各类光洁度表面的常用除锈方法
http//: https://www.wendangku.net/doc/cf3421875.html, TEL: +86 (21) 5291 4777 / 3203 0517 FAX: +86 (21) 5290 0333 常用除锈方法及质量要求
各类光洁度表面的常用除锈方法 种类
金属表面 光洁度 常用除锈方法 1
∽ 用砂轮、钢丝刷、刮具、砂布、喷砂或酸洗除锈 2
▽1～▽4 用非金属刮具、油石或粒度150号的砂布蘸机械油擦拭或进行酸洗除锈 3
▽5～▽6 用细油石或粒度为150～180号的砂布蘸机械油擦拭或进行酸洗除锈 4 ▽7～▽9 先用粒度180号或240号的砂布蘸机械油擦拭，然后用干净的绒布蘸机械油和细研磨膏
的混合剂进行磨光
注：1.有色金属加工面锈蚀，应用粒度不低于150号的砂布蘸机械油擦拭，滑动轴承的合金表面不得用砂布擦
拭；
2.光洁度不低于▽3且形状较简单的(没有小孔、狭槽、铆接等)零、部件可用6%的硫酸或10%的盐酸溶
液进行酸洗；
3. 光洁度为▽4～▽6的零、部件，应用铬酸酐(C r O 3)-磷酸水溶液酸洗或用棉布蘸工业醋酸进行擦拭； 铬酸酐-磷酸水溶液配比和使用方法：
铬酸酐(C r O 3) 150克/升
磷酸(H3PO4) 30克/升
酸洗温度 35～95℃
酸洗时间 30～60分钟
4.酸洗后，必须立即用水冲洗，再用含有苛性钠4克/升和工业硝酸钠2克/升的水溶液进行中和；
5.酸洗除锈、冲洗、中和、再冲洗、干燥和涂油等操作应连续进行。
(二)除锈质量要求：
1.轻微锈蚀应彻底除净，并呈现金属光泽；
2.中等锈蚀应除至表面平滑为止，允许有斑状和云雾状的锈迹存在；
3.重锈应除净，但允许坑内有黑斑存在，并应做好记录；
4.应尽量保持接合面和滑动面的表面光洁度和配合精度，否则应采取妥善处理措施；
5.除锈后，应用煤油或汽油清洗洁净，使其干燥，并涂适当的润滑油(脂)或防锈油(脂)。
钢结构表面除锈的五种常用方法
钢结构表面除锈的五种常用方法 金属表面除锈方法有：手工处理、机械处理、化学处理和火焰处理四种。 (1)手工处理: 手工处理主要用铲刀、钢丝刷、砂布、断钢锯条等工具，靠手工敲、铲、刮、刷、砂的方法来达到清除铁锈，这是漆工传统的除锈方法，也是最简便的方法，没有任何环境及施工条件限制，但由于效率及效果太差，只能适用小范围的除锈处理。 (2)机械除锈法 机械除锈法主要是利用一些电动、风动工具来达到清除铁锈的目的。常用电动工具如电动刷、电动砂轮;风动工具如风动刷。电动刷和风动刷是利用特制圆形钢丝刷的转动，靠冲击和摩擦把铁锈或氧化皮清除干净，特别对表面铁锈，效果较好，但对较深锈斑很难除去。电动砂轮实际是手提砂轮机，可以在手中随意移动，利用砂轮的高速旋转除去铁锈，效果较好，特别对较深的锈斑，其工作效率高，施工质量也较好，使用方便，是一种较理想的除锈工具。但在操作中须注意，不要把金属表皮打穿。 (3)喷砂、喷丸处理法 喷砂、喷丸处理法同前节清除旧涂膜使用法。 (4)火焰处理法火焰处理法是利用气焊枪对少量手工难以清除的较深的锈蚀斑，进行烧红，让高温使铁锈的氧化物改变化学成份而达到除锈目的。使用此法，须注意不要让金属表面烧穿，以及防止大面积表面产生受热变形。 (5)化学处理法 化学处理法实际是酸洗除锈法，利用酸性溶液与金属氧化物(铁锈)发生化学反应，生成盐类，而脱离金属表面。常用的酸性溶液有：硫酸、盐酸、硝酸、磷酸。操作中将酸性溶液涂于金属铁锈部位让其慢慢与铁锈发生化学反应而去掉。铁锈去除后应用清水冲洗，并用弱碱溶液进行中和反应，再用清水冲洗后揩干、烘干，以防很快生锈。 对酸洗过的金属表面须要经粗糙处理或磷化处理，主要是增加金属表面与底漆的附着力。 在稀释浓硫酸时，应慢慢把硫酸倒入容器的水中，并不断搅拌，切勿相反操作，以免硫酸液溅出伤人。
常用金属表面除锈处理方法
常用金属表面除锈处理方法 金属表面除锈的方法很多，对于不同种类的金属材料，其表面的锈是不同的，因此其除锈的方法也各不相同。另一方面，不同的表面工程技术，如电镀、涂装等，对于表面除锈的要求也是不同的。因此，实际选择除锈方法的时候，要根据金属材料的种类及具体表面工程的要求选择合适的除锈方法及工艺。常用的表面除锈方法有化学浸泡法、超声波法、电化学除锈法、机械法以及手工除锈法等。 一、化学浸泡法 化学浸泡法除锈是将金属工件浸泡在相应的除锈溶液中，利用溶液中的酸、碱等化学物质与工件表面的氧化皮及锈蚀产物等的化学反应，使氧化皮及锈蚀产物等溶解到溶液中，从而起到除锈的目的。
化学浸泡法是小型工件常用的除锈方法，除锈速度快、效果明显，尤其对于形状复杂的零件，可以除去一些内孔、内腔等死角处的锈蚀。由于化学浸泡法要将工件浸泡在溶液中，因此对于一些大型结构、设备的除锈，不能够采用这种方法。 在选用化学浸泡法除锈时，还应该注意根据不同的材料种类，比如钢铁、铝合金、铜合金、镁合金等不同的材料选择合适的除锈溶液，甚至同一类的材料，合金元素不同，其除锈溶液的组成也有区别。另外，为了防止金属材料基体的过腐蚀，在除锈溶液中，往往需要添加一定种类及含量的缓蚀剂。 二、化学浸泡加超声波法 在化学浸泡法除锈时，如果同时引人超声波，能够提高除锈的速度与效果。利用超声波振荡的机械能使除锈液中产生无数的小气泡，这些小气泡在形成、生长和闭合时产生强大的机械力，使工件表面的氧化皮、锈蚀污垢迅速脱离，从而加速除锈过程，使除锈更彻底。 加超声波除锈对处理形状复杂，有微孔、盲孔、窄缝以及除锈要求高的零件更为有效。复杂的小零件可采用高频率低振幅的超声波;表面较大的零件则使用频率较低(15-30kHz)的超声波。 三、电化学法
除锈处理方法
