品质异常停线处理作业办法

※※修订履历※※

Revision History

※※目录※※

Catalogue

1目的 ( Purpose)

制定合理的生产停线和停止出货的基准，确保不良品得到有效管控制。2适用范围(Scope)

此档应用於IPPD印表机产品。

3定义 ( Define )

无

4职责（Responsibility）

4.1制造:负责将待CSA抽检的印表机移交给CSA 及QC抽检等。

4.2QC:负责制程品质检测和判定，及责任部门改善效果确认。

4.3PE:负责印表机产品不良异常分析处理。

4.4EE:负责处理电子元器件/元件不良分析。

4.5TE:负责分析测试程式引起的所有异常分析处理。

4.6NPI:负责协助相关部门工程人员分析异常和提供有效建议。

4.7SQE/IQC:负责处理来料不良异常处理。

4.8ME:负责制造生产或检测设备仪器异常处理。

4.9IE：负责主持重工会议且负责制定临时重工SOP。

4.10维修:负责协助经工程人员分析後非重工作业处理的不良进行修复。

4.11IT:负责SFC系统管控和日常维护。

5过程描述（Process Description）

5.1当产线出现以下品质异常时，要求品质部门提出停线或停止出货：

产品生产操作无生产作业指导书，作业员无相关机种/相关站别的上岗证，产线不按正常生产流程生产，私自变更工位。

5.1.1产线生产时，工治具设备发现异常、测试程式错误、版本错误、参数设定错误等。

5.1.2产线生产之机种混料使用（非替代料），生产用错料，使用超过保质期的物料生产。

5.1.3首件不良为批量性不良生产时，或使用不符合RoHS或非安规认证物料等环保要求物料。

5.1.4CSA测试工站发现异常：

5.1.4.1SOR之前：如每条线每班发现4台功能不良时或发现3台相同的功能不良时停线。

5.1.4.2SOR之前：如每条线每班发现2台Workmanship要求产线停线10分钟教育。

5.1.4.3SOR之後：如每条线每班发现3台功能不良时或发现2台相同的功能不良时停线。

5.1.4.4SOR之後：如每条线每班发现1台Workmanship要求产线停线10分钟教育。

5.1.5产线不良品：

5.1.5.1生产线材料、制程作业不良率达到8%时（每1小时统计资料）。

5.1.5.2功能测试站测试不良达到5%（每1小时统计资料）。

5.1.5.3当某一生产线不良品1小时内累积达到15台时，或连续出现5台同一功能不良品时。

5.1.5.4SPC设置的控制图显示异常时。

5.1.6客户抱怨和RMA问题

5.1.

6.1当客户有抱怨时，工厂没有有效的纠正措施，要求停产。

5.1.

6.2当RMA品经海外FAE等回馈分析显示事先风险系数RPN偏大超过100，无及时有效的临

时对策时。

5.1.7CSA按系统要求抽检不合格时而再次追加抽检N（N=不良数*15）台时,仍然有不良时需要停线整

顿、改善。

5.1.8PPPL(MAVS+PPP)测试不合格，客户要求方面要求停线改善整顿时。

5.2出货停止

5.2.1产品在出货时因搬运和堆叠造成产品不良时。

5.2.2在包装时使用错误物料和方式等。

5.2.3产品在储存时有受潮和发霉等现象。

5.2.4在客户、用户端、检测中心显示环保管控有害物质检测、安规检测失效。

5.2.5在客户对工厂进行过程审核、产品审核失效时，有要求停产改善整顿。

5.2.6当发生停线处理异常时，SFC自动提示或品保、客户要求停止出货时。

5.2.7当SOR试产阶段到大批量生产前各个部门汇集问题点无法解决，且得不到客户认可时。

5.2.8制程不良发生未按公司不良或疑似不良品批重工处置且重检合格时，及不良品流到成品仓库

时，仓库应根据SFC系统提示或QC要求实施挡货，停止出货。

5.2.9判定其他任何重大品质问题时。

5.3停线或停止出货实施时，QC首先发出《停线或停止出货通知单》，如一般停线（指各别线体停线）要第

一时间汇报到品保主管（专理或以上）级，如全面停线则要第一时间通知到品保最高主管（协理或以上）级,并联络相关责任部门（MFG、ENG、IQC、PP、TQM）一起会议检讨对策，再由TQM通知HP客户。《停线或停止出货通知单》由各部门会签确认後由QC保管。

