液压元件复习重点
1、什么是液压传动？
液压传动是以液体作为工作介质，进行能量转换、传递和控制的一种传动方式。 液压传动的主要缺点：
（1）无法避免泄露，难以实现严格的传动比；
（2）液压系统不宜在很高或很低的温度下工作。
（3）传动效率较低
（4）液压传动的工作可靠性不如电力传动和机械传动，
（5）液压元件的制造精度要求高，造价较贵，使用、维护要求有一定的专业知识和较高的技能水平。
（6）液压能的获得与传递不如电能方便。
（7）液压系统中各种元件、辅件及工作介质均在封闭的系统内工作，其故障征兆难以及时发现，故障原因较难确定。
2、液压传动的四个基本特征：
（1）容积式液压泵的工作压力p 与流量q 之间不具有相关性，而是具有刚性的压力-流量特征。
（2）其工作压力主要取决于负载
（3）液压缸的运动速度主要取决于输入的流量，与负载无关。
（4）液压功率等于压力与流量的乘积。
液压传动系统的组成：液压动力元件（液压泵）、液压执行元件（液压缸、液压马达）、液压控制元件（液压阀、液压控制阀）、液压辅助元件（油箱、管道、密封元件、过滤器等）、工作介质
3、什么是液压泵和液压马达的排量
排量：液压泵或液压马达主轴每转一周，根据计算其密封容腔几何尺寸的变化而得出的排出或流入的液体体积，称为其理论排量。在工程上，可以用在低压无泄漏的情况下液压泵（液压马达）每转一周所排出的液体体积来表示。也可将液压泵（液压马达）每转一弧度所排出的液体体积定义为其排量。
4、容积效率、总效率
容积效率ηvp 是用来评价油液泄露损失程度的参数
液压泵的容积效率
ηvp 为其实际输出流量q
p 与理论输出流量q t 之比 液压马达的容积效率
ηvm 为其理论输入流量 q t 与实际输入流量q
m 之比 总效率 η 等于机械效率ηm 与容积效率ηv 的乘积
液压泵的总效率 ηp 等于其实际输出功率p
op 与实际输入功率p ip 之比 ηηηmp vp p p ip op
p w p T
q p p =?== 液压马达的总效率ηm 等于其实际输出功率 p om 与实际输入功率p im 之比
ηηηm m vm m m im om
m q T p p p w =?==
5、外啮合齿轮泵特点：由一对相同的齿轮，被封闭在由前盖、后盖和外壳所构成的空腔中啮合运转，利用齿间容积的变化来实现吸油和排油。优点：结构简单；渐开线齿轮的加工工艺性好；体积小，质量轻，功率密度大；对恶劣工况的适应性强。耐冲击、耐磨损、抗污染能力强，工作可靠。缺点：排量不能调节，只能做定量泵；外啮合齿轮泵的流量脉动及噪声较大；低速运转时，容积效率低。
双作用叶片泵的特点：1）输出流量均匀，震动和噪声小，工作平稳。2）高、低压腔各自成对的对称分布，转子受到的径向力是平衡的，轴承的工作寿命长。3）叶片顶部在定子表面滑动，产生磨损后可以自动补偿，可以长时间保持较高的容积效率。4）对油液的清洁度要求较高。
轴向柱塞泵的特点：靠柱塞在缸孔内的往复运动改变柱塞缸内的容积来实现吸油和压油。 优点:工作参数高（压力，排量、功率高）；效率高；变量方便，变量形式较多；使用寿命长；可以使用不同的工作介质；单位功率的质量比较轻。
缺点：结构较复杂，零件数量多；制造工艺要求高，价格较贵；除阀配流柱塞泵外，一般对液压介质的污染比较敏感，因此，对使用和维护的技术水平要求较高。
6、外啮合齿轮泵的困油现象：为了保证齿轮传动的平稳性，齿轮泵齿轮的重合度 ε必须大于1（一般取1.05--1.1)，两对轮齿啮合时它们之间形成一个与吸油腔和压油腔均不相通的封闭空间，由于油液的可压缩性很小，当封闭容积减小时，被困油液受挤压，压力急剧上升，油液从缝隙挤出。随齿轮旋转，封闭容积增大时，因无油液补充而形成局部真空和气穴，出现气蚀引起震动和噪声；这种因封闭容积大小发生变化而导致压力冲击和产生气蚀现象称为困油现象。
开卸荷槽总原则：
1）、当闭死容积缩小时，通过卸荷槽使其与泵的出口相通
2）当闭死容积增大时，通过卸荷槽使其与泵的进口相通
3）当两啮合点与节点P 在啮合线上对称时，卸荷槽不与闭死容积相通。
7、减小外啮合齿轮泵泄露的措施：
1）、齿轮泵的泄露途径：齿轮端面和侧板间的轴向间隙；齿轮齿顶和壳体内壁间顶隙；齿面啮合处的泄露。要提高齿轮泵的工作压力和容积效率，必须采取间隙补偿装置，包括端面间隙自动补偿及顶隙自动补偿。
2）轴向端面间隙的自动补偿：采用弹性侧板的自动补偿装置；浮动轴套的轴向间隙自动补偿装置，液压补偿装置。
3）顶隙泄露的控制 利用扫膛原理对壳体内表面进行精加工，得到最合适的顶隙。在对轴向间隙进行补偿的同时对顶隙也采取补偿措施。
8、减小外啮合齿轮泵不平衡径向力的措施：1）扩大高压区 2）扩大低压区 3）开液压平衡槽 4）减小压油口尺寸
9、双作用叶片泵的定子曲线确定原则：1）使叶片不能脱空，?ρρ225.0d l d
- 即向心
加速度产生的惯性力大于径向加速度产生的惯性力；2）叶片受力良好 ，压力角?（矢径ρ与定子曲线法线的夹角?）不能太大，同时加速度曲线（?ρ2
2d d
）不能突跳，即不能出现
软冲点 ；3）使瞬时流量均匀，光滑，对称。
软冲击：在理论上只产生有限的冲击力，比硬冲击要缓和的多
软冲点：加速度出现突跳点
硬冲击：在理论上，叶片和定子间要产生无穷大的冲击力（或叶片脱离定子，造成脱空）这种冲击成为硬冲击。
硬冲点：速度曲线出现突跳点，致使加速度出现无穷大的阶跃，称该点为硬冲点。
10、双作用叶片泵高压化面临的问题（寿命、容积效率、噪声），如何克服
1）吸油区叶片顶部对定子内表面的严重磨损；措施：采用子母叶片、柱销叶片、双叶片、阶梯叶片、弹簧叶片等以减小叶片根部承受油压力的有效面积，以减小将叶片顶出的液压推力；在叶片泵内设置减压阀，降低作用在吸油区叶片根部的压力；改进叶片顶部的轮廓形状，合理选择配对材料，提高叶片-定子的耐磨性能。
2）减少泄露，提高叶片泵的容积效率 措施：泄露途径:配流盘与转子、叶片之间的轴向间隙（最严重)；叶片与叶片槽的侧面间隙；叶片与定子内表面的接触线。采用浮动配流盘
3）降低噪声 措施：改进定子曲线，有效控制叶片的运动；采用预压缩、预扩张定子曲线和设置V 形尖槽的配流盘。
11、用公式定性说明双作用叶片泵中配流盘上减振槽的工作原理： z
πα2=
在转动过程中，闭死容积压强由p a 到P 逐渐递增，两叶片在大圆弧工作段的封闭油液体积)(2)(212222r R r R z z z
B B z V -=-=ππ当其内的压力由0增大到p 时，液体体积的压缩量z B E P E pV V r R z π)(22-=?=?流量脉动w d d Ez B V d r R dt z ?ρπ)(22-=? 未开槽前 d d p
?∞→,因而∞→?dt v d 进一步导致流量脉动 开槽后 d d p
?∞→，因而∞→?dt v d 流量脉动减小 12、内反馈式变量叶片泵的变量原理：定子的左边是调压弹簧2，初始状态时，弹簧力将定子环推到最右边位置，这时偏心量e 最大，叶片泵的排量最大。定子环的最大偏心量由定子右边的流量调节螺栓3调节限定，定子上方是支撑滑块4. 当叶片泵工作时，由于负载压力的作用，定子环内侧表面将产生一个倾斜向上作用的不平衡径向液压力
F o ，该力可分解为相互垂直的两个分力
F 1 和 F 2，垂直向上的分力 F 1 由支承滑块承受，水平向左的分力 F 2 由调压弹簧2承受。当叶片泵的工作压力升高到使水平分力 F 2 超过弹簧预紧力时，定子环将克服弹簧力向左移动，使偏心量e 自动减小，从而减小叶片泵的排量。工作压力越高，则偏心量越小，叶片泵的输出流量也越小，直至偏心量等于零，则叶片泵的排量变为零。这种变量控制的方法，是直接利用叶片泵工作容腔内的压力来推动定子的运动，以达到变量的目的，称为内反馈式。
13、SCY14-1型斜盘式轴向柱塞泵中中心弹簧的作用：推动柱塞回程
滑靴的工作原理：滑靴存在两种不同的工作状态，一是不完全平衡型静压支撑F F N o ，
剩余压紧力)(F F o
n -将滑靴压在斜盘上，使滑靴紧贴斜盘表面滑动；二是完全平衡型静压支撑，如果把R R 21,增大到一定程度，就会出现F F N o ≥，若不采取措施，滑靴将被
油压推离斜盘，出现大量泄漏无法工作，若在通向滑靴底面油室的油路上设置一个固定阻尼，当压紧力F N 增大时，密封间隙h 减小，泄漏量减小，这会使通过固定阻尼的压降减小，
从而导致油室中的压力p o 增加，F o 增加，直到与压紧力F N 相等时，达到新的平衡，反
之类似，这样就可保证，当压紧力F N 发生变化时，支撑力F o