除锈处理方法 1、处理方案选择 目前市场上除锈的方法较多，喷砂除锈曾被广泛使用，但效率并不高，成本也大（光喷砂机至少上万），如果遇到多弯折钢筋或箍筋，除锈效果更加不理想；机械除锈机实际上问题很多，首先大多数机械质量低下，除锈速度慢；其次除锈效果差（特别是螺纹钢），除锈不彻底，最困难的是不能对弯折钢筋进行除锈；钢筋除锈剂除锈--除锈所用溶液量较大，但能有效的将锈蚀除去；人工除锈主要为人工使用钢丝刷和磨砂纸除锈，所需劳动力巨大，效果一般，能够把一些死角除锈得比较干净；经过比较，本项目选用了除锈剂除锈、电刷除锈和人工除锈相结合，经济省时，单人就可以操作，刷头可以随时更换，小电机只有600W，除锈效果比较理想。根据钢筋锈蚀程度的不同，主要采取以下两种方案： （1）对锈蚀比较严重的钢筋，采取除锈剂进行清除的方法； （2）对锈蚀轻微的钢筋，采取用手工和动力工具清除的方法，如手工或动力钢丝刷、动力砂纸盘或砂轮等工具除锈。 1.1、除锈剂清除 （1）简介 由深圳市佩佳清洁用品有限公司生产的钢筋除锈剂，是由多种抑制剂、促进剂、有机与无机酸类、表面活性剂复配而成，能在较短时间内，更安全、更有效，将严重锈蚀除去。恢复金属本色，对母材无损作。可洗净钢筋表面严重锈蚀。 铁锈等物质可以自动溶解下来，在细微缝隙处也可发生作用。无需加温，常温下即可发挥最佳效果，不燃不爆。处理过的金属表面对焊接、电镀、喷漆及钢筋握裹力不会产生影响。（2）使用方法 除锈剂应根据钢筋锈蚀程度、厚度等因素选择合理浓度和清洗时间，可稀释3~10倍使用，对于浮锈，稀释20倍以上仍有良好的效果。采用浸泡、浸渍、涂刷、喷雾、强制循环、超声波清洗均可。一般浸泡10分钟就可清除干净。可有效地渗入锈层内，溶解顽固的氧化物、沉积物、渣垢等。涂于锈蚀金属表面数分钟，即可露出金属本色，然后将除锈处理钢筋用清水冲洗干净。该产品宜贮存于阴凉干燥处。 （3）注意事项： ①浓度适当增加可提高清洗除锈能力和缩短除锈时间；除锈液可反复使用。 ②本品可生物降角，不宜接触皮肤，如不慎溅入眼中需立即用清水冲洗或就医。 ③手工清洗时须戴防护眼镜和橡胶手套，以避免清洗时溅入眼中和长时间与皮肤接触。
金属表面处理方式详解
电镀/电泳/锌镀/发黑/金属表面着色/抛丸/喷砂/喷丸/磷化/钝化电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷之涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著)，泳漆，电沉积。
发黑 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层，提高钢件的防锈能力。发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。 但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。在兵器制造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。 采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。 发蓝（发黑）的操作流程： 工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。 所谓皂化，是用肥皂水溶液在一定温度下浸泡工件。目的是形成一层硬脂酸铁薄膜，以提高工件的抗腐蚀能力。 金属表面着色 金属表面着色，顾名思义就是给金属表面“涂”上颜色，改变其单一的、冰冷的金属色泽，代之以五颜六色，满足不同行业的不同需求。给金属着色后一般都增加了防腐能力，有的还增加了抗磨能力。但表面彩色技术主要的应用还在装饰领域，即用来美化生活，美化社会。 抛丸
除锈等级标准
钢材除锈等级标准 表面处理是取得良好涂装效果的关键。表面处理的投资相当可观，因此，对选择表面处理方法和油漆配套必须作周密的考虑。 用国际标准来衡量表面处理也是很重要的，如瑞典标准SIS055900或 ISO8501。 锈蚀等级 表面处理标准的根本点是四个不同的锈蚀等级： A级钢材表面完全覆盖粘附的氧化皮，几乎无铁锈。 B级钢材表面已开始锈蚀，氧化皮开始成片状脱落。 C级钢材表面上的氧化皮已锈蚀或可刮除，但裸眼可看到轻微锈点。 D级钢材表面上的氧化皮已锈蚀剥落，裸眼可看到大量锈点。 根据SIS055900，这些锈蚀等级的表面处理是根据以下质量标准进行钢丝刷除锈和喷砂除锈的： St－钢丝刷除锈标准 St2,St3 Sa－喷砂除锈标准Sa1,Sa2,Sa2.5,Sa3 喷砂除锈－Sa 喷砂除锈前应凿去所有的厚锈层，可见的油、脂和污物也应去除。喷砂除锈后，表面应清洁，无灰尘和碎悄屑。 Sa1级轻度喷砂除锈 表面应无可见的油脂、污物、附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质。 Sa2级彻底的喷砂除锈 表面应无可见的油脂、污物，氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质基本清除，残留物应附着牢固。 Sa2.5级非常彻底的喷砂除锈 表面应无可见的油脂、污物、不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示点状或条纹状的轻微色斑。
