法和测量姿势 2.机床操作方法和试切削 3.卡爪的装卸 4.车刀安装方法 （三）车光轴 实训目的： 1.掌握外圆车刀的选择原则和安装要求 2.掌握刻度盘的使用和计算 3.初步掌握车光轴的加工方法 4.掌握用游标卡尺测量方法

数控车床实训综合训练教案

数控车床实训综合训练教案

实训教案 综合课题1 编制如图零件的加工程序.工艺条件:工件材质为45号钢(塑料棒),毛坯￠30mm 的棒料 1.分析零件图样 (1)零件图样 如图的零件包括圆柱面、圆锥面、球面、端面、外沟槽、外螺纹、切断等加工.材料为45号钢(塑料棒),毛坯￠30mm的棒料. (2)本零件精度要求较高的尺寸:有外圆￠280-0.033、￠24±0.02、￠250-0.033、长度20±0.01、77±0.02等。 （3）表面粗糙度

加工后的外圆￠280-0.033、￠24±0.02、￠250-0.033锥度1：5，表面粗糙度要求为Rα1.6 μm，切槽与其他表面的粗糙度为Rα3.2μm. 2、工艺分析 （1）确定装夹方案、定位基准、编程原点、加工起点、换刀点 由于毛坯为棒料，用三爪自定心卡盘夹紧定位。加工起点和换刀点可以为同一点，放在Z向距离工件端面X40，Z30的位置（其他机床可以为X100,Z200） （2）制定加工方案及加工路线 根据工件形状及加工要求，选用数控车床进行工件加工。 （3）刀具的选用 根据加工内容，选用93o外圆车刀、60o外螺纹刀、4mm宽切断刀，3种刀具的刀片材料选用高速钢。刀具表如下 实训课题零件001 序号刀具 号 刀具名称规 格 刀尖 半径 数 量 加工 表面 备 注 1 T0101 93o粗精外圆0.4mm 1 外表

车刀面、端 面 2 T0202 60o外螺纹刀0.2mm 1 外螺 纹 3 T0303 切断刀（刀位 点为左刀尖） （4）确定加工参数 主轴转速（n）：查表，高速钢刀具材料切削中碳钢件时，切削速度V=45~60m/min，根据公式n=1000V c/πd及加工经验，并根据实际情况，本课题粗加工时主轴转速选取600r/min。精加工时选取800r/min，切槽时主轴转速取300r/min，车螺纹时主轴转速取300r/min。 进给速度（V f）：粗加工时，为提高生产效率，在保证工件质量的前提下，可选择较高的进给速度，粗车时一般取0.3~0.8mm/r，精车时常取0.1~0.3mm/r，切断时宜取0.05~0.2mm/r。本课题粗加工时进给速度选取0.3mm/r，精加工时进给速度选取0.1mm/r，切断及切糟时取0.1mm/r。背吃刀量（αp）：本课题粗加工背吃刀量取2mm，精加工背吃刀量取0.2mm。 （5）数值计算

车工实训教案

《车工实训》 一、教学目标 （一）知识掌握点 1．熟悉车刀的组成及安装，常用刀具的材料。 2．熟悉卧式车床的组成及其主要功用，卧式车床的主要调整方法。 3．基本掌握典型表面加工的工艺过程。 4．掌握车削用量三要素及切削速度计算公式。 5．掌握车外圆、车端面、车内孔、钻孔、滚花、车螺纹、切断、车成形面以及车圆锥面的加工方法和测量方法。6．掌握常用量具的使用方法，车削所能达到的尺寸精度和表面粗糙度。 （二）能力训练点 1．正确调整卧式车床和使用工夹量具。 2．独立安装外圆车刀，在卧式车床上独立完成中等精度零件的车削加工。 （三）素质培养点 1．培养学生的创新能力。 2．锻炼学生的实际操作能力 3．提高学生分析问题和解决问题的能力。 4．加强学生劳动观念和劳动纪律的意识。