也随之发生相应的变化，这两个力始终在允许的油膜厚度下保持平衡，既不使支撑面发生固体接触，也不会使支撑面产生过大的间隙而产生泄露。
14、配流盘的中心为什么要相对缸体转过一个角度？
为了减小压力冲击，降低泵的噪声，希望柱塞腔在接通高低压时，腔内的压力能平稳过渡，从而避免压力冲击，由于配流窗口的偏转，使完成吸液后处于上死点位置的柱塞腔不立即和压液的腰形配流窗口接通，而是在缸体转过角度1??的过程中，利用柱塞腔中的困油，使其压力由吸油压力
p o 逐渐升到压油压力p d ，然后再接通压油窗口，从而避免了压力的突变，减小了噪声。
15、手动伺服变量机构的工作原理：泵输出的高压油 p d 由通道经单向阀a 进入变量机构
壳体5的下腔d ，液压力作用在变量活塞4的下端。当与控制滑阀1相连接的阀杆6不动时，变量活塞4的上腔g 处于封闭状态，变量活塞不动。当阀杆6向下移动时，推动控制滑阀1一起向下移动，使d 腔的压力油经通道e 进入上腔g 。由于变量活塞上端的有效面积大于下端的有效面积，向下的液压力大于向上的液压力，故变量活塞4也随之向下移动，直到将通道e 的油口封闭为止。变量活塞的移动量等于阀杆的位移量。当变量活塞向下移动时，通过轴销带动斜盘3摆动，斜盘倾斜角增加，泵的输出流量随之增加。当阀杆6带动控制滑阀1向上运动时，将通道f 打开，上腔g 通过卸压通道f 接通油箱而卸压，变量活塞向上移动，直到控制滑阀1将卸压通道关闭为止。它的移动量也等于阀杆的移动量。这时斜盘也被带动作相应的摆动，使其倾斜角减小，泵的流量也随之减小。
16、恒压变量机构的工作原理：
泵出口压力p
d 被引入先导控制滑阀1的左端，形成液压推力A p c d 和右端压力控制弹簧的作用力F s 相比较，弹簧力F s 代表了恒压泵的给定压力F o ，即A F p c
s
o =。当泵
的工作压力
p p d 0时，滑阀1的开度x=0，差动变量活塞2大直径端的压力p=0，在小直径端油压p d 的推动下，活塞2将斜盘推向γ角的最大的位置，使泵保持最大流量q max 。
当泵的工作压力增大到恒压变量泵的工作值时，即p p d 0=，滑阀1左端的液压推力
A p c d 将克服右端的弹簧力F s ，把阀口打开，形成一个开度为x 的可变节流口，它和固
定节流器k 构成串联阻力回路。当开度x 增大，压力p 升高，当x 增大到一定程度，压力p 便能推动差动活塞2向上移动，带动斜盘，使γ角减小，泵的流量也随之减小，如果外部负载过大，压力p p d 0，则泵不能工作，因为p d 达到p 0并有继续升高的趋势时，控制滑
阀1的开度x 早已达到最大，差动变量活塞大端压力也达到最大，将斜盘推到0=γ的位置，使输出流量为0.
17、液压马达是如何按转速分类的？
当液压马达的转速大于500min r 时，此马达称为高速小转矩液压马达，其基本形式有齿轮式、叶片式、轴向柱塞式和螺杆式
当液压马达的转速小于500min r 时，此马达称为低速大转矩液压马达，其基本形式为曲轴连杆式、静力平衡式和内曲线多作用式，此外还有摆线式，多作用轴向柱塞式等。
18、多作用内曲线径向柱塞式液压马达的工作原理
凸轮环内壁的导轨由x 个均步的，形状完全相同的曲线组成，每个曲线凹部顶点将曲线分成对称的两个区段，一侧为进油区段，另一侧为回油区段，每个柱塞在马达的每转中往复的次数为x ，x 称为该马达的作用次数。缸体在圆周方向均布着z 个柱塞缸孔，每个缸孔底部有一配流孔，这些孔与相配合的配流轴的配流窗口相通。配流轴中间有进油和回油孔道，其配流窗口位置与凸环轨道曲面的进油区段和回油区段的位置相对应。
当高压油经配流轴进入柱塞底部时，推动柱塞顶着横梁，再通过两端的滚轮压向凸轮环的导轨曲面，由于导轨曲面的反作用力通过滚轮中心，因而其切向分力通过横梁，推动缸体旋转，最后经轴输出转矩。当柱塞到达曲面的凹部顶点时，柱塞底部油孔被配流轴的隔墙封闭，与高压油、低压油都不相同。当柱塞越过曲面外死点进入凸轮环曲面时，柱塞的配油窗孔与配流轴的回油通道相通，此时柱塞被曲面压回，柱塞缸内容积缩小，将油液经配流轴排除。当柱塞运动到内死点时，柱塞的配流窗孔也被配流轴的隔墙封闭，与高压油、低压油都不相通。
19、什么是单作用液压缸和双作用液压缸？什么是差动连接？
单作用液压缸：单方向输出力和速度，返程靠外力
双作用液压缸：双方向输出力和速度，返程靠调换进出油口。
差动连接：双作用液压缸两腔同时进油的连接。
20、试推出差动缸的三个输出力和速度？
（1）活塞杆推出时的平均速度
421d q cv v πη=
力为ηπm
p D F 214=
（2)、活塞杆缩回时的平均速度()??????-=4222d D q cv V πη 力为()ηπm p d D F 2224
-=
（3)差动推出是指单杆活塞缸的左右两腔同时通压力油，此时，活塞杆的平均速度423d
q cv V πη= 活塞杆运动的力ηπm
p d F 234=
21. 增压缸、串联缸和伸缩缸的应用场合
增压缸：适用于低压系统局部高压
串联缸：适用于轴向尺寸不限，径向尺寸受限
伸缩缸：适用于工作时行程长，不工作时总长短，一般不超过三级
22. 伺服液压缸的启动压力的一般要求：启动压力<=0.05MPa
23. 液压控制阀是怎样分类的？
①根据在液压系统中的功用：压力控制阀、流量控制阀、方向控制阀
②根据控制信号的形式：开关或定值控制阀、伺服控制阀、比例控制阀、数字控制阀 ③根据阀芯结构形式：滑阀类、提升阀类、喷嘴挡板阀类
④根据连接和安装方式：管式阀、板式阀、插装阀、叠加阀
24、交流和直流电磁铁的特点比较：
阀用交流电磁铁：
①结构特点：外壳有时具有散热肋，内部衔铁与档铁相对面一般为平面。磁性材料常用硅钢片叠合结构
②快速性及冲击、噪声：吸合、释放快，工作时间为0.01~0.03s 工作时的冲击和噪声较大 ③启动电流及功耗：启动电流达正常吸持电流的3~5倍，有无功损耗
④允许的切换频率：不能太高，通常为每分钟数十次，以免线圈过热
⑤可靠性：当由于阀芯卡阻等原因而不能吸合时，会因为电流过大而使线圈烧毁 ⑥寿命：数百次至一千万次
阀用直流电磁铁：
①外壳常为无散热肋的圆筒形，衔铁与档铁相对面一般为圆锥形或盆口形。磁性材料常采用工业纯铁，整体结构
②快速性及冲击、噪声：吸合、释放较平缓，动作时间为0.05~0.08s ，工作较平缓 ③启动电流及功耗：启动电流与吸持电流接近。功耗较小，但需直流供电
④允许的切换频率：一般允许120次/min ，甚至可达300次/min
⑤可靠性：安全可靠性较好，不会因不能正常吸合而烧毁，并且可在安全低压下工作 ⑥寿命：可达一千万次以上
25、YF 型溢流阀、JF 型减压阀和DZ 型顺序阀的工作原理：
YF型先导式溢流阀
1）油路走向：压力油一路通过阻尼孔e通过油路a作用在先导阀的前腔，油液经油路b回缸体，泄露的油液经油路L回缸体内;另一路作用在主阀芯下腔，当液压力大于先导阀的弹簧调定值，先导阀口打开，油液回缸体内。
2）调节原理：当溢流阀的主阀进口通压力油时，压力油作用于主阀芯的下腔，并流经主阀芯上的阻尼孔e至主阀芯上腔及先导阀芯的前端，并对先导阀芯前端施加一个液压力Fx，当Fx
3）特殊结构及作用:阻尼孔e堵塞，压力会一直下降；泄露通道L堵塞，先导阀无法打开4）特点：要求阀盖阀体三级同心，由主阀芯负责控制系统的压力，先导级负责向主阀提供指令使主阀芯上的主油路液压力与先导级所输出的指令调平衡。
②JF型减压阀
1)油路走向：压力油经减压阀阀口一路进系统，一路通过油路a，通过阻尼孔e到主阀上腔，通过油路b到先导阀阀腔，泄露的油经油路L回油箱。
2）工作原理：进油口压力P1经减压后压力变为出油口压力P2，出油口压力经过阀体下部和端盖上的通道进入主阀芯的下腔，再经主阀芯上的阻尼孔进入主阀上腔和先导腔前腔，然后通过锥阀座中的阻尼孔后作用在锥阀上。当出油口压力低于了固定压力时，先导阀阀口关闭，阻尼孔中没有油液流动，主阀芯上下两端油压力相等，主阀在弹簧力作用下处于最下端；减压口全开，不起减压作用，P2≈P1。当出油口压力超过调定压力时，出油口部分液体经阻尼孔、先导阀口、阀盖上的泄油孔流回油箱。液体流经阻尼孔，使主阀上下腔产生压差，当压差所产生的力大于主阀弹簧力时，主阀上移，使节流口关小，减压作用增强，直到主阀芯稳定在某一平衡位置，此时出油口压力取决于先导阀弹簧所调定的压力值。
3）结构特点及应用：阻尼孔e堵塞，无法实现减压作用；泄油通道L堵塞，先导阀阀口无法打开
4）特点供油压力是减压阀稳定后的压力，波动小，有利于提高先导级精度，为使主阀平衡，加大刚变弹簧，主阀控制精度低。