Sa3级喷砂除锈至钢材表现洁净 表面应无油脂、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，表面具有均匀的金属色泽。 钢丝刷除锈－St St2 彻底的手工和动力工具除锈 表面应无可见的油脂、污物、附着不牢的氧化皮，铁锈、油漆涂层和杂质。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈 同St2，但应比St2处理得更彻底，金属底材呈现金属光泽。 这些标准对表面处理有很大的帮助。油漆供应商一般对每种类型的油漆规定相应的表面处理标准。 确定要求 表面处理的方法和设备的选择应考以下因素： 1、表面破损的程度如何？ 2、哪种设备适用？ 3、油漆配套是何种类型？ 4、表面结构如何？ 5、施工的油漆是何类型？ 6、所需的结果是什么？ 操作要点 如要做好保养工作，应注意以下几点： 1、去除铁锈和氧化皮 2、去除锌盐。 3、去除油、脂和污物。 4、去除不需要的油漆，如旧漆膜过厚已无弹性，或需要更换使用较高一级的油漆配套，或原油漆配套质量较差。
金属表面喷漆除锈等级划分
金属表面喷漆除锈等级划分 手工和动力工具除锈前，厚的锈层应铲除，可见的油脂和污垢也应清除。手工和动力工具除锈后，钢材表面应清除去浮灰和碎屑。用手工和动力工具，如用铲刀、手工或动力钢丝刷、动力砂纸盘或砂轮等工具除锈，以字母“St”表示。对于手工和动力工具除锈过的钢材表面，有两个除锈等级。 1）St2：彻底的手工和动力工具除锈# z; ^, Q4 V; S& V 除去钢材表面疏松的氧化皮、锈和污物，然后用吸尘器、干净的干燥压缩空气清理表面，处理后钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，表面应有淡淡的金属光泽，其标准照片BSt2、CSt2、DSt2见附录中的标准照片。 2）St3：非常彻底的手工和动力工具除锈 除锈要求与St2相同，除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有明显的金属光泽，其标准照片BSt3、CSt3、DSt3见附录中的标准照片。 ) B1 \- J$ c( m; l 喷射或抛射除锈前，厚的锈层应铲除。可见的油脂和污垢也应清除。喷射或抛射除锈后，钢材表面应清除浮灰和碎屑。喷射或抛射除锈以字母“Sa”表示。对于喷射或抛射除过锈的钢材表面，有四个除锈等级：Sa1、Sa2、、Sa3，参见附录中的标准照片。 9 y" J" g$ h% h" r2 H
1）Sa1：轻度的喷射或抛射除锈/ y+ y0 m! A" S) r7 Z& S. S l 应除去疏松的氧化皮、锈及污物，处理后的钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 2）Sa2：彻底的喷射或抛射除锈' s; R$ @! u' k4 b 应除去几乎所有的氧化皮、锈及污物，然后用压缩空气或干净刷子清理表面，使钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的，处理后的表面应稍呈灰色。! w5 m+ \, D" a9 O) n' w6 Z 3）：非常彻底的喷射或抛射除锈- c1 J( I2 V4 c0 o 氧化皮、锈及污物应清除至仅剩轻微的点状或条纹状痕迹的程度，然后用吸尘器、清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理表面，使钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。- z7 k4 v$ n$ b 4）Sa3：使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈6 a" k' z* k2 W2 N; B7 D' V# g 完全除去氧化皮、锈及污物，然后用吸尘器、清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理表面，使钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，表面应显示均匀的金属色泽（白色）。
304L不锈钢管的除锈方法
304L不锈钢管的除锈方法 字体大小：大- 中- 小lijbin1103 发表于11-04-02 10:30 阅读(490) 评论(0) 分类：不锈钢课堂 随着我国经济的持续发展，国家大力发展能源行业，长输油气管线是能源保障的重要方式，在输油(气)管线防腐施工过程中，钢管表面处理是决定管线防腐使用寿命的关键因素之一，它是防腐层与钢管能否牢固结合的前提。经研究机构验证，不锈钢防腐层的寿命除取决于涂层种类、涂覆质量和施工环境等因素外，钢管的表面处理对防腐层寿命的影响约占50%，因此，应严格按照防腐层规范对钢管表面的要求，不断探索和总结，不断改进钢管表面处理方法。 1、清洗 利用溶剂、乳剂清洗钢材表面，以达到去除油、油脂、灰尘、润滑剂和类似的有机物，但它不能去除钢材表面的锈、氧化皮、焊药等，因此在防腐生产中只作为辅助手段。 2、工具除锈 主要使用钢丝刷等工具对钢材表面进行打磨，可以去除松动或翘起的氧化皮、铁锈、焊渣等。手动工具除锈能达到Sa2级，动力工具除锈可达到Sa3级，若钢材表面附着牢固的氧化铁皮，工具除锈效果不理想，达不到防腐施工要求的锚纹深度 3、酸洗 一般用化学和电解两种方法做酸洗处理，管道防腐只采用化学酸洗，可以去除氧化皮、铁锈、旧涂层，有时可用其作为喷砂除锈后的再处理。化学清洗虽然能使表面达到一定的清洁度和粗糙度，但其锚纹浅，而且易对环境造成污染。 4、喷(抛)射除锈 喷(抛)射除锈是通过大功率电机带动喷(抛)射叶片高速旋转，使钢砂、钢丸、铁丝段、矿物质等磨料在离心力作用下对钢管表面进行喷(抛)射处理，不仅可以彻底清除铁锈、氧化物和污物，而且钢管在磨料猛烈冲击和磨擦力的作用下，还能达到所需要的均匀粗糙度。 