二、大纲重点、学习难点及化解办法 1．大纲重点 (1)典型表面加工的工艺过程。 (2)车外圆、车端面、钻孔、滚花、车螺纹、切断、车成形面以及车圆锥面的加工方法和测量方法。 (3)独立安装外圆车刀，在卧式车床上独立完成中等精度零件的车削加工。 2．学习难点 (1) 刻度盘的使用方法； (2) 车锥度； (3) 车螺纹； 3．难点化解办法 均为机床示范讲解与学生反复练习； 三、教学计划 1．先理论后实践，先示范后练习； 2．先易后难； 3．使学生更容易、更快的掌握基本知识和技能。 四、物质准备 １．设备：CA6140、CA6132 ２．工具：卡盘扳手、刀架扳手、活顶尖、钻卡头砂纸、锉刀、活扳手、死板手。

３．刀具：90°偏刀，45°弯头车刀，60°尖刀，圆弧刀。 ４．材料：φ35×45#圆钢 ５．教具：挂图、ppt 五、教学过程 [新课导入]同学们好！欢迎同学们到车工来实训，希望同学们珍惜这次实训机会，达到实训目的。 [提问] 实训目的的概念。（找1～2名学生） [讲解] 实训目的：在有限的时间内，掌握车工实训件的加工工艺流程、加工范围及实习大纲要求掌握的基本知识与技能。 下面简单介绍一下实训的计划安排： 一、车工绪论：简单介绍有关车工实训的一般知识和一些基本要求，使同学们对车工有个初步了解。 二、讲解车床的加工范围、组成、作用及传动等，使同学们对车床的理论性知识有进一步的了解，为下一步操作做准备。 三、三个实训件的加工。 1、榔头把：入门工件，通过加工它，使同学们掌握刀具的安装方法和车床的基本操作。希望同学们自己从中体会一下车床的加工范围，为以后有难度的训练打下基础，做好准备。

车削加工教案

车削加工教案 【教学目的及要求】 1．了解车床型号、组成、运动和用途。 2．熟悉车刀、量具和主要附件的基本结构与使用方法。 3．掌握车削加工的基本技能，能加工轴类、盘套类零件。 4．熟悉车工安全操作规程。 【教学课时】7课时 车削加工讲授内容 一般机器制造中车床约占金属切削机床总台数的20%~35%，主要用于加工内外圆柱面、圆锥面、端面、成形回转表面以及内外螺纹面、蜗杆等。 车床种类很多，其中卧式车床是应用最广泛的一种。 一、车床组成 车床上由机床主轴带动工件旋转。由溜板箱上的大拖板及刀架带动刀具作纵横向直线移动。为了改变上述运动的大小，尚有主运动变速箱（主轴箱）和进给运动变速箱（进给箱）。上述各部分都由床身支承。 车床的组成部分有： 1．主轴箱：安装主轴及主轴变速机构； 2．进给箱：安装作进给运动的变速机构； 3．溜板箱：安装作纵横向运动的传动元件并联接拖板及刀架。 4．刀架：安装车刀，使其作纵向、横向（可自动）或斜向（手动）进给运动。 5．尾架：安装尾架套筒及顶尖； 6．床身：用来支承上述各部件，并保证其间相对位置。 二、卧式车床型号 车床型号按照国家标准规定，由汉语拼音和阿拉伯数字组成。 如：