③DZ型先导式顺序阀
1）油路走向：进油口的压力油一路经阻尼孔e进入主阀芯上腔，通过回路c，到达先导阀芯中部环形腔，另一路直接作用在先导阀芯的左腔，当进油口压力大于先导阀调定压力时，第一路压力油经油路口流经出油口。
2）工作原理：当进油口压力P1大于先导阀调定压力时，先导阀芯在液压力的作用下右移，将先导阀中部环形腔与顺序阀出口的油路连同，于是顺序阀进油口压力经阻尼孔、主阀上腔、先导阀流往出油口。由于阻尼孔的作用，主阀上腔的压力低于下端压力P1`，主阀芯开启，顺序阀进出油口连通。
3）结构特点及作用：由于主阀芯上阻尼孔的泄露不流向卸油口而流向出油口，又因主阀上腔油压与先导滑阀所调压力无关，仅通过刚度很弱的主阀弹簧与主阀芯下端压力保持主阀芯受力平衡，压力损失小。
26、试推导直动式溢流阀的调压偏差
1)直动式溢流阀的开启压力p k ，若忽略阀芯自重和阀芯与阀体间的摩擦力
0()R k x S p A
+= A-滑阀的端面面积；d-滑阀直径；k-弹簧刚度；xo-弹簧预压缩量；s-滑阀与阀体之间的封油长度
2）阀芯受力平衡方程为：0()2cos d pA k x S x C dxp πα=+++ ；x-阀口开度；Cd-阀口流量系数；α-滑阀阀口射流角o
69=α 3）阀口压力流量方程为2
d q C dx p πρ=
联立以上两式可得： 进口压力0()2cos d k x S x p A C dx πα++=- 阀口开度2d q x C d p πρ=
若记额定流量n q 时阀的进口压力为s p ，则：
0()2cos s S d S k x S x p A C dx πα++=-2n s d S q x C d p πρ= 显然S R p p >，则定义调压偏差为
()()A
s x k dx C A x s x k p p o s d s k s p +--++=-=απδcos 20 27、顺序阀的“控”和“回”
控 ：导阀前面的压力油来源 回：导阀弹簧腔油液走向
28、为什么要对节流阀进行压力补偿：
由于节流阀的刚性差，在节流开口一定的条件下，通过它的工作流量易受工作负载变化的影响，不能保持执行元件速度的稳定。因此，它仅适用于负载变化不大，速度和稳定性要求不高的场合。为了改善调速系统的性能，通常是对节流阀进行压力补偿。
29、调速阀的工作原理：
阀的进油口压力P1经定差减压阀的阀口减压为P2，然后经节流阀阀口降为P3输出，节流阀的进出油压力P2与P3经阀体流道的反馈作用在定差减压阀的阀芯的两端，与作用在阀芯上的弹簧压力F t 相比较，阀芯两端的作用面积相等，记为A 。若忽略液压力等因素的影响，则定差减压阀阀芯受力平衡处于某一位置时，该阀芯两端的压力差，即节流阀进出油口的压力差ΔP=P2-P3=Ft/A 为一确定值，定差减压阀的开口一定，使压力P1减至P2，因此，流经调速阀的流量与节流阀开口面积成正比。
30、用于进油路上调速阀其出口压力是如何要求的？
用于进油口节流调速时，其出口压力A p p p t -1
3 , A A p p p t 23=+ A P p p p t =-=?32，若R Ξ增大，则p 3增大，在减压阀作用下，p p P 32-=?不变
若R Ξ增大，则A p p p t -=13，联系以上两式，0=?p ，p p 1
2=此时调速阀为节流阀，负载变化时通过节流阀流量也变化；若R Ξ继续增大，P p p ?==13，节流阀流
量为0，故稳定流量范围要求其出口压力A p p p t -13
31. 调速阀和溢流节流阀的应用场合有何不同？
1）适用系统 调速阀常应用在液压泵和溢流阀组成的定压油源供油的节流阀调速系统中，可用于执行元件的进油路、回油路或旁油路上调速。溢流节流阀用于变压系统，只能用在进油路上调速
2）节能 调速阀耗能大，效率低，热量大；溢流节流阀耗能小，效率高，发热量小
3）速度稳定性 调好，弹簧弱；溢不好，弹簧硬
4）适用场合 调应用于小功率系统；溢大功率系统
此外，溢流节流阀本身具有溢流和安全功能，进油口不必单独设置溢流阀。
32液控单向阀和球式换向阀的工作原理
液控单向阀：1）原理：当控制口k 无压力油时，其工作原理与普通单向阀一样，压力油只能从进油口b 流向出油口a ，反向流动被截止。当控制口k 有控制压力pk 作用时，在液压力作用下，控制活塞向上移动，顶开阀芯，使a 和b 相通，油液就可以从a 口流向b 口。 特点：有条件的双向通过
球式：1)原理：当电磁铁断电时，油口P 与A 相通，附加阀板上活塞1左端与阀芯2右端压力相等，但活塞1左端的面积较大，使阀芯2紧贴右阀座，将P 口与B 口封闭，B 口与T 口连通，当电磁铁通电时，球阀芯在电磁推力的作用下，紧压在右阀座上，A 口与P 口断开，与T 口接通，由于活塞1左端失压，阀芯2受右端面油压作用而压在左阀座上，使B 口与T 口封闭，B 口与P 口接通。
2）特点：密封性不好；使用压力高，反应灵敏，响应速度快；对工作介质的适应能力强，具有优良的抗污染能力；与滑阀相比，电磁球阀的机能变更与组合较为困难和复杂
33、换向阀的位、通、滑阀机能
位：阀芯在阀内停留的工作位置
通：若换向阀的阀体上分布有两个、三个四个或五个主油口，则该注油口为通
滑阀机能：三位四通或三位五通换向阀中，滑阀在中位时各油口的连通方式称为滑阀机能
34、串并联油路的多路阀特点：换向阀具有结构紧凑，质量轻，压力损失小，压力高，流量大等特点。但阀体铸造技术要求高，比较适合用在相对稳定及大批生产的机械上
1）各滑阀的进油腔串联，回油腔并联
2）各联换向阀不可能有任何两联阀同时工作，故这种油路也称互锁油路、
3）操纵上一联换向阀，下一联换向阀就不能工作，它保证向前一联换向阀先供油。
35、油箱的有效容积如何确定：有效容积：邮箱内油液高度为百分之八十，油箱高度时的容积。初始设计时，可依据使用情况，按如下经验公式确定油箱容积q V α=
36、回油、吸油、压油和支路过滤的作用及设计要点
1）吸油路：作用：为了防止液压泵从油箱吸油时将污染物吸入泵内
设计要点：网式或线隙式粗过滤器；流量为泵流量的2到3倍；过滤器压差不能太大；齿轮泵可以加吸油过滤器，但叶片泵、柱塞泵不可加吸油路过滤器即自吸性不好的泵不可加吸油过滤器
2）回油路：作用：在系统油液流回油箱之前，过滤器将侵入系统和系统内产生的污染物滤净，为液压泵提供清洁的油液
设计要点:粗过滤器；流量为系统流量的3到5倍；在系统流量比较稳定的情况下，回油路过滤才能得到预期的效果；系统运转前，油箱要清洗，采取一定有效措施防止污染物侵入油箱
3）压油路：作用：保护泵下游液压元件
设计要点:高精度过滤器；流量为泵流量的1.5到2倍；为了保持通过过滤器的流量稳定，最好将过滤器安装在溢流阀上游接近液压泵出口处，这时过滤器对溢流阀也起保护作用。
4）支路过滤 作用：为了消除流量和压力脉动的影响
设计要点：高精度过滤器；工作流量为系统流量的百分之20到40；其吸油口与排油口相互隔开，吸油口应靠近主系统回油口，排油口应靠近主系统吸油口。
液压元件选择标准
液压系统元件的选择液压元件的选择 液压泵的确定与所需功率的计算 1.液压泵的确定 (1)确定液压泵的最大工作压力。液压泵所需工作压力的确定，主要根据液压缸在工作循环各阶段所需最大压力p1，再加上油泵的出油口到缸进油口处总的压力损失ΣΔp，即pB=p1+ΣΔp? ΣΔp 包括油液流经流量阀和其他元件的局部压力损失、管路沿程损失等，在系统管路未设计之前，可根据同类系统经验估计，一般管路简单的节流阀调速系统?ΣΔp为(2～5)×105Pa，用调速阀及管路复杂的系统ΣΔp为(5～15)×105Pa，ΣΔp也可只考虑流经各控制阀的压力损失，而将管路系统的沿程损失忽略不计，各阀的额定压力损失可从液压元件手册或产品样本中查找，也可参照下表选取。 常用中、低压各类阀的压力损失(Δpn) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×(2)确定液压泵的流量qB。泵的流量qB根据执行元件动作循环所需最大流量qmax和系统的泄漏确定。 ①多液压缸同时动作时，液压泵的流量要大于同时动作的几个液压缸(或马达)所需的最大流量，并应考虑系统的泄漏和液压泵磨损后容积效率的下降，即qB≥K(Σq)max(m3/s)?Σq)max为同时动作的液压缸(或马达)的最大总流量(m3/s)。 ②采用差动液压缸回路时，液压泵所需流量为： qB≥K(A1-A2)vmax(m3/s) 式中：A 1，A 2为分别为液压缸无杆腔与有杆腔的有效面积(m2)；vmax为活塞的最大移动速度(m/s)。 ③当系统使用蓄能器时，液压泵流量按系统在一个循环周期中的平均流量选取，即 qB= ViK/Ti? 式中：Vi为液压缸在工作周期中的总耗油量(m3)；Ti为机器的工作周期(s)；Z为液压缸的个数。 (3)选择液压泵的规格：根据上面所计算的最大压力pB和流量qB，查液压元件产品样本，选择与PB和qB相当的液压泵的规格型号。 上面所计算的最大压力pB是系统静态压力，系统工作过程中存在着过渡过程的动态压力，而动态压力往往比静态压力高得多，所以泵的额定压力pB应比系统最高压力大25%～60%，使液压泵有一定的压力储备。若系统属于高压范围，压力储备取小值；若系统属于中低压范围，压力储备取大值。 (4)确定驱动液压泵的功率。 ①当液压泵的压力和流量比较衡定时，所需功率为： p=pBqB/103ηB (kW)? 式中：pB为液压泵的最大工作压力(N/m2)；qB为液压泵的流量(m3/s)；η②在工作循环中，泵的压力和流量有显着变化时，可分别计算出工作循环中各个阶段所需的驱动功率，然后求其平均值，即 p=