喷(抛)射除锈后，不仅可以扩大管子表面的物理吸附作用，而且可以增强防腐层与管子表面的机械黏附作用。因此，喷(抛)射除锈是管道防腐的理想除锈方式。一般而言，喷丸(砂)除锈主要用于管子内表面处理，抛丸(砂)除锈主要用于管子外表面处理。采用喷(抛)射除锈应注意几个问题。 4.1除锈等级 对于钢管常用的环氧类、乙烯类、酚醛类等防腐涂料的施工工艺，一般要求钢管表面达到近白级(Sa2.5)。实践证明，采用这种除锈等级几乎可以除掉所有的氧化皮、锈和其他污物，锚纹深度达到40~100μm，充分满足防腐层与钢管的附着力要求，而喷(抛)射除锈工艺可用较低的运行费用和稳定可靠的质量达到近白级(Sa2.5)技术条件。 4.2喷(抛)射磨料 为了达到理想的除锈效果，应根据钢管表面的硬度、原始锈蚀程度、要求的表面粗糙度、涂层类型等来选择磨料，对于单层环氧、二层或三层聚乙烯涂层，采用钢砂和钢丸的混合磨料更易达到理想的除锈效果。钢丸有强化钢表面的作用，而钢砂则有刻蚀钢表面的作用。钢砂和钢丸的混合磨料(通常钢丸的硬度为40～50 HRC，钢砂的硬度为50～60 HRC可用于各种钢表面，即使是用在C级和D级锈蚀的钢表面上，除锈效果也很好。 4.3磨料的粒径及配比 为获得较好的均匀清洁度和粗糙度分布，磨料的粒径及配比设计相当重要。粗糙度太大易造成防腐层在锚纹尖峰处变薄;同时由于锚纹太深，在防腐过程中防腐层易形成气泡，严
金属表面除锈—化学除锈法
金属表面除锈—化学除锈法 除锈就是除去钢铁基底表面除锈产物的过程。不同的钢铁制件、不同的锈蚀程度，有不同的除锈要求，应采用不同的除锈方法。 化学除锈法 化学除锈是利用酸对铁锈氧化物的溶解作用进行的酸洗处理，主要采用盐酸、硫酸、硝酸、磷酸及其他有机酸和氢氟酸的复合酸液。 化学除锈的原理：钢铁表面的锈蚀物基本由FeO，Fe2O3和Fe3O4组成，是钢铁在外界的腐蚀环境下氧化造成的，以硫酸处理除锈为例，其反应机理如下： FeO+H2SO4→Fe SO4+H2O （1） Fe2O3+3 H2SO4→Fe2（SO4）3+3 H2O （2） Fe3O4+4 H2SO4→F e SO4+ Fe2（SO4）3+4 H2O （3） Fe+H2SO4→F e SO4+H2↑（4） 通常反应（1）比较容易进行，而反应（2）与反应（3）相对较慢。因为氧化铁与磁性氧化铁在酸中不易溶解，但当他们与铁同时存在会组成腐蚀电池，铁为阳极，发生反应（4）。与氧化铁接触的铁首先溶解生成氢气，通过氢气外逸的压力使氧化皮从制件表面脱落。但由于酸对钢铁的腐蚀作用，同时生成的氢气会渗入到金属内部易产生氢脆，降低金属的韧性、塑性，通常在酸液中加入缓冲剂、润湿剂等加以改善。 （1）酸洗液 1）硫酸。一种无色无味油状液体，具有很强的氧化性。硫酸酸洗时，金属过腐蚀严重，同时产生大量氢气，易造成材料氢脆；另外，有部分作为氢气泡从表面逸出，对铁锈层产生机械剥落作用，块状锈渣沉底形成淤泥，使槽子的清理工作量加大。因此常温下硫酸除锈能力较弱，必须升至中温才能对铁锈产生较强的直接溶解作用。 尽管硫酸非发挥性酸，但浓度增大时具有氧化至钝性，因此硫酸除锈的适宜浓度时20%～40%。 硫酸除锈由于成本低、酸雾小，工业应用也比较广泛，尤其是用于除重锈和氧化皮。 2）盐酸。氯化氢气体溶解在水中就形成了盐酸，他是一种无色有刺激性酸味的挥发性强酸。盐酸酸洗应用比较广泛，其特点是：①锈溶解力强，溶解速度快，处理时间短；②成本低；③材料不易发生过腐蚀，氢脆作用小。 盐酸是挥发性酸，在＜10%以下，挥发性不明显；＞20%时，挥发性显著增加。因此只限常温使用，没有必要（也不允许）加热处理，用他酸洗时，其溶液中盐酸的体积分数一般为15%～20%，在室温下操作即可，一般适用于铸钢件和高合金钢件。 3）硝酸。硝酸是一种无色透明且具有刺激性气味的挥发性酸，具有强氧化性，与钢铁件发生反应时产生大量的含氮有害气体，因此涂装前极少采用硝酸进行除锈。 用硝酸进行酸洗时，硝酸的体积分数为20%～30%，在常温下用来清洗不锈钢加热器和铜锈，效果显示。 4）磷酸。磷酸是一种无色粘稠状液体，是一种中强酸，磷酸盐的溶解度较低，除锈能力
金属表面前处理-除油、除锈、磷化工艺设计
金属表面前处理-除油、除锈、磷化工艺设计 专业系：应用化工 学生姓名： 专业班级： 学号： 指导教师： 年月日
摘要 近年来，金属表面处理技术获得了迅速发展，已广泛应用于众多领域。在表面处理技术及工程中，前处理占有极为重要的地位，他不仅作为表面处理前的一种"预处理工序"不可或缺，而且与后续表面处理的成败密切相关。 除油、除锈、磷化、防锈等基体前处理是为金属涂层技术、金属防护技术做准备的，基体前处理质量对此后涂层制备和金属的使用有很大的影响。例如，对有磷化和无磷化处理的同一涂层进行盐雾试验，其结果是防腐蚀能力相差大约一倍。可见除油、除锈、防锈、磷化等前处理对涂层的防锈能力和金属的防护能力起着至关重要的作用。基体前处理的目的：一是增加涂层与基体的结合强度既加大附着力，二是增加涂层的功能如防腐蚀、防磨损及润滑等特殊功能。 关键词除油; 除锈; 磷化; 防锈 ;发黑。
