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不合格品每月统计

XXXXXX 配有限公司不合格品每月统计表

不合格品处理单处理流程

不合格品处理单流程及规定 1.目的对反馈人员(质量检验人员或各部门发现问题的人员)和受理人员填写《不合格品处理单》《烧焊单》进行规范。 2. 范围在进货、外协和加工、装配过程中发现的的质量问题(模具开发全过程中出现的所有技术、加工等的质量问题)，由质检员或发现问题的人员填写不合格品处理单，纳入质量问题控制流程。 3. 职责反馈人员和受理人员按规定填写《不合格品处理单》，受理人员负责在规定时间内将《不合格品处理单》返回质量部。质量部负责对《不合格品处理单》填写的规范性和返回的及时性进行监督和考核。 4.内容 4-1.填写内容： 4-1-1.编号、反馈部门、反馈日期、反馈人、受理部门、反馈内容。 4.1.2.编号形式为：**（月）-**（日）-**（份）要求：编号不重复，不漏编，且与文件发放记录的编号、内容一致。除检验员外，发现问题的其他人员填写的不合格品处理单，应统一由质检进行编号。 4-1-3.反馈内容 A 必须注明：模具编号、零件编号、数量、材料、产生工序、操作者（以自检记录为准）。需烧焊的填写烧焊部位、烧焊种类、面积、技术要求等。 B 如果是进货检验必须注明：模具零件编号、数量、进货厂家。 C 反馈内容形式：标准规定：；实测：。必要时可在左侧画图说明或全部用文字说明。 D 对模架进货检验要以套为单位进行反馈，必要时一次可写多份反馈单装订在一起，但只编一个号。 4-5.质量问题点处理流程图：

工序质量钳工其它工序主管质量部制造部技术部责任工序主管跟踪交接质量部汇总责任部门分析原因制定措施制定案例培训，修订标准。相关责任人、发现人、质检员、工序主管填写《不合格品处理单》《烧焊申请单》说明： 1.以上处理流程由责任工序主管进行全程跟踪处理。损失单最终返回到质量部门，纳入质量异常统计。 2.进货、外协出现的质量问题暂由质量部牵头处理，采购部门配合监控外协厂家对方案的执行情况。 3.钳工申请烧焊应有钳工填写《烧焊申请单》；工序质量缺陷应有相关人员?工序主管或质检员填写《不合格品处理单》，《烧焊单》。 5.检查与考核项目考核内容考评额备注处理的及时性当日内未将《不合格品处理单》反馈到相关部门考核相关责任人10元相关部门监督《不合格品处理单》的处理部门接到质量问题反馈后，当日内未解决的（节假日顺延）考核相关责任人10元质检监督《不合格品处理单》解决办法中明确要求重新下发（追加）工艺或更改（换）图纸，当日内未实施的考核相关责任人10元原因分析部门在接到不合格品处理单后，24小时内未将不合格品处理单返回到质检组。考核10元

不合格报告

新冠疫情期间国内食品抽检不合格信息分析报告来源：食安通新冠肺炎疫情期间（2019年12月1日至2020年2月29日）国家和各省市场监督管理局公开发布的不合格食品及其相关产品监督抽检信息共计3313条，涵盖31大类食品、食品添加剂、食用农产品、餐饮食品和食品相关产品，流通环节检出不合格食品2265批次，加工制造环节检出不合格食品572批次，餐饮环节检出不合格476批次。一、各类食品检出不合格量检出不合格食用农产品937批次（水产品318批次；蔬菜317批次；畜禽肉及副产品159批次；鲜蛋76批次；水果类59批次；生干坚果与籽类食品8批次）；检出不合格餐饮食品411批次；检出不合格饮料363批次；检出不合格糕点206批次；检出不合格炒货食品及坚果制品158批次。详见下图。图1 各类食品抽检不合格数量二、各省发布的不合格食品数量河南省发布不合格食品283批次；广东省发布不合格食品270批次；市场监管总局发布不合格食品180批次；福建省发布不合格食品178批次；江苏省发布不合格食品173批次。图2 各省发布的不合格食品数量（图2所示，各地抽检不合格数量的多少与各地的抽检总量有关；仅凭不合格数量并不能反映该地方抽检合格率的情况。）三、不合格产品的不合格项统计分析