常用液压元件图形符号
常用液压图形符号 （1）液压泵、液压马达和液压缸 名称符号说明名称符号说明 液压泵 液压泵一般符号 双作用缸不可调单 向缓冲缸 详细符号 单向定量液压泵单向旋转、 单向流动、 定排量 简化符号 双向定量液压泵双向旋转， 双向流动， 定排量 可调单向 缓冲缸 详细符号 单向变量液压泵单向旋转， 单向流动， 变排量 简化符号 双向变量液压泵双向旋转， 双向流动， 变排量 不可调双 向缓冲缸 详细符号 液压马达液压马达一般符号简化符号 单向定量 液压马达 单向流动， 单向旋转 可调双向 缓冲缸 详细符号 双向定量 液压马达 双向流动， 双向旋转， 定排量 简化符号 单向变量 液压马达 单向流动， 单向旋转， 变排量 伸缩缸
双向变量液压马达双向流动， 双向旋转， 变排量 压力转换 器 气-液转换 器 单程作用 摆动马达双向摆动， 定角度 连续作用 泵-马达定量液压 泵-马达 单向流动， 单向旋转， 定排量 增压器 单程作用 变量液压 泵-马达 双向流动， 双向旋转， 变排量，外 部泄油 连续作用 液压整体 式传动装 置 单向旋转， 变排量泵， 定排量马达 蓄能器 蓄能器一般符号 单作用缸 单活塞杆 缸 详细符号 气体隔离 式 简化符号重锤式 单活塞杆 缸（带弹簧 复位） 详细符号弹簧式 简化符号辅助气瓶 柱塞缸气罐 伸缩缸 能量源 液压源一般符号 双作用缸单活塞杆 缸 详细符号气压源一般符号
简化符号电动机 双活塞杆 缸 详细符号原动机电动机除外 简化符号 （2）机械控制装置和控制方法 名称符号说明名称符号说明 机械控制 件直线运动 的杆 箭头可省略 先导压力 控制方法 液压先导 加压控制 内部压力控制旋转运动 的轴 箭头可省略 液压先导 加压控制 外部压力控制定位装置 液压二级 先导加压 控制 内部压力控制，内 部泄油 锁定装置 *为开锁的 控制方法 气-液先导 加压控制 气压外部控制，液 压内部控制，外部 泄油 弹跳机构 电-液先导 加压控制 液压外部控制，内 部泄油 机械控制方法 顶杆式 液压先导 卸压控制 内部压力控制，内 部泄油 可变行程 控制式 外部压力控制（带 遥控泄放口） 弹簧控制 式 电-液先导 控制 电磁铁控制、外部 压力控制，外部泄 油 滚轮式 两个方向操 作 先导型压 力控制阀 带压力调节弹簧， 外部泄油，带遥控 泄放口 单向滚轮 式 仅在一个方 向上操作， 箭头可省略 先导型比 例电磁式 压力控制 先导级由比例电磁 铁控制，内部泄油
(完整版)液压传动基础知识试题及答案
测试题（液压传动） 姓名：得分： 一、填空题（每空2分，共30分） 1．液压系统中的压力取决于（），执行元件的运动速度取决于（）。 2．液压传动装置由（）、（）、（）和（）四部分组成，其中（）和（）为能量转换装置。 3．仅允许油液按一个方向流动而反方向截止的液压元件称为（）。 4．溢流阀为（）压力控制，阀口常（），先导阀弹簧腔的泄漏油与阀的出口相通。定值减压阀为（）压力控制，阀口常（），先导阀弹簧腔的泄漏油必须单独引回油箱。 5．为了便于检修，蓄能器与管路之间应安装（），为了防止液压泵停车或泄载时蓄能器内的压力油倒流，蓄能器与液压泵之间应安装（）。 二、选择题（每题2分，共10分） 1.将发动机输入的机械能转换为液体的压力能的液压元件是（）。 A.液压泵 B.液压马达 C.液压缸 D.控制阀 2.溢流阀一般是安装在（）的出口处，起稳压、安全等作用。 A.液压缸 B.液压泵 C.换向阀 D.油箱。 3．液压泵的实际流量是（）。 A.泵的理论流量和损失流量之和 B.由排量和转速算出的流量 C.泵的理论流量和损失流量的差值 D.实际到达执行机构的流量 4.泵常用的压力中，（）是随外负载变化而变化的。 A.泵的输出压力 B.泵的最高压力 C.泵的额定压力 5.流量控制阀使用来控制液压系统工作的流量，从而控制执行元件的（）。 A.运动方向 B.运动速度 C.压力大小 三、判断题（共20分） 1．液压缸活塞运动速度只取决于输入流量的大小，与压力无关。（）
2．流量可改变的液压泵称为变量泵。（） 3．定量泵是指输出流量不随泵的输出压力改变的泵。（） 4．当液压泵的进、出口压力差为零时，泵输出的流量即为理论流量。（） 5．滑阀为间隙密封，锥阀为线密封，后者不仅密封性能好而且开启时无死区。（）6．节流阀和调速阀都是用来调节流量及稳定流量的流量控制阀。（） 7．单向阀可以用来作背压阀。（） 8．同一规格的电磁换向阀机能不同，可靠换向的最大压力和最大流量不同。（）9．因电磁吸力有限，对液动力较大的大流量换向阀则应选用液动换向阀或电液换向阀。（） 10．因液控单向阀关闭时密封性能好，故常用在保压回路和锁紧回路中。（） 四、问答题（共40分） 1、说明液压泵工作的必要条件？（15分） 2、在实际的维护检修工作中，应该注意些什么？（25分）
液压计算(原件选择)
液压元件的选择 一、液压泵的确定与所需功率的计算 1.液压泵的确定 (1)确定液压泵的最大工作压力。液压泵所需工作压力的确定，主要根据液压缸在工作循环各阶段所需最大压力p1，再加上油泵的出油口到缸进油口处总的压力损失ΣΔp，即 p B =p 1 +ΣΔp (9-15) ΣΔp包括油液流经流量阀和其他元件的局部压力损失、管路沿程损失等，在系统管路未设计之前，可根据同类系统经验估计，一般管路简单的节流阀调速系统ΣΔp为(2～5)×105Pa，用调速阀及管路复杂的系统ΣΔp为(5～15)×105Pa，ΣΔp也可只考虑流经各控制阀的压力损失，而将管路系统的沿程损失忽略不计，各阀的额定压力损失可从液压元件手册或产品样本中查找，也可参照表9-4选取。 阀名Δp n(×105Pa) 阀名Δp n(×105Pa)阀名Δp n(×105Pa)阀名Δp n(×105Pa)单向阀0.3～0.5 背压阀3～8 行程阀 1.5～2 转阀 1.5～2 换向阀 1.5～3 节流阀2～3 顺序阀 1.5～3 调速阀3～5 B B max 的泄漏确定。 ①多液压缸同时动作时，液压泵的流量要大于同时动作的几个液压缸(或马达)所需的最大流量，并应考虑系统的泄漏和液压泵磨损后容积效率的下降，即 q B≥K(Σq)max(m3/s) (9-16) 式中：K为系统泄漏系数，一般取1.1～1.3，大流量取小值，小流量取大值；(Σq)max为同时动作的液压缸(或马达)的最大总流量(m3/s)。 ②采用差动液压缸回路时，液压泵所需流量为： q B≥K(A1-A2)v max(m3/s) (9-17) 式中：A 1，A 2为分别为液压缸无杆腔与有杆腔的有效面积(m2)；v max为活塞的最大移动速度(m/s)。 ③当系统使用蓄能器时，液压泵流量按系统在一个循环周期中的平均流量选取，即 q B=∑ = Z 1 i V i K/T i (9-18) 式中：V i为液压缸在工作周期中的总耗油量(m3)；T i为机器的工作周期(s)；Z为液压缸的个数。 (3)选择液压泵的规格：根据上面所计算的最大压力p B和流量q B，查液压元件产品样本，选择与P B和q B相当的液压泵的规格型号。 上面所计算的最大压力p B是系统静态压力，系统工作过程中存在着过渡过程的动态压力，而动态压力往往比静态压力高得多，所以泵的额定压力p B应比系统最高压力大25%～60%，使液压泵有一定的压力储备。若系统属于高压范围，压力储备取小值；若系统属于中低压范围，压力储备取大值。 (4)确定驱动液压泵的功率。 ①当液压泵的压力和流量比较衡定时，所需功率为： p=p B q B/103ηB (kW) (9-19) 式中：p B为液压泵的最大工作压力(N/m2)；q B为液压泵的流量(m3/s)；ηB为液压泵的总效率，各种形式液压泵的总效率可参考表9-5估取，液压泵规格大，取大值，反之取小值，定量泵取大值，变量泵取小值。 液压泵类型齿轮泵螺杆泵叶片泵柱塞泵 总效率0.6～0.7 0.65～0.80 0.60～0.75 0.80～0.85 ②在工作循环中，泵的压力和流量有显著变化时，可分别计算出工作循环中各个阶段所