目录 摘要 (2) 第1章绪论 ............................................................................. 错误！未定义书签。 1.1 金属表面处理.............................. 错误！未定义书签。 1.2 课题背景.................................. 错误！未定义书签。 1.2.1 金属表面工程技术日益得到重视的主要原因....... 错误！未定义书签。 1.2.2 表面技术的内涵....................................................... 错误！未定义书签。 1.2.3 表面技术的发展....................................................... 错误！未定义书签。 1.2.4 课题来源、目的和意义........................................... 错误！未定义书签。 第2章金属表面前处理 ......................................................... 错误！未定义书签。 2.1 钢铁表面的除油处理........................ 错误！未定义书签。 2.2 钢铁表面的除锈处理........................ 错误！未定义书签。 2.3 钢铁表面的磷化处理 (2) 2.4 钢铁表面的除锈处理 (2) 2.5 钢铁表面的发黑处理 结论 (3) 参考文献 (4) 1 绪论 1. 1金属表面技术处理 金属表面工程是在传统表面技术的基础上，应用材科学、冶金学、机械学、电子学、物理学、化学、摩擦学等等学科的原理、方法及最新成就综合发展起来的一门新兴学科。 研究材料表面、界面的特征、性能及改质过程的相应方法。是直接与各种表面现象或过程有关的，能为人类造福或被人们利用的技术。
金属表面除锈
金属表面除锈 的作用与方法 深圳雷邦磷化液工程部编辑 摘要：在工业发达国家，每年因锈蚀所造成的直接经济损失约占国民经济生产总值的1%-4%，远远超过每年因地质等灾害所造成的损失。因此，金属表面除锈的意义重大。 一、金属表面除锈的作用 1.镀件镀前除锈的作用 电镀的前处理是电镀工艺中非常关键的一步，基体材料表面镀前除锈处理 的好坏直接影响到镀层的质量，所以应给予电镀前除锈处理相当的重视。 对于通过电镀形成的金属镀层，不管品种和性质如何，人们对它们都有一 些共同的要求，这些要求大致有以下几方面。 ①镀层应结构致密、表面光滑平整，有的甚至要求具有一定的光亮度。致密无孔的镀层，不仅有利于防护基体金属免遭腐蚀，有可能在较长的时间内保持着镀层的良好装饰性外观，而且可以更有效地发挥镀层所具有的各种功能。 ②在基体的不同部位上，镀层厚度要均匀，或者是基体表面各部位镀层厚度的差异要尽可能地小。为了保证制品及零件的使用寿命，这一要求十分重要，否则，在遭受腐蚀或磨损时，镀层最薄的部位会首先露出基体材料，致使整个制品和零件提前报废。 ③镀层与基体材料间的结合必须是牢固的，不允许出现镀层起皮、鼓泡等现象。与基体结合不牢固的镀层，根本没有任何的使用价值，即使镀层并没有从基体材料上脱落，在使用过程中这种镀层的性能也是很靠不住的。 为了满足镀层上述3 项最主要的基本要求，必须对被镀的制品及零件表面的镀前处理工序给予足够的重视。 在电镀产品实际的质量检验中，常常会发现局部镀层脱落、鼓泡或花斑以及局部无镀层等现象，究其原因，大多数情况下都是由于基体材料镀前处理不良造成的。电镀是
发生在被镀基体材料与镀液相接触的界面间的电化学反应。为了确保电镀层的质量，与镀液相接触的被镀零件表面必须是基体材料本身，被镀零件表面不能有锈蚀产物膜层存在。这样，基体材料表面才能很好地被镀液所润湿，镀出的金属才能与平整光滑的基体材料表面牢固结合。 可见，电镀前金属基体材料表面的除锈前处理准备工作的重要性是毋庸置 疑的。 2.涂装前除锈的作用 除锈的目的是使被涂物表面光滑、清洁，增加涂料与被涂表面的附着能 力，充分发挥涂料抵抗腐蚀因素的能力。具体表现在如下方面。 (1)除锈质量直接影响涂膜的附着力达到优良除锈质量的被涂物表面，可获得清洁的、有一定粗糙度的被涂物表面，有利于涂膜的形成和良好附着。喷砂、喷丸和高压水磨料射流除锈工艺，可使被涂工件表面获得底材与涂层形成最佳附着力的40-75 E的粗糙度。 除锈质量不好，是引起涂层脱落和剥离的主要原因。 (2)除锈质量直接影响磷化等工艺磷化膜是不能在氧化皮和锈层上生长的，所以彻底除锈是磷化的必要条件。在各种除锈方法中，强酸除锈(酸洗)对磷化的影响程度最大，因为酸洗时间过长，工件表面会出现过腐蚀，表面粗糙，磷化膜结晶就会过于粗大多孔;反之，强酸除锈时间过短，工件表面活化不够，同样使磷化膜结晶粗大。除锈质量的高低，对于获得密集活化点、形成致密的磷化膜有着重要作用。 3.金属表面转化膜处理前的除锈作用 通常状态下，金属表面自然形成的氧化皮及锈蚀产物的结构是疏松的，同 时夹杂着有害的杂质，对金属本身的保护作用较弱，甚至起不到防护作用。 在对金属表而进行化学或电化学转化膜处理(阳极氧化、钢铁氧化、不锈钢 钝化氧化等)前，一也必须除去其表面的氧化皮及锈蚀产物，使新鲜的金属基体 暴露出来，以便形成均匀、致密、与基体金属结合良好、防护性能优良的化学或电化学转化膜。
除锈标准
除锈作业规范 物理除锈 一、铲具除锈法之除锈分级： St 0 未做除锈处理之钢铁表面。 St 1 使用钢刷做轻度的全面刷除浮锈与松懈黑皮。 St 2 使用人工或电动铲具，钢刷或研磨机等将松懈黑皮与浮锈以又其它外界异物，除去后用吸尘器或压缩空气，毛刷等将灰尘除去，处理后的表面近似SIS St 2标准图样。 St 3 用电动铲具、钢刷、或研磨机等彻底将浮锈、松懈黑皮以及异物除尽，并经除灰尘后，其表面应有金属光泽之出现，如同SIS St 3标准图样。 二、喷砂除锈法之除锈度分级： Sa 0 未做除锈处理之钢铁表面。 Sa 1 轻度喷砂，除去松懈黑皮，浮锈以及外异物，其表面相等于SIS Sa 1标准图样。 Sa 2½ 中度喷砂除去大部份之黑皮，铁锈以及外界异物，并经过吸尘器或压缩空气，毛刷等灰尘清除，处理后表面呈金属灰色，如同SIS Sa 2标准图样，适用于一般防锈工程之表面处理标准。 Sa 3 彻底的喷砂，完全除去黑皮，铁锈与外界异物，并经过吸尘器或压缩空气，毛刷等之灰尘清除，仅有微少之班点异物留存，钢铁表面呈近似白金属色泽（Near White），如同SIS Sa 3标准图样，为最高表面处理标准。 钢铁表面处理 钢铁表面黑皮、铁锈、水份、油污及其它附着物如不予除去即涂刷油漆，纵使油漆再好也不能发挥其功效，所以表面处理适当与否，可能比油漆之选择更为重要。这种从钢铁表面除去铁锈及其它附着异物之工作可分为五种方法：自动喷砂法(Shot Blasting)、人工喷砂法(Sand Blasting)、酸洗法(Pickling)、钢刷或铲具除锈法、铁钢敲打法。下表系上最五种方法之特性与处理能力比较：
