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热轧钢板和钢带的尺寸、外型、重量及允许偏差

Dimensions,shape.weight and tolerances

GB709－88

for hot-rolled plates and sheets 代

替709－65

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碳素结构钢进入>>

本标准适用于宽度大于或等于600mm，厚度为0.35～200mm的热

轧钢板和厚度为1.2～25mm的钢带。本标准也适用于由宽钢带纵剪的

窄钢带。

1分类和代号

1.1按边缘状态分

切边 Q

不切边 BQ

1.2按轧制精度分

较高精度 A

普通精度 B

2定义

2.1钢板是平板状，矩形的，可直接轧制或由宽钢带剪切而成。

2.2钢带是指成卷交货，宽度大于或等于600mm的宽钢带。

3 尺寸

3.1钢板尺寸应符合表1的规定，钢带尺寸应符合表2的规定。

钢板宽度也可为50mm或10mm倍数的任何尺寸。

钢板长度为10mm或50mm倍数的任何尺寸。但厚度小于等于4mm钢

板的最小长度不得小于1.2m，厚度大于4mm钢板的最小长度不得小于

2m。

3.2根据需方要求，厚度小于30mm的钢板，厚度间隔可为0.5mm。

3.3根据需方要求，经供需双方协议可以供应其他尺寸的钢板和钢

带。

4 尺寸偏差

4.1钢板和钢带厚度偏差应符合表3和表4的规定。

根据需方要求，可以供应等于允许公差带的限制负偏差的钢板。

4.2切边钢板宽度允许偏差应符合表5的规定

表5 mm

4.3切边钢带的宽度允许偏差不得超过一列规定。

钢带宽度600～1000mm………………………………………………+5mm；

＞

1000mm……………………………………………………+10mm。

4.4不切边钢带的宽度允许偏差不得超过下列规定。

钢带宽度≤1000mm……………………………………………………+20mm；

＞1000mm……………………………………………………+30mm。

4.5纵剪钢带的宽度允许偏差应符合表6的规定。

表6 mm

4.7钢板的长度允许偏差应符合表7规定。

表7 mm

5 外形

5.1钢板不平度不得大于表8规定。

表8 mm

5.1.1表8规定的不平度只适用于屈服点下限不超过460N/mm2。（47kgf/mm 2）钢板，屈服点超过的以及进行调质的钢板，其不平度的最大值为表8的规定的1.5%。

5.2钢带的镰刀弯每米不得大于3mm。

5.3切边钢板应剪切成直角，切斜和镰刀弯不得使钢板长度和宽度小于公称尺寸，并须保证订货公称尺寸的最小矩形。

5.4钢带应牢固地成卷。钢带卷的一侧塔形高度不得超过表9规定。

表9 mm

5.4.1厚度大于或等于2.5mm的轧制钢带，卷的塔形高、宽之比小于或等于1时，宽度不大于1000mm的，塔形为60mm；宽度大于1000mm的塔形为80mm.

6 尺寸测量

6.1钢板厚度：在距离边部不小于40mm处侧量。

6.2钢带厚度：在距离边缘不小于40mm处侧量，对不切头尾和不切边的钢带，检查厚度、宽度和镰刀弯时，两端不考核的总长度为：

90/公称厚度mm

但两端最大总长度不得大于20mm。

6.3钢板不平度：将钢板自由地放在平台上，除钢板的本身重量外不施加任何压力，用米尺进行测量，测量钢板与米尺之间的最大距离。

7 重量

钢板按理论或实际重量交货。理论重量计算外，碳钢的密度为7.85g/cm 3,其他钢种按相应标准规定。

标记举例：用16Mn钢轧制的10mm×1800mm×12000mm的钢板标记为：钢板（10×1800×12000-GB 709－88）/（16Mn-GB 912－88）

表1 mm

续表1 mm

公称厚

度(钢板或钢带) 负

偏

差

下列宽度的厚度允许正偏差

>1000

～

1200

>1200

～

1500

>1500

～

1700

>1700

～

1800

>1800

～

2000

>2000

～

2300

>2300

～

2500

>13～25 >25～30 >30～34 >34～40 >40～50 >50～60 >60～80 >80～100 >100～150 >150～200 0.8

0.9

1.0

1.1

1.2

1.3

1.8

2.0

2.2

2.6

0.2

0.3

0.4

0.6

—

0.2

0.3

0.4

0.5

0.7

—

0.3

0.5

0.6

0.8

1.0

1.2

1.3

1.5

0.4

0.6

0.7

0.9

1.0

1.2

1.3

1.5

0.6

0.7

0.8

1.0

1.2

1.3

1.5

0.8

0.9

1.0

1.1

1.0

1.2

1.4

1.6

0.8

0.9

1.0

1.1

1.3

1.5

1.7

续表3 mm

公称厚

度(钢板或钢带) 负

偏

差

下列宽度的厚度允许正偏差

>2500

～

2600

>2600

～

2800

>2800

～

3000

>3000

～

3200

>3200

～

3400

>3400

～

3600

>3600

～

3800

>13～25 >25～30 >30～34 >34～40 >40～50 >50～60 >60～80 >80～100 >100～150 >150～2000.8

0.9

1.0

1.1

1.2

1.3

1.8

2.0

2.2

2.6

1.0

1.1

1.2

1.3

1.5

1.7

1.1

1.2

1.3

1.4

1.3

1.6

1.7

1.2

1.3

1.4

1.5

1.3

1.4

1.6

1.8

—

1.3

1.4

1.6

1.8

—

1.3

1.4

1.6

1.8

—

1.4

1.6

1.8

—

1.4

1.6

1.8

表4 mm

公称厚度(钢板和钢带)

在下列宽度时的厚度允许偏差

600～750 750～1000 1000～1500

较高轧

制精度

普通轧

制精度

较高轧

制精度

普通轧

制精度

较高轧

制精度

普通轧

制精度

>0.35～0.50 >0.50～0.60

>0.60～0.75 >0.75～0.90 >0.90～1.10 >1.10～1.20 >1.20～1.30 >1.30～1.40 >1.40～1.60 >1.60～1.80 >1.80～2.00 >2.00～±0.05