C A 6 1 40 机床主参数代号表示最大车削直径的十分之一，即400mm 机床型别代号（卧式车床） 机床组别代号（卧式车床） 沈阳机床厂作了重大改进 机床类别代号（车床类） 三、车削运动及车削用量 1．车削运动及车削表面 1）车削运动 在车床上，切削运动是由刀具和工件作相对运动而实现的。 按其所起的作用，通常可分为以下两种。 （1）主运动。切除工件上多余金属，形成工件新表面必不可少的基本运动。其特征是速度最高，消耗功率最多。车削时工件的旋转为主运动，切削加工时主运动只能有一个。 （2）进给运动。使切削层间断或连续投入切削的一种附加运动。其特征是速度小，消耗功率少。车削时刀具的纵、横向移动为进给运动。切削加工时进给运动可能不只是一个。 2）车削表面 在车削外圆过程中，工件上存在着三个不断变化着的表面。 待加工表面、已加工表面和过渡表面。 2．车削用量 在车削时，车削用量是切削速度v c、进给量f和背吃刀量a p三个切削要素的总称。它们对加工质量、生产率及加工成本有很大影响。 （1）切削速度v c 车削时的切削速度是指车刀刀刃与工件接触点上主运动的最大线速度(m/s)。 （2）进给量f 车削时，进给量是指工件一转时刀具沿进给方向的位移量，又称走刀量(mm/r)。 （3）背吃刀量a p 车削时，背吃刀量是指待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，单位为mm。它又称切削深度(mm)。 3．车削用量的选择 车削用量三要素中影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，最小是背吃刀量。所以在粗加工时应优先考虑用大的背吃刀量，其次考虑用大的进给量，最后选定合理的切削速度。半精加工和粗加工时首先要保证加工精度和表面质量，同时要兼顾必要的耐用度和生产效率，一般多选用较小的背吃刀量和进给量，在保证合理刀具耐用度前提下确定合理的切削速度。

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车削加工教案

车削加工教案 【教学目的及要求】 1．了解车床型号、组成、运动和用途。 2．熟悉车刀、量具和主要附件的基本结构与使用方法。 3．掌握车削加工的基本技能，能加工轴类、盘套类零件。 4．熟悉车工安全操作规程。 【教学课时】7课时 车削加工讲授内容 一般机器制造中车床约占金属切削机床总台数的20%~35%，主要用于加工内外圆柱面、圆锥面、端面、成形回转表面以及内外螺纹面、蜗杆等。 车床种类很多，其中卧式车床是应用最广泛的一种。 一、车床组成 车床上由机床主轴带动工件旋转。由溜板箱上的大拖板及刀架带动刀具作纵横向直线移动。为了改变上述运动的大小，尚有主运动变速箱（主轴箱）和进给运动变速箱（进给箱）。上述各部分都由床身支承。 车床的组成部分有： 1．主轴箱：安装主轴及主轴变速机构； 2．进给箱：安装作进给运动的变速机构； 3．溜板箱：安装作纵横向运动的传动元件并联接拖板及刀架。 4．刀架：安装车刀，使其作纵向、横向（可自动）或斜向（手动）进给运动。 5．尾架：安装尾架套筒及顶尖； 6．床身：用来支承上述各部件，并保证其间相对位置。 二、卧式车床型号 车床型号按照国家标准规定，由汉语拼音和阿拉伯数字组成。 如：

C A 6 1 40 机床主参数代号表示最大车削直径的十分之一，即400mm 机床型别代号（卧式车床） 机床组别代号（卧式车床） 沈阳机床厂作了重大改进 机床类别代号（车床类） 三、车削运动及车削用量 1．车削运动及车削表面 1）车削运动 在车床上，切削运动是由刀具和工件作相对运动而实现的。 按其所起的作用，通常可分为以下两种。 （1）主运动。切除工件上多余金属，形成工件新表面必不可少的基本运动。其特征是速度最高，消耗功率最多。车削时工件的旋转为主运动，切削加工时主运动只能有一个。 （2）进给运动。使切削层间断或连续投入切削的一种附加运动。其特征是速度小，消耗功率少。车削时刀具的纵、横向移动为进给运动。切削加工时进给运动可能不只是一个。 2）车削表面 在车削外圆过程中，工件上存在着三个不断变化着的表面。 待加工表面、已加工表面和过渡表面。 2．车削用量 在车削时，车削用量是切削速度v c、进给量f和背吃刀量a p三个切削要素的总称。它们对加工质量、生产率及加工成本有很大影响。 （1）切削速度v c 车削时的切削速度是指车刀刀刃与工件接触点上主运动的最大线速度(m/s)。 （2）进给量f 车削时，进给量是指工件一转时刀具沿进给方向的位移量，又称走刀量(mm/r)。 （3）背吃刀量a p 车削时，背吃刀量是指待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，单位为mm。它又称切削深度(mm)。 3．车削用量的选择 车削用量三要素中影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，最小是背吃刀量。所以在粗加工时应优先考虑用大的背吃刀量，其次考虑用大的进给量，最后选定合理的切削速度。半精加工和粗加工时首先要保证加工精度和表面质量，同时要兼顾必要的耐用度和生产效率，一般多选用较小的背吃刀量和进给量，在保证合理刀具耐用度前提下确定合理的切削速

