HUSKY机培训资料

培训资料

培训目的

通过对原料及注塑成型的基本原理的初步介绍，使大家进一步熟悉原材料的基本特性和注塑成型的基本原理、设备的性能、安全生产以及最基本的参数的调整、对简单缺陷处理方法、以控制质量，使我们开阔思路增加一个互相学习的机会，从而使设备、质量、生产、工艺等各方面发展有一个扎实基础的保证。

一、原料（PET）的基础知识

PET（聚酯）的全称是聚对苯二甲酸乙二醇酯，是一种中高分子量（25000~50000）长链型聚合物，其高分子（31000~50000）常被用来制造双向拉伸的瓶子即通常所讲的瓶用（PET）。该树脂是一种圆柱形或平行六面体立方状态，体积为34~40mm3为一种半结晶态物体。根据不同牌号的原料其玻璃化温度为75o C~80o C左右，其熔融温度在250o C，其加工温度在260o C~290o C之间。此三个温度指标通常用于该PET的拉伸加热温度、塑化温度及机器、模具温度的设定参数。PET为亲水性物质，其熔融状态时遇水分时将加速降解。因此加工之前必须进行有效的干燥。在挤出、注塑过程中，会有乙醛（AA）的放出，其残留量使加工困难。我司采用的PET 的特性粘度一般在0.76~0.90之间。

二、原料热成型的基本理论

通常在自然界里我们把物质在常温下的聚集状态分为气态、液态、固态，高分子聚合物由于分子结构的连续性以及其巨大的分子量，所以它们的聚集状态不同与一般低分子化合物而在不同热力条件下以独特的三种形态存在，即玻璃态、高弹态和粘流态。

高分子聚合物的玻璃态实际上是固态的一种表现形式，特点是在一定的温度范围内呈现出固态物质普遍具有的性质，在某些力学特性上类似于普通的玻璃。

高分子聚合物的粘流态是一种独特的液态。在某个高温范围内具有既

可以流动又有别于普通低分子液体的力学特性。

高分子聚合物的高弹态是介于玻璃态和粘流态温度范围的独有形态。

因此，在我们瓶坯生产过程中可以这样描述：原料由原来的颗粒状经过温度、压力、剪切的作用下，从玻璃态经历了高弹态转变成粘流态压注到模腔里，并在模腔和坯筒内通过冷却再从粘流态经历了高弹态转变成玻璃态，得到我们所需的瓶坯。也就是说原料只能在粘流态下压注充模制成瓶坯。但需要注意的是：原料粘流态的温度有一定的极限，超过了这个极限即超过了分解温度。所以它的加工温度的范围只能是从粘流态到分解温度。原料一但超过了分解温度原料将产生分解，破坏原来的化学结构成为低分子化合物甚至炭化。我们有时在开机空注时会发出很响的爆鸣声，这说明料筒内部分原料不堪高温或长时间受热而发生了分解，造成瞬间膨胀所致。因此我们一直要求当设备暂停时将螺杆内原料排清，并降低螺杆温度及模具温度。

三、原料的结晶及影响产生结晶的因素

1、结晶、非结晶的性质和意义

非晶态的PET聚合体通常在室温下呈透明状，其玻璃化温度在75o C左右（理想状态在67o C左右）而结晶态的PET是不透明或半透明，我们通常称之为“白雾”，其玻璃化温度约在85o C。结晶态的PET具有更密实的结构，范德华引力很强，因此要使分子链运动就需要更大的力、更多的能量。这样对下道吹塑加工工艺来说需更多能量，导致加工工艺困难。这就是结晶态的瓶坯为什么在同样的工艺条件下（相对于透明的瓶坯）容易破裂的原因。

2、晶态、非晶态的转换机理

熔融的聚合物其分子间呈自由无规则状态，形成晶体的最小晶核或晶胚因温度的因素呈最小状态，其聚合物经过急冷而使其温度聚然降到玻璃化温度以下，则冷却后的PET成为非晶态。因为在急冷过程中分子链段尚未及时排成晶形成列就丧失了运动的能力，即晶胚来不及相互吸引生成更

大有序的晶相核。这里值得注意的是冷却的过程与速率或者说是温差对瓶坯质量有很重要的意义。

3、影响和产生结晶的因素

a、冷却速度的影响

温度是聚合物产生结晶过程中最敏感的因素，冷却速度取决于熔融体温度和冷却介质的温度之间的温差。当冷却速度很慢时在制品中容易形成大的球晶，大球晶结构使制品发脆、力学性能降低而冷却速度快，大分子链段重排的松弛过程将滞后于温度变化速度，以致聚合物的结晶温度降低减少结晶产生。

b、熔融温度和时间的影响

任何能结晶的聚合物在成型加工之前的聚集状态中都具有或多或少的结晶结构，当其被加热到一定温度时融化温度与该温度的停留时间会影响聚合物中可能残存的微小有序区域或晶核数量。晶核存在与否以及晶核的大小对聚合物加工过程中产生结晶的速度有很大关系。所以我们需要一个合适的加工温度来进行生产。

c、应力作用的影响

原料在塑化、注射及热流道内流动过程中受到高应力时有加快结晶作用的倾向，这是应力作用下聚合物熔体取向产生了诱发核作用所致。这使晶核生成时间大大缩短，晶核数量增加，以致结晶速度增加。熔体的结晶速度随着剪切速率增加而增大，如果应力作用时间够长应力松弛会使取向结构减少或消失，熔体结晶速率也随之下降。

四、PET原料的降解

通常聚合物分子量降低的作用称之为降解。聚合物加工常常是在高温和应力作用下进行的，因此聚合物大分子可能由于热、力、氧、水的作用而发生降解。当然加工过程中一般难于完全避免会出现降解的化学过程，其实质是：分子链断裂、分子结构改变、分子链交连等等。

对于加工来说热降解是主要的，因PET具有酯类的化学基因而且此基

因非常容易被水解，从而产生水解降解。同时PET在成型加工过程中受到剪切力和拉伸应力的作用降解。一般来讲聚合物分子量越大越容易发生降解，施加的应力越大，降解速率越大生成断裂分子的链段越短。另外在PET 加工过程中往往有空气存在，空气中的氧份在高温下能使聚合物生成键能较弱极不稳定的结构。降解的结果是机械强度下降、发脆、变色、表面出现密集小泡、IV下降，所以瓶坯焦料太多和注射室排气口排出的料含有大量气泡，也有的颜色变黄灰脆性大大增加，这就是降解最为明显的现象。如果所有这些注射成型瓶坯流入下道工序则引起吹塑事故，影响设备，影响质量。

减少和避免聚合物降解的措施是：a）严格控制原材料技术指标。b）使用前对原料进行有效干燥。c）确定合理的加工工艺和加工条件。d）加工设备和模具应有良好的结构。e）做好设备的清洁保养工作，保持注射室排气孔通畅及工作环境的整洁。

五、生产设备的组成及功能简介

我们生产瓶坯的设备主要有注塑机、干燥系统、抽料系统、冷冻系统、去湿系统、色母料机组成。

1、注塑机的所属类型

我们采用的注塑机是加拿大HUSKY公司生产的，是一种双阶平角螺杆塑化装臵，采用全液压合模系统以低速油马达进行予塑并由注射单缸进行注射，并由微机进行闭环控制、实行程序化、工艺参数的选择和多级控制进行加工。主要有合模单元、注射单元、机械手、控制电器组成。HUSKY 模具为六片组合注塑模，分为动模板和定模板组成。动模板由模芯、冷却水道、顶出板和压模板组成。而由模腔板、针形阀板和热流道组成定模板。

2、注塑机的辅助系统

a、干燥机：干燥预热PET原料。

b、抽料机：为真空输送原理可设定间隔抽料，使供料有定量控制以使干燥

效果达到最佳，并可节约能源。

c、冷冻机：提供一定压力、流量的冷却水。

d、去湿机：提供一个理想的工作场所，符合工艺条件，提高生产能力。

e、色母料机：为生产不同颜色的瓶坯需要。

六、PET原料的干燥

1、干燥系统的原理

首先从料筒中来的回风经滤网过滤后，有鼓风机送入分子筛经吸附后通过控制阀进入进风加热系统，高热的气体进入料筒，将PET加热并使水份蒸发带走微小粒子，再次回到回风入口；同时再生加热根据露点测定进行工作，由再生风机鼓风进行再生加热使左边分子筛升温并带走其中湿热水分，直至其出口风温及湿度达到干燥要求然后停止工作等待右边的分子筛超过露点要求，之后上、下控制阀自动换向进行左右分子筛筒的对换并重复以上工作循环，通过不停的转换使PET达到干燥。

2、干燥的作用

预热干燥的PET对加工来讲，可以增加表面光洁度和透明度，提高抗弯强度，拉伸强度，避免内部的裂纹和气泡，并可提高塑化能力、缩短成型周期。

如前面所述，PET原料的吸湿性和降解特性，熔融状态的PET对水分是极其敏感的，在加工过程中，PET具有与水分进行水解反应的性质，引起特性黏度降低和结构强度减弱等缺陷。