常用液压元件解读
常用液压元件简介(一） 液压元件 2008-09-13 14:47 阅读73 评论0 字号：大中小小 ( 一、方向控制阀 靠阀口的接通或断开来控制液流方向的元件称为方向 阀，它主要有单向阀和换向阀两大类。 (一、单向控制阀和液控单向阀 l、单向阀 是只准液流正向自由导通，而反向截止的阀。图2是力士乐公司的单向阀结构，阀体内装弹簧在常态时支持阀芯处于关闭位置，当有液流流过时，阀芯开启，其行程受挡铁限制。图3是其符号。对这种符号要很好地记住和理解，它不表示结构，只表示职能，这对于表示和了解液压系统是非常方便的。单向阀在液压系统中的应用是相当多的，一般在油泵出口处要加设一个单向阀，其作用是防止停泵时，压力油倒流，在维修泵时，防止管
路中的油跑出。此外利用其反向截止作用，当两条油路需要隔离时，以防止干扰，就需要在两个油路之间设一 单向阀。 阀的开启压力由弹簧力和阀芯有效面积决定。开启压力 一般为0.5-4-4巴。 开启压力较小的阀可作为单向节流阀的闭锁元件。与回油滤油器相并连的单向阀，开启压力较大，一般为4巴。目的在于当滤油器阻塞时，单向阀作为旁通阀使 用。 2、液控单向阀 液控单向阀具有单向阀的功能，即液流可以正向导通，反向截止，同时在必要时又可将其逆止作用解除，使液流可以反向通过，这样就给液压系统带来很多方便。
图4是力士乐公司的SV型液控单向阀的结构和符号。 这种阀无泄漏油口。由A口至B口油液始终可以流动。反方向上则导阀(2和主阀(3被弹簧(4和系统压力压在阀座上。若X口供给压力油则控制活塞(5被推向右。这时首先打开导阀(2，然后打开主阀(3。于是油液先通过导阀，然后通过主阀。为了保证用控制活塞(5能可靠地操 纵阀芯动作，需要一定的最低控制压力。 图5是SL型液压控单向阀的结构和符号。这种阀在原理上，与SV型有相同的功能。不同之处在于增加了泄漏油口Y，这就可使控制活塞(5的环形面积与A口隔离。A 口来的油压只作用在控制活塞(5的面积M上，从而有效 地降低此条件下所需的控制压力。 液控单向阀具有良好的单向密封性能，常用于执行元件需要长时间保压，锁紧的情况下，也可用于防止油缸停止时下滑以及速度换接等回路中。图6是SV型液控单向阀应用示例。此图说明，SV型液控单向阀在反向开启时，A口必须是无压力的，如在A口有压力，此压力作用在控制活塞的环形面积上，将对X口的控制压力起 反作用，使阀芯打不开。
懂液压图形符号懂液压系统图
懂液压图形符号懂液压 系统图 文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]
一看懂液压图形符号二看懂液压系统图 (1)液压系统图形符号的构成要素 构成液压图形符号的要素有点、线、圆、半圆、三角形、正方形、长方形、囊形 ●点表示管路的连接点，表示两条管路或阀板内部流道是彼此相通的 ●实线表示主油路管路； ●虚线表示控制油管路； ●点划线所框的内部表示若干个阀装于一个集成块体上，或者表示组合阀，或者表示一些阀都装在泵上控制该台泵。 ●大圆加一个实心小三角形表示液压泵或液压马达（二者三角形方向相反），中●圆表示测量仪表，小圆用来构成单向阀与旋转接头、机械铰链或滚轮的要素，●半圆为限定旋转角度的液压马达或摆动液压缸的构成要素。 ●正方形是构成控制阀和辅助元件的要素，例如阀体、滤油器的体壳等。 ●长方形表示液压缸与阀等的体壳、缸的活塞以及某种控制方式等的组成要素。 ●半矩形表示油箱，囊形表示蓄能器及压力油箱等。 (2)液压图形的功能要素符号 表示功能要素的图形符号有三角形、直与斜的箭头、弧线箭头等。 实心三角形表示传压方向，并且表示所使用的工作介质为液体。泵、马达、液动阀及电液阀都有这种功能要素的实心三角形。
箭头表示液流流过的通路和方向，液压泵、液压马达、弹簧、比例电磁铁等上面加的箭头表示它们是可进行调节的。 弧线单、双向箭头表示电机液压泵液压马达的旋转方向，双向箭头表示它们可以正反转。其他如“W”表示弹簧，“”表示电气，“．L”表示封闭油口，“*”表示节流阻尼小孔等。 (3)其他符号 管路连接及管接头符号、机械控制件和控制方式符号、泵和马达图形符号、液压缸图形符号、各种控制阀（如压力阀、流量阀、方向阀等）图形符号、各种辅助元件的图形符号、检测器或指示器图形符号将在本手册后续的相应内容中分别予以介绍，此处仅举出它们
液压元件的计算与选择
第二节第四节液压元件的计算与选择 一、液压泵 首先依据初选的系统压力选择液压泵的结构类型，一般P＜21MPa，选用齿轮泵和叶片泵；P＞21MPa，则选择柱塞泵。然后确定液压泵的最大工作压力和流量。液压泵的最大工作压力必须等于或超过液压执行元件最大工作压力及进油路上总压力损失这两者之和，液压执行元件的最大工作压力可以从工况图或表中找到；进油路上总压力损失可以通过估算求得，也可以按经验资料估计，见表10-3。 液压泵的流量必须等于或超过几个同时工作的液压执行元件总流量的最大值以及回路中泄漏量这两者之和。液压执行元件总流量的最大值可以从工况图或表中找到（当系统中备有蓄能器时，此值应为一个工作循环中液压执行元件的平均流量）；而回路中泄漏量则可按总流量最大值的10%-30%估算。 在参照产品样本选取液压泵时，泵的额定压力应选得比上述最大工作压力高20%-60%，以便留有压力储备；额定流量则只需选得能满足上述最大流量需要即可。 液压泵在额定压力和额定流量下工作时，其驱动电机的功率一般可以直接从产品样本上查到。电机功率也可以根据具体工况计算出来，有关的算式和数据见第三章相关部分或液压工程手册。 二、阀类元件 阀类元件的规格按液压系统的最大压力和通过该阀的实际流量从产品样本上选定。各类液压阀都必须选得使其实际通过流量最多不超过其公称流量的120%，否则会引起发热、噪声和过大的压力损失，使阀的性能下降。选用液压阀时还应考虑下列问题：阀的结构形式、特性、压力等级、连接方式、集成方式及操纵方式等。对流量阀应考虑其最小稳定流量；对压力阀应考虑其调压范围；对换向阀应考虑其滑阀机能等。 1.流量阀的选择 选择节流阀和调速阀时还要考虑其最小稳定流量是否符合设计要求，一般中、低压流量阀的最小稳定流量为50ml/min~100ml/min；高压流量阀的最小稳定流量为min~20ml/min。 流量阀对流量进行控制，需要一定的压差，高精度流量阀进、出口约需1MPa的压差。普通调速阀存在起始流量超调的问题，对要求高的系统可选用带手调补偿器初始开度的调速阀或带外控关闭功能的调速阀。 对于要求油温变化对外负载的运动速度影响小的系统，可选用温度补偿型调速阀。 2.溢流阀的选择
液压缸技术标准
攀钢液压中心 二O一0年一月 目录 1、总则 2、引用标准 3、各部分常用材料及技术要求 3.1、缸筒的材料和技术要求 3.2、活塞的材料和技术要求 3.3、活塞杆的材料和技术要求 3.4、端盖的材料和技术要求 4、液压缸维修工艺流程 5、液压缸的检查 5.1、缸筒内表面 5.2、活塞杆的滑动面 5.3、密封
5.4、活塞杆导向套的内表面 5.5、活塞的表面 5.6、其它 6、液压缸的装配 7、液压缸试验 附表1：检查项目和质量分等（摘录JB/T10205-2000） 附表2：液压缸、气缸铭牌编号 附表3：螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考) 附表4：螺纹的传动力和拧紧力矩 液压缸维修技术标准 1、总则 1.1 适用范围本维修技术标准规定了液压缸各组成部分的常用材料和技术要求、液压缸的检查、装配以及试验，适用于攀钢液压中心范围内液压缸的维修，维修用户单位按本标准执行。
1.2 密封选择密封件应选择攀钢液压中心指定生产厂家的标准产品，特殊情况需得到攀钢相关技术部门审核同意。 1.3 螺纹防松液压缸的螺纹连接在安装时应采用攀钢液压中心联接螺纹的防松结构型式，不能从结构上采取防松措施的，应涂上攀钢液压中心指定的螺纹紧固胶。 1.4 液压缸防腐修理好的液压缸，若在仓库或现场存放时间超过3个月时间，需采用适当的防腐措施。 1.5 螺栓选择一般采用8.8级、10.9级、1 2.9级的高强度螺栓(钉),应采用国内著名生产厂的产品。 1.6 气缸维修标准参照本标准执行。 1.7 本标准的解释权属攀钢液压中心。 2、引用标准 液压缸的维修应执行下列国家标准，允许采用要求更高的标准。
