推动架课程设计说明书
专业课程设计说明书
设计题目:“推动架零件”机械加工工艺规程设计及“钻φ16mm孔”专用夹具设计
2012年 9 月 8 日
专业课程设计任务书
题目:“推动架零件”机械加工工艺规程设计及“铣φ32mm端面”专用夹具设计
加工件图纸：（见附页）
生产纲领：年产量××件，批量生产
目录
前言
一、工件的结构工艺性分析
1.1推动架的技术要求
推动架的技术要求见表1.1
1.2推动架工艺分析
分析可知本零件材料为灰口铸铁，HT200。该零件具有较高的强度，耐磨性，耐热性，减震性，适应于承受较大的应力，要求耐磨的零件。刨床推动架具有两组工作表面，他们之间有一定的位置要求。
由零件图可知，φ32+0.027 0、φ16+0.019 0孔的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：
1.φ32mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。
2.以φ16mm孔为加工表面
这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。
这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：
1.φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10；
2.φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。
由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。另外考虑到零件的精度不高可以在普通机床上加工。
二、加工工艺规程设计
2.1 确定毛坯的制造形式
推动架是一个结构较复杂的零件，要求材料要容易成型，切削性能好，同时要求强度要高，重要表面的表面硬度也要高，故选用铸铁材料HT200，铸铁材料是最常见的材料，其优点是：容易成型，切削性能好，价格低廉，且吸振性好。为了得到较好的强度和表面硬度，可在加工过程中进行调质处理，淬火，同时为了消除内应力对工件的影响，可进行适当的人工时效处理（如果需要的话）。
由于零件的结构简单，用锻件是不太可能的，因此，需要先根据零件图，做出铸模，进行铸造，结合零件和经济的考虑，最好用砂型铸造的方法。
2.2 定位基准的选择
(1)粗基准的选择
对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆φ50mm作为粗基准。
(2)精基准的选择
精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择φ32mm的孔和φ16的孔作为精基准。
2.3 工艺路线拟定及工艺方案分析
(1)零件表面加工方法的选择
根据推动架零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如表3.1：
表3.1 推动架各表面加工方案
零件的工艺路线的制定要考虑的因素很多，为了制定出更好的工艺路线需要先拟定出多种工艺路线，将这几种路线进行比较，从中找出较好的一种，结合该零件的各因素现拟制以下两种工艺方案进行比较：
方案一：
工序1 以φ50mm左端面和轴线为精基准，粗铣φ50mm和φ35mm右端面。
工序2 以φ50mm右端面和轴线为精基准，粗铣φ50mm和φ35mm在同一水平面的左端面。
工序3 以φ50mm右端面和轴线为精基准，铣φ27mm的端面
工艺4 以φ50mm左端面为粗基准，扩铰φ32mm的孔
工序5 以φ50mm右端面和轴线为精基准，钻φ35上φ16mm的孔
工序6 以φ50mm右端面和φ32mm与φ16mm轴线为精基准，钻φ10mm通孔，扩，精铰φ 16mm的孔和锪底面。
工序7 以φ50mm右端面和φ32mm与φ16mm轴线为精基准，钻螺纹孔φ6mm，攻M8-6H。工序8 半精铰φ16mm孔，精铰φ16mm，倒45角。
工序9 以φ50mm右端面和φ32mm与φ16mm轴线为精基准，钻φ6mm，锪120°倒角。工序10 半精铰φ32mm端面
工序 11 精铰φ32mm孔并倒45角。
工序12 去毛刺。
工序13 检查。
方案二：
工序1以φ50mm右端面和轴线为粗基准，铣φ50mm和φ35mm在同一水平面的左端面
工序2以φ50mm左端面为精基准，铣φ50mm的右端面及φ35mm的右端面