在干燥加热过程中，PET可能出现“黏胶”状态，然而不能因此减少干燥时间，它可以通过使用不过份高的温度设定来消除因“黏胶”而产生料结块的缺陷。

干燥时间一般要至少6小时以上才能达到正常加工要求，加热的温度设定在1700C~1850C为较佳状态。

原料的过热降解一般在生产现场以实际经验为准则，通常螺杆在空注时，注口的塑料（PET）应该是圆柱状的，表面光滑，白料应有很好的透明状，待堆积后流动较缓，如是绿料，拉成薄膜状后应该完全透明。

3、对干燥机的要求

干燥机必须提供以下适当的条件：

——足够的能力加热空气至最高1850C。

——露点小于-250C。

——良好的空气循环以预热粒子并带走水汽。

——足够的能力允许大约6小时的干燥时间并使原含有水份的粒子得到良好的干燥。

七、注塑的过程及主要工艺参数

1、注塑过程分为塑化过程、注射过程、增密保压过程、冷却定型和取出。

●塑化过程

塑化过程是依靠螺杆的旋转运动及兼有后退的直线运动，将PET原料转变成熔融体。螺杆旋转时其速度将起很重要作用，物料的热能来源主要靠机械能转换，当然料筒的温度也起相当大的作用。料筒的外部加热主要用来补偿热能耗散起到平衡热量的作用。

●注塑过程（充模阶段）

注射充模是将计量室中塑化好的熔体在注射缸推力的作用下，活塞头部产生注射压力使熔体经过喷嘴、模具流道最后经各注口充满各模腔。

●增密、保压过程

增密、保压过程严格来讲是属于充模的一部分，是连续的熔体致密运动。当充模达到一转换点时即进行保压过程，主要在流入口冻封之前熔体在注射压力作用下继续向模腔补充熔体，产生补缩的保压流动。

●冷却定型

保压结束后注口被封住、冻结起，到制品被取出时这一段时间为冷却阶段。应该指出塑料自进入模腔后即已开始冷却直到脱模为止。

●取出

取出过程由机械手完成并在坯筒内继续冷却直到可储藏的温度然后放下等待下一个周期。

2、主要工艺参数：通常这些工艺参数对控制质量和产量起到主要作用。

●a、注塑量：每次注射程序终止后螺杆处于料筒的最前位臵到螺杆在物

料的反压力作用下后退，直到熔体碰到限位开关为止。此行程调节太小会造成注射量不足，反之会使注射后余料太多、熔体温度不均或过热分解。

●b、余料量：螺杆注塑完之后不希望把活塞头部的熔料全部注射进去，

还希望留一些形成一个余料量。这样一方面可防止活塞头部和喷嘴接触，另一方面可通过此余料量来控制注射量的重复精度，达到稳定制品质量的目的。

●c、防延量：是指注射活塞注射结束后直线地倒退一段距离，使注射室

中的余料内压下降，防止熔体从注射室向外流出，然后再进行予塑加料。

●d、螺杆转速：是指引起塑化能力、塑化质量和成型周期等因素的主要

参数。转速的提高，一般来说塑化能力会随之增加，但一般以质量为标准设定最小转速，约20~60转。

●e、预塑背压：背压对熔体温度的影响是较为明显的，背压加大螺杆后

退速度减慢，延长了物料在螺杆中的热历过程，塑化质量得到改善，但过大的背压回增加计量槽的反流。减少塑化量，又会增加剪切热，或增加应力，使物料降解。

●f、注塑压力、保压压力：注塑压力是注塑油缸施于活塞上的总推动力，

其过小会使熔体不能充满模腔，反之则造成溢料或飞边、涨模等。保压压力是注塑压力的延续延长充模的时间。这是因为高速率使熔体有极高的温度。流体的粘度低，流道损失小，这样制品质量均小密实。

但过高会因速度的冲击产生飞边等现象。速率是由注塑速度控制的。

●g、烘料温度：干燥机所设定的烘料控制温度。

●h、机器温度、模具温度、注口加热功率设定，能以符合制品的质量标

准温度，可以认为是工艺合适温度。一般刚开机时，可适当提高温度，

但时间不宜太长。

I、油温：一般由机器自动控制，但也应该加强观察，一般在450C+100C

为宜。

八、瓶坯机各主要操作屏幕介绍（见附页）

九、工艺纪律

为了保证生产的有序进行，制定合理的工艺及严格按照工艺操作规程就显得尤为重要。

1、准确及时地填写工艺记录单

准确、详细、如实、及时地填写工艺记录单，将有助于生产过程中的分析，给制定合理的加工工艺提供有力的依据，同时也保证产品的可追溯

性。

2、对整个生产系统的巡检

对整个生产流程中的设备进行巡视，发现异常问题应及时处理。在整个生产工艺流程中由于生产设备有许多辅助设备组成，而它们分布较散，只有依靠不停的巡检，才能及时发现事故的隐患，确保设备正常运行。

3、产品的标识

由于生产的瓶坯的规格、颜色不同，做好产品的标识，有助于我们清楚地了解所生产的产品的状态，而且给供应部门的管理带来方便。产品的标识包括：合格证必须逐栏填写，填写时书写端正、清楚、规范，对不合

格品一定要标明原料编号、生产日期、原因、生产班次等，给分拣工作创造一个良好的条件。[附：产品合格证样张]

将另行通知。

4、做好设备日周保养

规范有序的日常保养及例行周保养对设备的正常运行得到保障，同时对产品质量的控制也有很大的帮助。此外，还给正常生产带来一个舒畅、整洁的工作环境。

设备周、日保养项目细则

5、做好自检工作

由于生产环境、各种参数的波动和设备性能的波动，产品质量也会随之波动。只有认真做好产品的自检工作，才能及时掌握产品质量状态，发现缺陷及时修正工艺参数，从而减少浪费。

6、工序卡制度

在修正工艺参数时，因注意一定要在该设备工序卡所规定的工艺修改范围之内修改，并如实记录所修改的工艺参数。若在工序卡规定的工艺参数范围内不能将缺陷解决的，应该及时预警、反映。

九、常见的缺陷及解决方法

1、瓶坯注口撕皮

瓶坯注口撕皮产生的原因有：阀针太热；浇口处太热；针阀的磨损；材料过冷。解决的方法：适当增加pull back；减低模具冷却；提高喷嘴的温度。

2、坯身有丝状条纹

坯身有丝状条纹通常是过热引起的，熔体中含有一定气体所致。适当降低注口加热圈的功率。如果出现数量较多的话，则应降低热流道、机器的温度，并视情况将螺杆转速、挤出机温度进行调整。另外，pull back

的位臵不宜太大。

3、桔皮

桔皮的产生既有冷却的原因，还有其他因素。因此，适当地增加冷却时间会起到一定的作用。另外，可以增加保压压力及时间，降低机器和模具温度，pull back的位臵不宜太大。

4、白雾

产生白雾的原因有：针阀太冷；原料干燥不充分；模具温度不够；注射速度太快等。解决的方法可以适当提高注口加热比例；提高干燥设定温度；适当提高模具的温度；适当调整冷却时间；降低注射速度；提高螺杆转速和背压。

十：瓶坯机常见故障及解决方法

在生产中，设备因受部件老化、损坏，或受外部异常因素干扰、辅助系统状态不佳、工艺参数设定不合理等影响。可能会发生报警现象，引起生产中断。这时，挡车工应快速、准确地予以判断、排除。使生产恢复。并检查引起报警的原因。有必要的话，因及时报修、预警、汇报。一般常见故障有如下几种：

●油温或下料温度显示不正常。

产生原因：热电偶坏，或有关插头接触不良。解决方法：更换热电偶。检查温度卡的接头。检查RTD补偿插头。

●机械手伺服驱动故障。

产生原因：信号线破损。机械手放大器卡坏。解决方法：检修信号线或更换放大器卡。

●注塑座分配器关闭过慢。

产生原因：注塑闸板的连接销套磨损。闸板油缸有问题。接近开关坏或接触不良。解决方法：更换连接销套。检查油缸。检查接近开关。

●顶出板动作缓慢。

产生原因：42PP阀套开裂，或者无信号输入，或阀芯调整不当。40PQ有问题。解决方法：更换42PP阀并调整阀芯。检查DIB多功能卡。检查42PP 阀的线圈或插头。更换40PQ阀的线圈。

●喷嘴口逃料。

产生原因：注塑座水平不准，同时度不准。注塑座向前的压力不够。

解决方法：重新调整水平及同心度。注塑座向前的手动调节的流量阀内的密封圈损坏，造成压力油渗漏，更换密封圈。

●油泵不能启动

查看故障屏幕，安全门是否关闭或机械手输送带下的限位开关是否处于正常位臵。蓄能器傍边的压力开关是否复位。如无故障显示，则检查功能开关十是否处于手动位臵，或转动此开关复位。