±0.06

±0.07

±0.08

±0.09

±0.10

±0.11

±0.12

±0.13

±0.14

±0.15

±0.16

±0.17

±0.18

±0.21

±0.07

±0.08

±0.09

±0.10

±0.11

±0.12

±0.13

±0.14

±0.15

±0.16

±0.17

±0.18

±0.19

±0.20

±0.23

±0.05

±0.06

±0.07

±0.08

±0.09

±0.11

±0.12

±0.13

±0.14

±0.15

±0.16

±0.17

±0.18

±0.19

±0.22

±0.07

±0.08

±0.09

±0.10

±0.12

±0.13

±0.14

±0.15

±0.17

±0.18

±0.19

±0.20

±0.21

±0.26

－

±0.11

±0.12

±0.13

±0.14

±0.16

±0.17

±0.18

±0.19

±0.20

±0.24

－

±0.15

±0.18

±0.19

±0.20

±0.21

±0.22

±0.28

>0.35～0.50 >0.50～0.60

>0.60～0.75 >0.75～0.90 >0.90～1.10 >1.10～1.20 >1.20～1.30 >1.30～1.40 >1.40～1.60 >1.60～1.80 >1.80～2.00 >2.00～2.20 >2.20～2.50 >2.50～3.00 >3.00～

－

0.17

0.18

0.19

0.20

0.22

0.26

－

0.20

0.21

0.22

0.24

0.28

－

0.23

0.26

0.30

－

0.25

0.29

0.33

－

热轧带钢头尾短行程控制自学习策略

第22卷第4期 2010年4月钢铁研究学报 Journal of Iron and Steel Research Vol.22,No.4 　April 2010 基金项目:国家自然科学基金资助项目(50604006) 作者简介:田　野(1982—),男,博士生; E 2m ail :tianyehero @https://www.wendangku.net/doc/c84505411.html, ; 收稿日期:2009204221 热轧带钢头尾短行程控制自学习策略田　野,　胡贤磊,　刘相华 (东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室,辽宁沈阳110004) 摘　要:针对热轧带钢粗轧头尾宽度尺寸精度低的现状,分析了带钢头尾宽度超差的原因,提出了采用短行程控制(short stroke control ,简称SSC )的解决方案。针对传统的短行程控制模型在实际应用过程中控制精度不高的问题,开发了短行程控制在线自学习功能。采用加法自学习的方法,利用轧后实测宽度数据对短行程控制模型参数进行自学习。国内某热轧厂现场实际应用表明:自学习后的短行程控制模型,能够将带钢头尾与稳定段宽度超差控制在2mm 之内;金属收得率提高到98%以上。关键词:热轧带钢;粗轧;短行程控制;自学习中图分类号:T G33511 文献标志码:A 文章编号:100120963(2010)0420055204 Self 2Learning Strategy of Short Stroke Control for H ead and T ail of H ot Strip TIAN Ye ,　HU Xian 2lei ,　L IU Xiang 2hua (The State Key Laboratory of Rolling and Automation ,Northeastern University ,Shenyang 110004,Liaoning ,China )Abstract :For the present situation of rough rolling strip head and tail low width precision on hot strip ,the cause of strip head and tail width tolerance was analyzed ,and the short stroke control (SSC for short )solving method was advanced.For low control precision of conventional short stroke control model in practice ,the short stroke control online self 2learning f unction was exploited.Through the method of addition self 2learning ,the self 2learning of the short stroke control model parameters was realized using actual width data after rolling.The practical application at some domestic hot rolling mill show that short stroke control model after self 2learning can control strip head and tail width and width of steady portion in two millimeters and metallic yield enhances to over ninety 2eight percents.K ey w ords :hot strip ;rough rolling ;short stroke control ;self 2learning 目前,国内大多数热连轧钢厂主要采用大立辊强力侧压技术控制带钢宽度精度,采用这种技术的主要问题是造成带钢头尾端部宽度超差。这些宽度超差的部分必须在进入精轧前用飞剪切除,从而造成切损很大[1-2]。近年来,国内许多学者对提高热轧带钢头尾端部宽度精度的方法进行过研究[3-5], 其中短行程控制(SSC )是目前的有效方法。但是经过立辊和水平辊的交替轧制,轧件变形十分复杂,传统短行程控制模型的参数大多是通过经验得到的,实际应用过程中控制精度不高。随着产品种类和规格的日益增加以及客户对轧材的品种和质量要求越来越高,靠经验得到的短行程控制模型已经无法满足高精度宽度控制的要求,本文在传统短行程控制模型的基础上开发了短行程控制在线自学习功能,可以对控制参数进行有效优化,最大限度地减少热轧带钢的头尾宽度超差量。 1　带钢头尾端部失宽立辊轧制时,由于板坯的宽度与厚度之比很大,轧件变形区长度与轧件平均宽度之比很小,属于典

热轧带钢缺陷图谱

热轧带钢外观缺陷 Visual Defects in Hot Rolled Strip 不规则表面夹杂（夹层）(Irregular Shells) 【定义与特征】板带钢表面的薄层折叠，缺陷常呈灰白色，其大小、形状不一，不规则分布于板带钢表面。【产生原因】板坯表面或皮下有非金属夹杂，这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。【预防与纠正】优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。带状表面夹杂（夹层）(Seams) 【定义与特征】板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布，有时以点状或舌状逐渐消失。【产生原因】板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。【预防与纠正】优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。气泡(Blisters) 【定义与特征】板带钢表面凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。【产生原因】板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。在热轧时，空洞与孔穴被拉长，并随着轧材厚度减薄，被带至产品的表面或边部。最终，高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。【预防与纠正】优化精炼工艺，保证吹氩时间，使钢水搅拌均匀，避免气体残留；保证中间包烘烤时间；保护

渣要符合工艺要求，避免受潮。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有气泡。结疤（重皮）(Scabs) 【定义与特征】以不规则的舌状、鱼鳞状、条状或M状的金属薄片分布于带钢表面。一种与带钢基体相连；另一种与带钢基体不相连，但粘合到表面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。【产生原因】由于板坯表面有结疤、毛刺，轧后残留在带钢表面。或板坯经火焰清理后留有残渣，在轧制中压入表面。【预防与纠正】加强板坯切口熔渣的清理，合理调整中间坯的切头、切尾量，避免毛刺残留。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有结疤。分层(Split layer) 【定义与特征】带钢断面上呈现未焊合的缝隙,有时在离层的缝隙中有肉眼可见的夹杂物,严重的分层使钢板局部劈裂,分层产生的部位无规律。【产生原因】板坯内局部聚集过多气体或非金属夹杂物，在轧制过程中不能焊合；化学成分偏析严重，也能形成分层。【预防与纠正】优化炼钢工艺，提高钢质纯净度；保证吹氩时间，钢水搅拌均匀，避免气体残留；。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有分层。翘皮(Spills) 【定义与特征】翘皮常呈舌状、线状、层状或M状折叠（不连续，薄材常出现翘起），常出现在带钢上表面边部。【产生原因】铸坯内部近上表面的针孔、气泡、夹杂，在轧制过程中易在带钢上表面边部（薄弱处）暴露，在往返轧制过程中或卷取过程中部分表皮分层剥离翘起造成翘皮缺陷。【预防与纠正】