5.4所有停线或停止出货异常，必需进行不良、异常原因分析及改善报告，并进行效果确认，直至改善OK。

5.4.1制造部门违反作业流程规定作业等，由制造自身检讨，回复负责不良原因分析、制定改善措施，

在提出有效的应急临时对策後方可恢复生产。在24小时内回复QC开出“PDCS”《制成品质异常回

馈单》，QC收到制造回复的制程异常纠正预防措施单後，会同QC工程师一起确认改善对策实施效

果，决定是否关闭该异常问题点。

5.4.2制程不良由PE负责不良原因分析并提出改善措施建议，或者根据初步分析结果要求EE/SQE/TE

做更深一步分析，QC根据工程人员最终分析报告判定责任单位。责任部门必需针对具体品质异常

制定并实施有效改善措施。在责任单位提出有效的应急临时对策後方可恢复生产。收到QC开出

“PDCS”《制成品质异常回馈单》，後必需在24小时内回复，并定期向产品专案组人员和随线工

程人员报告改善进度和措施实施效果。QC接收到责任单位回复的制程异常纠正预防措施单後，会

同QC工程师一起确认改善对策实施效果，决定是否关闭该异常问题点。

5.4.3测试软体问题、烧录程式问题引起不良由TE负责不良原因分析并提出重工、改善措施建议，QC根

据分析报告判定责任单位，责任部门负责针对具体品质异常制定并实施有效改善措施，收到QC开

出“PDCS”《制成品质异常回馈单》，後必需在24小时内回复，并定期向产品专案组人员和随线

工程人员报告改善进度和措施实施效果。QC接收到责任单位回复的制程异常纠正预防措施单後，

会同QC工程师一起确认改善对策实施效果，决定是否关闭该异常问题点。

5.4.4来料不良、或不符合RoHS等环保、安规要求时，由SQE联络、要求供应商进行不良原因分析和提

出并实施有效改善对策，并定时向工厂内部相关部门报告异常处理进度及效果。在必要时要求供

应商或IQC进行选别来救济生产。

5.4.5生产工治具、设备、参数设定错误或运行异常或导致不良产生时，由ME负责异常原因分析，并针

对具体异常制定并实施有效改善措施，收到QC开出“PDCS”《制成品质异常回馈单》，後必需在

24小时内回复，并定期向产品专案组人员和随线工程人员报告改善进度和措施实施效果。QC接收

到ME回复的制程异常纠正预防措施单後，会同QC工程师一起确认改善对策实施效果，决定是否

关闭该异常问题点。

5.4.6在SOR试产阶段直至大批量生产期间，NPI负责协助相关部门进行不良原因分析，提出改善措施建

议，必要时经公司高层同意後联络客户请求支援改善方案，如在产品设计进行改善或产品要求方

面进行调整。

5.5恢复生产和恢复出货

5.5.1制造部门停线整顿期间在QC确认改善对策有效、可行後，提交《产线恢复生产/出货恢复申请》。

QC工程师收到後会同其他工程人员实施评估，在品保专理/制造专理/工程专理/人员会签同意恢复

生产，制造将批准後的《产线恢复生产/出货恢复申请》，复印发放给QC等相关部门。制造部门

即可正式恢复生产。

5.6产线在制品和仓库库存需要重工处理时，必需遵守执行以下：

5.6.1由责任部门通知所有相关人员出席重工会议。

5.6.2由IE负责主持重工会议且负责制定临时重工SOP。

5.6.3分析工程人员在会议上提出重工流程和注意事项。

5.6.4 QC工程师与其他工程人员一起审核重工流程和提出注意事项或要求。

5.6.5制造部门负责实施重工作业，重工完成後通知QC人员再次检测。

5.6.6QC负责对制造重工完成品进行抽检或全检和判定，并记录相关检测结果。

5.7改善对策有效行确认：

5.7.1改善对策效果确认范围/期限：在改善对策提出、实施後生产的3lots/实施4个星期。

5.7.2有效性标准：由QC工程师评估的事先风险系数RPN在改善对策实施明显下降。

5.7.3不能出现同一不良原因引起的其他不良或同一类不良现象再次发生。否则判定对策无效或需要组

建改善专案组通过QCC或6Sigma（DAMIC）活动来加以持续改进。

6记录的保存 (Records Retention)

本作业文件长期有效直到产品生命周期终结, 检查报告及相关记录最少要保留三个月.

7参考文件Reference

7.1《RoHS实施管理办法》

7.2《产品重工及特殊作业办法》

8附件及附表Attachment

产线异常处理流程图 Flow Chart

《停线或停止出货通知单》

附件一：

品质异常停线处理流程图:

品质异常处理办法(标准范本)

绩效考核绩效管理企业建设企业管理招聘配置薪酬待遇薪酬管理培训开发培训与开发员工关系人事管理行政后勤行政管理制度规范招聘与配置实用表格规章制度管理制度建设方案方案书员工培训培训计划入职培训团队建设考核方法员工考核工资待遇工作计划工作计划表签到表考勤表工资表考核表申请表登记表检查表计划表报告表通知单日报表记录表审批表报销单绩效考核企业管理招聘配置薪酬待遇培训开发员工关系行政后勤实用表格行政表格办公常用人事报表财务报表 品质异常处理办法 （2019-2020年版） 内部资料注意保管

品质异常处理办法 1.总则 1.1.制定目的 为加强产品品质管制，使制造过程中品质异常得以顺利解决，特制定本办法。 1.2.适用范围 本公司制造过程中发生的品质异常处理，除另有规定外，悉依本办法执行。 1.3.权责单位 1)品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.异常处理规定 2.1.处理流程 1)由发现异常之单位（一般为制造单位或品管）提出《品质异常反馈单》，并先 用口头、电话方式向发生单位与责任单位告知。 2)由制造单位或品管部提出临时对策。 3)由责任单位提出改善对策。 4)由品管部负责对策效果追踪、评估。 5)由品管负责对品质异常进行统计、存档和其他管理。 2.2.品质异常反馈单 《品质异常反馈单》应包括下列内容： 2.2.1.发现异常单位填写 1)制造命令。 2)生产产品名称、规格。 3)客户。 4)发生时间。 5)发生场所。 6)异常情形描述。 7)不良率。 8)责任单位。 2.2.2.发生异常单位或品管部填写 1)不良原因分析。 2)临时对策。 2.2. 3.责任单位填写 1)不良原因分析。 2)改善对策（根本对策）。 2.2.4.品管部填写 对策效果追踪。 2.3.品质异常处理时效 1)责任单位应在接获异常反馈单后，于24小时内提出对策，并回馈至发现异常 单位及品管部。 2)确因原因复杂未能于上述期限内完成时，应事先向发现异常单位及品管部说明。 2.4.异常原因分类 异常原因分类以及责任单位如下：

品质异常停线处理作业办法

探探修订履历※探Revision History

Catalogue 1 目的(Purpose) 制定合理的生产停线和停止出货的基准，确保不良品得到有效管控制。 2 适用范围(Scope) 此档应用於IPPD印表机产品。 3 定义(Define ) 无 4 职责(Responsibility ) 4.1 制造:负责将待CSA抽检的印表机移交给CSA及QC抽检等。 4.2 QC:负责制程品质检测和判定，及责任部门改善效果确认。 4.3 PE:负责印表机产品不良异常分析处理。 4.4 EE:负责处理电子元器件/元件不良分析。