●瓶坯不吸。

检查机械手位臵是否到位。检查是否是所有工位都不吸，若是，真空泵可能有问题。若某一工位不吸，有可能是真空气管破损或真空阀卡死。

●不注塑（缩模增压后）。

查看是否在正常状态还是空运转状态。如在生产过程中出现，为“shut off ”没有打开

●某段加热异常。

异常高：固态继电器坏，更换。加热电线某段破损，与外壳接触，造成220V常加热。异常低：1、热电偶头子脱落，重新安装。2、加热圈损坏，更换。3、固态继电器坏、更换。

●SB1、SB2温度突然升高

1、NA段的加热圈是否损坏。

2、NA段的热电偶是否安装到位。

3、SHUT OFF 的连接销套是否磨损。

4、SB1、SB2的故态继电器是否良好。，或接近开关却无反应（检查接近开关的位臵或更换），查看控制SHUT OFF 的油缸控制阀，注塑油缸的控制阀。

5、加热时间是否到，注塑内料是否完全熔融。

●电子尺故障。

电子尺插头接触不良，电子尺磁块有问题，更换。注：A杆—锁模座 B 杆—注塑座 C杆—挤出机

●安全门故障。

安全门没关、机械手下面的限位开关没到位、某安全门限位开关失灵，检查并更换。

●合模有冲击现象。

在CLAMP显示屏上，某些参数不当，如低压启动距离太小，或最终速度合压力太大等。合模控制液压阀25PQ有问题，更换或合模压力控制阀27PP有问题，更换。

十一：安全问题

由于HUSKY瓶坯机是一种比较先进的高科技设备，其内部结构及运行原理相对复杂，构造精密且成本昂贵。而且设备在正常生产运行时，涉及到高温、高压、大电流、大吨位。因此，在生产操作时，一定要树立和遵循强烈的安全保护意识以及严格的操作规范意识。否则很容易引起严重的机损事故和人身安全事故。所以，在生产与操作中应严格做到：

1.当遇到设备报警或发现设备有异常现象时，在自己对此没有处理检修

的能力和把握的情况下，应及时向有关人员报修、反映。严禁擅自盲目检修拆卸和修改工艺参数，否则极易造机损和安全事故。

2.在需要对模具进行清理保养时，应使用指定的专用物品工具进行清理。

（铜棒、铜锤、铜针、软抹布、丙酮等）严禁用其他坚硬或有腐蚀性的工具物品进行清理，以免损伤模具。

3.在检查针形阀和清理模具内残余的瓶坯时，应注意佩带使用有关劳防

用品，以免被喷出的高温原料和瓶坯残渣伤着。

4.当需要进入模具和设备内部时，应首先关闭油泵。

5.在进行废料空注时，不要边注料边靠近注料口张望，以免被灼热的原

料喷出烫伤。应站在安全的地方操作。

6.螺杆部分在加热生产时温度较高，靠近时应尽量注意避免烫伤。

7.不要在设备运行时攀爬或触摸设备的运转部分，以免产生不必要的伤

害。

瓶坯中心

中央控制室 2001/10/22

铸造技术~东芝压铸机培训资料

?铸造理论 ⑤铸造技术篇 东芝机械株式会社压铸技术中心 2008年7月改訂⑤ ??????渡辺 08.07.15

1.压铸（Die Cast）的定義 將溶湯（熱溶液）壓入精密的模具內，以高精度大量生產優良鑄肉之鑄造物的鑄造方式，及以此種方式製造的產品即稱為澆鑄。（社團法人日本澆鑄協會）2.全自動循環的運轉（壓鑄機）脫模劑噴霧→鎖模→給湯→射出→產品冷卻→開模→頂出→取出→柱塞潤滑 3. 澆鑄是一種鑄造法 合金溶湯（熱溶液）凝固之前，高速將模穴內的空氣替換溶湯，以高壓使其凝固的方法。 ４．鑄造產品 外觀完好、尺寸精度高的產品。 ＨＤＤ(hardware desk drive ) 鑄造条件 低速速度高速速度高速區間高速加速減速速度昇壓時間鑄造壓力m/s m/s mm ms m/s ms MPa ０．２０ ３．２ ６７ ４ １．５ ３０ ６５ 鑄造時間２８秒 模具柱塞直徑：７０ｍｍ產品肉厚：２．０ｍｍ產品重量：４３０ｇ投影面積：４３０cm 2 材 料 ： ＡＤＣ１２溶湯温度： ６８０ ℃ 產品形状鑄造条件合金特性鑄造方案 溶解 溶湯（熱溶液）處理 澆鑄法 模具鑄造機 材料

６．铸造条件的计算 機械?模具?產品條件 １）压铸机ＤＣ３５０ＣＬ－Ｔ A）合模力３５０ｔｏｎ B）ＡＣＣ壓力Ｐａ＝１０ＭＰａ（１００㎏/㎝2） C）射出油缸直徑φ１２５mmＡｓ＝１２３㎝2 D）增加油缸直徑φ１８０mmＡｂ＝２５５㎝2 E）柱塞直徑φ７０mmＡｐ＝３８．５㎝2 ２）模具 F）鑄入重量Ｗｃ＝９００ｇ （産品+over flow+runner+biscuit）G）産品重量Ｗｆ＝７００ｇ （産品+over flow） H）産品壁厚ｔｍ＝２．０ｍｍ （薄部分平均値） I）浇口截面积Ａｇ＝１．３㎝2 J）投影面積Ａ＝３５０㎝2 K）空射行程Ｌ＝３３７ｍｍ L）鋁溶湯比重ｒ＝２．６ｇ/cm3 （１３５） ２００ （１２ ０） （７０） １２０ １０ ６６ １５ ４０ ４０ １ ３ ３ ° 注意 MPa×10 10×10＝100kgf/cm2 kN×0.1 3500×0.1＝350tonf

皮带机培训资料

皮带机培训资料 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

皮带输送机培训资料 一、带式输送机的工作原理 带式输送机是以运输带作为牵引和承载部件的连续运输机械。运输带绕经驱动滚筒和各种改向滚筒，由拉紧装置给以适当的张紧力，工作时在驱动装置的驱动下，通过滚筒与运输带之间的摩擦力和张紧力，使运输带运行。物料被连续地送到运输带上，并随着输送带一起运动，从而实现对物料的输送。 二、主要部件结构原理 带式输送机主要部件包括驱动装置、滚筒组、垂直拉紧装置、托辊组、清扫 器、运输带、安全保护装置等。 驱动装置主要由电机、液力耦合器、减速器、联轴器等组成。其布置形式如图所示。 1．电机减速机都属于标准件，结构及原理不做过多描述。 2.驱动滚筒：驱动滚筒是传递动力的主要部件，运输带借助其与滚筒间的摩擦 力运行。它由筒体、轴和轴承等组成，驱动滚筒为菱形沟槽铸胶面。 3.机头改向滚筒：主要是通过增加运输带在驱动滚筒上的包角，来增加驱动滚 筒和皮带的摩擦力。 4.机尾改向滚筒：主要是通过增加运输带在机尾滚筒上的包角，来增加机尾滚 筒和皮带的摩擦力。 5.垂直拉紧装置：主要由上下改向滚筒和配重滚筒组成，作用是通过配重拉紧 配重滚筒，使整条皮带处于拉紧状态。 驱动滚筒 机头改向滚筒上改向滚筒下改向滚筒 配重滚筒 机尾滚筒 拉紧装置下托辊 上托辊 皮带 机尾改向滚筒