钢板理论重量表

钢板理论重量表（钢板的理论重量）厚度理论重量理论重量厚度理论重量厚度（mm）（mm）（kg/m2）（kg/m2）（mm）（kg/m2） 0.2 1.57 0.75 5.89 1.8 14.13 0.25 1.96 0.8 6.28 2 15.7 0.3 2.36 0.9 7.07 2.2 17.27 0.35 2.75 1 7.85 2.5 19.36 0.4 3.14 1.1 8.64 2.8 21.98 0.45 3.53 1.2 9.42 3 23.55 0.5 3.93 1.3 10.21 3.2 25.12 0.55 4.32 1.4 10.99 3.5 27.48 0.6 4.71 1.5 11.78 3.8 29.83 0.65 5.1 1.6 12.56 3.9 30.62 0.7 5.5 1.7 13.35 4 31.4 中厚钢板理论重量表（中厚钢板钢板的理论重量）厚度理论重量厚度理论重量厚度理论重量（mm）（kg/m2）（mm）（kg/m2）（mm）（kg/m2） 4.5 3 5.33 16 125.6 38 298.3 5 39.25 18 141.3 40 314 5.5 43.18 20 157 42 329.7 6 47.16 22 172. 7 44 345.4

7 54.95 24 188.4 45 353.25 8 62.8 25 196.25 46 361.1 9 70.65 26 204.1 48 376.8 10 78.6 28 219.8 50 392.5 11 86.35 30 235.5 52 408.2 12 94.2 32 251.2 54 423.9 13 102.1 34 266.9 55 431.75 14 109.9 35 274.75 56 439.6 15 117.75 36 282.6 58 455.3 计算方法结果修约基本重量kg/mm.m2 7.85(厚度1mm,面积1m2的重量 — 单位重量kg/m2 基本重量（kg/m2)*厚度（mm) 修约至四位有效数字钢板面积m2 宽度(m)*长度(m) 修约至四位有效数字 1块板重量kg

热轧带钢质量控制标准

热轧带钢质量控制标准 1、范围本标准规定了信钢公司碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带的质量控制标准。本标准适用于厚度不大于8.0mm、宽度345mm～520mm的碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带。成分、尺寸、外形、力学性能、试验方法等规定相关内容参考：GB/T 3524-2005 2、连铸坯化学成分范围及质量要求 2.1成分(依据国家标准：GB/T 700-2006、GB/T 1591—2008) Q195带钢一般均需要进一步冷轧，最高冷轧到0.35mm。炼钢工序要求脱氧彻底（小于60ppm），吹氩时间大于7分钟，中包满包浇注，严格控制夹杂物。对连铸坯出现的凹陷、内裂、气泡、割痕等缺陷，要予挑出降级处理或切割回炉。 3、带钢尺寸、外形、重量及允许偏差

3.1 钢带厚度允许偏差：0～-0.15mm 注：不适用于卷带两端7m之内没有切头尾的钢带；如果用户有具体要求，按用户要求执行。 3.2钢带宽度允许偏差：（不切边）宽度＜450 0～+3mm 宽度﹥450～520 0～+4mm 注：不适用于卷带两端7m之内没有切头尾的钢带；特别注意：对于专门做管子的352mm、432mm等钢带，宽度允许偏差要求更严格，务必控制到位。 3.3钢带的厚度应均匀，在同一横截面的中间部分和两边部分测量三点厚度，其最大差值（三点差）要求：0～0.15mm。 3.4供冷轧用的钢带，沿轧制方向的厚度应均匀，在同一直线上任意测定三点厚度，其最大差值（同条差）不大于0.16mm。 3.5钢带应严格控制镰刀弯，每米不大于2mm。钢带边部不允许有波浪弯出现。 3.6 钢带的一边塔形高度不得超过30mm。 4、力学性能

质量控制篇

质量控制篇化验室的质量保证是贯穿检测全过程的质量保证体系，包括：人员素质、监测分析方法的选定、采样、数据处理和报告、审核等一系列质量保证措施和技术要求。 1. 实验室质量控制措施采取质控措施空白试验查找原因人员设施、设备、环境化验标样、回收率质控失控质控受控化验室负责人数据处理给出分析结果审查结果质控受控报出结果

图6－1实验室质量控制措施流程图 6.1化验人员的要求 6.1.1化验人员应具备扎实的实验室化验基础理论和专业知识，正确、熟练的掌握化验项目的方法和操作，学习和了解污水处理工艺的基本常识。 6.1.2凡担任化验工作，报告化验数据的人员必须参加化验工的合格证考试（包括基本理论、基本操作技能和实际样品的分析三部分）。考核合格才具备上岗资格。 6.2仪器设备的管理和定期检查 6.2.1为保证化验数据的准确可靠，该化验室须认真执行计量法，对所用计量分析仪器进行鉴定，经鉴定合格方可使用。 6.2.2按计量法规定，定期送法定计量检定机构进行鉴定，合格方可使用。 6.2.3新购置的计量器具需经计量部门鉴定合格后方可使用。 6.3化验分析方法的选用和验证 6.3.1化验室进、出水化验项目BOD5、T-N、T-P、TSS、NH3-N、COD均采用国家标准方法进行化验。其他化验项目尽可能采用国家标准方法。 6.3.2被化验室采用的方法需经过方法验证方可采用。证明该方法可被采用的条件：准确度（标准样品测定、回收率测定等）；精密度（平行测定、重复测定等）；空白试验等。