如何认识常见的液压元件符号解读
如何认识常见的液压元件符号 液压系统的图形符号，各国都有不同的绘制规定。有的采用结构示意图的方法表示，称为结构式原理图。这种图形的优点是直观性强，容易理解液压元件的内部结构和便于分析系统中所产生的故障。但图形比较复杂，尤其是当系统的元件较多时，绘制很不方便，所以在一般情况下都不采用。有的采用原理性的只能式符号示意图，这种图形的优点是简单清晰，容易绘制。我国制定的液压系统图图形符号标准就是采用原理性的职能式符号绘制的。现将一些常见的液压元件职能式图形符号分类摘编于书后附表一中，并对阅读要点作如下简介： （1）油泵及油马达以圆圈表示。圆圈中的三角形表示液流方向，如果三角形尖端向外，说明液流向外输出，表示这是油泵。若三角形尖端向内，则说明液流向内输入，表示这是油马达。如果圆圈内有两个三角形，表示能够换向。若元件加一斜向直线箭头、则是可变量的符号，表示其排量和压力是可调节的。 （2）方向阀的工作位置均以方框表示。方框的数目表示滑阀中的位置数目，方框外的直线数表示液流的通路数，方框内的向上表示液流连同方向，“T”表示液流被堵死不通。方框的两端表示控制方式，由于控制方式不同，其图形符号也是不一样。 （3）压力阀类一般都是用液流压力与弹簧力相平衡，来控制液压系统中油液的工作压力。方框中的箭头数表示滑阀中的通道数，通道的连通分常开与常闭两种，在液压系统中科根据工作需要进行选择。 （4）节流阀通常以一个方框中两小段圆弧夹一条带箭头的中心直线表示。如果节流阀作用可调，则再在方框内画一条带箭头的斜线。 （5）将液压元件的图形符号有机地连接起来，即可组成一个完整的液压系统图（又称液压回路图）。
液压元件符号库大全
泵和马达 FHYC20FHYC21FHYC22 FHYC23FHYC24 摆动气马达 摆动液压马达单向变量气马达单向变量液压泵单向变量液压马达单向定量气马达 单向定量液压泵单向定量液压马达定量液压泵-马达(双向) 定量液压泵-马达气马达 双向变量气马达双向变量液压泵双向变量液压马达双向定量气马达双向定量液压泵 双向定量液压马达液压泵液压整体式传动装置 插装阀 标准阀芯%7 标准阀芯%50 带缓冲节流口阀芯带阻尼孔%7 动力源符号
操作杆电动机气压源液压源原动机 方向控制阀 单向阀 单向阀(简易) 单向阀(简易)带弹簧单向阀(详细符号) 单向阀(详细符号)带弹簧电液换向阀 FHYJ34 FHYJ36 FHYJ37 FHYJ38 FHYJ39 FHYJ40 电液四通伺服阀（带电反馈三级）
电液四通伺服阀（二级） 三位四通电液阀外控内泄（带手动应急控制装置） 二位转向阀 二位二位二通阀(常闭) 二位二通阀(常开) 二位三通阀(A型) 二位三通阀(B型) 二位三通二位四通二位五通 三位转向阀 E型FHYJ23 FHYJ26 FHYJ27 FHYJ28 FHYJ41 FHYJ42 F型G型H型
J型M型N型P型 电磁换向阀1 电磁换向阀2 三位2 三位三位三通阀三位四通阀1 三位四通阀2 三位五通阀1 三位五通阀2 三位五通阀3 手动换向阀1 手动换向阀2 手动换向阀3 手动换向阀4 梭阀
或门型（简易符号）或门型（详细符号） 液控单向阀 双液控单向阀液控单向阀（控制压力打开阀）简易符号液控单向阀（控制压力打开阀）详细符号 液控单向阀（控制压力关闭阀）简易符号液控单向阀（控制压力关闭阀）详细符号 方向控制阀 FHYI12 FHYI13 FHYI14 FHYI15 四位五位一位 辅助元件 除油器（人工排出）除油器（自动排出）分水排水器（人工）分水排水器（自动）空气干燥器 空气过滤器（人工排出）空气过滤器（自动排出）气源调节装置三联件
常用液压元件简介
常用液压元件简介(一） 一、方向控制阀 靠阀口的接通或断开来控制液流方向的元件称为方向阀，它主要有单向阀和换向阀两大类。 (一)、单向控制阀和液控单向阀 l、单向阀 是只准液流正向自由导通，而反向截止的阀。图2是力士乐公司的单向阀结构，阀体内装弹簧在常态时支持阀芯处于关闭位置，当有液流流过时，阀芯开启，其行程受挡铁限制。图3是其符号。对这种符号要很好地记住和理解，它不表示结构，只表示职能，这对于表示和了解液压系统是非常方便的。单向阀在液压系统中的应用是相当多的，一般在油泵出口处要加设一个单向阀，其作用是防止停泵时，压力油倒流，在维修泵时，防止管路中的油跑出。此外利用其反向截止作用，当两条油路需要隔离时，以防止干扰，就需要在两个油路之间设一单向阀。 阀的开启压力由弹簧力和阀芯有效面积决定。开启压力一般为0.5-4-4巴。 开启压力较小的阀可作为单向节流阀的闭锁元件。与回油滤油器相并连的单向阀，开启压力较大，一般为4巴。目的在于当滤油器阻塞时，单向阀作为旁通阀使用。 2、液控单向阀 液控单向阀具有单向阀的功能，即液流可以正向导通，反向截止，同时在必要时又可将其逆止作用解除，使液流可以反向通过，这样就给液压系统带来很多方便。
图4是力士乐公司的SV型液控单向阀的结构和符号。 这种阀无泄漏油口。由A口至B口油液始终可以流动。反方向上则导阀(2)和主阀(3)被弹簧(4)和系统压力压在阀座上。若X口供给压力油则控制活塞(5)被推向右。这时首先打开导阀(2)，然后打开主阀(3)。于是油液先通过导阀，然后通过主阀。为了保证用控制活塞(5)能可靠地操纵阀芯动作，需要一定的最低控制压力。 图5是SL型液压控单向阀的结构和符号。这种阀在原理上，与SV型有相同的功能。不同之处在于增加了泄漏油口Y，这就可使控制活塞(5)的环形面积与A口隔离。A口来的油压只作用在控制活塞(5)的面积M上，从而有效地降低此条件下所需的控制压力。 液控单向阀具有良好的单向密封性能，常用于执行元件需要长时间保压，锁紧的情况下，也可用于防止油缸停止时下滑以及速度换接等回路中。图6是SV型液控单向阀应用示例。此图说明，SV型液控单向阀在反向开启时，A口必须是无压力的，如在A口有压力，此压力作用在控制活塞的环形面积上，将对X口的控制压力起反作用，使阀芯打不开。
(完整版)液压传动基础知识含答案,推荐文档
一.填空题： 1.液压油的主要物理性质有（密度）、（闪火点）、（粘度）、（可压缩性），液压油选择时， 最主要考虑的是油液的（粘度）。 2.液体受压力作用而发生的性质称为液体的可压缩性，当液压油中混有空气时，其抗压缩 能力将（降低）。 3.液压油的常见粘性指标有（运动）粘度、（动力）粘度、和（相对）粘度，其中表示液 压油牌号的是（运动）粘度，其单位是（厘斯）。 4.我国油液牌号以( 40℃)时油液的平均(运动）黏度的（cSt）数表示。 5.我国采用的相对粘度是（恩氏粘度），它是用（恩氏粘度计）测量的。 6.油的粘性易受温度影响，温度上升，（粘度）降低，造成（泄漏）、磨损增加、效率降低 等问题；温度下降，（粘度）增加，造成（流动）困难及泵转动不易等问题。 7.液压传动对油温变化比较敏感，一般工作温度在（15）~（60）℃范围内比较合适。 8.液压油四个主要的污染根源是（已被污染的新油）、（残留）污染、（侵入性）污染和（内 部生成）污染。 9.流体动力学三大方程分别为（连续性方程）、（伯努利方程）和（动量方程）。 10.在研究流动液体时，把假设既（无粘性）又（不可压缩）的液体称为理想流体。 11.绝对压力等于大气压力+（相对压力），真空度等于大气压力－（绝对压力）。 12.根据液流连续性原理，同一管道中各个截面的平均流速与过流断面面积成反比，管子细 的地方流速（大），管子粗的地方流速（小）。 13.理想液体的伯努利方程的物理意义为：在管内作稳定流动的理想液体具有（比压能）、 （比位能）和（比动能）三种形式的能量，在任意截面上这三种能量都可以（相互转化），但总和为一定值。 14.在横截面不等的管道中，横截面小的部分液体的流速（大），液体的压力（小）。 15.液体的流态分为（层流）和（紊流），判别流态的准则是（雷诺数）。 16.由于流体具有（粘性），液流在管道中流动需要损耗一部分能量，它由（沿程压力）损 失和（局部压力）损失两部分组成。 17.孔口流动可分为(薄壁)小孔流动和（细长）小孔流动，其中（细长）小孔流动的流量受 （温度）影响明显。 18.液流流经薄壁小孔的流量与（小孔通流面积）的一次方成正比，与（压力差）的1/2 次方成正比。通过小孔的流量对（温度）不敏感，因此薄壁小孔常用作可调节流阀。19.通过固定平行平板缝隙的流量与（压力差）一次方成正比，与（缝隙值）的三次方成正 比，这说明液压元件内的（间隙）的大小对其泄漏量的影响非常大。 20.为防止产生（空穴），液压泵距离油箱液面不能太高。 21.在液压系统中，由于某些原因使液体压力突然急剧上升，形成很高的压力峰值，这种现 象称为（液压冲击）。 二.判断题： 1.液压油具有粘性，用粘度作为衡量流体粘性的指标。（√） 2.标号为N32的液压油是指这种油在温度为40℃时，其运动粘度的平均值为32mm2/s。（√） 3.空气的粘度主要受温度变化的影响，温度增高，粘度变小。（√） 4.液压油的密度随压力增加而加大，随温度升高而减小，但一般情况下，由压力和温度引起的这种变化较小，可以忽略不计。（√） 5.液压系统对液压油粘性和粘温特性的要求不高。（×）