4.5 TE: 负责分析测试程式引起的所有异常分析处理。 NPI: 负责协助相关部门工程人员分析异常和提供有效建议。 5 过程描述 ( Process Description ) 5.1 当产线出现以下品质异常时，要求品质部门提出停线或停止出货： 5.1.6 客户抱怨和 RMA 问题 4.6 4.7 SQE/IQC: 负责处理来料不良异常处理。 4.8 ME:负责制造生产或检测设备仪器异常处理。 4.9 I E ：负责主持重工会议且负责制定临时重工 SOP 。 4.10 维修 :负责协助经工程人员分析後非重工作业处理的不良进行修复。 4.11 IT:负责SFC 系统管控和日常维护。 产品生产操作无生产作业指导书，作业员无相关机种 /相关站别的上岗证，产线不按正常生产流程生 5.1.1 5.1.2 产，私自变更工位。 产线生产时，工治具设备发现异常、测试程式错误、版本错误、参数设定错误等。 产线生产之机种混料使用（非替代料），生产用错料，使用超过保质期的物料生产。 5.1.3 首件不良为批量性不良生产时，或使用不符合 RoHS 或非安规认证物料等环保要求物料。 5.1.4 CSA 测试工站发现异常： 5.1.5 5.1.4.1 5.1.4.2 5.1.4.3 5.1.4.4 SOR SOR SOR SOR 之前： 之前： 之後： 之後： 产线不良品： 5.1.5.1 如每条线每班发现 如每条线每班发现 如每条线每班发现 如每条线每班发现 生产线材料、制程作业不良率达到 台功能不良时或发现 3 台相同的功能不良时停线。 台 Workmanship 要求产线停线 10 分钟教育。 台功能不良时或发现 2 台相同的功能不良时停线。 台 Workmanship 要求产线停线 10 分钟教育。 8% 时（每 1 小时统计资料）。 5.1.5.2 功能测试站测试不良达到 5% （每 1 小时统计资料）。 5.1.5.3 当某一生产线不良品 1 小时内累积达到 15 台时，或连续出现 5 台同一功能不良品时。 5.1.5.4 SPC 设置的控制图显示异常时。

品质异常处理流程模板

品质异常处理流程 （公开文件，共4页） 一、目的： 规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及生产的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 二、范围： 适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。 三、定义： 3.1 来料品质异常： a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时； b、合格物料制程中发现重点物料不合格时； c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常： a、使用不合格的原料或材料； b、同一缺陷连续发生； c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求； d、机械发生故障或精度磨损； e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常： a、客户投诉或抱怨； 四、职责 4.1 来料品质异常： 品质：a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分； b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购，抄送工程、生产； c负责品质异常改善结果确认。 采购：负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常： 品质部: a,负责品质异常之最终判定； b,负责确认品质异常责任部门； c,负责主导品质异常案例的处理过程； d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认

异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常： 品质部： a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门； b负责异常改善后的跟踪确认； c负责处理客户抱怨 异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 营业部： a负责将客户抱怨反馈给相关部门。 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 五、工作程序： 5.1 进料品质异常： 5.1.1 依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前（如无明确要求，默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内）回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验；连续追踪3批中途发现不良现象仍存在，则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.1.9

品质异常处理规定

品质异常处理规定

1.目的 制定本规定的目的是为了使发现的制程品质异常能够立即向相关部门和人员反映，能得到及时有效地分析和处理。 2.适用范围 适用于本公司所有拉线生产过程中品质异常的处理。 3.定义 无 4.职责 4.1 品质部： 4.1.1品质异常的发现与报告（必要时，其他部门也可提出）； 4.1.2异常原因分析部门（必要时，技术部协助予以分析）； 4.1.3主导现场小组讨论解决制程异常问题，并做全程跟踪； 4.1.4改善成效之追踪及稽核。 4.2生产部： 4.2.1 改善措施的填写与实际改善工作的执行。 4.2.2 协助现场小组解决制程异常问题； 4.2.3 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.3 技术部： 4.3.1 相关品质异常原因的分析； 4.3.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.4 设备组： 4.4.1 相关品质异常原因的分析； 4.4.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.5 采购部： 4.5.1 相关来料品质异常原因的分析； 4.5.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.6 PMC部： 4.6.1 相关品质异常原因的分析； 4.6.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 5. 规定内容 5.1 制程品质异常处理流程见附件。 5.2 制程品质异常的发现与报告： 5.2.1在制程中出现下述品质不良问题，应开出《品质异常纠正预防措施通知单》。 5.2.1.1来料不良（物料缺陷）； 5.2.1.2制程中发生混料；

品质异常处理流程

品质异常处理流程 1.目的 为了使品质异常发生时，处理过程有据可依，使重大品质异常在规定的时间内得到有效改善，防止相同的问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合要求。 2. 适用范围 适用于公司制程控制。 3. 名词释义 品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。 停机：生产线生产出的产品不符合规定要求时或生产线不具备开机条件而已开机时，作停机处理，并下发《品质异常反馈单》。 4. 职责 检验科负责品质异常的反馈与跟进。 责任部门负责对品质异常进行分析、改善与预防及不良品的处理。 5. 作业流程 品质异常问题分类

备注：“”表示当该类问题发生时，需填写《品质异常反馈单》。 异常问题处理流程 5.2.1当出现以上异常情况时，QC迅速对已发现的问题品作好标识并隔离。 5.2.2问题反馈 5.2.2.1发现人员或QC立即向上级或责任部门报告。 5.2.2.2根据本流程的要求填写《品质异常反馈单》并传递到责任部门。 5.2.2.3一般情况发《品质异常反馈单》即可，若某一问题多次发生，或问题较严重，可 能会导致批量不合格或客户重大投诉时。检验科发出《纠正和预防措施处理单》，要求责任部门改善。 5.2.3异常问题处理 5.2.3.1当缺陷不影响产品的性能(上表不需停机的问题)，仅外观不良、非关键尺寸超差 时或问题未最终确认时，在得到检验科长级或厂长同意后，不需要停机，可进一步确认或执行在线分选。 5.2.3.2当生产线出现异常时(上表中需停机的问题)，相关人员参照本流程的要求，暂停 有问题的机器或工位的操作。 5.2.4停机的时机 5.2.4.1 出现上表中需要停机时，QC直接下达停机指令，即上述表中所致A类问题，员 工/主操/领班应主动停机。 5.2.4.2 出现需要停机时，QC直接下达停机指令，相关部门不执行的，QC领班跟进处理。 即上升为B类问题。 5.2.4.3 出现需要停机时，QC及 QC领班先后要求停机，相关部门仍不执行的，及时反 馈到检验科长，由检验科长跟进处理，即上述的C类问题。 5.2.5纠正行动