疫情期间检出的不合格食品，不合格项检出频次最多的是微生物，占26.83%；其次是添加剂，占19.08%；理化指标，占14.86%；兽药残留，占14.75%，详见下图四、下面着重分析一下畜禽肉及其副产品、蔬菜、水果、蛋类 1.畜禽肉及其副产品畜禽肉及副产品共检出159批次不合格，兽药残留是造成不合格的主要原因，占比87.27%，兽药恩诺沙星、磺胺类、氧氟沙星、氯霉素检出频次较多。详见下表。食品种类不合格项分类具体不合格项检出频次比例畜禽肉及其副产品兽药残留恩诺沙星 42 87.27% 磺胺类 38 氧氟沙星 22 氯霉素 12 呋喃唑酮代谢物 9 盐酸多西环素 7 尼卡巴嗪 7 金刚烷胺 5 地塞米松 5 呋喃西林代谢物SEM 3 土霉素 3 沙丁胺醇 2

供应商不合格品处理办法

” ” 一、目的：为了有效督促零部件供应商积极开展质量改进工作，确保不合格品对外索赔工作的顺利开展。二、范围：适用于来料检验、制程发现及客户退回的不合格品（即市场三包件）的管理。三、权责单位： 1．品质部：负责组织不合格品的最终判定，并督促责任部门或供应商采取纠正预防措施。 2．售后部：负责客户退回不合格品的初步判定。 3． PMC 部：负责与供应商联络和通传，并督促供应商采取纠正预防措施。 4．财务部：负责对不合格品的财务核算。四、作业流程：附件一五、作业说明： 1．对于来料检验中发现的不合格品，经评审后需特采处理时，应由品质部按照附件二规定在“特采申请单”上注明特采降价比率，对供应商进行索赔处理。 1.1 对于来料检验中发现的不合格品，经评审后不能特采时,由仓库将不合格品退回供应商。 2．对于制程中发现的不合格品，由发现单位填写 “不合格品处理通告单”交品质部处理。 2.1 经判定为不合格品由品质部贴“制程不合格品”黄色标签；按附件二规定签发“质量索赔通知单”对供应商进行索赔处理。 3．对于客户退回的不合格品，先由售后服务部进行初步判定统计并填写“奔马公司配件接收明细表”随附带“故障实物卡”交品质部作最终判定，必要时对不合格品填写“质量整改及处理单。 3.1 对于经品质部判定不属三包范围或非本厂的不合格品由售后服务部退回销售商。 3.2 经判定为索赔的不合格品应由品质部贴 “市场不合格品”红色标签；按照附件二规定签发“质量索赔通知单，对供应商进行索赔处理。 4． PMC 部根据“特采申请单”、“不合格品处理通知单、“质量索赔通知单”的处理结论及时通传供

不合格产品处理流程

不合格产品处理流程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

不合格产品处理流程（草稿、试行）1.目的为建立正常的生产经营秩序，保证对不合格的原器件、辅料、工序过程产品和最终产品的有效控制。防止不合格品的非预期使用，确保不合格品不进入下道工序，不合格最终产品不得出厂。用户反映有问题的产品能及时得到回应和处理。 2.适用范围本程序适用于本公司进货检验；生产过程中检出的不合格品；最终产品检验中发现的不合格品以及产品出厂后用户反馈信息待定的产品处理。 3.职责 3.1总经理负责对负有严重影响的不合格品项目评审结果进行审批。 3.2总工程师负责组织对负有严重影响的不合格品项目评审和过程处理。 3.3质检部负责不合格品控制的归档处理，对不合格品进行确认和报告，协助总工程师组织对不合格品的评审、纠正和预防，并对发现的不合格品的标识隔离和处理情况进行检查和监督,并做好记录。 3.4技术研发部参与不合格品的评审过程，根据评审过程结果及时对不合格品进行处理，必要时进行验证和再确认，并提供整改和纠正的有关信息。