6.4采样的质量保证 6.4.1采样工作应严格按照该手册5.1采样规定进行工作。 6.5实验室的基础条件 6.5.1实验室环境：应保持实验室整洁、安全的操作环境，通风良好，布局合理。相互干扰的化验项目不在同一实验室内操作。对产生刺激性、腐蚀性、有毒气体的实验操作应在通风橱内进行。分析天平设置专室，做到防尘、防震、防噪声，并保持一定的干燥度。 6.5.2实验室应保证充足的电力供应，应按仪器设备需要配齐火、地、零线，电缆线确保良好的绝缘性能。 6.5.3实验室应保证充足的自来水供应，并做到管线合理。 6.5.4化学试剂：应采用符合分析法所规定的等级化学试剂。配置一般试液，应不低于分析纯级。取用时，应遵循“量用为出，只出不进”的原则，取用后及时密塞，分类保存，严格防止试剂被污染。不应将固体试剂与液体试剂或试液混合储放。定期检查药品存放条件和随时更换超期或不合格的药品和试剂。 6.5.5实验用水：该化验室选用电导率小于3.0us/cm。实验用水须经化验室检定合格后方可采用，化验结果登记在实验室用水记录。6.5.6实验器皿：根据实验需要，选用合适材质的器皿，使用后及时清洗、晾干，防止灰尘等玷污。 6.5.7试液的配置和标准溶液的标定 6.5. 7.1试液，应根据使用情况适量配置。选用合适材质和溶剂的试剂瓶盛装，注意瓶塞的密合性。

热轧带钢缺陷图谱

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热轧带钢外观缺陷 Visual Dｅfects iｎHot Rolled Ｓtｒｉp 2．1 不规则表面夹杂(夹层)(IrｒeguｌaｒShelｌs）【定义与特征】板带钢表面的薄层折叠,缺陷常呈灰白色,其大小、形状不一，不规则分布于板带钢表面。【产生原因】板坯表面或皮下有非金属夹杂，这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。【预防与纠正】优化炼钢、精炼工艺,提高钢质纯净度。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。 2.2 带状表面夹杂(夹层）(Sｅams)

【定义与特征】板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布，有时以点状或舌状逐渐消失。【产生原因】板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。【预防与纠正】优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。【鉴别与判定】肉眼检查,钢板和钢带不得有夹层。 2.3 气泡(Blisｔers)

【定义与特征】板带钢表面凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。【产生原因】板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。在热轧时,空洞与孔穴被拉长,并随着轧材厚度减薄,被带至产品的表面或边部。最终，高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。【预防与纠正】优化精炼工艺，保证吹氩时间，使钢水搅拌均匀，避免气体残留；保证中间包烘烤时间；保护渣要符合工艺要求,避免受潮。【鉴别与判定】肉眼检查,钢板和钢带不得有气泡。 2.4 结疤(重皮）(Ｓcａbs)

在热轧带钢精轧机带钢头部新的张力控制

在热轧带钢精轧机带钢头部新的张力控制摘要：在这方面，提出了一种新的张力控制计划，提出了热轧带钢精轧机在带钢头部减少宽度收缩。拟议的管制计划是应用前活套控制启动，并组成个主要部分。首先，分析相关之间的宽度收缩，以及主电机电流的不同。第二，张力的计算方法是从相邻的俩架轧机的电流差异中得出，第三，主电机控制速度由PI控制器和参考速度的速度差异来控制。这表明，通过现场测试的光阳1号热轧带钢轧机的浦项制铁表示，靠拟议的管制计划，宽度收缩大大减少了。 1介绍最近，当在热带钢精轧机带钢的厚度偏差，大大改善了，而带钢宽度质量没有改善。通常在热带钢轧机带钢宽度控制在粗轧机。厚度控制，主要是在精轧，但是，如果在热轧带钢中宽度是不准确控制，那么缺陷如宽度大的变化规律和宽度的收缩会发生（佐佐木，1996年；山田等人，1992年）。在带钢头部宽度收缩，这是界定为带的一部分，从进入下一个轧机，直到活套开始控制活套角度和张力，显示在图 1 ，依赖于原因，如过张力关系时，带钢达到每个轧机，速度安装错配，高速干预经营者和响应延迟的活套系统等（1992年；村田，1995年）热轧带钢轧机带钢头部的宽度收缩对生产力有不良影响。因此1张力控制系统是非常重要的，以尽量减少过张力，以防止带钢头部宽度收缩。该中间机座张力的计算方法是当前的活套电机，由于活套系统在带钢头部具有响应延迟，所以张力无法控制。传统的张力控制系统从目前的一个轧机上主要电机的差异，计算出张力。但是宽度收缩发生在中间机座过张力，这是密切相关，当前的区别二主张根据之间的关系，宽度收缩和主要电机电流。此外，常规系统主要是应用到张力控制的厚带和前面的轧机（山下等人，1975年）。