生产异常及停线管理规范

生产异常及停线管理规范 1. Purpose 目的 规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、 况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。 2. Scope 适用范围 适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。 3. Definition 定义 产线在生产过程中未按照 SOP 规定的操作，导致产品质量不符合要求; 临时有特殊生产工艺要求，但未有临时 SOP 导致生产中操作不符合规定。 5% B 类问题不良率》10% C 类问题不良率》20%参照5.4.材料等级及影响表。 3.1.6. 不符合法律、法规行为: 在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，女口：使用危害健康物质、未按 GMF 要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。 4. Responsibilities 职责 3.1.5 . 物料异常: 3.1.5.1 . 对于物料发生 A\B\C 类问题的停产比例达到一定值，需停线整改。 A 类问题不良率》 EHS 人员等异常状 3.1. 生产异常类型 3.1.1. 不安全行为: 3.1.1.1. 不安全是在生产过程中，系统的运行状态对人的生命、 财产、环境可能产生的损害 例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。 3.1.2. 人员异常: 3.121. 在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求, 重要岗位人员技能不足，突发 疾病等状况。 3.1.3. 设备异常: 3.1.3.1. 在生产活动中由于生产设备发生故障、 参数异常、 未按规定操作状况；例如：功率仪、 绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。 3.1.4. 操作异常: 3.1. 4.1. 3.1.4.2. 3.1.6.1.

品质异常处理及不合格品管理办法

品质异常处理和不合格品管理办法 1．目的： 1.1 为有效的控制不合格和品质异常的重复发生消除产生不合格品的隐患。 2．范围： 2.1 本规定适用于生产制造过程出现品质异常和不合格品的评审及处理 3．定义： 3.1 不合格：不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定的技术文件的要求。 3.2 不合格品：任何有一个或一个以上指标不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定要求的产品。 3.3 轻度不合格品：指不构成对产品功能和使用造成影响的产品。（按正常工艺经后道加工后，仍能符合标准要求） 3.4 严重不合格品：指构成对产品功能和使用造成影响的产品。（必须改制或已无加工价值） 3.5 重大质量事故：指某产品在生产过程出现：经济损失达30000元以上批量不合格。 4．指导文件： 4.1 《不合格品控制程序》 5．职责： 5.1 品检部负责提报异常与不合格；制造部负责组织相关部门进行评审；品工部负责制订对策 措施。 5.2 制造部负责按评审意见处理不合格品（包括处置过程中做好不合格品的隔离、标识，记录、 信息传递）。 5.3 品工部负责提供返工（修）作业指导书 5.4 品检部负责对返工、返修产品进行确认； 5.5 各责任单位依不合格品评审得出的结论进行原因分析和纠正、预防措施，品检部进行措施验证。 6.工作程序：

6.3.检验员应在《不合格品（异常）处理单》注明(如属成品则记录其责任工序)： 6.3.1 该产品的生产班组、日期、带班师傅、操作工等； 6.3.2 产品代号、工序名、状态、流程卡号、本批产量等； 6.3.3在不合格品特征描述栏目中注明5w2h。 6.4 对不合格品评审处理： 6.5.1.1品检部品质主管在收到《不合格品(异常)处理单》后应在4小时内签署处理意见后研发中心、品检部等部门进行评审,各相关评审部门应对影响产品质量的诸要素进行分析和判断后，提出对不合格品

停线管理规定

停线管理规定 1、目的 规范停线作业管理，提高生产运转效率及异常处理效率，特制订本规定。 2、范围 适用于所有品质异常，生产异常引起的停线作业。 3、权责 3.1品控部 3.1.1负责确认及提报制程品质异常 3.1.2负责召集相关责任部门解决制程品质异常 3.1.3负责确认因品质异常停线与否 3.2生产部 3.2.1执行停线作业 3.2.2负责落实停线处理对策 3.2.3负责确认因生产异常停线与否 3.2.4负责统计停线时间 3.3生产计划部 3.3.1负责停线后的生产按排与调度 3.3.2负责每月停线时间的汇总、上报工作 3.4工程技术部 3.4.1配合品控部对制程品质异常的原因分析 3.4.2负责提出临时对策，协助生产线快速恢复生产

4、作业流程 4.1 IPQC发现制程品质异常时，应立即提报科长确认，填写《内部 不良情况联络票》交品控部部长审核，当异常较为严重时，品控部长开具《停线通知单》交生产车间及生产计划部，并上报执行总经理。 4.2生产过程发现物料异常时（缺料、错料等），线长应立即提报车 间主任确认，填写《内部不良情况联络票》交生产部长，当异常较为严重时，生产部长开具《停线通知单》交生产车间及生产计划部，并上报执行总经理。 4.3《停线通知单》由相应的部门提出，部门主管确认后，经生产最 高领导批准生效，特殊情况下最高领导可授权批准，《停线通知单》由生产计划部保存。 4.4《停线通知单》发出后，生产部，品控部应主导各相关责任部门 对造成停线的异常原因进行分析，并提出可减少或防堵异常的临时对策，临时对策经确认有效则进入开线作业流程。 4.5生产线开线后，依据《停线通知单》的临时对策确认改善效果， 如执行对策后，同类不良仍然存在而比例较高时，则再次提报《停线通知单》，执行第二次停线作业。 5、停线时机 出现以下异常应提报停线 5.1生产资料不齐全，BOM表有误时， 5.2首检有重大异常：有致命缺陷或批量性功能不良时