6.托辊组件：托辊组是支撑运输带和其上面物料的部件，分为槽型前倾托辊组，槽型托辊组，缓冲托辊组，V行前倾下托辊组和V行下托辊组。各托辊组具有重量轻、运行阻力小、密封性能好。使用寿命长等特点。其中缓冲托辊具有缓冲物料，减小物料对输送带冲击的作用。 7.清扫器：清扫装置包括头部清扫器和回程用的空段清扫器。清扫器的作用是，使粘结在皮带上的煤在固定的地方脱落。 头部清扫器：头部清扫器用来清扫粘着在运输带工作面上的物料，防止运输带上的粘煤污染环境和引起皮带跑偏。 空段清扫器：空段清扫器用来清扫粘着在运输带非工作面上的附着物，防止物料进入尾部滚筒与运输带之间。 8.皮带秤：电子皮带称使用非常广泛。由承重装置、称重传感器、速度传感器和称重显示器组成。称重时，承重装置将皮带上物料的重力传递到称重传感器上，称重传感器即输出正比于物料重力的电压(mV)信号，经放大器放大后送模／数转换器变成数字量A，送到运算器；物料速度输入速度传感器后，速度传感器即输出脉冲数B，也送到运算器；运算器对A、B进行运算后，即得到这一测量周期的物料量。对每一测量周期进行累计，即可得到皮带上连续通过的物料总量。 9．犁式卸料器有单侧卸料和双侧卸料两种。按操作方式又可分为手动犁式卸料器和气动犁式卸料器。图5-15为双侧卸料的犁式卸料器。 犁板2弯曲成夹角60°- 90°，在犁板下的输送带下面设置平板，当需要卸料时，将犁板落下，压在输送带的非工作面上，物料随输送带的移动被犁板分流，流入漏斗3中。为防止犁板磨损带面，犁板与带面接触的部位最好采用软橡胶刮板，而且输送机的速度不宜太快，一般应小于 m/s。犁式卸料器结构简单，但对输送带磨损较为严重。因此，只限于应用在水平或倾角小于8°的带式输送机上，或者用于运送磨损性较小的细粒物料的输送机上。 10.皮带保护装置：皮带保护装置有带式防撕、网式防撕、纵撕、欠速、综保、防堵、跑偏、拉绳、急停等保护装置。 a.带式防撕裂——把扁铁弯成弧形并在下方焊接50mm螺栓，两端用钢丝绳和行程开关相连接。当皮带上有坚硬物件碰到扁铁或者螺栓时，行程开关动作，皮带停止。保护皮带不被坚硬物体划伤。安装在皮带落料点前方，上下皮带中间。 b.网式防撕裂——把宽度和皮带宽度相等，长度比宽度较长的方行网兜四个角用钢丝绳连接到四个行程开关上，行程开关固定到上皮带架上，必要时可做支撑架。安装在上下皮带之间。当皮带撕裂时，会有物料漏到网兜上，造成行程开关动作，保护皮带不被撕裂更多。

条码打印机操作标准培训教程(完)

条码打印机操作标准培训教程 在数月前的我对条码打印机的操作一无所知，感觉有点难以操作与控制，特别是那种一个Label的Width与Height极小的贴纸，那精度实在是难认控制。通过数月接触，终于熟练的操作条码打印机。有一些人认为，竟然花了几个月的时间才清楚弄明白，那学习也不怎么容易，其实不然，因为没有相关学习资料，所以摸索了大量时间，所以本人做了此培训教程，让不知者很快掌握这一些知识与技能。我制定了初学部份、进阶部份、高级技巧三方面进行讲解。 一、初学部份 在要学会打印前，必需要知道在条码打印方面用到的一些专用名词： 1、贴纸：要实现被打印，用于主要目的一种介质，像文档打印中的A4纸一样。 它又分为：黑标贴纸、间隙贴纸。 黑标贴纸 贴纸普通贴纸各种尺寸的贴纸 防刮贴纸 间隙贴纸 普通贴纸 2、黑标贴纸：此种贴纸不借助于碳带即能直接打印，打印纸张后面有黑标标记。 3、间隙贴纸：此种贴纸必须借于碳带才能打印，打印纸张之间有等距间隙。 4、碳带：与贴纸配合，是贴纸上色料的载体。主要是用于间隙贴纸。 普通碳带 碳带 防刮碳带 5、探测器：是条码打印机上必备部份，主要用来识别贴纸，来控制贴纸的进纸。 它又分为：间隙探测器、黑标探测器。 6、间隙探测器：能够识别间隙贴纸。 7、黑标探测器：能够识别黑标贴纸。 8、打印模块：条码打印机上负责把我们编辑的模版进行打印的器件。

9、滚筒：负责把碳带或贴纸缠绕起来，用于支撑作用。 10、滚轴：打印机器件上的一部份，用于支撑滚筒。 11、定位卡：打印机器件上的一部分，用于固定贴纸左右位置的卡子。 12、进纸（Ｆeed ）：移动一张纸，它是从打印机中向外移动，不会打印。 13、常量：在打印中，数据不变化的量，即所见即所得。 14、变量：在打印中，数据有序变化的量，打印批量有序的流水号与MAC 就是变量。 15、步长：数值数据变动的浮度，第二次要打印的数据与第一次要打印的数据的差（只针对整数。） 16、Label:在一卷贴纸中，它是一个最小单位，是我们使用最基本的成份，用宽度（Width ）、高度（Height ）来描述。 17、PageSize:也是由宽度（Width ）、高度（Height ）来描述。宽度为单行所有Label 的宽度和它们的间距之和。高度为N 行（N>=1）Label 的Height 与N 行之间隙之和。 18、数据结构：用于描述事物的属性。 19、记录：对数据进行筛选后的内容。 20、表：由数据结构与记录组成。 21、数据库：管理数据的仓库，内由表构成。 22、底纸：打印使用贴纸下面的一层纸。 有了上面的一些基本知识，后提到它，就应该知道它指代什么。 下面就介绍条码打印机的常见部份，条码打印机都类似，这里讲解其中一种，见图。

打印机维修培训内部资料(激光打印机案例)

5.2 维修实例 例1：惠普HP-LaserJet5L型激光打印机，三个批示灯随机性常亮，无法打印。 故障分析：5L型激光打印机系激光束反馈装置检测激光束，采用一种瞬时加热技术，即PTC陶瓷加热片，且其上附有一个负温度系数热敏电阻，主机通过检测其阻值的变化，来控制PIC加热装置加热时间的长短，并达到恒温的目的。 先拆开激光扫描部分，检查扫描镜良好，再反时针调整激光管控制电位器（调整前一定做好标志），试打印出两张图像较浅的样张，发现激光头正常。继而检查热敏电阻，将其从PTC加热片上拆下，检查发现其不随温度的变化而变化，说明热敏电阻已损坏。 故障检修：用同型号电阻更换后，故障排除。 应急处理：若无原型号热敏电阻，可用东芝4511复印机的热敏电阻代用，并在此电阻的 两端连上一支30k欧的普通电阻。 例2：惠普HP-LaserJet5L型激光打印机，打印时电源指示灯不亮。 故障分析：引起电源指示灯不亮的原因主要有两方面，一是电源板损坏，二是负载不严重短路。首先目测电源部分各元件无异常，再用万用表测量保险丝完好，试更换压敏电阻VZ101，故障依旧。继而断开负载，用万用表红表笔接地，黑表笔测有27K欧电阻；黑表笔接地，红表笔测有1.2K欧，均正常，说明负载无短路。该机采用它激式电源，用导线将M51995P各脚引出机外，300V不稳定的直流电压经R208（5K欧）和R209（150K欧）分压，降低为12V。该电压加到M51995P的①脚，正常，用示波器测量振荡脚⑦脚无波形，检查相关元件，发现电容C228已严重漏电。 故障检修：更换同型号电容C228后，故障排除。 例3：惠普HP-LaserJet5L型激光打印机，进纸区卡纸。 故障分析：进纸区卡纸故障较为常见，其原因大多是由于搓纸机构工作不正常或打印纸质量太差所致。 故障检修：检查发现打印纸已全部进入打印机。打开机盖，取出硒鼓，并用布包好。向 前推动纸张释放杆，将纸线上的压力予以释放，双手抓住卡住的纸，向后方拉出，并重 新装回硒鼓，故障排除。 例4：惠普HP-LaserJet5L型激光打印机，出纸区卡纸。 故障分析：拆开打印机机盖，取出硒鼓，并将硒鼓避光保存。向前推动纸张释放杆，检查发现打印纸卡在高温度影辊下方。引起该故障的原因可能是纸质量太差或定影温度过高。 故障检修：打开打印机中的暗扣，取出内存扩充盖及其组件，用螺线刀插入后盖的螺孔内，使后盖脱离挂钩，取出后盖。将压纸杆的定位杆向中间拨动，使其脱离定位孔，再旋转90度，取出压纸杆。 拧下机座上的两只固定螺丝。取下定影辊，再取出卡住的纸即可。 例5：惠普HP-LaserJet6L型激光打印机，通电无反应。 故障分析：经询问用户，此现象是误接380V高电压烧坏后产生的。取出墨粉盒卸下后盖，将整个主体从外壳中取出，并拆下主板，分离主板（注意仔细拔下各接插头，并做好标记），检查发现电源部分保险丝烧断，压敏电阻爆裂。试更换损坏元件后，装机试验发现机器走纸正常，但样张全黑，判断为电晕放电极无高压。 故障检修：分别用1R5G高频高压二极管代管，共用7只二极管，其中4只为串联。 例6：惠普HP-LaserJet6LGOld型激光打印机，在软件中选择“打印”后，打印机不响应。故障分析：引起此故障的原因有： 1 打印机无电源； 2 并行电缆有故障； 3 打印机处于暂停状态； 4 打印处于手动送纸方式；