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车削加工教案 教学目的及要求】 1．了解车床型号、组成、运动和用途。 2．熟悉车刀、量具和主要附件的基本结构与使用方法。 3．掌握车削加工的基本技能，能加工轴类、盘套类零件。 4．熟悉车工安全操作规程。 教学课时】 7 课时 车削加工讲授内容 一般机器制造中车床约占金属切削机床总台数的 20%~35%，主要用于加工内外圆柱面、圆 锥面、端面、成形回转表面以及内外螺纹面、蜗杆等。 车床种类很多，其中卧式车床是应用最广泛的一种。 一、车床组成 车床上由机床主轴带动工件旋转。由溜板箱上的大拖板及刀架带动刀具作纵横向直线移动。 为了改变上述运动的大小，尚有主运动变速箱（主轴箱）和进给运动变速箱（进给箱） 部分都由 床身支承。 车床的组成部分有： 安装主轴及主轴变速机构； 安装作进给运动的变速机构； 安装作纵横向运动的传动元件并联接拖板及刀架。 安装车刀，使其作纵向、横向（可自动）或斜向（手动）进给运动。 安装尾架套筒及顶 尖； 用来支承上述各部件，并保证其间相对位置。 二、卧式车床型号 车床型号按照国家标准规定，由汉语拼音和阿拉伯数字组成。 如： 。上述各 1．主轴箱 2．进给箱 3．溜板箱 4．刀架： 5．尾架： 6．床身：

C A 6 1 40 机床主参数代号表示最大车削直径的十分之一，即 400mm 机床型别代号(卧式车床) 机床组别代号(卧式车床) 沈阳机床厂作了重大改进 三、车削运动及车削用量 1 .车削运动及车削表面 1) 车削运动 在车床上，切削运动是由刀具和工件作相对运动而实现的。 按其所起的作用，通常可分为以下两种。 (1) 主运动。切除工件上多余金属，形成工件新表面必不可少的基本运动。其特征是速度 最高，消 耗功率最多。车削时工件的旋转为主运动，切削加工时主运动只能有一个。 (2) 进给运动。使切削层间断或连续投入切削的一种附加运动。其特征是速度小，消耗功 率少。车 削时刀具的纵、横向移动为进给运动。切削加工时进给运动可能不只是一个。 2) 车削表面 在车削外圆过程中，工件上存在着三个不断变化着的表面。 待加工表面、已加工表面和过渡表面。 2.车削用量 在车削时，车削用量是切削速度 V c 、进给量f 和背吃刀量a p 三个切削要素的总称。它们对加 工质量、生产率及加工成本有很大影响。 (1) 切削速度V c 车削时的切削速度是指车刀刀刃与工件接触点上主运动的最大线速度 (2) 进给量f 车削时，进给量是指工件一转时刀具沿进给方向的位移量，又称走刀量 (3) 背吃刀量a p 车削时，背吃刀量是指待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，单位为 (mm)。 3 .车削用量的选择 车削用量三要素中影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，最小是背吃刀量。所 以在粗加 工时应优先考虑用大的背吃刀量，其次考虑用大的进给量，最后选定合理的切削速度。 半精加工和粗加工时首先要保证加工精度和表面质量，同时要兼顾必要的耐用度和生产效率，一 般多选用较小的背吃刀量和进给量，在保证合理刀具耐用度前提下确定合理的切削速度。机床类别代号(车床类) (m/s)。 (mm/r)。 mm 它又称切削深度