钢材表面锈蚀和除锈等级标准
【摘要】一、钢材表面锈蚀和除锈等级标准为国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。 二、标准将除锈等级分成喷射或抛射除锈、手工和电动除锈、火焰除锈三种类型。 三、喷射和抛射除锈，用字母“sa”表示，分四个等级： 一、钢材表面锈蚀和除锈等级标准为国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。 二、标准将除锈等级分成喷射或抛射除锈、手工和电动除锈、火焰除锈三种类型。 三、喷射和抛射除锈，用字母“sa”表示，分四个等级： sa1——轻度的喷射后抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、无附着的不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物。 sa2——彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈等附着物基本清除。 sa21/2——非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条状的轻微色斑。 sa3——使钢材表面非常洁净的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，该表面显示均匀的金属色泽。 手工除锈等级： St2 彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。St3 非常彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。 表面处理是取得良好涂装效果的关键。表面处理的投资相当值得。因此，对选择表面处理方法和油漆配套系统必须作周密的考虑。 用国际标准来衡量表面处理程度是很重要的，如瑞典标准：SIS055900或ISO08501。 锈蚀等级 表面处理标准的根本点是四个不同的锈蚀等级： A级钢材表面完全覆盖粘附的氧化皮，几乎无铁锈。 B级钢材表面已经开始锈蚀，氧化皮开始呈片状脱落。 C级钢材表面上的氧化皮已锈蚀，或可刮除，但裸眼可看到轻微锈点。 D级钢材表面上的氧化皮已锈蚀剥落，裸眼可看到大量锈点。 根据SIS055900，这些锈蚀等级的表面处理是根据以下质量标准进行钢丝刷除锈和喷砂除锈的： St - 钢丝刷除锈标准St2，St3 Sa - 喷砂除锈标准Sa1，Sa2，Sa2.5，Sa3 钢丝刷除锈- St St2 彻底的手工和动力工具除锈 表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈 同St2，但应比St2处理得更彻底，金属底材呈金属光泽。 这些标准对表面处理有很大的指导和帮助，油漆供应商一般对每种类型的油漆规定有相应的表面处理标准和要求。 喷砂除锈- Sa 喷砂除锈前应去除表面所有的厚锈层，可见的油，脂和污物也应去除。喷砂除锈后表面应清
钢筋除锈方案
钢筋除锈及新旧砼接茬处理施工方案 一、工程概况及施工现状： X X X X X X城市生活垃圾焚烧发电综合处理厂为X X市政府引资建设的重点工程，位于陕西省咸阳市钓台镇。建设规模为I类垃圾焚烧厂，焚烧能力为1500t/d，总建筑面积为42943㎡，由17个单位工程组成。该工程由X X X X X X X环保电力有限公司建设；X X X X X规划建设发展有限公司设计；X X X综合勘察设计研究院勘察；X X X X X建设工程监理有限责任公司监理；X X X X X X第六建筑工程有限公司总承包。 该工程所包含的1#主厂房（1a烟囱及引凤机间）、2#汽轮发电机厂房、３＃主控楼、5#灰库、10#输煤栈桥及破碎间、11#除渣栈桥及破碎间以上6各单体工程±0.000以下结构工程已由原X X X省工业设备安装公司于2007年基本完成，后搁置至今。由于基本完成的±0.000以下钢筋砼结构工程长期裸露于外部环境，钢筋锈蚀较为严重，砼表面有碳化的可能（见下图）。 二、施工准备： 1.我司于2010年年底中标后，对原有已基本完成至±0.000以下的6