3.5生产部参与不合格品的评审，根据评审结果和处理意见及时对不合格品进行处理。生产车间应按《产品标识和可追溯性控制程序》的要求对不合格品进行标识和隔离，并做好记录。 3.6采购人员应根据有关部门对进货检验中不合格品确认结果，负责与供应商沟通，确保进货产品满足规定的要求，仓库保管员应对进货中确认的不合格品进行隔离、标识，等待处理。防止误用。 3.7市场部因客户投诉或者反馈认为产品存在缺陷不能满足合同要求的产品，应及时的向质检部提出重检和再确认的申请，同意后也应及时通知客户将反映有缺陷的产品寄回本公司进行处理，待再确认后，应将处理结果及时通知客户。 4.不合格品的分类不合格品一般分为两类： a.轻微的不合格品：一指超出本公司进货验收标准，但可代用不影响产品检测，验收准则的进货物料；二指是本公司生产过程中的产品和最终产品，个别指标与验收标准略有差别，但不是主要技术指标。不影响最终产品性能和安全指标的产品。 b.严重的不合格品：一指进货物料验收时，关键指标不符合要求，使用后会造成本公司最终产品不合格；二指本公司生产过程产品和最终产品关键指标严重不合格，不能进入下道工序或者不能出厂。 5.工作程序 5.1不合格原器件、材料的控制程序

不合格品分析报告

广西建工集团第一安装有限公司建筑分公司不合格信息数据统计分析报告编写：审核：批准： 2010年6月30日

不合格品数据统计分析分公司项目科于6月30日前收集了各项目部的不合格信息，并对不合格品的分布进行了统计，形成了分公司上半年不合格台帐，作为不合格品采取纠正措施和预防措施的信息输入。上半年共收集不合格品信息项，从收集到有不合格信息来看，分公司的不合格信息主要存在以下几个方面： 1、成品保护工作未做好，加工完成的钢筋堆放不合理，浇筑完成的混凝土养护不及时。 2、钢筋绑扎安装时，施工人员不按规范操作，缺少垫块，钢筋加密不足，少数钢筋偏位等。 3、模板安装时，施工人员不按规范图纸施工，加固不当，楼层架子未按要求搭设，造成混凝土结构涨模、偏位等现象。 4、混凝土浇筑时，施工人员未按规范要求施工，或技术交底不足，振动棒振捣不足，造成部分混凝土结构出现蜂窝、麻面、露筋、烂根等现象。 5、在砌体施工中，施工人员未按规范要求施工，造成墙体砌块砂浆不饱满，或部分位置无砂浆等现象。 6、在装饰装修工作中，施工人员未按规范要求施工，抹灰不平直，墙面未修整。造成以上不合格原因的分析： 1、施工人员工作责任心不强，对质量的意识不强，技术交底工作不到位，不按规范要求施工，作业时随意性大。 2、作业人员专业技术掌握不够，各的专业水平参差不齐。 3、现场监督检查力度不够，没能及时发现存在的质量问题，或者没能得到及时整改。

4、分公司的监管管理工作不到位。分公司、项目部对一些工序的要求在技术交底时不够细化，要求不严，对工程质量没能引起高度的重视。 5、对架子工这些专业性较强的工种培训力度不够。针对以上产生不合格的原因，分公司拟采取以下纠正预防措施，避免今后此类不合格的重复发生。 1、分公司加强对项目部，项目部要加强对施工质量的检查力度。 2、对于经常出现及容易出现的质量问题，分公司编制成工程质量通病的预防措施，在工程开工前交底到项目部，项目部在施工前对作业人员做好技术交底。 3、对长期合作的劳务队组进行有针对性的培训。通过对不合格信息的统计分析，掌握了不合格信息的动态及分布情况，为今后的工作确定了目标。建分项目科 2011年7月1日

不合格统计分析报告08 (2)

工序检验不合格统计分析报告编制：批准：

工序检验不合格统计分析报告经过对公司2008年工序检验中发生的不合格项进行统计分析，以便找出原因。不合格项进行统计分析从产品编号、产品工序、零部件名称、原因四方面进行统计分析，共统计不合格项105项，结果见附件“不合格统计表”和“排列图”。统计分析结论： 1不合格项发生最多的编号是：2008-BQ和LB08-HQ，发生频率为48%、35%，两项累积频率为83%。 2不合格项发生最多的工序是：组装、外购、外协，发生频率分别为24%、22%、15%，三项累积频率为61%。 3不合格项发生最多的零部件是：接管、管头；法兰；板、板片发生频率分别为28%、20%、8%、8%，三项累积频率为55%。 4不合格项发生最多的不合格原因是：尺寸超差，发生频率分别为61%，累积频率为61%。如果针对上述不合格项相对集中的编号、工序、零部件及不合格原因采取纠正预防措施，将大大降低公司制造过程中的不合格发生，从而降低成本，提高效益。