液压元件选择标准
液压系统元件的选择 液压元件的选择 液压泵的确定与所需功率的计算 1.液压泵的确定 (1)确定液压泵的最大工作压力。液压泵所需工作压力的确定，主要根据液压缸在工作循环各阶段所需最大压力p1，再加上油泵的出油口到缸进油口处总的压力损失ΣΔp，即 pB=p1+ΣΔp ΣΔp 包括油液流经流量阀和其他元件的局部压力损失、管路沿程损失等，在系统管路未设计之前，可根据同类系统经验估计，一般管路简单的节流阀调速系统?ΣΔp为(2～ 5)×105Pa，用调速阀及管路复杂的系统ΣΔp为(5～15)×105Pa，ΣΔp也可只考虑流经各控制阀的压力损失，而将管路系统的沿程损失忽略不计，各阀的额定压力损失可从液压元件手册或产品样本中查找，也可参照下表选取。 常用中、低压各类阀的压力损失(Δpn) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa) 单向阀0.3～0.5 背压阀3～8 行程阀1.5～2 转阀1.5～2 换向阀1.5～3 节流阀2～3 顺序阀1.5～3 调速阀3～5 (2)确定液压泵的流量qB。泵的流量qB根据执行元件动作循环所需最大流量qmax和系统的泄漏确定。 ①多液压缸同时动作时，液压泵的流量要大于同时动作的几个液压缸(或马达)所需的最大流量，并应考虑系统的泄漏和液压泵磨损后容积效率的下降，即qB≥K(Σq)max(m3/s) 式中：K为系统泄漏系数，一般取1.1～1.3，大流量取小值，小流量取大值；(Σq)max为同时动作的液压缸(或马达)的最大总流量(m3/s)。 ②采用差动液压缸回路时，液压泵所需流量为： qB≥K(A1-A2)vmax(m3/s) 式中：A 1，A 2为分别为液压缸无杆腔与有杆腔的有效面积(m2)；vmax为活塞的最大移动速度(m/s)。 ③当系统使用蓄能器时，液压泵流量按系统在一个循环周期中的平均流量选取，即 qB= ViK/Ti 式中：Vi为液压缸在工作周期中的总耗油量(m3)；Ti为机器的工作周期(s)；Z为液压缸的个数。 (3)选择液压泵的规格：根据上面所计算的最大压力pB和流量qB，查液压元件产品样本，选择与PB和qB相当的液压泵的规格型号。 上面所计算的最大压力pB是系统静态压力，系统工作过程中存在着过渡过程的动态压力，而动态压力往往比静态压力高得多，所以泵的额定压力pB应比系统最高压力大25%～60%，使液压泵有一定的压力储备。若系统属于高压范围，压力储备取小值；若系统属于中低压范围，压力储备取大值。 (4)确定驱动液压泵的功率。 ①当液压泵的压力和流量比较衡定时，所需功率为： p=pBqB/103ηB (kW) 式中：pB为液压泵的最大工作压力(N/m2)；qB为液压泵的流量(m3/s)；ηB为液压泵的总效率，各种形式液压泵的总效率可参考下表估取，液压泵规格大，取大值，反之取小值，定
液压油的选用规范
不同种类液压油的特性 不同粘度液压油的应用
液压油的粘度曲线 液压油清洁度等级 注：上表颗粒计数为1ML油样中的计数。 ISO440623/19/16：第一个代码表示大于4um颗粒等级；第二个代码表示大于6um颗粒等级；第三个代码表示大于14um颗粒等级。 液压油的选用 一、概述 液压油是液压系统的重要组成部分。它具有下列基本功能： 1.能量传递 液压油的能量传递特性的量重要的参数是以bar的形式表示的压缩系数E 。它说明当受 油 压时，充满油液的体积减小多少。 高品质液压油传递压力快，并且使得液压系统刚性很大。在较小容积、硬的管子内壁和高粘度的油液上通过小的作用力可以产生高能量系统。此外随着压力的增加，压缩系统会显着增加。 低品质的液压油系统更容易引起振动，但是一般来说比较轻微，因为高频的压力波动比较容易被吸收。 液压油中的空气含量也是重要的影响因素。在正常大气压下，矿物油中含有9%的空气。在液压回路中，当出现真空时，这些空气的一部分以气泡的形式溢出，系统的刚度会明显下降并且能引起很多问题。 液压油的粘度对动态的能量传递有较大的影响。 高粘度的油液将会导致： ?在管路和元件中的压力损失较高。 ?液压－机械效率低。 ?吸油特性差、充液损失、空气容易从油液中溢出。 ?密封和滑动间隙供油不足，因此磨损增大。 粘度过小会导致： ?泵和阀间隙密封的泄漏量增大。 ?润滑油膜变薄导致滑动轴承和滚动轴承的磨损加剧。 选择液压油粘度应该根据： ?液压泵和马达的结构形式。 ?工作压力、工作温度、环境温度，液压油的工作温度应在30~70度。 ?管路长度。 2.防止或减小磨损 在液压零件中在很多位置上由于滑动接触的原因，会部分地引起较高的横向力。除了相应的粘度之外，防磨损特性起着重要的作用。一方面要有足够的润滑物质进入滑动间隙之中；另一方面要保证永远有润滑油膜。
液压元件选择标准
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液压系统元件的选择 液压元件的选择 液压泵的确定与所需功率的计算 1.液压泵的确定 (1)确定液压泵的最大工作压力。液压泵所需工作压力的确定，主要根据液压缸在工作循环各阶段所需最大压力p1，再加上油泵的出油口到缸进油口处总的压力损失ΣΔp，即 pB=p1+ΣΔp ΣΔp 包括油液流经流量阀和其他元件的局部压力损失、管路沿程损失等，在系统管路未设计之前，可根据同类系统经验估计，一般管路简单的节流阀调速系统?ΣΔp为 (2～ 5)×105Pa，用调速阀及管路复杂的系统ΣΔp为(5～15)×105Pa，ΣΔp也可只考虑流经各控制阀的压力损失，而将管路系统的沿程损失忽略不计，各阀的额定压力损失可从液压元件手册或产品样本中查找，也可参照下表选取。 常用中、低压各类阀的压力损失(Δpn) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δp n(×105Pa) 单向阀～背压阀 3～8 行程阀～2 转阀～2 换向阀～3 节流阀 2～3 顺序阀～3 调速阀 3～5 (2)确定液压泵的流量qB。泵的流量qB根据执行元件动作循环所需最大流量qmax和系统的泄漏确定。 ①多液压缸同时动作时，液压泵的流量要大于同时动作的几个液压缸(或马达)所需的最大流量，并应考虑系统的泄漏和液压泵磨损后容积效率的下降，即qB≥K(Σq)max(m3/s) 式中：K为系统泄漏系数，一般取～，大流量取小值，小流量取大值；(Σq)max为同时动作的液压缸(或马达)的最大总流量(m3/s)。 ②采用差动液压缸回路时，液压泵所需流量为： qB≥K(A1-A2)vmax(m3/s) 式中：A 1，A 2为分别为液压缸无杆腔与有杆腔的有效面积(m2)；vmax为活塞的最大移动速度(m/s)。 ③当系统使用蓄能器时，液压泵流量按系统在一个循环周期中的平均流量选取，即 qB= ViK/Ti 式中：Vi为液压缸在工作周期中的总耗油量(m3)；Ti为机器的工作周期(s)；Z为液压缸的个数。 (3)选择液压泵的规格：根据上面所计算的最大压力pB和流量qB，查液压元件产品样本，选择与PB和qB相当的液压泵的规格型号。
(完整版)液压系统基础知识大全液压系统的组成及其作用一个完整的液压系统