工序3 以φ50mm右端面和轴线为精基准，铣φ27mm的端面。
工艺4 以φ50mm右端面和轴线为精基准，粗镗，半精镗φ32mm和钻φ16mm的孔，倒角45°。
工序5 以φ50mm右端面和φ32mm与φ16mm轴线为精基准，铣深为9.5mm宽6mm的槽。工序 6 以φ50mm右端面和φ32mm与φ16mm轴线为精基准，钻φ8.5mm通孔，扩φ
15.85mm15.85的孔，锪φ16mm的孔和底面，铰φ10mm的孔。
工序7 以φ50mm右端面和φ32mm与φ16mm轴线为精基准，钻螺纹孔φ6mm，攻M8-6H。工序8 半精铰φ16mm孔。
工序9 以φ50mm右端面和φ32mm与φ16mm轴线为精基准，钻φ6mm，锪120°倒角。工序10 半精铰φ32mm端面
工序 11 精镗φ32mm孔
工序12 去毛刺。
工序13 检查。
通过比较以上两种方案，区别在于加工用的基准不同，方案一选择左端面为粗基准，中轴为精基准，而方案二选择右端面为粗基准，左端面为精基准，在加工时，从误差大小的方面考虑，方案二误差比方案一的误差大，所以选择方案一。
2.4 机械加工余量、毛坯尺寸及工序尺寸的确定
(1)确定机械加工余量
由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-1可知，查得该铸件的尺寸公差等级CT为8～12级，取CT=10级。
查表1-9确定各加工表面的总余量
(2)确定毛坯尺寸
由表1-11可知，铸件主要尺寸的公差如下表：
(3) 毛坯图设计
见附图一
2.5 工序设计
（1）选择机床和工艺装备（夹具和刀具）
（1-a）选择机床
工序1、工序2、工序3、工序4、工序6和工序11选用XA6132卧式铣床
工序5、工序7、工序8、工序9、工序10、工序12选用Z525立式钻床
(1-b)、选择夹具
本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。
(1-c)、选择刀具：
1.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，及直径为
d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。
2.钻φ32mm的孔选用锥柄麻花钻。
3.钻φ10mm和钻、半精铰φ16mm的孔。倒角45°，选用专用刀具。
4.钻φ10mm孔和φ16mm的基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻，
＝120°，45度车刀。
do=φ10mm，钻头采用双头刃磨法，后角
5.钻螺纹孔φ6mm.攻丝M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。
(1-d)、选择量具：
本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：
1.选择加工面的量具
用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围100mm～125mm 的外径千分尺。
2.选择加工孔量具
因为孔的加工精度介于IT7～IT9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围50mm～125mm的内径千分尺即可。
3.选择加工槽所用量具
槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为IT14;半精铣时，槽宽为IT13，槽深为IT14。故可选用读数值为0.02mm测量范围0～150mm的游标卡尺进行测量。
（2）确定工序尺寸
1、面的加工（所有面）
根据加工长度的为50mm，毛坯的余量为4mm，粗加工的量为2mm。根据《机械工艺手册》表2.3-21加工的长度的为50mm、加工的宽度为50mm，经粗加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。
2、孔的加工
1. φ32mm.
毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械工艺手册》表
2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ31mm. 2z=0.75mm
扩孔：φ31.75mm 2z=0.18mm
粗铰：φ31.93mm 2z=0.7mm
精铰：φ32H7
+mm.