个单位的钢筋砼结构工程，按照设计图纸逐一核对检查，列出已完及未完项目工程量清单，并及时报请建设单位、监理单位核查、认可。 2.对原有±0.000以下钢筋砼结构工程，项目部安排测量人员会同监理依据施工总平面布置图、单位工程设计蓝图及城建部门的测量成果表，逐一复测建筑物轴线、标高等，并作出明显标记。复测过程中发现问题，及时以书面形式上报建设、监理单位。 3.完成原有±0.000以下钢筋砼结构工程技术资料的交接工作，并按照陕西省工程技术资料整编的有关规定仔细核对资料的内容，确保±0.000以下钢筋砼结构工程技术资料齐全、完整、有效。 4.针对搁置工程的现状，积极与建设、监理、设计单位联系，从钢筋除锈、新旧砼结合面处理、植筋等三个方面展开讨论，并结合2010年年底前相关检测单位的检测、鉴定结论，编制出科学、合理的处理措施。 5.提前落实钢筋除锈、新旧砼结合面处理、植筋等三个方面施工的人员、机械、设备等，并做好施工前的准备工作。 三、检测、鉴定： 考虑到砼内部结构受损方面的随机性，为保证搁置工程±0.000以下钢筋砼结构再利用的安全性和可靠度，加之2010年年底的检测至搁置工程正式施工大约有近半年的时间，我部建议在施工前再委托具有相关检测资质的单位对原搁置工程进行一次全面检测，并出具正式检测报告，原设计单位根据检测结果经复核计算，确认安全、可靠后方可复工。若检测结果达不到原设计要求，应根据原设计单位的调整设计并经重新图纸审查后，方可施工。 对搁置工程的砼强度等级的检测可采取现场回弹及钻芯取样相结合的方式进行，根据现行规范的要求同时进行砼表面碳化值的测定，对砼结
钢筋除锈处理方案
一、编制依据 1、**县质监站质量监督整改通知单； 2、锈蚀钢筋随机抽检力学性能试验报告； 二、工程概况 本工程是***工程，是农民拆迁安置房，总建筑面积153798㎡，已完成主体建筑约128000㎡，未完成主体部分约26000㎡。由于本工程出现某种原因，原施工单位不再进行施工，致使本工程中途停工。原施工单位停工时，尚有部分建筑主体结构未完成。具体情况为15、16号楼主楼部分混凝土已浇筑，抗水板、剪力墙及柱筋已绑扎成型，14、25号楼大屋面以下主体结构已完成，装饰花架、电梯机房及到屋面楼梯剪力墙、柱钢筋已绑扎成型，1至25号楼构造柱及过梁、女儿墙压顶钢筋已设置，以上部位均未浇筑混凝土。且现场尚有300多吨钢材露天堆放，未进行保护和覆盖。 由于该工程于2011年1月13日停工，至今已有7个月时间，致使钢筋严重生锈。基于以上情况，我公司会同监理公司联名向业主及***质量监督站报告上述情况，并组织上述单位对现场堆放及已绑扎成型钢筋进行查看。经过查看现场实际情况，质监站监督工程师要求对现场所有钢筋进行取样，如检测结果为满足原直径钢材力学性能要求，则除锈后进行使用，若检测结果不满足原直径钢材力学性能要求，则按检测结果除锈后使用。 我项目部在监理单位的见证下对上述钢筋进行取样检测，检测结果为所有钢材均满足原直径力学性能要求，所以本工程所有堆放及已安装钢材均按质监站要求除锈后按原钢材直径使用。为保证钢材除锈工作顺利进行及达到除锈质量满足要求，特编制本专项方案。 三、除锈方法 我项目部技术人员对现场所有钢筋进行查看，发现现场堆放钢筋
上面部分由于长期日晒雨淋，下面部分由于接触泥土很潮湿，致使上面和下面部分钢筋锈蚀严重，已产生部分鳞片锈，而中部钢筋只产生部分点状锈；而已绑扎成型钢筋由于长期接触空气及日晒雨淋，全部已产生鳞片锈。 基于上述情况，决定对生锈程度不同的钢筋采取不同除锈方法。 1、对只产生点状锈部分钢筋除锈拟采用人工除锈的方案。 人工除锈为人工使用钢丝刷和打磨砂布进行人工打磨除锈。使用脚手架钢管搭设工作台，然后将堆场上只产生点状锈部分钢筋置于工作台上，逐根进行打磨除锈。 2、对于产生鳞片锈的钢筋，采用机械除锈。 在现场钢筋棚内，设置10台电刷除锈机，对产生鳞片锈的钢筋进行机械强力除锈，以保证除锈彻底及高效除锈。对于已绑扎成型的钢筋，由于已安装到位，且相对分散，特别是构造柱钢筋更加分散，基于上述情况，拟对已绑扎成型钢筋采用电动角磨机安装钢丝刷进行除锈。 经过除锈处理的钢筋应设置专门堆场进行堆放，堆放时应在地面砌筑不低于500mm高的地垄墙，以使堆放钢筋远离地面。钢筋堆放完毕后，应使用塑料布进行覆盖，避免日晒雨淋让已除锈钢筋再次产生锈蚀。对于已绑扎成型钢筋，在除锈后应及时浇筑混凝土，以让钢筋远离空气，避免生锈。 三、钢筋下部混凝土表面处理 由于竖向钢筋长期锈蚀，表面浮锈沿钢筋随雨水流下，渗入柱底混凝土板面，影响今后将要浇筑的上部混凝土与板面的连接，而且柱底钢筋的锈蚀也不易清理，因此有必要将柱底板面混凝土凿毛，露出新鲜混凝土表面，同时彻底清除掉碳化层,然后将柱底钢筋的锈蚀情况进一步处理。
钢管除锈的基本方法
钢管除锈的基本方法 随着我国经济的持续发展，国家大力发展能源行业，长输油气管线是能源保障的重要方式，在输油(气)管线防腐施工过程中，钢管表面处理是决定管线防腐使用寿命的关键因素之一，它是防腐层与钢管能否牢固结合的前提。经研究机构验证，防腐层的寿命除取决于涂层种类、涂覆质量和施工环境等因素外，钢管的表面处理对防腐层寿命的影响约占50%，因此，应严格按照防腐层规范对钢管表面的要求，不断探索和总结，不断改进钢管表面处理方法。 1、清洗 利用溶剂、乳剂清洗钢材表面，以达到去除油、油脂、灰尘、润滑剂和类似的有机物，但它不能去除钢材表面的锈、氧化皮、焊药等，因此在防腐生产中只作为辅助手段。 2、工具除锈 主要使用钢丝刷等工具对钢材表面进行打磨，可以去除松动或翘起的氧化皮、铁锈、焊渣等。手动工具除锈能达到Sa2级，动力工具除锈可达到Sa3级，若钢材表面附着牢固的氧化铁皮，工具除锈效果不理想，达不到防腐施工要求的锚纹深度 3、酸洗 一般用化学和电解两种方法做酸洗处理，管道防腐只采用化学酸洗，可以去除氧化皮、铁锈、旧涂层，有时可用其作为喷砂除锈后的再处理。化学清洗虽然能使表面达到一定的清洁度和粗糙度，但其锚纹浅，而且易对环境造成污染。 4、喷(抛)射除锈 喷(抛)射除锈是通过大功率电机带动喷(抛)射叶片高速旋转，使钢砂、钢丸、铁丝段、矿物质等磨料在离心力作用下对钢管表面进行喷(抛)射处理，不仅可以彻底清除铁锈、氧化物和污物，而且钢管在磨料猛烈冲击和磨擦力的作用下，还能达到所需要的均匀粗糙度。 喷(抛)射除锈后，不仅可以扩大管子表面的物理吸附作用，而且可以增强防腐层与管子表面的机械黏附作用。