品质异常停线处理作业办法

探探修訂履歷※探Revision History Catalogue

1 目的(Purpose) 制定合理的生產停線和停止出貨的基準，確保不良品得到有效管控制。 2 適用範圍(Scope) 此檔應用於IPPD印表機產品。 3 定義(Define ) 無 八、、 4 職責(Responsibility ) 4.1 製造:負責將待CSA抽檢的印表機移交給CSA及QC抽檢等。 4.2 QC:負責制程品質檢測和判定，及責任部門改善效果確認。 4.3 PE:負責印表機產品不良異常分析處理。 4.4 EE:負責處理電子元器件/元件不良分析。

4.5 TE: 負責分析測試程式引起的所有異常分析處理。 4.6 NPI: 負責協助相關部門工程人員分析異常和提供有效建議。 4.7 SQE/IQC: 負責處理來料不良異常處理。 4.8 ME: 負責制造生產或檢測設備儀器異常處理。 4.9 IE ：負責主持重工會議且負責制定臨時重工 SOP 。 4.10 維修 :負責協助經工程人員分析後非重工作業處理的不良進行修復。 4.11 IT:負責SFC 系統管控和日常維護。 5 過程描述 （ Process Description ） 5.1 當產線出現以下品質異常時，要求品質部門提出停線或停止出貨： 5.1.1 產品生產操作無生產作業指導書，作業員無相關機種 /相關站別的上崗證，產線不按正常生產流 程生產，私自變更工位。 5.1.1 產線生產時，工治具設備發現異常、測試程式錯誤、版本錯誤、參數設定錯誤等。 5.1.2 產線生產之機種混料使用（非替代料），生產用錯料，使用超過保質期的物料生產。 5.1.3 首件不良為批量性不良生產時，或使用不符合 RoHS 或非安規認證物料等環保要求物料。 5.1.4 CSA 測試工站發現異常： 5.1.5.2 功能測試站測試不良達到 5%（每 1 小時統計資料）。 5.1.5.3 當某一生產線不良品 1 小時內累積達到 15 台時，或連續出現 5台同一功能不良品時。 5.1.5.4 SPC 設置的控制圖顯示異常時。 5.1.6 客戶抱怨和 RMA 問題 5.1. 6.1 當客戶有抱怨時，工廠沒有有效的糾正措施，要求停產。 5.1.4.1 SOR 之前：如每條線每班發現 5.1.4.2 SOR 之前：如每條線每班發現 5.1.4.3 SOR 之後：如每條線每班發現 5.1.4.4 SOR 之後：如每條線每班發現 5.1.5 產線不良品： 5.1.5.1 生產線材料、制程作業不良率達到 4 台功能不良時或發現 3 台相同的功能不良時停線。 2 台 Workmanship 要求產線停線 10 分鐘教育。 3 台功能不良時或發現 2 台相同的功能不良時停線。 1 台 Workmanship 要求產線停線 10 分鐘教育。 8% 時（每 1 小時統計資料）。

品质异常处理办法

品质异常处理办法 1.品质异常处理原则 1.1 异常的判定严格依据检验标准签样执行，超规格产品不可私自放行。 1.2 异常必须及时处理，必要时逐级上报处理。 1.3 异常物料须及时标示，隔离并追溯。 1.4 及时追踪异常结果，依据PDCA和特裁单等方案执行 1.5 非特殊异常处理以不影响生产线生产和出货时间为原则。 2.异常处理的一般流程 2.1 异常确认： 2.1.1不良资讯和样品的收集（不良总数、不良比例、发现不良的时间/位置、 产品料号/生产日期、批次）。 2.1.2 依据检验标准和签样，结合实配结果判定不良是否属实。 2.1.3 不良品及嫌疑品的追溯标示和隔离。 2.1.4 依据不良比例和不良类别决定是否开单处理。 2.2 原因分析及对策拟定： 2.2.1 异常属实则需分析异常产出和流出原因。 2.2.2 判定异常责任单位（本制程，前制程，供应商，工程单位，客户） 2.2.3 责任单位提出临时及长期改善对策（包括所有不良嫌疑品处理，不良改善 对策） 2.3 异常物料处理： 2.3.1 依据会议决议，异常单，主管认可的其他处理意见对不良品级嫌疑品进行 特裁重工或报废处理。 2.3.2 异常品处理监督执行。 2.4 改善对策执行及确认： 2.4.1 确认责任单位改善对策是否予以严格执行并标准化。 2.4.2 确认改善对策执行后异常改善效果。 2.4.3 效果OK则结案，效果不佳则需责任单位重新分析原因提出改善对策。 3.异常处理过程QC工作要项 3.1 发现异常:

3.1.1 异常主要分为产品异常和制程异常 产品异常常指产品各特性(外观，尺寸等)超出管控标准（IS签样） 制程异常主要是制程要素不符合管控要求（人，机，料，法，环） 3.1.2 日常产品检验和制程稽核过程中发现以上异常状况须将异常详细信息予 以记录，包含但不限于发现时间，地点，生产日期，批次，数量，比例）。 3.2 确认异常: 3.2.1 异常确认前必须详细了解产品的判定标准和签样要求。 3.2.2 有必要重新测量和送检的予以重新检测。 3.2.3 异常判定可参观现场相关人员描述和个人经验常识。 3.2.4 对超规产品的嫌疑批次予以扣留隔离。 4.反馈异常 4.1 个人可以判定的异常及时确认并知会责任部门改善跟进处理对策和结果，异 常信息当班次下班反馈给领班知悉。 4.2 个人无法确认和处理的异常须立即反馈领班和责任单位QE协商，QC关注异 常处理进展并给必要帮助。 5.跟进异常处理 5.1 跟进异常处理人员（生产，工程，QE）尽快分析并给出合理处理方案，（需 经主管签核）即可。 5.2 依据处理方案对不良品进行重检处理。 5.3 责任单位改善措施和改善效果确认并反馈给领班。 6异常结案 6.1 针对发生异常的项目需列入重点关注并加严检验。 6.2 连续追踪查核异常改善并无再次发生则予以结案。 6.3 效果不佳则需责任单位重新分析原因并提出改善方案及对策。