2. φ160.019
毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械工艺手册》表
2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ15mm. 2z=0.85mm
扩孔：φ15.85mm 2z=0.1mm
粗铰：φ15.95mm 2z=0.05mm
精铰：φ16H7
+mm的孔
3. φ10、φ160.033
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ10mm
反拉孔：φ15mm 2z=0.85mm
扩孔：φ15.85mm 2z=0.10mm
粗铰：φ15.95mm 2z=0.05mm
精铰：φ16H8
4.钻螺纹孔M8
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺
手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ7.8mm 2z=0.16mm
粗铰：φ7.96mm 2z=0.04mm
精铰：φ8H7
5.钻φ6mm孔
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺
手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ5.8mm 2z=0.02mm
精铰：φ6H7
2.6 确定切削用量（切削深度、切削速度、进给量）
工序1
第一工步为：粗铣φ50的右端面。选择高速钢细齿圆柱铣刀，直径d
=63mm，齿数z=10。
已知铣削宽度a
e =2.3mm，铣削深度a
p
=50mm。故机床选用XA6132卧式铣床。
1、确定每齿进给量f
z
查表知f
z =0.15～0.3mm/z,现取f
z
=0.2mm/z
2、选择铣刀磨损标准及耐用度
据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.7mm，耐用度为T=180min。
3、确定切削速度和每齿进给量
查表当d
0=63mm ，z=10，a
e
=2.3mm，a
p
=50mm，f
z
=0.2mm/z铣削HT200时
v ct =15m/min,n
t
=74r/min,v
ft
=130mm/min
查表，各修正系数为k
Mv =k
Mn
=k
Mvf
=1
k
av =k
an
=k
avf
=0.8
故v
c =v
ct
k
v
=15×1×0.8=12m/min
n= n
t k
n
=74×1×0.8=59.2r/min
v f = v
ft
k
vf
=130×1×0.8=104mm/min
查XA6132卧式铣床的技术资料取n
c =60r/min, v
fc
=118mm/min
因此实际切削速度v
c =
1000
n
d
c
=3.14×63×60/1000=11.9m/min
实际每齿进给量f
zc =
z
n
v
c
fc=118/(60×10)=0.2mm/z
4、校验机床功率
根据XA6132卧式铣床说明书，机床主轴的允许功率为P
cM
=7.5×0.75=5.63kW
查表，当f
zc =0.2mm/z，a
p
=50mm，a
e
=2.3mm，v
fc
=118mm/min时，P
ct
=0.8kW
查资料知切削功率的修正系数k
MPc
=1
故实际切削功率为P
cc = P
ct
=0.8kW
由于P
cc ＜P
cM
，因此所决定的切削用量可以采用。
二、基本时间
t m =L/v f
L=l+y+△
查表，入切量及超切量y+△=16mm t m =0.6min
第二工步为：粗铣φ35孔的右端面。选择高速钢细齿圆柱铣刀，直径d 0=50mm ，齿数z=8。已知铣削宽度a e =2.5mm ，铣削深度a p =35mm 。故机床选用XA6132卧式铣床。 1、确定每齿进给量f z
查表知f z =0.15～0.3mm/z,现取f z =0.2mm/z 2、选择铣刀磨损标准及耐用度
据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.7mm ，耐用度为T=180min 。 3、确定切削速度和每齿进给量
查表当d 0=50mm ，z=8，a e =2.5mm ，a p =50mm ，f z =0.2mm/z 铣削HT200时v ct =13m/min,n t =85r/min,v ft =119mm/min 查表，各修正系数为k Mv =k Mn =k Mvf =1
k av =k an =k avf =0.8 故v c =v ct k v =13×1×0.8=10.4m/min n= n t k n =85×1×0.8=68r/min
v f = v ft k vf =119×1×0.8=95.2mm/min
查XA6132卧式铣床的技术资料取n c =75r/min, v fc =95mm/min 因此实际切削速度v c =
1000
n d c
0 =3.14×50×75/1000=11.8m/min 实际每齿进给量f zc =
z
n v c fc
=95/(75×8)=0.16mm/z 4、校验机床功率