热轧带钢表面质量检测系统的工程设计与实践

2005年第6期宝　钢　技　术热轧带钢表面质量检测系统的工程设计与实践刘　钟1,吴　杰1,张　华2 (1.上海宝钢工程技术有限公司,上海　201900;2.宝钢股份公司,上海　200941) 摘要:由于受工艺条件、生产环境的制约,热轧带钢表面缺陷识别一直是困扰生产厂提高产品质量和生产率,减少用户质量异议的瓶颈问题。文章介绍了热轧带钢表面质量检测系统的原理与构成,并介绍了宝钢热轧厂两条生产线的带钢表面质量检测装置及其配套设施的工程设计。关键词:热轧带钢;表面检测;缺陷;识别中图分类号:TP216　文献标识码:B　文章编号:1008-0716(2005)06-0057-05 D esi gn and Practi ce of the Hot Str i p Surface Qua lity I n specti on Syste m L I U Zhong1　WU J ie1　ZHAN G H ua2 (1.Shangha i Baosteel Eng i n eer i n g&Equ i p m en t Co.,L td,Shangha i201900,Ch i n a; 2.Baoshan I ron&Steel Co.,L td.,Shangha i200941,Ch i n a) Abstract:The online recogniti on of the surface defects of a full coil of hot stri p has al w ays been a“bottleneck”p r oble m which puzzles manufacturers in i m p r ove ment of their p r oduct quality,in2 crease of p r oductivity and decrease of comp laints about p r oduct quality fr om cust omers due t o re2 strains of technol ogical conditi ons and p r oducti on envir on ment.The p rinci p le and compositi on of the hot stri p surface ins pecti on syste m are intr oduced,t ogether with hot stri p surface ins pecti on devices f or t w o p r oducti on lines of Baosteel B ranch Hot Rollin g Plant,and the engineering design f or auxilia2 ry facilities. Key W ords:hot stri p,surface ins pecti on,defect,recogniti on 1　前言热轧带钢表面质量检测通常只对带钢尾部一段采用目视检查方式。一般情况下,从卷取机下线的热卷,通过检查线的开卷机打开带钢尾部,切取一段钢板,在输出辊道上人工检查带钢上下表面质量,如发现连续性质量缺陷则采取相应措施。这种只对带钢尾部很短的一段区域进行表面质量抽检的检测方式,不能及时反映带钢表面质量的全貌,给下道工序生产带来困难,造成用户质量异议。另外,由于缺乏有效的带钢表面质量检测手段,无法提供轧辊更换优化指导,不能进行准确的产品质量等级判定,造成不必要的产品降级。与冷轧线和镀锌线相比,热轧线上进行带钢表面质刘　钟　博士　1968年生　1997年毕业于西北大学　现从事工业自动化专业　电话　66786678-2144量在线检测并非容易,因为其环境更为恶劣,主要表现为:带钢温度高,辐射热量大;表面状态复杂,缺陷类型多;下表面检测受辊缝宽度制约;轧制过程中水滴、灰尘影响缺陷识别;轧制速度变化大;带钢浪形和中心位置不断变化。尽管如此,源于生产的需求,近年来国内外一些研究机构都致力于热轧带钢表面质量在线检测系统的研制,并成功推出各自的产品。以VA I SI A S为代表的线扫描摄像机检测系统和以Parsy2 tec为代表的面扫描摄像机检测系统都已在热轧线上成功应用。由于面扫描摄像机检测系统能克服带钢上下抖动和左右摆动给检测带来的影响,因此热轧带钢表面质量检测一般采用面扫描摄像技术,但相应设备安装难度大,投资较高。宝钢分公司热轧厂为了保证热轧产品表面质量,满足下道工序生产和市场对高质量产品的需 75

钢板厚度偏差

热轧钢板厚度的允许偏差( 摘自GB/ T709—1988) 较高轧制精度：公称厚度在下列宽度时的厚度允许偏差/ mm ( 钢板和钢带) / mm 600～750 ＞750～1000 ＞1000～1500 1500～2000 ＞2000～2300 ＞2300～2700 ＞2700～3000 ＞0. 35～0. 50 ±0. 05 ±0. 05 －－－－－＞0. 50～0. 60 ±0. 06 ±0. 06 －－－－－＞0. 60～0. 75 ±0. 07 ±0. 07 －－－－－＞0. 75～0. 90 ±0. 08 ±0. 08 －－－－－＞0. 90～1. 10 ±0. 09 ±0. 09 －－－－－＞1. 10～1. 20 ±0. 10 ±0. 11 ±0. 11 －－－－＞1. 20～1. 30 ±0. 11 ±0. 12 ±0. 12 －－－－＞1. 30～1. 40 ±0. 11 ±0. 12 ±0. 12 －－－－＞1. 40～1. 60 ±0. 12 ±0. 13 ±0. 13 －－－－＞1. 60～1. 80 ±0. 13 ±0. 14 ±0. 14 －－－－＞1. 80～2. 00 ±0. 14 ±0. 15 ±0. 16 ±0. 17 －－－＞2. 00～2. 20 ±0. 15 ±0. 16 ±0. 17 ±0. 18 －－－＞2. 20～2. 50 ±0. 16 ±0. 17 ±0. 18 ±0. 19 －－－＞2. 50～3. 00 ±0. 17 ±0. 18 ±0. 19 ±0. 20 ±0. 23 －－＞3. 00～3. 50 ±0. 18 ±0. 19 ±0. 20 ±0. 22 ±0. 26 －－＞3. 50～4. 00 ±0. 21 ±0. 22 ±0. 24 ±0. 26 ±0. 30 －－＞4. 00～5. 50 +0. 10 - 0. 30 +0. 15 - 0. 30 +0. 10 - 0. 40 +0. 20 - 0. 40 +0. 25 - 0. 40 －－＞5. 50～7. 50 +0. 10 - 0. 40 +0. 10 - 0. 50 +0. 10 - 0. 50 +0. 20 - 0. 50 +0. 25 - 0. 60 －－＞7. 50～10. 0 +0. 10 - 0. 70 +0. 10 - 0. 70 +0. 20 - 0. 70 +0. 20 - 0. 70 +0. 25 - 0. 70 －－＞10. 0～13. 0 +0. 10 - 0. 70 +0. 10 - 0. 70 +0. 20 - 0. 70 +0. 30 - 0. 70 +0. 35 - 0. 70 －－

钢板理论重量表

钢板理论重量表(钢板的理论重量) 厚度理论重量理论重量厚度理论重量厚度(mm) (mm) (kg/m2) (kg/m2) (mm) (kg/m2) 0、2 1、57 0、75 5、89 1、8 14、13 0、25 1、96 0、8 6、28 2 15、7 0、3 2、36 0、9 7、07 2、2 17、27 0、35 2、75 1 7、85 2、5 19、36 0、4 3、14 1、1 8、64 2、8 21、98 0、45 3、53 1、2 9、42 3 23、55 0、5 3、93 1、3 10、21 3、2 25、12 0、55 4、32 1、4 10、99 3、5 27、48 0、6 4、71 1、5 11、78 3、8 29、83 0、65 5、1 1、6 12、56 3、9 30、62 0、7 5、5 1、7 13、35 4 31、4 中厚钢板理论重量表(中厚钢板钢板的理论重量) 厚度理论重量厚度理论重量厚度理论重量(mm) (kg/m2) (mm) (kg/m2) (mm) (kg/m2) 4、5 3 5、33 16 125、6 38 298、3 5 39、25 18 141、3 40 314 5、5 43、18 20 157 42 329、7 6 47、16 22 172、 7 44 345、4

7 54、95 24 188、4 45 353、25 8 62、8 25 196、25 46 361、1 9 70、65 26 204、1 48 376、8 10 78、6 28 219、8 50 392、5 11 86、35 30 235、5 52 408、2 12 94、2 32 251、2 54 423、9 13 102、1 34 266、9 55 431、75 14 109、9 35 274、75 56 439、6 15 117、75 36 282、6 58 455、3 计算方法结果修约基本重量kg/mm、m2 7、85(厚度1mm,面积1m2的重量 — 单位重量kg/m2 基本重量(kg/m2)*厚度(mm) 修约至四位有效数字钢板面积m2 宽度(m)*长度(m) 修约至四位有效数字 1块板重量kg