皮带机知识培训

1、皮带跑偏现象及原因 造成皮带跑偏的根本原因是胶带所受的外力在皮带宽度方向上的合力不为零，或垂直于皮带宽度方向上的拉应力不均匀，从而导致托辊或滚筒等对皮带的反力产生—个向一侧的分力，在此分力的作用下引起皮带向一侧偏移。皮带的跑偏规律是“跑紧不跑松”：即皮带两侧的松紧度不一时，皮带向紧的—侧移动；“跑高不跑低”：如果皮带两侧的高低不一样，皮带向高的—侧移动；“跑后不跑前”：如果托辊支架等装置没有安装在皮带运行方向的垂直截面上，而是一端在前，一端在后（沿皮带运行方向），则皮带会向后端移动，常见的跑偏现象如下。 (1)机头、机尾、中间架的中心不在一条直线上造成的皮带跑偏。这种情况通常是由于安装造成的。由于这三者的中心不在一条直线上，使得皮带纵向中心线与滚筒轴线不垂直，从而造成皮带机在运行中跑偏。 (2)滚筒的安装位置不正造成皮带在滚筒处跑偏。一条带式输送机有多个滚筒，所有滚筒的安装位置必须保证垂直于胶带的中心线且与水平面平行，如果滚筒的安装水平不够，滚筒轴向窜动，或滚筒的一端在前一端在后，使得滚筒的安装位置和胶带的纵向中心线不垂直或滚筒轴线与水平面不平行，则皮带所受的外力在皮带宽度方向上的合力不为零，皮带会向合力所指方向跑偏。 (3)输送带接头不正，造成输送带中部跑偏。常用的皮带接头有机械接头和硫化接头两种形式，不论采用哪种接头方式，都要求接头处平整，如果接头不正，将使皮带两侧的拉力不一致，从而在运行中跑偏。胶带接头不正所造成的跑偏是胶带接头运转到哪里，那里就发生跑偏。 (4)托辊架不正或固定托辊架的螺栓松动引起的皮带跑偏。带式输送机在安装时托辊组中心线对输送机机架中心线的对称度不得大于3.Omm，托辊上表面应位于同一水平面或倾斜面上。如果托辊组安装误差过大或紧固螺栓发生松动则会造成皮带跑偏。 (5)输送带损伤造成的皮带跑偏。输送带在运行过程中容易受到损伤，当输送带中心线两侧的损伤程度不一样时，往往两侧的拉伸率发生变化，当因两侧的拉伸率相差较大，致使两侧皮带的伸长量不一致时，容易造成皮带跑偏。 (6)物料卸载点不在输送带中间引起的皮带跑偏。当物料卸载点不在胶带中间时，由于偏载使得胶带受力沿纵向中心线两侧的分布不均匀，两者之差较大时，将直接导致输送带在运行中发生跑偏。如果输送带在空载时不跑偏，而重载时总向—侧跑偏，说明输送带已出现偏载。此时应调整接料斗或输送机的位置，使输送带均载，以防止其跑偏。 (7)下料冲击引起的皮带跑偏。物料落入皮带上时由于物料的重力及惯性，对皮带产生冲击，有可能造成皮带跑偏。

皮带机培训

皮带输送机培训资料 一、带式输送机的工作原理 带式输送机是以运输带作为牵引和承载部件的连续运输机械。运输带绕经驱动滚筒和各种改向滚筒，由拉紧装置给以适当的张紧力，工作时在驱动装置的驱动下，通过滚筒与运输带之间的摩擦力和张紧力，使运输带运行。物料被连续地送到运输带上，并随着输送带一起运动，从而实现对物料的输送。 二、主要部件结构原理 带式输送机主要部件包括驱动装置、滚筒组、垂直拉紧装置、托辊组、清扫器、运输带、 安全保护装置等。 驱动装置主要由电机、液力耦合器、减速器、联轴器等组成。其布置形式如图所示。 1．电机减速机都属于标准件，结构及原理不做过多描述。 机尾滚筒 拉紧装置 机尾改向滚筒

2.驱动滚筒：驱动滚筒是传递动力的主要部件，运输带借助其与滚筒间的摩擦力运行。它由筒体、轴和轴承等组成，驱动滚筒为菱形沟槽铸胶面。 3.机头改向滚筒：主要是通过增加运输带在驱动滚筒上的包角，来增加驱动滚筒和皮带的摩擦力。 4.机尾改向滚筒：主要是通过增加运输带在机尾滚筒上的包角，来增加机尾滚筒和皮带的摩擦力。 5.垂直拉紧装置：主要由上下改向滚筒和配重滚筒组成，作用是通过配重拉紧配重滚筒，使整条皮带处于拉紧状态。 6.托辊组件：托辊组是支撑运输带和其上面物料的部件，分为槽型前倾托辊组，槽型托辊组，缓冲托辊组，V行前倾下托辊组和V行下托辊组。各托辊组具有重量轻、运行阻力小、密封性能好。使用寿命长等特点。其中缓冲托辊具有缓冲物料，减小物料对输送带冲击的作用。 7.清扫器：清扫装置包括头部清扫器和回程用的空段清扫器。清扫器的作用是，使粘结在皮带上的煤在固定的地方脱落。 头部清扫器：头部清扫器用来清扫粘着在运输带工作面上的物料，防止运输带上的粘煤污染环境和引起皮带跑偏。 空段清扫器：空段清扫器用来清扫粘着在运输带非工作面上的附着物，防止物料进入尾部滚筒与运输带之间。 8.皮带秤：电子皮带称使用非常广泛。由承重装置、称重传感器、速度传感器和称重显示器组成。称重时，承重装置将皮带上物料的重力传递到称重传感器上，称重传感器即输出正比于物料重力的电压(mV)信号，经放大器放大后送模／数转换器变成数字量A，送到运算器；物料速度输入速度传感器后，速度传感器即输出脉冲数B，也送到运算器；运算器对A、B 进行运算后，即得到这一测量周期的物料量。对每一测量周期进行累计，即可得到皮带上连续通过的物料总量。 9．犁式卸料器有单侧卸料和双侧卸料两种。按操作方式又可分为手动犁式卸料器和气动犁式卸料器。图5-15为双侧卸料的犁式卸料器。

压铸机的构成,教材

第二节卧式冷室压铸机的构成 式冷室压铸机构成图，它由柱架、机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安的功能分类，我们将卧式冷室压铸机分成合型（模）、压射、液压传动、电气 有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例进行结构分析。 图1-5 卧式冷室压铸机构成图 轮 2--液压泵 3--过滤器 4--冷却器 5--压射回油油箱 6--曲肘润滑油泵 7-1--合型（模）油路板组件 12--合开型（模）液压缸 13--调型（模）液压马模）柱架 16--型（模）具冷却水观察窗 17--压射冲头 18--压射液压缸 19--快20--增压蓄能器 21--增压油路板组件 22--压射油路板组件 要起到实现合、开型（模）动作和锁紧型（模）具、顶出产品的作用。它主要、曲肘机构、顶出机构、调型（模）机构等组成。图1-6为合型（模）机构结

图1-6 合模装置结构简图 压马达 2--尾板 3--曲肘组件 4--顶出液压缸 5--动型座板 6--拉杆 7--定型调型（模）大齿轮 11--动型座板滑脚 12--调节螺母压板 13--调节螺母 14--合 （模）机构的工作特点 过曲肘连杆系统，可以将合型（模）液压缸的推力放大16～26倍，与液压式合缸直径减小、泵的功率相应减小。 ）运动速度为变速如图1-7所示，在合型（模）运动过程中，动型座板移动慢，随着曲肘杆逐渐伸直至终止时，合型速度为零，机构进入自锁状态（锁型慢速转至快速，再由快速转慢至零，非常符合机器整个运动设计要求。 图1-7 曲肘部分结构简图 1--合开型（模）液压缸 2--钩铰 3--长铰 4--动型座板 ）合紧且肘杆伸直成一直线时，机构处于自锁状态，此时，可以撤去合型（模处于合紧状态。 运动的三要素为力、速度、行程或位置，所涉及的几个概念解释如下。 型（模）终结时，模板对型（模）具形成的锁紧力。 合型（模）终结当合金液注入型（模）具型腔时，模板对型（模）具形成的最（模）具过程中，机构由于变形而产生的内力。 起闭模时，对动型座板的作用力。