液压系统基础知识大全 液压系统的组成及其作用 一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件（附件）和液压油。 动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。 执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。 控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同，液压阀可分为村力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀又分为益流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。 辅助元件包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、快换接头、高压球阀、胶管总成、测压接头、压力表、油位油温计等。 液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。 液压系统结构
液压系统由信号控制和液压动力两部分组成，信号控制部分用于驱动液压动力部分中的控制阀动作。 液压动力部分采用回路图方式表示，以表明不同功能元件之间的相互关系。液压源含有液压泵、电动机和液压辅助元件；液压控制部分含有各种控制阀，其用于控制工作油液的流量、压力和方向；执行部分含有液压缸或液压马达，其可按实际要求来选择。 在分析和设计实际任务时，一般采用方框图显示设备中实际运行状况。空心箭头表示信号流，而实心箭头则表示能量流。 基本液压回路中的动作顺序—控制元件（二位四通换向阀）的换向和弹簧复位、执行元件（双作用液压缸）的伸出和回缩以及溢流阀的开启和关闭。对于执行元件和控制元件，演示文稿都是基于相应回路图符号，这也为介绍回路图符号作了准备。 根据系统工作原理，您可对所有回路依次进行编号。如果第一个执行元件编号为0，则与其相关的控制元件标识符则为1。如果与执行元件伸出相对应的元件标识符为偶数，则与执行元件回缩相对应的元件标识符则为奇数。不仅应对液压回路进行编号，也应对实际设备进行编号，以便发现系统故障。 DIN ISO1219-2标准定义了元件的编号组成，其包括下面四个部分：设备编号、回路编号、元件标识符和元件编号。如果整个系统仅有一种设备，则可省略设备编号。 实际中，另一种编号方式就是对液压系统中所有元件进行连续编号，此时，元件编号应该与元件列表中编号相一致。这种方法特别适用于复杂液压控制系统，每个控制回路都与其系统编号相对应 国产液压系统的发展 目前我国液压技术缺少技术交流，液压产品大部分都是用国外的液压技术加工回来的，液压英才网提醒大家发展国产液压技术振兴国产液压系统技术。 其实不然，近几年国内液压技术有很大的提高，如派瑞克等公司都有很强的实力。 液压附件： 目前在世界上，做附件较好的有： 派克（美国）、伊顿（美国）颇尔（美国） 西德福（德国）、贺德克（德国）、EMB（德国）等 国内较好的有： 旭展液压、欧际、意图奇、恒通液压、依格等 液压传动和气压传动称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，是工农业生产中广为应用的一门技术。如今，流体传动技术水平的高低已成为一个国家工业发展水平的重要标志。 1795年英国约瑟夫·布拉曼(Joseph Braman,1749-1814)，在伦敦用水作为工作介质,以水压机的形式将其应用于工业上,诞生了世界上第一台水压机。1905年将工作介质水改为油,又进一步得到改善。
液压元件的计算和选择
第四节液压元件的计算与选择 一、液压泵 首先依据初选的系统压力选择液压泵的结构类型，一般P＜21MPa，选用齿轮泵和叶片泵；P＞21MPa，则选择柱塞泵。然后确定液压泵的最大工作压力和流量。液压泵的最大工作压力必须等于或超过液压执行元件最大工作压力及进油路上总压力损失这两者之和，液压执行元件的最大工作压力可以从工况图或表中找到；进油路上总压力损失可以通过估算求得，也可以按经验资料估计，见表10-3。 表10-3 进油路压力损失经验值 液压泵的流量必须等于或超过几个同时工作的液压执行元件总流量的最大 值以及回路中泄漏量这两者之和。液压执行元件总流量的最大值可以从工况图或表中找到（当系统中备有蓄能器时，此值应为一个工作循环中液压执行元件的平均流量）；而回路中泄漏量则可按总流量最大值的10%-30%估算。 在参照产品样本选取液压泵时，泵的额定压力应选得比上述最大工作压力高20%-60%，以便留有压力储备；额定流量则只需选得能满足上述最大流量需要即可。 液压泵在额定压力和额定流量下工作时，其驱动电机的功率一般可以直接从产品样本上查到。电机功率也可以根据具体工况计算出来，有关的算式和数据见第三章相关部分或液压工程手册。 二、阀类元件 阀类元件的规格按液压系统的最大压力和通过该阀的实际流量从产品样本 上选定。各类液压阀都必须选得使其实际通过流量最多不超过其公称流量的120%，否则会引起发热、噪声和过大的压力损失，使阀的性能下降。选用液压阀时还应考虑下列问题：阀的结构形式、特性、压力等级、连接方式、集成方式及操纵方式等。对流量阀应考虑其最小稳定流量；对压力阀应考虑其调压范围；对换向阀应考虑其滑阀机能等。 1.流量阀的选择
液压元件的更换规定
DB762.6—2011 液压元件的更换规定代替DB762.6—2000 1 范围 本标准规定了我公司机械设备液压元件修理更换的技术条件。 本标准适用于机械设备液压元件修理更换。 2 引用标准 GB/T 1184 形状和位置公差未注公差值 GB/T 8713 液压机和气动缸筒用精密内径无缝钢管 GB/T 9439 灰铸铁件 GB/T 699 优质碳素结构钢 GB/T 3077 合金结构钢 GB/T 1348 球墨铸铁件 GB/T 1176 铸造铜合金技术条件 3 液压元件更换标准 3.1 密封件更换：液压件上的密封件及防尘圈，若表面或唇口有划痕、破损、断面挤压变形、外形扭曲或老化裂纹等缺陷，已丧失良好的密封性能和防尘性能时，应更换。 3.1.1 经拆卸的动静用O形密封件，原则上应换新。 3.1.2 新换O形密封圈材质、尺寸、尺寸公差、硬度等应符合原件要求。 3.2 油泵及马达的传动轴扭曲、折断或较严重的磨损时，应更换。 3.3 液压元件的主要铸件阀体及泵体有裂纹时，应更换。 3.4 液压元件所用的弹簧，有较明显的变形、磨损、折断或超出原设计技术要求时，应更换。 3.4.1 弹簧是影响液压元件灵敏度、稳定性和使用压力的重要零件。新换弹簧的材质、结构尺寸、有效圈数、刚度和自由高度应保证与原件相同。 3.4.2 新换弹簧应经过必要的热处理、喷丸和强压时效处理，以保证弹簧的弹性极限、稳定性和疲劳强度。 3.4.3 弹簧两端面应经磨削，保证与弹簧轴线垂直，其垂直度应不大于GB/T 1184规定的6级公差值。 总工程师批准2011-07-01实施
3.4.4 新换弹簧不得有裂纹、发裂、斑疤、夹杂、氧化皮、脱碳层超厚等缺陷。 3.5 油泵及油马达中的轴承磨损严重并影响元件工作性能时，应更换。 3.6 柱塞及其孔磨损严重，其配合间隙超过原图样规定值的25%时，应更换。 3.7 滑阀与滑体磨损严重，其配合间隙超过原图样规定值的25%时，应更换。 3.8 齿轮泵及齿轮油马达的更换 3.8.1 泵体内表面有较严重划痕时，应整台更换。 3.8.2 配油盘有较严重磨损时，应更换。 3.8.3 配油盘与齿轮侧面的配合间隙超过原规定值的30%时，应更换。 3.8.4 泵运转中卡死，应整台更换。 3.8.5 泵的泵体、配油盘、齿轮等，同时存在较严重损伤时，应整台更换。 3.9 叶片泵及叶片马达的更换 3.9.1 经修理后泵的流量低于公称值的90%时，应整台更换。 3.9.2 泵的主要零件，如泵体、定子圈、转子和叶片等同时有较严重损坏时，应整台更换。 3.10 柱塞泵及柱塞马达的更换 3.10.1 经过修理后，泵及马达的流量与压力小于公称值的80%时，应整台更换。 3.10.2 泵/马达的传动轴扭曲、折断或有较严重的磨损时，应更换。 3.10.3 油泵及马达中的轴承磨损严重，并影响元件工作性能时，应更换。 3.10.4 泵的主要零件，如泵体、摆盘和柱塞等有较严重的损坏时，应整台更换。 3.10.5 弹簧有折断或疲劳裂纹时，应更换。 3.10.6 柱塞及配合孔磨损严重，其配合间隙超过原图样规定值的25%时，应更换。3.11 液压缸部件的更换 3.11.1 液压缸导向铜套有磨损，圆度、圆柱度超差；有大面积刮伤，表面粗糙度下降或出现深度大于0.2mm、长度大于5mm的纵向刻痕时，应更换。 3.11.2 液压缸易损零件加工换新：液压缸的缸体、柱塞、活塞杆、活塞和导向套等易损零件材料及加工要求应按原设计规定，若找不到原设计资料，则按表1选用。