带钢常见缺陷及其图谱

结疤（重皮）图1 图2 1.缺陷特征附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。 2.产生原因及危害产生原因： ①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；

②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。危害：导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。 3.预防及消除方法加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干净。气泡图1 开口气泡图2 开口气泡 1.缺陷特征

钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。其外缘较光滑，气泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。 2.产生原因及危害产生原因： ①因脱氧不良、吹氮不当等导致板坯内部聚集过多气体； ②板坯在炉时间长，皮下气泡暴露或聚集长大。危害：可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。 3.预防及消除方法 ①加强板坯质量验收，不使用气泡缺陷暴露的板坯； ②严格按规程加热板坯，避免板坯在炉时间过长。

压入氧化铁皮图1 一次（炉生）氧化铁皮（压入）图2 二次氧化铁皮（轧制过程产生）

图3 二次氧化铁皮(轧辊氧化膜脱落) 1.缺陷特征热轧过程中氧化铁皮压入钢带表面形成的一种表面缺陷称压入氧化铁皮。按其产生原因不同可分为炉生（一次）氧化铁皮、轧制过程中产生的（二次）氧化铁皮或轧辊氧化膜脱落压入带钢表面形成的（二次）氧化铁皮。 2.产生原因及危害产生原因： ①钢坯表面存在严重纵裂纹； ②钢坯加热工艺或加热操作不当，导致炉生铁皮难以除尽； ③高压除鳞水压力低、喷嘴堵塞等导致轧制过程中产生的氧化铁皮压入带钢表面； ④轧制节奏过快、轧辊冷却不良等导致轧辊表面氧化膜脱落压入带钢表面。危害：影响钢带表面质量和涂装效果。 3.预防及消除方法 ①加强钢坯质量验收，表面存在严重纵裂纹的板坯应清理合格后使用； ②合理制订钢坯加热工艺，按规程要求加热板坯； ③定期检查高压除鳞水系统设备，保证除鳞水压力，避免喷嘴堵塞；

热轧带钢产品标准

热轧板带产品标准

1、碳素结构钢板卷注：1) Q235A、B级沸腾钢锰含量上限为0.60%。 2) 沸腾钢硅含量不大于0.07%;半镇静钢硅含量不大于0.17%;镇静钢硅含量下限值为0.12%。 3) D级钢应含有足够的形成细晶粒结构的元素，例如钢中酸溶铝含量不小于0.015%或全铝含量不小于 0.020%。 4) 联系钢中残余元素铬、镍、铜含量应各不大于0.30%,氧气转炉钢的氮含量应不大于0.008%。如供方能保证，均可不做分析。经需方同意，A级钢的铜含量可不大于0.35%。同时，供方需做铜含量的分析，并在质量证明书中注明其含量。

注：1）B为试样宽度，a为钢材厚度； 2）Q195的屈服强度只作参考，不作为交货条件； 3）拉伸、弯曲试验，钢板和钢带取横向试样，延伸率允许比规定降低1%（绝对值）； 4）各牌号A级钢的冷弯试验，在需方有要求时才进行。当冷弯试验合格时，抗拉强度上限可以不做交货条件。 11）优质碳素结构钢板卷注：1）允许有游离渗碳体组织存在，按GB/T13299第一评级图评级，乙级的级别范围为0、1、2、3级； 2）镇静钢应进行低倍检验，一般疏松、中心疏松及偏析不大于3.0级； 3）根据需方要求，可检查钢中非金属夹杂物，其合格级别由供需双方协商规定； 4）根据需方要求，经供需双方协议可补充以下要求：修改化学成分；检验晶粒度；检验显微组织；加严力学性能指标；进行V型缺口冲击试验等； 5）厚度小于4mm

3、低合金高强度结构钢板卷 2) V、Nb、Ti、Al用于细化晶粒，表中规定的数值并不意味每个元素都应该含有的量，而是当使用该元素时该元素的含量。除A、B级钢外，其它各级钢应至少含有其中一种并达到规定含量，若这些元素同时使用，则至少应有一种元素的含量不低于规定的最小植； 3）钢中残余元素Cr、Ni、Cu的含量应不大于0.3%，供方如能保证可不作分析；

热轧卷缺陷图谱

热轧板卷缺陷图谱缺陷名称辊印 1.缺陷特征：是一组具有周期性（其周期长度即为产生辊印的辊子的周长及其后再加工的延伸量，大小形状基本一致的凸凹缺陷，并且外观形状不规则。 2.产生原因：一方面由于辊子疲劳或硬度不够，使辊面掉肉呈凹形，另一方面由于辊子表面粘有异物，经轧制或精整加工的钢材表面形成凸凹缺陷。 3.预防及消除方法：（1）正确选择轧辊材质及其热处理工艺，调整轧辊冷却水，使辊身冷却均匀，预防轧辊掉肉；（2）定期检查轧辊表面质量，禁止违章轧钢或异物进入轧辊，预防伤害轧辊表面；（3）定期更换疲劳的轧辊、夹送辊、助卷辊等；（4）如轧钢发现异常如冷卷、卡钢、甩尾等情况时，应及时检查轧辊表面是否损伤；（5）定期检查精整加工线平整辊、矫直辊等表面质量。

缺陷名称氧化铁皮缺陷图片 1.缺陷特征：氧化铁皮一般粘附在钢板表面上，分布于板面局部或全部，铁皮有的疏松易脱落;有的压入板面不易脱落。根据其外观形态不同可分为：红铁皮、线条状铁皮、木纹状铁皮、流线状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮或散沙状铁皮等。 2.产生原因：（1）板坯加热制度不合理或加热操作不当生成较厚且较致密的铁皮，除鳞时难以除尽，轧制时被压入钢板表面上；（2）由于高压除鳞水压力低、水咀堵塞、水咀角度安装不合理或操作不当等原因，使钢坯上的铁皮未除尽，轧制时被压入到钢板表面上。（3）氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，含硅较高的钢中易产生红铁皮。（4）轧辊表面粗糙也是产生氧化铁皮的一个重要原因。