因此，喷(抛)射除锈是管道防腐的理想除锈方式。一般而言，喷丸(砂)除锈主要用于管子内表面处理，抛丸(砂)除锈主要用于管子外表面处怼２捎门?抛)射除锈应注意几个问题。 4.1除锈等级 对于钢管常用的环氧类、乙烯类、酚醛类等防腐涂料的施工工艺，一般要求钢管表面达到近白级(Sa2.5)。实践证明，采用这种除锈等级几乎可以除掉所有的氧化皮、锈和其他污物，锚纹深度达到40~100μm，充分满足防腐层与钢管的附着力要求，而喷(抛)射除锈工艺可用较低的运行费用和稳定可靠的质量达到近白级(Sa2.5)技术条件。 4.2喷(抛)射磨料 为了达到理想的除锈效果，应根据钢管表面的硬度、原始锈蚀程度、要求的表面粗糙度、涂层类型等来选择磨料，对于单层环氧、二层或三层聚乙烯涂层，采用钢砂和钢丸的混合磨料更易达到理想的除锈效果。钢丸有强化钢表面的作用，而钢砂则有刻蚀钢表面的作用。钢砂和钢丸的混合磨料(通常钢丸的硬度为40～50 HRC，钢砂的硬度为50～60 HRC可用于各种钢表面，即使是用在C级和D级锈蚀的钢表面上，除锈效果也很好。 4.3磨料的粒径及配比 为获得较好的均匀清洁度和粗糙度分布，磨料的粒径及配比设计相当重要。粗糙度太大易造成防腐层在锚纹尖峰处变薄;同时由于锚纹太深，在防腐过程中防腐层易形成气泡，严重影响防腐层的性能。 粗糙度太小会造成防腐层附着力及耐冲击强度下降。对于严重的内部点蚀，不能仅靠大颗粒磨料高强度冲击，还必须靠小颗粒打磨掉腐蚀产物来达到清理效果，同时合理的配比设计不仅可减缓磨料对管道及喷嘴(叶片)的磨损，而且磨料的利用率也可大大提高。通常，钢丸的粒径为0.8～1.3 mm，钢砂粒径为0.4～1.0 mm，其中以0.5～1.0 mm
常见金属表面喷砂除锈工艺
金属表面喷砂除锈工艺是利用对空气的压力影响作用，把所需金属粒度的喷砂工艺磨料通过喷枪，对金属零件锈蚀的表面进行喷砂除锈处理。这种喷砂除锈工艺不仅去锈快，还能对金属表面起到涂装、喷涂的效果，经过喷砂除锈工艺处理过的金属表面可达到干净的，有一定粗糙度的表面要求，从而提高复盖层与零件的结合力。 喷砂除锈工艺常见分为干法喷砂、湿法喷砂、无法喷砂与高压水喷砂等。 干法喷砂尘土大，有碍环保，危害健康； 湿法喷砂虽无粉尘，但水分会使表面再度生锈。防止的办法是在水中加入1％～15％的防锈剂（磷酸三钠、碳酸钠、亚硝酸钠等）和乳化剂或肥皂水，使其表面在短时期内不再生锈，然后再涂保养底漆。 无尘喷砂是将加砂、喷砂和集砂回收等在一密闭系统里连续循环进行，以免粉尘飞扬。 高压水喷砂主要用于大面积除锈，如船体、油舱、油罐、锅炉等，水中也常加入钝化剂和肥皂水。 喷砂工艺材料抛丸或喷砂除锈 一、关于除锈质量等级要求 2、所有待涂水性无机富锌涂料的钢材表面，必须抛丸或喷砂达到ISO8501-1(GB8923-88)Sa2.5级要求。 1、局部修补涂层时，钢材表面必须打磨至ISO8501-1(GB8923-88)St3级。 二、金属表面喷砂除锈磨料 1、为确保抛丸或喷吵后钢材表面达到规定的清洁度和表面粗糙度，喷砂除锈推荐使用棱角状或圆珠状的粒度为0.3-0.8mm的不锈钢砂。 2、所用磨料应是清洁干燥的，不可被有机物沾污。 三、表面粗糙度要求：表面粗糙度要求控制在35～65μm范围内。 四、压缩空气：喷砂用压缩空气，压力应不低于0.5Mpa。 关于金属表面喷砂除锈工艺的介绍，如果还有何疑问，请咨询：400-8290-699，咨询 QQ:875564898\2695763754
钢材表面防腐除锈处理方法
钢材表面处理 一、此章节参考得标准: 《工业设备、管道防腐施工及验收规范》HＧＪ229－91 本规范认真总结了冶金、石化、航天航空工业等部门得防腐蚀施工经验，适用于化工、石油化工、冶金、纺织等新建、扩建、改建得工程建设项目中，以钢、铸铁为基体得工业设备、管子及管件得防腐蚀衬里与防腐蚀涂料得施工及验收.不适用于食品工业、核电工业。 二、表面处理前对基体得要求： （一）、设备、管道及配件表面处理前对基体得要求： 1、钢制得设备、管子、管件得钢材表面，不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀 斑点；加工表面必须平整,表面局部凸凹不得超过2ＭM。 2、铸铁、铸钢类得设备、管子、管件，不应有空洞、多孔质基体。 3、设备、管子、管件表面得锐角、棱角、毛边、铸造残留物,必须彻底打磨清理，表面应 光滑平整，圆弧过渡。 4、设备接管不应伸出设备内表面。设备盖、塔节、插入管应采用法兰连接。 5、铆接设备内得铆接缝应为平缝，铆钉应采用埋头铆钉,使设备内部无铆钉头突出。 6、在防腐蚀衬里得设备、管子、管件上，必要时应设置检漏孔,在适当位置上应设置排气 孔。 7、基体经表面预处理后,应全面检查合格，办理工序交接手续,经过签证后方可进行防腐 蚀施工. 8、表面处理前对基体焊缝得要求： 9、设备壳体焊接宜采用双面对焊焊接，焊缝要平整、无气孔、焊瘤与夹渣，焊缝高度不 得大于2MM，要彻底清除焊接飞溅物，焊缝宜磨平或磨成圆弧过渡。如下图1：10、设备壳体焊缝必须采用连续焊，焊缝不得有裂缝或连续咬边情况,咬肉深度不应超 过0、5MM。 11、设备转角与接管部位应保证焊接要求,焊缝应饱满,并应细致打磨成钝角,形成圆弧 过渡,不得有毛刺与棱角. 12、角焊缝得圆角部位,焊角高应为H≥５MM,一般凸出角应为Ｒ≥3MM,内角应为R≥ 1０ＭM。如下图2、3、4。 13、在清理组对卡具时，严禁损伤基体母材。施焊过程严禁在基体母材上引弧。 ( 二)、钢板、钢结构预制件表面处理前对基体得要求: 1、在处理前,钢材表面必须清洁、干燥,对表面处理与涂层施工有一个合适得条件。