打印机技术员培训资料

成峰德科技有限公司技术员培训资料一 1．安装打印机 a．打印机安放四周留有足够的空间保证通风散热。 b．打印机前后方向留有足够的空间，保证打印机头运动不受阻碍。 c．打印机的机头需要上下运动，必须留有足够的运动空间，使用时移除无关物品。 d．在打印机电源开关处于关闭状态时，把打印机电源线插入符合标准的电源插座上。 e．打印机的电源插头、电源线、网线必须接触良好、牢固，避免处于活动频繁的地方，以免意外脱落造成系统设备的损坏。 f．打印机出厂、运输时各个盖板和其它活动部件使用美纹胶纸固定，此时必须拆除美纹纸。 g．打印机的打印头是使用专用的胶带进行固定的打开盖板后，用手去掉。 2．安装打印机驱动程序 使用以太网线将打印机和计算机相连，启动打印机进入待机状态，CD-ROM驱动器插入本打印机软件光盘，点<开始>，选择<运行>。键入CD-ROM驱动器的盘符，及SETUP.EXE，或点击<浏览>并选择SETUP.EXE，然后按回车键。出现“打印机安装程序”，选择“安装打印机驱动程序/应用工具”，程序自动完成程序安装。如果不能安装，请再按照以下方式试试： 1 把机头打开网络：机头显示Ready情况下，按右键进入，出现Printer Setup，选择Network Setup，进入，再次选择Network Setup，进入，选择Enable，确定，再返回上一级菜单。 2.手动设置打印机IP:选择IP ADDRESS SETTING，进入，选择(手动)PANEL，确定，返回上一级，选择IP,SM,DG SETTING, 确定，使用上下键选择192.168.000.099，右键下一项，四项完成，再按右键，设置SUBNET MASK,同上输入255.255.255.000，再按右键，设定Defalut Gateway(网关)，同上输入192.168.000.002，完成回车，返回Ready界面。 3.可以保留打印机的IP设置，即不改打印机IP，但需改正计算机的IP，使计算机IP与打印机IP在同一个网段，即计算机上IP地址后３位(0-255)不同，其余的子网掩码(NetMask 或SBUNET MASK)一致，网关(Gateway或Defalut Gateway)一致即可。网关，即提供网络服务的服务器。计算机网络通常是路由器的服务地址。 注意：选择正确的机头机型，另外选择网络接口安装。 提示：我们主张客户使用以太网网线连接打印，网络接口可以显著提高打印速度，并且将网线直接连接到计算机上，如果使用并口，请勿热插拔并口电缆。在插拔并口电缆之前，必须将系统设备的电源都关闭，否则可能会损坏系统设备。 3．加注墨水a.请严格按照左边墨水仓里的标识，将对应颜色墨水加注到对应的8个墨水瓶里。b.抽墨。你可以选择两种方法灌冲墨水或者用针筒从废墨管处用注射器进行抽墨，直至看到墨水从墨管流入喷头。 c.抽完墨后，可使用清洗键或电脑中打印机驱动软件清洗即可。注意：墨水颜色中、英文通用标识：粗面黑—MK、青—C、品红—M、黄—Y、浅黑—LK、浅青—LC、浅红—LM、浅浅黑—LLK。 警告：1.加墨时墨水颜色必须和瓶体标识一致，并且在较短的时间完成，避免灰尘、异物进入打印机的供墨系统，否则可能堵塞打印头。 2.公司的墨水为打印机专用，请勿用于其他的设备，同时请勿将其他类型、品牌的墨水用于

压铸基础知识培训讲义

压铸基础知识培训讲义 1.压铸的定义： 将熔融合金在高压、高速条件下填充模具型腔，并在高压下冷却凝固成型的铸造方法。 2.压铸分类： 1依压铸机分为：立式压铸机、全立式压铸机、卧式冷室压铸机、卧式热室压铸机。 2依压铸合金分类：铝、锌、镁、铜。 锌合金密度是6.9克/立方厘米，熔点为385℃，凝结点为380℃，与其他合金相比特性：压铸流动性好，易于成型，电镀性能好。 3依压铸方式分类：高压铸造、低压铸造、挤压铸造。 3.压铸安全生产操作规程注意事项： 1生产时要佩戴手套、护目镜、安全鞋。 2不了解设备安全要求，不可以操作设备及更改设备工艺参数。 3在熔炉及鹅颈工作时，必须佩戴高温手套。 4勿用手直接触碰高温铸件、模具、熔炉。 5勿在设备未关电的情况下进入其动作范围，如需进入模具或设备时必须关闭电源，并要有至少一人在旁监护。 6在进行高温熔料、扒渣作业时请将工具、原料进行烘干预热，再进行使用。含油、水及电镀件不要投入锅中使用。 7在生产前先将控制开关手动动作一遍，确认所有动作正常，再进行生产. 8设备必须在懂电气知识的专业人士进行安装及维修。 9在装、卸模具时必须将手动、自动开关，打在手动位置上。

10每次开机前必须清理曲轴、导轨污迹，并检查润滑油是否正常。 4.压铸过程中需注意事项： 1生产中要经常检查打料油缸及两个扣嘴油缸冷却水是否正常，冷却氺过热，影响油缸密封件寿命。 2熔料时请勿将含油、含水、及电镀件回炉使用。油、水在高温中产生废烟气及氢，易使铸件产生气泡、鼓出。电镀层不易溶于锌，易使铸件产生杂质及硬点。生产中1-2小时刮出溶汤表面浮渣一次，以保证锌汤洁净。 3溶汤温度最高不可超出450℃，当超出此温度时，坩埚中铁析出产生杂质，使锌汤流动性、电镀性变坏。加料时液面距离坩埚面30mm左右为宜。 4生产中如遇长时间停机时，请将溶汤温度、鹅颈温度、射嘴温度设置在380℃以下，降低坩埚、鹅颈等零部件损耗延长使用寿命。 5在安装射嘴身、射嘴头时，先将鹅颈加热至380℃以上。装入射嘴身前端垫上木方，扣前压紧保持三分钟。安装射嘴头同上。 6正常鹅颈温度设置在380℃至400℃，射嘴温度设置在400℃至410℃. 7安装模具冷却水时，遵循下进上出、高进低出原则。 8模具拆除前清洁模具分型面并喷涂防锈剂，模具下机后用压缩空气吹进模具冷却水路残留水分，防止水路锈堵。并将最后一模铸件放在模具上以备模具保养维修时做参照。 9炉子关闭后3-4小时在关闭冷却水，开炉前先开冷却水。 5.压铸生产工艺注意事项： 压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。

《冷室压铸机技术教程》2

第二节卧式冷室压铸机的构成 如图1-5所示为卧式冷室压铸机构成图，它由柱架、机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安全防护等部件组成。按机器零、部件组成的功能分类，我们将卧式冷室压铸机分成合型（模）、压射、液压传动、电气控制、安全防护五大类。 下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例进行结构分析。 图1-5 卧式冷室压铸机构成图 1--调型（模）大齿轮 2--液压泵 3--过滤器 4--冷却器 5--压射回油油箱 6--曲肘润滑油泵 7--主油箱 8--机架 9--电动机 10--电箱 11--合型（模）油路板组件 12--合开型（模）液压缸 13--调型（模）液压马达 14--顶出液压缸15--锁型（模）柱架 16--型（模）具冷却水观察窗 17--压射冲头 18--压射液压缸 19--快压射蓄能器 20--增压蓄能器 21--增压油路板组件 22--压射油路板组件 一、合型（模）机构 合型（模）机构主要起到实现合、开型（模）动作和锁紧型（模）具、顶出产品的作用。它主要由定型座板、动型座板、拉杠（哥林柱）、曲肘机构、顶出机构、调型（模）机构等组成。图1-6为合型（模）机构结构简图。 图1-6 合模装置结构简图 1--调型（模）液压马达 2--尾板 3--曲肘组件 4--顶出液压缸 5--动型座板 6--拉杆 7--定型座板 8--拉杠螺母9--拉杠压板 10--调型（模）大齿轮 11--动型座板滑脚 12--调节螺母压板 13--调节螺母 14--合开型（模）液压缸 1、液压双曲肘合型（模）机构的工作特点

（1）增力作用通过曲肘连杆系统，可以将合型（模）液压缸的推力放大16～26倍，与液压式合型装置相比，高压油消耗减小、合型液压缸直径减小、泵的功率相应减小。 （2）合、开型（模）运动速度为变速如图1-7所示，在合型（模）运动过程中，动型座板移动速度由零很快升到最大值，以后又逐渐减慢，随着曲肘杆逐渐伸直至终止时，合型速度为零，机构进入自锁状态（锁型状态）。在开型过程中，动型座板移动由慢速转至快速，再由快速转慢至零，非常符合机器整个运动设计要求。 图1-7 曲肘部分结构简图 1--合开型（模）液压缸 2--钩铰 3--长铰 4--动型座板 （3）当压铸型（模）合紧且肘杆伸直成一直线时，机构处于自锁状态，此时，可以撤去合型（模）液压缸的推力，合型（模）系统仍然会处于合紧状态。 （4）合开型（模）运动的三要素为力、速度、行程或位置，所涉及的几个概念解释如下。 合型（模）力：合型（模）终结时，模板对型（模）具形成的锁紧力。 锁型（模）力：在合型（模）终结当合金液注入型（模）具型腔时，模板对型（模）具形成的最终锁紧力。 变形力：在锁紧型（模）具过程中，机构由于变形而产生的内力。 移型（模）力：在起闭模时，对动型座板的作用力。 胀型（模）力：因合金液模腔压力作用，而产生欲使型（模）具分开的力。 移型（模）速度：在合开型（模）运动中，动型座板和动模运动的速度。移型（模）速度是一个变速过程。运动速度应是慢 - 快 - 慢的变化过程。这样既能使型（模）具运行安全，铸件能平稳顶出，又能提高机器的循环次数。 2、顶出液压缸组件 顶出液压缸又称为顶针液压缸，顶出液压缸组件是依据液体的压力来带动推杆（顶针）运动，使铸件从压铸型（模）中顶出。目前，普遍采用的液压顶出机构，其顶出力、顶出速度和时间都可以通过液压系统调节。如图1-8所示为力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机顶出双液压缸组件结构简图，在机器开型（模）后，通过顶出液压缸活塞杆的相对运动来实现推杆及顶针的顶出运动。采用双液压缸能使推杆的受力更均匀，运动更平稳，使顶针孔的分布更为合理。 图1-8 顶出双液压缸组件结构简图