缺陷名称波浪缺陷图片 1.缺陷特征：沿钢板的轧制方向呈现高低起伏的波浪形的弯曲。根据分布的部位不同，分为中间浪、单边浪和双边浪。 2.产生原因：（1）辊形曲线不合理，轧辊磨损不均匀；（2）压下量分配不合理；（3）轧辊辊缝调整不良或轧件跑偏；（4）轧辊冷却不均；（5）轧件温度不均；（6）卷取机前的侧导板开口度过小等。

热轧带钢终轧温度的多模式控制

热轧带钢终轧温度的多模式控制摘要：质量是生产企业发展之根本。终轧温度是热轧带钢质量控制的重要参数，其不仅影响轧制带钢的变形抗力及其它轧制参数，还影响轧后带钢的金相组织、力学性能及成品的尺寸精度。影响终轧温度的因素有：钢种，厚度，加热制度，负荷分配，速度制度以及冷却水设置等，影响因素多，且相互影响，增加了在线控制的难度。由于高精度、高性能钢的控制标准越来越高，传统终轧温度控制模型采用统计回归或模型过多简化，已不能满足现场的控制精度要求。因此，为适应不同钢种的带钢全长终轧温度控制精度要求，这里提出一种基于二次规划算法的终轧温度控制模型。关键词：热轧带；钢终轧温度；多模式控制引言终轧温度是热轧带钢质量控制的关键因素之一，直接影响轧制带钢的组织均匀性和力学性能稳定。随着高精度带钢的控制标准越来越高，且热轧带钢轧制呈现品种多、批量小及规格变换频繁的趋势，传统单一的终轧温度控制策略逐步显现一些缺陷和不足，如精度低、节奏慢、温度波动大。由于热轧带钢生产工况复杂多变，不同工况下对控制系统要求的控制性能会有不同，采用单一的控制模式往往不能使之在各种工况下均达到控制性能的最佳。 1热轧带钢终轧温度控制问题 1.1中间坯温度预报精度不高通常，过程控制模型会采用中间坯实测温度进行精轧温度分布的预测。为了获得中间坯的实际温度，一般在精轧机入口安装红外高温计。受中间坯在高温计测量位置跟踪的准确性以及测量环境等因素的影响，中间坯实际测量温度往往不准确、不稳定，不利于精轧温度及轧制过程的控制。中间坯的温度分布为精轧轧机压下设定和精轧出口温度控制提供必要的参数，如果进入精轧的中间坯温度计算不准确，则会造成各个机架的轧制力计算有偏差，不能保证出口厚度。同样，如果中间坯全长温度预测不准确，则终轧温度前馈控制功能将不能被有效应用。 1.2薄规格带钢头颈部温度低现今，薄规格产品占有相当的比例。薄规格带钢因为厚度薄，所以采用相对较低的穿带速度。为了确保穿带过程的稳定性，即使关闭所有可调机架间冷却水，设定的穿带速度基本上也无法满足薄规格带钢头颈部的目标温度。提高穿带速度可以提升终轧温度，但合适的穿带速度可以使得轧制过程稳定，这是热轧生产中常见的操作规范。显然，薄规格带钢的相对低速穿带增加了带钢在辊道上停留产生的空冷辐射时间，也增加了带钢和除鳞水接触产生的温降，而且高压除鳞水导致的温降在精轧总温降中占相当比例。一般，精轧机组在机前有主除鳞箱，配置两组高压除鳞水，每组除鳞水产生的温降为20～30℃；F1、F2和F3、F4之间各配置一组中压除鳞水，每组产生的温降为10～15℃。可见，除鳞水引起的带钢温降很大，是薄规格带钢头颈部温度偏低的直接影响因素。 2热轧带钢终轧温度的多模式控制模型原理 2.1加速度模型计算终轧温度控制中，加速度有两部分组成：温度加速度和功率加速度（大加速）。温度加速度一般是模型根据精轧入口温度计算得到，当末机架轧机带载后，

热轧产品缺陷图谱

目录 5．热轧板卷缺陷(M) (2) (M01) 结疤 (3) (M02) 气泡 (5) (M03) 表面夹杂 (7) (M04) 分层 (9) (M05) 中心线缺陷 (10) (M06) 压入氧化铁皮 (11) (M07) 辊印 (14) (M08) 轧烂 (16) (M09) 压痕（压印、压坑） (18) (M10) 塔形 (20) (M11) 松卷 (22) (M12) 扁卷 (23) (M13) 瓢曲 (24) (M14) 波浪（中浪、双边、单边浪） (26) (M15) 镰刀弯 (28) (M16) 横折 (29) (M17) 折迭 (30) (M18) 折边 (32) (M19) 边裂 (33) (M20) 划伤 (35) (M21) 刮伤 (36) (M22) 剪切断面不良 (38) (M23) 纵切交叉卷 (39) (M24) 油污 (41) (M25) 撞伤 (42) (M26) 厚度不合 (44) (M27) 宽度不合 (46) (M28) 长度不合 (47) (M29) 凸度不合 (48) (M30) 楔形 (50) (M31) 切斜 (51) (M32) 冲裂 (52)

5．热轧板卷缺陷(M) 本章节收录了大量的热轧板卷的缺陷照片，并对每种缺陷的特征、产生原因与危害、预防消除方法、检查方法、判定等作了简要描述。为我们在实际生产过程中，对于常见产品质量缺陷的判定、成因分析以及治理措施的制定提供一定的指导作用。

(M01) 结疤图5-1-1 图5-1-2 a）缺陷特征附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后