品质异常管理规定

品质异常管理规定 Prepared on 22 November 2020

品质异常管理办法 一、目的： 规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保产线正常生产，满足客户要求。 二、范围： 适用于产品品质异常解决的所有过程。 三、定义： 品质异常之定义 不符合相关检验标准要求时。 重复发生品质异常时。 客户抱怨及退货时。 可避免的原因），现况虽未发生产品不良，但存在品质隐患。包含： 不遵守操作标准操作； 虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因； 使用不合格的原料或材料； 机械发生故障或磨损； 作业员疲劳(或情绪欠佳)； 四、职责 质量部 负责品质异常最终判定、标示。 导品质异常案例的处理过程。 发生异常责任部门： 负责提出临时措施及长期改善对策并执行，责任单位在无法分析出原因及对策时，由责任部门召集相关人员协助分析改善。 生产部：负责对改善措施的实施及验证改善措施的有效性。 物流部：负责入库质量异常品的分类存放、退回及报废。

其它相关部门：在需要时进行异常改善的配合。 五、工作程序： 进料品质异常： IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。 异常判定后1小时内开立《品质异常联络单》通知采购/生产计划/SQE。 SQE接到《品质异常联络单》后1小时内向供应商反馈品质不良。 后1小时内确认物料是否退回，必要进组织内部评审以确认物料是否可以让步放行。 8小时内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在12小时内与我司相关人员确认清楚，必要时到现场确认。 IQC针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验。如供应商改善措施回复后连续3个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 制程品质异常： IPQC发现重大异常时立即停机/停线并通知主管处理. 异常可接受 部调整并现场整改。 生产批号往前追溯，直至良品。 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产部立即移至不良品区域。 生产现场异常改善后，生产部提出首件检验需求，IPQC检查合格后方可重新开线生产，如检查不合格，则重新调整或系统改善。 原材料所致，需第一时间通知SQE前往确认，双方判定标准一致确认异常成立，则开立《品质异常联络单》要求责任单位改善。 产品制造过程中如发现产品不良率超过5%时，IPQC应开出品质异常处理单待生产、质量、工艺、技术等部门分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，质量部监控对策实施有效性。

品质问题停线和恢复程序

一. 目的﹕ 为生产线发现严重品质问题后停线检讨、改善后重恢复继续生产及改善后产品的追踪提供流程及处理方法 二. 范圍: 適用於本公司生產現場發現任何对對產品品質有嚴重影響的異常处理过程 三、定义 异常: 严重影响生产线正常生产或影响客户正常使用的品质问题, 如断线, 耐压不良，层间不良等特性及外观、尺寸不良超过所允许的程度。具体见第六项 三. 權責: 3.1 生產線作業員/檢查测试員/生產線組長: 按照相關文件標準進行作業,發現如下6.1提到的異常時,反 馈给生产线组长处理 3.2 IPQC:按巡線頻次(次/2H)進行巡檢,當發現符合5.1提到的異常確認後立即开出”停线通知单” 给IPQC工程师 3.3 IPQC工程師: 1)收到停线单后立即进行初步原因调查2)确认后立即将停线通知单交PE工程师 及制造课长要求停线4)IPQC工程师跟进PE主导组织有关部门共同参与问题的分析、检讨,最终会议结论的筹划由PE总结, IPQC工程师跟进会议结论的执行及效果的确认, 同时保持相关记录的证据(会议记录必须完整,必须有具体的责任人和完成日期), 相关结论动作完成后，再次组织检讨(由IPQC工程师报告跟进的结果), 当达到预期目标后IPQC工程师通知制造课长恢复生产, 如果仍未达到目标需再次执行问题的重检讨，直到问题解决为止方可恢复生产2) IPQC工程师必须跟进改善前后相关资料的记录（如P管制图, 停线通知单, 会议记录，改善后P管制图等） 3.4 PE: 1）收到IPQC工程師提交的停线通知单后後主導進行不良原因的調查,分析和最終給出會議 結論和對策（如相关的试验或验证, 对策的策划等）,同时将停线通知单交相关责任部门并要求其回复重恢复生产的日期,IPQC工程跟进该责任部门在规定的时间内完成相关动作; 2）由PE用相关证据来划分和确定责任部门的归属 3.5 IE: 在会议确认對策有效後（看品管收集的相关数据）,根据PE的要求, 執行相關文件的修改, 使對策或行动標準化; 3.6 生技: 负责配合执行会议提出的相关对策和其它配合事项的完成 3.7 工程：根据实际情况，配合提出改善对策或进行规格的修改, 与客人的沟通等 3.8 其它相关部门: 根据会议临时的要求参与执行相关配合事项（包括所有相关部门） 3.9 任何部门: 如果发现符合第六的停线条件, 任何部门均有权力和义务提出停线要求并由IPQC工 程师开出停线通知单交制造课长,同时通知PE相关信息; 四、停线的定义: 4.1停线按对品质的影响程度及问题处理的难易程度分为小规模短时间的暂停生产和大规模较长时 间的停止生产。停线可能并非完全不生产，可能是在有计划有步骤受控制的状态下少量生产，边少量生产边跟进改善状况，确认改善达到预期效果后恢复量产（会议上由PE决定是否恢复量产,

产品质量异常处理流程

供应商来料异常管理流程 1. 目的： 规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。 2. 范围： 本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3. 职责与权限： 3.1生技部：负责检测治具的制作。 3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理。 3.3生产部：负责来料异常协助处理。 3.4研发部：负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4. 名词定义： 4.1不合格：未满足产品的质量要求。 4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 4.3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 4.4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 5、异常处理流程控制 5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。 5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类： 6.1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6.2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压，电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。 7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量。 8、特采分类 8.1需进行挑选使用时。 8.2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。 8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时。 8.4降低产品的质量要求，特采条件接收使用时。 8.5需要机加工才能满足产品的最终使用功能时。 9、扣款规定 9.1特采使用需扣除工时费用20元/H。