一、按产品编号统计的不合格项分布 2、不合格品分析排列图： N=105 1020304050607080901002008-BQ LB2008-HQ 2008-HQ AU08 KU08 2008-BK

二、按产品工序统计的不合格项分布 1、不合格品数统计表 2、不合格品分析排列图： N=105 102030405060708090100组装外购外协机加工组对试压其它

三、按零部件名称统计的不合格项分布 1、不合格品数统计表 2、不合格品分析排列图： N=105 102030405060708090100接管、管头法兰板、板片封头膨胀节板束管板支座、鞍座壳体其它

半年度质量统计分析工作报告

2017年度1-6月份质量统计分析工作报告一、工作标准 2017年度久和能源质量部正式更名为品质部。公司对品质部有了更高的要求。品质部始终坚持质量第一的指导思想，全面完善质量管理体系，落实日常制程质量管理到实务中去，切实做到发现问题解决问题。严把入厂物料检验关卡，力求在源头上控制不合格物料的入厂，做到第一次就把事情做好。始终以客户为关注焦点，引进TS16949质量管理标准，推动全员参与，持续改进质量管理氛围。二、入厂物料质量统计 2017年1-6月，机械AB类物料入厂2702件，不合格203件，合格率达到82.4%；机械C类物料入厂3159件，不合格数269件，合格率达到91.48%。在入厂物料不合格统计中，退货113件，占比17.8%；返工257件，占比40.4%；返修44件，占比6.9%；让步接收162件，占比25.5%。在不合格物料处理中，返工比例较大占到40.4%。

从以上柏拉图中可以看出，1-6月份不合格品不良类别主要体现在尺寸超差、其他、防腐层厚度方面。将前三项不合格类别进行严格把控，不合格率将降低79.5%。机械A\B类物料不合格主要集中在齿轮箱、机场吊车、润滑系统、转子锁紧装置、发电机底座。

不合格主要集中在西安化通、大连博控、上海锦立；如将前三个供应商进行严格把控，不合格率将降低83.4%。三、个人学习总结在入职三个月来，学习了机械行业的计量器具的使用要求及注意事项，提高了自己的精密测量能力。学习了全面质量管理方面的知识，了解到了全面质量管理的思路及质量管理的方法。学习到了在产品的设计及生产过程中应当以顾客的关注点为焦点，一切以满足顾客的需求为目标。要做到全面质量管理就要做到生产全过程的管理，全企业的管理，全员的管理。在全面质量管理中学习了QC七大工具。QC七大工具用于收集和分析质量数据，分析和确定质量问题，控制和改进质量水平。排列图法主要用于找出影响产品质量主要因素；因果分析图又叫特性要因图，主要用于寻找质量问题产生原因；直方图是用一系列宽度相等、高度不等的长方形表示数据的图，长方形的宽度表示数据范围的间隔，长方形的高度表示在给定间隔内的数据数；控制图法是以控制图的形式，判断和预报生产过程中质量状况是否发生波动的一种常用的质量控制统计方法。它能直接监视生产过程中的过程质量动态，具有稳定生产，保证质量、积极预防的作用；散布图法，是指通过分析研究两种因素的数据之间的关系，来控制影响产品质量的相关因素的一种有效方法；柏拉图是根据所搜集的数据，依据不良原因、不良状况、不良发生位置或客户抱怨的种类、安全事故等不同区分标准，找出比率最大的项目或原因，并且将所构成的项目依照大小顺序排列，再加上累积值的图形。以作为

8月份成品检验不合格品分析报告

LC-TZ-ZLGL-2016-52 8月份成品检验不合格品分析报告检验车间8月份检验成品中出现不合格成品较多，质量管理部对8月份检验车间质量抽检出现不合格信息进行统计分析，制定改进措施，形成8月份质量抽检不合格品分析报告。一、8月份烟标质量抽检不合格信息反馈，8月份抽检出现不合格信息9份，分别为：