热轧带钢组织性能预报与检测技术

热轧带钢组织性能预报与检测技术计算机技术在轧制过程中的不断应用，使现代化的轧钢生产达到一个全新的水平。随着对钢铁材料的性能质量提出的更高要求，计算机数值模拟技术正由轧件尺寸形状的预测和力学模拟转到金属组织性能预测和控制上来。通过对微观组织演变和带钢力学性能的软测量技术，可实现轧制变形过程中的精确化和定量化控制，达到优化工艺和成分的目的。热轧带钢组织－性能预报技术是利用物理冶金学模型，对带钢热轧生产中各种金属学现象，如奥氏体的再结晶，奥氏体向铁素体、珠光体和贝氏体的相变等，进行计算机模拟，预测出轧后产品组织状态和力学性能，从而实现对产品性能质量的控制和工艺及组分的优化设计。这是一项具有广泛应用前景的新技术。同时也是一项涉及到板带工艺学，塑性成型金属学，钢铁材料的物理冶金学和计算机应用等多学科的综合性极强的研究领域。轧制技术及连轧自动化国家重点实验室(东北大学)经过多年的研究，成功地开发出热轧带钢组织-性能预报与控制技术，并在某钢铁生产企业得到成功应用，取得了巨大的经济效益。热轧带钢在线性能预报和控制系统有以下优点： 1．可计算预报每条带钢力学性能可计算预报带钢全长范围内任一部位的力学性能。经连续应用二年的实践证明，对低碳钢、结构钢而言，抗拉强度的标准差为8.5N/㎜2和17.5N/㎜2，其精度对于在线性能预报和控制来说是足够的，证明模型非常适用。 2．大大减少热带的实际取样力学检测量在低碳钢和结构钢预计力学试样减少40％，而低合金高强度钢减少30％，仅对一个钢种而言，就可大量节约力学检验费用，在年产120万t的低碳钢和结构钢中已有60％使用性能预报力学性能。 3．缩短了生产周期，轧后即可掌握力学性能，不需等待2－3天后的力学检验结果，在工序中取消常规检验，仅抽测检验和修改模型，有助于迅速进入下工序酸洗和切板等，以及提供冷轧用料。 4．有助于钢种优化和新钢种开发有助于生产工艺的优化和在线控制，生产出性能稳定、均一的热轧带钢。因此具有很好的适用性和推广前景，是轧钢控制系统的重要发展方向。组织性能预报技术的应用，大大减少了检测样品的数量，甚至可实现无检测交货，缩短了生产周期，提高了劳动生产率，使厂家获得了巨大的经济效益。

热轧带钢卷取区自动控制系统缺陷及处理方法

热轧带钢卷取区自动控制系统缺陷及处理方法 1引言卷取区设备完成带钢的成卷、运输。地下卷取机安装在层流冷却后面，用于将精轧机轧制后的成品带钢卷成钢卷；卷取时，卷取机与夹送辊和精轧机形成稳定张力，保证卷取质量。另外，在2号卷取机后，还设有带钢拦截装置。本卷取机是具有自动踏步控制(AJC)功能的全液压地下卷取机；其优点是钢卷卷型好，带头无擦伤或压痕，卷取质量好(包括头几圈钢卷)，噪音低等。卷取设备包括热输出辊道、侧导板、夹送辊、助卷辊、卷筒、卸卷小车、运卷小车、快速运输连、1#步进梁、回转提升机、2#步进梁、3#步进梁等。一般卷取区有2台卷取机，正常情况下，卷取机交替使用，以保证整个轧线轧钢的速度。卷取机的控制包括张力控制、速度控制、辊缝(位置)控制、压力控制及顺序控制。控制系统结构图如图1所示。 2系统缺陷及常见故障处理方法 2.1卷取夹送辊水平调整方法卷取夹送辊在卷取机中起着至关重要的作用，其作用就是将带钢引向卷取机，卷取时与卷取机保持稳定张力，夹送辊的水平与否直接影响了卷形的好坏。那么夹送辊零调的准确与否就十分重要了。我厂夹送辊为牌坊式结构，主要有两侧的提升缸和平衡缸驱动，因平衡缸两侧压力波动较大而且不能判断两侧压力大小平衡缸至今未投用。针对这种情况我们采用了“夹送辊重力平衡系数”来调整夹送辊两侧。夹送辊机构示意图如图2所示。图1 地下卷取机控制系统结构图

图2 夹送辊机构示意图 2.1.1夹送辊辊缝的计算根据三角函数式：AC2=AB2+BC2和上下夹送辊直径得出AC之间的间隙，也就是夹送辊辊缝。AB长度磁尺可测量出来；BC是偏心230mm定值。 2.1.2夹送辊压力的计算夹送辊作用到带钢的实际压力AC=上夹垂直压力×AB/AC；垂直压力AB=(无杆腔压力-有杆腔压力)+(上夹自重10000N*平衡系数)；夹送辊压力指的是AC方向的受力不是AB方向的受力，这个力准确反映出夹送辊作用在带钢表面上的真实压力。 2.1.3夹送辊平衡系数说明及调整方法夹送辊平衡系数在程序里面起到了替代当前侧的夹送辊自重(包括上夹自重和摩擦力)，因为这个系数反映的是当前侧夹送辊所受的重力，这个力直作为夹送辊的反馈力，所以此参数越大说明夹送辊自重越大那么要想达到夹送辊两侧压力一致参数大的一侧液压缸出力就比参数小的一侧小。如果在标定的过程中出现了单侧压靠不下去时，可适当修改平衡系数。调整方向应该是那侧辊缝大就将那侧平衡系数改小或将相反方向增大，将夹送辊抬起重新压靠直到两侧辊缝水平。 2.2卷取机前热检信号的连锁 2.1.1现状及目的为了保证卷取的稳定性运行，防止因带钢温度低或HMD故障导致卷筒提前减速停车，尾巴滞留在层冷辊道上。因此非常有必要增加卷取HMD信号连锁强化功能，克服因HMD本身或现场特殊环境、层冷冷却异常情况影响正常检测而导致的卷取停车废钢。在原有的保护功能的前提下增加“夹送辊压力判断功能”和“带钢尾部跟踪功能”，即使在精轧抛钢后如果信号异常，仍然可以正常卷取不至于停车引起废钢。HMD信号连锁机构图如图3所示。图3中NCM为比较功能块；AND为逻辑功能“与”块；NOR为或非门；HMD602复位连接的是RS复位优先的复位门。 2.2.2HMD信号连锁及原理 HMD信号十分重要其中有很多种保护措施，首先是HMD601对其的保护，HMD601所在的位置是层冷出口，HMD601本身就是有安装在层冷出口两个高灵敏度的高温计所保护的。由于HMD601与HMD602距离较近如果带钢表面出现大面积的低温段时HMD601与602同时检失的话保护就失去作用了。新增的这项功能增加了夹送辊压力判断功能和带钢尾部跟踪功能，只要当前卷取机有咬钢信号夹送辊有正压力当前卷取机前信号就不会掉，只有真正信号检失或带钢尾部跟踪到110米后保护才消除。 2.3 2#步进梁与回转提升机连锁 2.3.1现状及目的 (1) 现状：2#步进梁经常因为原始程序没有安全连锁功能经常出现取卷过程中将钢卷撞下提升机或2#步进梁没有上升到最高位运卷不能正常将钢卷运输到步进梁上导致掉卷事故。