品质异常处理操作规范

品质异常处理流程 文件编号：AW－QR－PZ003－2017 拟制：孟非非日期：2017年4月21日 审核：日期：2017年4月*日 品质异常处理流程 1.目的： 为规范质量文件体系，提高产品的可追塑性，更效的解决异常问题的重复发生，明确质量异常问题的处理流程，特制定此文件 2.范围： 公司质量体系所要求的第三阶文件记录表单，《品质异常处理单》、《不合格品处理单》、《纠正和预防措施单》等。公司各组织部门管理负责人及涉及人员 3.说明 A.品质异常内容属于内部异常时要求对原因分析及临时解决措施在4小时内给予答 复，永久措施和需要与客户、供应商进行沟通的最长可延长2个工作日 B.品质异常分为四级 缺陷：未满足与预期或规定用途有关的要求 A级致命缺陷影响安全的所有缺陷，会影响使用寿命的，造成产品失效故障的，造成产品组装困难的，造成下道工序混乱的缺陷难以纠正的情况都为致命缺陷B级重大缺陷可能影响使用寿命的，易于修复的故障，对产品组装肯定会造成困难的，外观难以接受的，给下道工序造成较大困难的易于纠正的情况都为重大缺陷 C级一般缺陷不会影响产品的运行或运转，不会造成故障的起因，对外观影响较大，会对下道工序影响较大的，可能影响装配的情况都为一般缺陷

D级轻微缺陷对产品外观有影响，可能对下道工序有影响，其它方面不涉及有产品缺陷的情况都为轻微缺陷 C.三不原则 不生产不良品不流出不良品不接受不良品 D.四不放过原则 事故原因未查清不放过 事故责任人未受到处理不放过 事故责任人和相关人员未受到教育培训不放过 事故制订的整改措施没有落实不放过 4.职责 品质部对品质异常进行判定，并开出品质异常处理单 各责任部门对品质异常进行原因分析及提出纠正预防措施 品质部对评审结果进行综合判定给出最终判定结果，对让步接收的需由质量主管领导批准，需要时由总经理批准 品质部对不合格品的让步及纠正预防措施进行跟踪评价 5.流程 a)表头/异常描述栏 当生产品质异常发生时检验员依据实际情况填写品质异常处理单，表头部分和异常描述栏由检验员进行填写 b)检验员勾选异常来源属于哪一环节并填写相关数量 c)涉及外协采购时需写明供应商及订单号以便准确记录质量信息 d)在异常描述时写发现的客观现象，不能主观臆断。一般采作六何法来描述即 何人何时何地何物何法何因 e)检验员在完成异常描述后通知责任部门负责人签字确认异常发生

生产异常及停线管理规范

生产异常及停线管理规范 1.Purpose目的 规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、EHS、人员等异常状况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。 2.Scope适用范围 适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。 3.Definition定义 3.1.生产异常类型 3.1.1.不安全行为： 3.1.1.1.不安全是在生产过程中，系统的运行状态对人的生命、财产、环境可能产生的损害；例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。 3.1.2.人员异常： 3.1.2.1.在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求，重要岗位人员技能不足，突发疾病等状况。 3.1.3.设备异常： 3.1.3.1.在生产活动中由于生产设备发生故障、参数异常、未按规定操作状况；例如：功率仪、绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。 3.1. 4.操作异常： 3.1. 4.1.产线在生产过程中未按照SOP规定的操作，导致产品质量不符合要求； 3.1. 4.2.临时有特殊生产工艺要求，但未有临时SOP，导致生产中操作不符合规定。 3.1.5.物料异常： 3.1.5.1.对于物料发生A\B\C类问题的停产比例达到一定值，需停线整改。A类问题不良率≥5%，B类问题不良率≥10%，C类问题不良率≥20%，参照5. 4.材料等级及影响表。 3.1.6.不符合法律、法规行为： 3.1.6.1.在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，如：使用危害健康物质、未按GMP要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。

4.Responsibilities职责 4.1.停线权限 4.1.1.对于生产异常问题的停线权限，是依据问题的严重程度和处理问题的能力等各方面考量，列表如下：

品质异常处理作业规范

品质异常处理作业规范 1.目的：为了规范异常处理作业流程，对品质异常及时有效处理，尽快将产品送至客户手上；并 及时查明异常发生原因，以寻求解决对策，提出预防措施，避免再发，特制定本规范。 2.适用范围：凡本公司加工的模具、零配件、模锻件经检验判定不符合图纸要示或客户要求，均 按本流程进行处理。对进料检验、外协加工检验的不合格处理也可按本文件规定进行作业。 3.职责分工 3.1质检: 3.1.1工件检测/进料检验、外放工件的检验，异常发生后开立《品质异常处理记录 表》并编号存档； 3.1.2核对制造损失金额及材料损失金额； 3.1.3制作异常资料的统计及分析月报表； 3.1.4协助处理工段退货的异常并协助生产单位对重复异常作技术研讨； 3.1.5通知主导责任单位召开重复异常的技术研讨会及作效果追踪。 3.2锻造主管：在模具/零配件进行异常处理过程中，判定模具/零配件在锻打工序时是否 可以使用，如涉及烧焊或影响产品的功能、尺寸及外观时需找项目经理及技术部门判定。 3.3技术、项目（跟项目和客户直接对话者）: 3.3.1工件/产品进行异常处理过程中，判定工件/产品是否可以使用； 3.3.2异常发生时确定处置方式并与客户协商。 3.4技术：根据异常编写加工工艺或根据工段异常重新设计图形。需重制时，重 新下料。 3.5各加工单位： 3.5.1负责工段自主检查及按加工作业规范进行加工前确认； 3.5.2召开异常工件检讨会，实施研讨会所拟定的对策。 3.6异常发现单位： 3.6.1他工序发现异常开立《品质异常处理记录表》，填写异常现象后交质检； 3.6.2自主发现和质检人员发现异常时开立《品质异常处理记录表》并判定异常责 任单位和责任人。 3.7责任单位： 3.7.1异常发生的原因追查及拟定解决对策； 3.7.2收到异常单后，责任人对异常工件进异常原因分析并制定预防对策； 3.7.3责任人找锻造主管、项目、技术等相关单位人员进行异常单的处理。 收到异常单后4小时内处理完成。 3.8仓库/统计：报废工件与表单等签收。 4 作业流程图 4.1品质异常处理作业流程（见附件一）