二、出现上述检验不合格信息原因分析： 1、检验员在下跑道产品检验过程中容易麻痹大意，检验随意性大，未按规范检验； 2、检验人员专业技能掌握不够，人员的检验技能参差不齐； 3、车间管理监督检查力度不够，不能结算发现存在问题，对发现问题未能及时改进； 4、对检验员人员分工、检验员质量责任承担不清晰，检验员的互检工作不到位； 5、质量部门对检验标准的培训和指导不够。三、针对不合格原因分析，质量管理部提出以下改进措施，避免类似问题重复发生。

1、车间对检验员检验工作质量、检验成品质量进行监督、抽查，做好内控管理； 2、质量管理部对检验员进行检验标准的培训指导，特别对检验规范进行培训，避免检验出现漏检、检验不到位情况，形成培训记录； 3、针对检验产品不同，车间应对下跑道检验员进行检验技能、关键控制点、检验事项进行培训，避免因检验员技能等问题造成漏检； 4、完成下跑道检验任务的两个检验员应做好检验产品互检工作，以一个检验员为主检，另一个为复检，两个检验员对检验产品质量负责的方式开展。 5、产品合格证明确责任检验员，责任检验员不应过多，应如实进行填写；结合本月出现不合格信息的统计分析，制定改进措施，请相关部门结合制定措施开展实施，质量管理部、体系办公室在9月份生产过程中进行验证。质量管理部 2016年8月23日

原材料不合格品处理流程

原材料不合格品处理流程： 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程： 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。 2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材为良品。 3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；

不合格品处理方法及统计

关于不合格品处理的有关规定一、不合格品定义：不符合有关国家标准、行业标准、企业标准以及有关图纸图样和工艺要求的外协外购原材料、零部件、过程在制品、成品以及交付或开始使用产品视为不合格品。不合格品分为一般不合格品和严重不合格品。一般不合格品分为：1、回用品：虽然不符合标准等一系列要求但是不影响整机总成和性能。2、返修品：不符合标准等一系列要求，但经过返工可修复至符合有关标准要求。严重不合格品，通常称为废品：严重不符合有关标准要求无法修复，即使修复也达不到要求的。二、不合格品处理：1、回用品的处理：采购产品、过程在制品、成品以及交付或开始使用产品经技术等有关部门鉴定可让步使用同时月合格率超过99%的，对有关部门和人员提出警告，不处罚金。低于99%的，除警告外，并处罚，按该回用品加工或安装工时费用的50%。2、返修品的处理：采购产品、过程在制品、成品以及交付或开始使用产品经技术等有关部门鉴定可修复使用的，修复后达到标准要求的，月合格率超过99%的，只记一次工时，影响生产进度的按产生的费用扣罚。月合格率低于99%的，扣除30%工时，影响生产进度的按产生的费用扣罚。需外协修复处理的按外协价格50%扣罚，比如刷镀、压轴等。3、废品的处理：按实际采购价格去除残值，月合格率超过99%的按剩余差价的50%扣罚，月合格率低于99%按剩余差价的100%扣罚，并扣除全部工时。外协、外购件按剩余差价的100%扣罚，并承担运费，不支付任何费用。原材料、电磁线、毛坯件、铁芯退回供货单位并支付相应的运费。提供书面质量反馈单，以作说明。同时视情况进行罚款。三、不合格品统计：1、车间仓库保管员负责统计员工的总件数、合格品数量，质检员签字后连同不合格品单及扣罚情况下月5日前报质检部。由质检部审核，出具扣罚单至人力资源部。2、采购件由质检部统计，并出具书面质量报告至采购部门。3、质检部汇总统计公司质量报表。