压铸机的电气控制培训资料一

2、液压泵电机的起动方式： 2-1：直接起动（也称全压起动）。当电机绕组直接加上额定电压即全部电源电压而起动 称为直接起动（或全压起动）。 2-2：降压起动。降压起动有：定子串电阻降压起动、定子串电抗降压起动、星-三角形降 压起动、自耦变压器降压起动。 在压铸成型机中液压泵电机起动都是空载起动，负载轻，所以一般都采用星-三角形降压 起动。 3、液压泵电机直接起动 3-1：液压泵电机直接起动的电气图。如图1-1所示。 图1-1 液压泵电机直接起动 N 由PLC输出 AC380V 50Hz 3\N\PE QF0

N S N st P P I I 443≤+N U 3 1S I 3 1 S T 3 1 按下ST6-1急停开关或按下2B15-2电机停止按钮均能使KM1线圈断电，从而使液压泵电 机停止运转。 4、液压泵电机星-三角形降压起动 考滤到大功率的电机以及用户电网变压器的容量的原因，电机起动时的起动电流很大（起动 电流约为额定电流的4至7倍），所以对功率较大的液压泵电机采取星-三角形降压起动。 4-1：采用降压起动的条件 式中：I st --- 电动机起动电流（A ）；I N ---电动机的额定电流（A ）； P s ---电源容量（kV A ）； P N ---电动机的额定功率（kW ）。 4-2：采用星-三角形降压起动的特点 4-2-1：电动机起动电压= （U N ---电动机额定电压） 4-2-2：电动机起动电流= （I S ---电动机直接起动电流） 4-2-3：电动机起动转矩= （T S ---电动机直接起动转矩） 4-2-4：星-三角形降压起动一般适用于低压电动机，起动电流、起动转矩小，设备简单，价廉。 但电动机有6个接线头。 4-3、液压泵电机星-三角形降压起动电气原理图。如图1-2所示。

压铸机技术培训资料

TOYO 压铸机技术培训资料 联德机械有限公司

前言 本《培训资料》只针对TOYO冷室压铸机，简要概述了该设备的系统特点、安全使用、正确维 护保养及参数设定方法等内容，最后列举了部分 常见故障及处理方法。众所周知，有些故障现象 相同，但引起故障的原因并不相同，那么发生故 障的部位也不相同，检修方法当然也不相同，请 大家分别对待。 该资料中定有许多不足和错误之处，希望广大朋友提出宝贵意见。 对所有使用和关心TOYO压铸机的朋友，在此表示衷心诚挚的谢意！

目录 1.安全操作注意事项-------------------------------------1 2.控制系统（PLCS PART-10）-------------------------2 3.压射系统特点----------------------------------------------3 4. 工艺参数设定与调整----------------------------------4~6 5.压铸机参数设定及相关画面讲解 -------------------------------7~13 6. 压铸机日常保养及定期保养----------------------14~15 7. 设备的使用与管理----------------------------------16~17 8. 维护保养注意事项----------------------------------18~19 9. 常见故障的诊断及排除方法---------------------20~21 10. 压铸机故障处理实例-----------------------------22~23

打印机维修培训内部资料(激光打印机案例)讲解

办公中国 https://www.wendangku.net/doc/c312444001.html, http://www . https://www.wendangku.net/doc/c312444001.html, 感谢北京打印机维修网提供技术支持！ 北京打印机维修网 https://www.wendangku.net/doc/c312444001.html, ５．２维修实例 例１：惠普ＨＰ－ＬａｓｅｒＪｅｔ５Ｌ型激光打印机，三个批示灯随机性常亮，无法打印。 故障分析：５Ｌ型激光打印机系激光束反馈装置检测激光束，采用一种瞬时加热技术，即 ＰＴＣ陶瓷加热片，且其上附有一个负温度系数热敏电阻，主机通过检测其阻值的变化，来控 制ＰＩＣ加热装置加热时间的长短，并达到恒温的目的。

先拆开激光扫描部分，检查扫描镜良好，再反时针调整激光管控制电位器（调整前一定 做好标志），试打印出两张图像较浅的样张，发现激光头正常。继而检查热敏电阻，将其从 ＰＴＣ加热片上拆下，检查发现其不随温度的变化而变化，说明热敏电阻已损坏。 故障检修：用同型号电阻更换后，故障排除。 应急处理：若无原型号热敏电阻，可用东芝４５１１复印机的热敏电阻代用，并在此电阻的 两端连上一支３０ｋ欧的普通电阻。 例２：惠普ＨＰ－ＬａｓｅｒＪｅｔ５Ｌ型激光打印机，打印时电源指示灯不亮。 故障分析：引起电源指示灯不亮的原因主要有两方面，一是电源板损坏，二是负载不严 ＶＺ１０１，故障依旧。继而断开负载，用万用表红表笔接地，黑表笔测有２７Ｋ欧电阻；黑表笔 接地，红表笔测有１．２Ｋ欧，均正常，说明负载无短路。该机采用它激式电源，用导线将Ｍ５１９９５Ｐ 各脚引出机外，３００Ｖ不稳定的直流电压经Ｒ２０８（５Ｋ欧）和Ｒ２０９（１５０Ｋ欧）分压，降低为 w w 例４：惠普ＨＰ－ＬａｓｅｒＪｅｔ５Ｌ型激光打印机，出纸区卡纸。

(完整版)设备维护培训教材

设备使用和维护保养培训 河北津西钢铁集团股份有限公司 H型钢一厂

一、正确合理地使用设备 设备在使用过程中，操作工人必须做到“三好”（即：管好、用好、维护保养好）、“五不要”（即：不要开着机器离开工作岗位，必须离开时应该停机并切断电源；不要违反操作规程，不冷野蛮操作和违章操作；不要超负荷、超范围使用设备；不要带“病”运转，发现故障隐患应及时停机检查，直到查明原因、排除病患后方能继续使用；不要乱放工件、材料、工具等，严禁敲打设备各部分，使设备经常保持“整齐、清洁、润滑、安全”的四项要求。）二、设备使用规程 （一）使用的基本标准 1、按本单位产品生产的工艺特点和实际需要配备设备，设备配套成龙，布局合理协调。 2、依据设备的性能、承荷能力和技术特性，安排设备的生产任务。 3、挑选、配备合理的操作者。 4、制订并执行设备使用和维护保养的制度，保证操作者按设备的有关技术资料使用和维护设备。 5、具有保证设备充分发挥效能的客观环境，包括必要的防护措施和防潮、防腐、防尘、防震措施等。 6、建立和执行使用设备的各项责任制度。使用期设备的管理，就是依据这些基本标冷，对设备的全过程计划、组织、教育、监督和一系列的措施，达到减少磨损、保持精度、延长寿命，使设备经常处于良好技术状态，获得最佳经济效果。 7、设备投产之前，必须编制审定设备操作和维护的以下有关文件，如操作规程、维护规程、保养细则、润滑卡片和定检卡片。 8、新工人在独立使用设备前，必在经过技术教育，其中包括对设备的结构性能、安全操作规程、维护保养知识等方面的技术知识教育和操作技术训练。

9、操作工人要经常地、有计划地进行技术教育。应该分三级进行，企业教育由教育科负责，设备科和安技科配合，车间教育由车间主任负责，车间机械员，安全配合员，工段（小组）教育由工段长（小组长）负责，班组设备员配合。 10、实行定人定机制（包机制）。主要生产设备的操作工人，由车间提出名单，一般设备经设备科同意并备案。精、在、稀设备经设备审查，主管设备副厂长批准后执行，部管、局管设备定人定机名单报主管局备案。 11、对于多机床操作的单位，亦应保证每一台设备都有专人负责维护保养。对于多人操作的设备应指定机台长，对该设备的维护保养负责。定人定机制还要求人员应保持相对稳定。 12、主要生产设备的操作工人，包括学徒工、实习生均需经考试合格，取得设备操作证以后，方可独立使用设备，操作证不准涂改、撕毁、转借，须妥善保存。 13、认真执行设备交接班制度。详细填写交接班记录，要记载本班设备使用中发现的问题，必要时须进行试运转。 14、操作工人应严格遵守操作规程，合理使用设备，做到三好（即：管好、用好、维护保养好）、四会（会使用、会保养、会检查、会排除故障），达到四项要求（即：整齐、清洁、润滑、安全），遵守五项纪律（即：凭操作证使用设备、做到四项要求、遵守交接班制度、管好工具附件、发现故障立即停机检查）。 15、开展设备点检工作，操作工应做好日常点检，维修工应进行巡回检查，及时防止和排除故障隐患，保证设备正常运转。 16、保证设备合理润滑，做到润滑五定（即：定点、定质、定量、定人、定期）。设备加油山操作工负责，换油由润滑工人负责，并做好记录。 17、设备发生事故应及时报告，认真组织分析，并详细填写事故报告单，做到对设备事故、故障三不放过（事故原因分析不清不放过、事故责任者与群众未受到教育不放过、没有防范措施不放过），以防重复委生类似事故。