品质异常停线处理作业办法.doc

※※修订履历※ ※ Revision History 版本 文件变更编号 DCN 修订内容修订时间修订人 Rev. Revised Content Revised Date Author A DCN-09-070 初版发行2009/5/13 卢炳华 B DCN-09-156 追加品质异常汇报流程2009/6/25 李宏丹 核准审核承办 APPROVED CHECKED PREPARED BY 李宏丹DATE2009/6/25

※※目录※※ Catalogue 章节 Chapter 内容 Content 页次 Page 1 目的Purpose 2 2 适用范围Scope 2 3 定义Define 2 4 职责Responsibility 3 5 过程描述Process Description 3 6 流程图Flow Chart 7 7 参考文件Reference 6 8 记录保存Record 6 Conservation 9 附件及附表Attachment 6 1目的 ( Purpose) 制定合理的生产停线和停止出货的基准，确保不良品得到有效管控制。 2适用范围 (Scope) 此档应用於IPPD 印表机产品。 3定义 ( Define ) 无 4职责（ Responsibility） 4.1制造:负责将待CSA抽检的印表机移交给CSA 及 QC抽检等。 4.2QC:负责制程品质检测和判定，及责任部门改善效果确认。 4.3PE:负责印表机产品不良异常分析处理。 4.4EE:负责处理电子元器件/ 元件不良分析。

4.5TE:负责分析测试程式引起的所有异常分析处理。 4.6NPI: 负责协助相关部门工程人员分析异常和提供有效建议。 4.7SQE/IQC: 负责处理来料不良异常处理。 4.8ME:负责制造生产或检测设备仪器异常处理。 4.9IE ：负责主持重工会议且负责制定临时重工SOP。 4.10维修:负责协助经工程人员分析後非重工作业处理的不良进行修复。 4.11 IT: 负责 SFC系统管控和日常维护。 5过程描述（Process Description ） 5.1 当产线出现以下品质异常时，要求品质部门提出停线或停止出货： 产品生产操作无生产作业指导书，作业员无相关机种/ 相关站别的上岗证，产线不按正常生产流程生产，私自变更工位。 5.1.1 产线生产时，工治具设备发现异常、测试程式错误、版本错误、参数设定错误等。 5.1.2 产线生产之机种混料使用（非替代料），生产用错料，使用超过保质期的物料生产。 5.1.3 首件不良为批量性不良生产时，或使用不符合RoHS或非安规认证物料等环保要求物料。 5.1.4 CSA测试工站发现异常： 5.1.4.1 SOR之前：如每条线每班发现 4 台功能不良时或发现 3 台相同的功能不良时停线。 5.1.4.2 SOR之前：如每条线每班发现 2 台 Workmanship 要求产线停线10 分钟教育。 5.1.4.3 SOR之後：如每条线每班发现 3 台功能不良时或发现 2 台相同的功能不良时停线。 5.1.4.4 SOR之後：如每条线每班发现 1 台 Workmanship 要求产线停线10 分钟教育。 5.1.5产线不良品： 5.1.5.1 生产线材料、制程作业不良率达到8%时（每 1 小时统计资料）。 5.1.5.2 功能测试站测试不良达到5%（每 1 小时统计资料）。 5.1.5.3 当某一生产线不良品 1 小时内累积达到 15 台时，或连续出现 5 台同一功能不良品时。 5.1.5.4 SPC 设置的控制图显示异常时。 5.1.6客户抱怨和RMA问题

品质异常处理办法

品质异常处理办法 1、总则 1、 1、制定目的为加强产品品质管制，使制造过程中品质异常得以顺利解决，特制定本办法。 1、2、适用范围本公司制造过程中发生的品质异常处理，除另有规定外，悉依本办法执行。 1、3、权责单位1) 品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。2) 总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2、异常处理规定 2、 1、处理流程1) 由发现异常之单位（一般为制造单位或品管）提出《品质异常反馈单》，并先用口头、电话方式向发生单位与责任单位告知。2) 由制造单位或品管部提出临时对策。3) 由责任单位提出改善对策。4) 由品管部负责对策效果追踪、评估。5) 由品管负责对品质异常进行统计、存档和其他管理。

2、2、品质异常反馈单《品质异常反馈单》应包括下列内容： 2、2、 1、发现异常单位填写1) 制造命令。2) 生产产品名称、规格。3) 客户。4) 发生时间。5) 发生场所。6) 异常情形描述。7) 不良率。8) 责任单位。 2、2、2、发生异常单位或品管部填写1) 不良原因分析。2) 临时对策。 2、2、 3、责任单位填写1) 不良原因分析。2) 改善对策（根本对策）。 2、2、4、品管部填写对策效果追踪。 2、3、品质异常处理时效1) 责任单位应在接获异常反馈单后，于24小时内提出对策，并回馈至发现异常单位及品管部。2)

确因原因复杂未能于上述期限内完成时，应事先向发现异常单位及品管部说明。 2、4、异常原因分类异常原因分类以及责任单位如下：1) 技术原因，由开发部、生技部研究对策。2) 原材料原因，由品管部、采购部、供应商研究对策。3) 上工程原因，由品管部、上工程制造单位研究对策。4) 设备原因，由生技部研究对策。5) 作业原因，由制造单位研究对策。6) 其他原因，由相关责任单位研究对策。 2、5、对策原则 2、5、 1、临时对策临时对策以尽快恢复生产，在确保品质的情形下降低损失为原则。 2、5、2、根本对策改善对策（根本对策）以彻底纠正不良，具有巩固和预防之功效为原则。