2019年不合格品统计分析报告

不合格品统计分析报告不合格品统计分析报告药品质量分析调研报告 XX~XX年,在市局的统一领导和统筹安排下,全市各市、县、分局及直属单位认真贯彻《药品管理法》和《药品质量监督抽验管理规定》,坚持监督检查和抽样检验相结合,加强抽样的靶向性、针对性,严格药品抽验程序,以最小的抽验成本,达到了最大的抽验效能。按照省局下达的任务,对全市范围内药品生产、经营企业和医疗机构进行了监督抽样,保证了人民群众用药的安全有效。为了进一步提高工作效率,提高药品监督抽验的不合格率,为今后的药品抽验工作提供科学可靠的依据,现将我市XX~XX年度药品质量情况分析如下: 一、药品抽验完成情况 XX~XX年总计抽验化学药、生化药、抗生素、中成药、中药材、中药饮片2620批。其中不合格药品277批,抽验不合格率10、6%。其中计划性抽验2210批,不合格药品84批,不合格率3、8%。日常监督抽验410批,不合格药品193批,不合格率47、1%。铁力市抽验药品496批,不合格药品66批,不合格率13、3%。嘉荫县抽验药品183批,不合格药品24批,不合格率13、1%。一分局抽验药品172批,不合格药品31批,不合格率18、0%。二分局抽验药品380批,不合格药品26批,不合格率6、8%。三分局抽验药品182批,不合格药品41批,不合格率22、5%。稽查队抽验药品388批,不合格药品56批,不合格率14、4%。

药检所抽验药品818批,不合格药品33批,不合格率4、0%。药品抽验不合格率由高到低依次是: 三分局>一分局>稽查队>铁力市>嘉荫县>二分局>药检所 (一)计划抽验三年共完成计划抽验2210批,不合格药品84批,不合格率3、8%。按抽验单位分类: 1、从生产单位抽验2批,不合格率为0、 2、从经营单位抽验1330批,不合格药品48批,不合格率为 3、6%。 3、从使用单位抽验880批,不合格药品36批,不合格率为 4、1%。按药品分类: 1、抽验化学药品648批,不合格率为0、 2、抽验抗生素药品274批,不合格率为0、 3、抽验生化药品9批,不合格率为0、 4、抽验中成药708批,不合格药品35批,不合格率为4、9%。 5、抽验中药材、中药饮片571批,不合格药品49批,不合格率8、6%。 (二)日常监督抽验三年共完成日常监督抽验410批,不合格药品193批,不合格率47、1%。按抽验单位分类: 1、从生产单位抽验37批,不合药品8批,不合格率为21、6%。 2、经营单位抽验192批,不合药品76批,不合格率为39、6%。

不合格产品处理制度

设备管理制度目录一、目的 (1) 二、适用范围 (1) 三、不合格品的原因分析 (1) 四、不合格品的记录 (2) 五、部门职责 (2) 六、不合格品处置方法 (3) 七、不合格品的处理程序 (5) 八、不合格品的责任追究 (8)

一、目的保证不合格的原材料、半成品、成品以及成品在未经处理前不进入下道工序或交付使用。二、适用范围质量不符合标准要求的进料、半成品及成品，但不包括以下两项 1、进料检验时判定的不合格辅料（应退货或特采） 2、进料检验后发现的不合格辅料且责任属进料供应商的（应退货或更换合格品）三、不合格品的原因分析不合格品产生的原因主要集中在产品设计、工序管理、原材料采购等环节，具体表现如下表所示：不合格品原因分析表

四、不合格品的记录对不合格品的记录是为了方便以后的质量追溯，以及为公司质量改善提供原始资料。对不合格品的记录应包括以下具体内容： 1、不合格品的类别、规格、生产日期、生产工序机台、序号、责任人、数量及检查判定人； 2、不合格品的缺陷描述； 3、相关部门和责任人对不合格品的评审结论；

4、不合格品的处理意见和实施结果的详细情况； 5、针对不合格现象的纠正与预防措施及实施效果。五、部门职责 1、安质室对不合格品进行鉴定分析并对改进措施实施监督，尤其加强成品梁出场检验； 2、试验室对试验中发现的不合格品进行记录并通知相关部门处理，防止其投入使用； 3、技术室制定对不合格品的技术处理措施、补救措施； 4、对已酿成的工程质量事故的，根据事故大小情况报上级主管部门并妥善处理。六、不合格品处置方法 1 纠正：对已发现的不合格采取必要的措施使其达到一定的状态 1）、返工：质量检验人员或质量部门将批准返工的“不合格品通知单”交生产部门进行返工，使其达到正常的标准； 2）、返修：为使不合格品能达到工程需求所进行的一定程度的再加工； 3）、降级：为使不合格品符合不同于原有的要求而对其等级的改变； 4）、放行：对进入一个过程的下一阶段的许可； 5）、报废：为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施；