打印机耗材知识培训资料全

打印机耗材知识培训资料 主要关于色带、激光和喷墨耗材方面的知识 目录————————————————————————色带常用知识 一、色带的基本常识 二、色带常见故障及解决方法 三、原色色带的卖点 激光打印机常用知识 一、激光打印机的工作原理 二、硒鼓简介、选择及保养 三、关于激光碳粉方面的知识 四、硒鼓灌粉的方法 喷墨打印机常用知识 一、喷墨打印机的工作原理 二、喷墨打印机的基本常识 三、喷墨打印机的使用常识 四、墨水的填充方法

———————————————————————— 色带的基本常识 一、如何鉴别色带质量的高低 鉴别色带质量的高低主要从带基、接头焊缝和油墨三方面入手。 色带带基 色带带基是以尼龙丝为原料编织而成的，它的质量高低直接影响差色带使用寿命和油墨附着渗透的能力。目前市场上用的带基分为尼龙6和尼龙66，区别在于尼龙的化学成分含量不同。尼龙66比尼龙6弹性要好、耐久耐打。 尼龙66又分低密、中密、高密和高密加捻四种，密度越高，经、纬织数越多，弹性越好。较好的色带一般选用高密度的尼龙66织成、经纬密度在每厘米130线以上、纤维状态无缠绕、不起毛、不变形的高密度的带基。 油墨 好的油墨颗粒小，不会造成堵塞针孔，流动性好，PH值均匀，涂墨时吸附性强保湿性好，耐久打且打印时颜色过渡缓慢。 优质的色带油墨都是经过了脱脂处理的，用手去触摸时，手指上都不会留下很明

显的油墨痕迹这种油墨的印墨过程也是非常均匀的，前后打印效果没有很明显的差别。 接口 好的色带接口平整细窄，误差比较小，硬化程度很轻，打印的时候不挂针；接口强度较大，抗拉力也强。优质色带的焊缝都是使用超声波焊接而成的，能够有效地保证接头质量，而使用简单的热熔或热压方法焊接的焊缝均不同程度的破坏了带基的纤维特性，导致焊缝处会呈现明显凸出的双层接头，且接口很不平滑，这种色带常会使用打印针不能及时退回，从而严重磨损、损伤甚至折断打印针，因此选购色带时应仔细观察其接头焊缝的情况。 二、色带常见故障及解决方法 色带断裂 色带的的拉力过大，拉断缝合线或字锤打烂色带导致色带断裂。前一种情况可将断裂部分剪掉，重新缝合好；后一种情况只要更换色带即可。 色带被卡 色带的边缘脱丝、起毛后容易缠住色带轮，导致色带轮被卡，色带不能正常缩回色带盒。 解决方法：首先打开打印机盖，将色带转臂与锤排联锁手柄打开，在色带盒的送

螺杆压缩机培训资料全.doc

螺杆压缩机培训资料 1螺杆压缩机的概况 1.1 特长、规格 螺杆压缩机与其他形式的压缩机比较，一般具有如下特长，并广泛应用于空调、冷冻、厂房设备、空气热源冷暖等方面。 ①螺杆压缩机滑动部位少，没有短时间必须交换的动作阀等零件，所以可靠性高，没有长时 间大修的必要。 ②结构简单，主要零件数约是往复式的1/10 （本公司比）。 ③采用双重密封结构，低噪音。 ④冷媒压缩因是通过连续吸气进行压缩，所以为低振动。 ⑤效率高，尤其是在低温用途、空气热源冷暖用方面，能发挥超群的性能。 ⑥容量控制有阶段和连续两种方式，能广泛适应不同的需要不是。 ⑦如果在压缩机吸入侧喷射液体冷媒，排出气体的温度不会上升到120 ℃以上。 ⑧使用排出温度达到 120 ℃且不会炭化或劣化的特殊合成润滑油。 ⑨压缩机启动负荷小，马达启动可采用启动电流小的星- 三角式（λ—）。 螺杆压缩机的规格如表 1 所示。

表 1 压缩机的规格 型号 4005SC-H, 5005SC-H, 6005SC-H, 4005SC-Z 5005SC-Z 6005SC-Z 齿数（ M/F ）个 5 / 6 转子外形（ M/F ）mm 125 / 100 140 / 112 长度mm 129. 2 127. 0 156. 4 回转数r ·p ·m 2, 880 排出量m 3 /h 137. 4 169. 5 208. 7 冷媒R22, R407C,R134a 法定制冷能力R22 吨 16. 16 19. 94 24. 6 R407C 14. 02 17. 30 21. 30 电机输出kW 30 37 45 电源 V-Hz 380V -50Hz 频率数 启动方式λ—方式 2 相间电阻Ω0.2564 0.2271 0.1897 相数 3 极数 2 润滑方式L 压差供油方式 容量调阶段控制% 100,75,50, 100,75,50,25( 只是启动时 ) 33( 只是启动时 ) 整围 连续控制% 100 ←→ 33 100 ←→ 25 油 种类ICEMATIC SW220HT 注入量L 6 油加热器容量W 150 冷煤过滤器80 筛眼 油过滤器150 筛眼 外形宽mm 1, 093 1, 179 1, 309 长mm 413 458 尺寸 高mm 505 530 产品重量kg 360 420 440 备注 1：电机相间电阻是指当温度为20℃时的值。

冷室压铸机打料培训教材

冷室压铸机打料培训教材 冷室压铸机是相对于热室压铸机而言的，是指压射室（盛放合金液与锤头配合，用于压射合金液的容器）置于环境温度下的一种压铸机。打料部分是压射动作的执行部分，主要由入料筒到企板之间的与柱架（锁模部分）、机架相连的所有零件组成。找图纸（装配图、零件图）分析了解这一部分的结构、组成，然后到现场去观看实物，进一步加深认识。在这一阶段要在熟悉资料和观看实物的过程中了解每一个零件的结构特点，安装位置，受力情况，性能要求只有先做到这一点，才能为今后顺利展开设计工作奠定基础。 在做具体开发设计之前，还得先清楚自己的设计工作按什么样的顺序展开，设计过程要满足哪些要求，工作从何处着手，到底要做哪些内容才算是完整设计，就必须在熟悉资料和机器之后，去研读部门工作指示WI-EN-001～WI-EN-009，研读完这些工作指示，了解其中内容、要求后，就可以开始设计了。 设计的第一步是仔细阅读总体方案，对里面的要求明白无误。 第二是设计计算，打料部分的设计计算有下列几项： 1、压射力：)(10432KN P D F -???=π D=打料油缸内径 P=系统压力 可以用上式推导出打料油缸内径。 2、有增压的压射力：)(104)(43222KN P D P d D F -??? ??????+?-=ηππ 式中 D=打料缸径 d 1=增压杆径 D 1=增压缸径 η=95%～90%扣除5%～10%压降后的比例。 3、铸造压力： )(1042 3 MPa d F A F P ?==π 式中： F=有增压的射料力

d=锤头直径 有几个锤头就要算几次。 4、铸造面积： )()(1023 KN F mm P F A 锁模力=?= 5、射料量计算： )%(7010462kg P L d G ????=-π 式中： d=锤头直径 L=射料行程 ρ =合金密度 有几个锤头就要计算几次。 以上五个计算是打料部分固定的几个计算，在实际设计过程中还要经常用到各类计算，如各种零配件强度、校核计算等。 做完计算后，有许多零件的大小就可以初步确定，如：缸筒选多大，某些零件的大小，固定螺丝的大小、个数等，有了这些就可以很快地将各零件的大小直接反映在方案图上。 在设计方案图时，除了要先进行必要的计算，另一方面要拿一个同系列同类型的现有机型打料部件图作参考，这样能提高作方案图的工作效率，同时也能避免出错。做方案图时主要涉及零件尺寸的设计，零件尺寸都设计出来了，方案图也就出来了。 下面讲述各零件的设计方法，顺序以附图（1）中的序号由小到大进行。 1、入料筒，安装位置见附图（1）中的1，其中E 是规格表中所述的压射室法兰直径，用于与模具配合，C 是凸出头板高度，附图所示的是带升降的入料筒结构。 长度C+D+20-B 厚度=最大锤头直径时，最薄处单边厚度取20～35mm ，如法兰直径与 最大锤头直径相差很大时，单边厚度可略取厚些，这样切削量会小些。配合部分的尺寸取整数。其余选材和技术要求、精度要求见例图（1）。 2、压射冲头：也叫锤头，安装位置见附图（1）中的2，其中20也是锤头伸