根据XA6132卧式铣床说明书，机床主轴的允许功率为P cM =7.5×0.75=5.63kW 查表，当f zc =0.16mm/z ，a p =50mm ，a e =2.5mm ，v fc =95mm/min 时，P ct =0.8kW 查资料知切削功率的修正系数k MPc =1
故实际切削功率为P cc = P ct =0.8kW 由于P cc ＜P cM ，因此所决定的切削用量可以采用。 二、基本时间
t m =L/v f
L=l+y+△ l=35mm
查表，入切量及超切量y+△=14mm 计算得t m =0.5min
工序2
本工序为粗铣φ32、φ16孔的左端面。选择高速钢细齿圆柱铣刀，直径d 0=63mm ，齿数z=10。已知铣削宽度a e =2.3mm ，铣削深度a p =50mm 。故机床选用XA6132卧式铣床。 1、确定每齿进给量f z
查表知f z =0.15～0.3mm/z,现取f z =0.2mm/z
2、选择铣刀磨损标准及耐用度
据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.7mm，耐用度为T=180min。
3、确定切削速度和每齿进给量
查表当d
0=63mm ，z=10，a
e
=2.3mm，a
p
=50mm，f
z
=0.2mm/z铣削HT200时
v ct =15m/min,n
t
=74r/min,v
ft
=130mm/min
查表，各修正系数为k
Mv =k
Mn
=k
Mvf
=1
k av =k
an
=k
avf
=0.8
故v
c =v
ct
k
v
=15×1×0.8=12m/min
n= n
t k
n
=74×1×0.8=59.2r/min
v f = v
ft
k
vf
=130×1×0.8=104mm/min
查XA6132卧式铣床的技术资料取n
c =60r/min, v
fc
=118mm/min
因此实际切削速度v
c =
1000
n
d
c
=3.14×63×60/1000=11.9m/min
实际每齿进给量f
zc =
z
n
v
c
fc=118/(60×10)=0.2mm/z
4、校验机床功率
根据XA6132卧式铣床说明书，机床主轴的允许功率为P
cM
=7.5×0.75=5.63kW
查表，当f
zc =0.2mm/z，a
p
=50mm，a
e
=2.3mm，v
fc
=118mm/min时，P
ct
=0.8kW
查资料知切削功率的修正系数k
MPc
=1
故实际切削功率为P
cc = P
ct
=0.8kW
由于P
cc ＜P
cM
，因此所决定的切削用量可以采用。
二、基本时间
t m =L/v
f
L=l+y+△
l=102.5mm
查表，入切量及超切量y+△=16mm
t
m
=1min
工序3
本工序为粗铣φ27的外端面。选择高速钢细齿圆柱铣刀，直径d
=50mm，齿
数z=8。已知铣削宽度a
e =2.5mm，铣削深度a
p
=27mm。故机床选用XA6132卧式铣
床。
1、确定每齿进给量f
z
查表知f
z =0.15～0.3mm/z,现取f
z
=0.2mm/z
2、选择铣刀磨损标准及耐用度
据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.7mm，耐用度为T=180min。
3、确定切削速度和每齿进给量
查表当d
0=50mm ，z=8，a
e
=2.5mm，a
p
=27mm，f
z
=0.2mm/z铣削HT200时
v ct =13m/min,n
t
=85r/min,v
ft
=119mm/min
查表，各修正系数为k
Mv =k
Mn
=k
Mvf
=1
k av =k
an
=k
avf
=0.8
故v c =v ct k v =13×1×0.8=10.4m/min n= n t k n =85×1×0.8=68r/min
v f = v ft k vf =119×1×0.8=95.2mm/min
查XA6132卧式铣床的技术资料取n c =75r/min, v fc =95mm/min 因此实际切削速度v c =
1000
n d c
0 =3.14×50×75/1000=11.8m/min 实际每齿进给量f zc =
z
n v c fc
=95/(75×8)=0.16mm/z 4、校验机床功率
根据XA6132卧式铣床说明书，机床主轴的允许功率为P cM =7.5×0.75=5.63kW 查表，当f zc =0.16mm/z ，a p =27mm ，a e =2.5mm ，v fc =95mm/min 时，P ct =0.8kW 查资料知切削功率的修正系数k MPc =1 故实际切削功率为P cc = P ct =0.8kW
由于P cc ＜P cM ，因此所决定的切削用量可以采用。 二、基本时间
t m =L/v f
计算得t m =0.43min 工序4
本工序为扩φ32mm 的孔。铰刀选用φ32的高速钢锥柄扩钻，扩孔扩削用量。l/d=45/32，k 1v =1.0。
1. 确定进给量f F z =0.9-1.0mm/r
F z =f z k 1v =0.9-1.0，按该表注释取较小进给量，按Z525机床说明书，取f=0.81。 根据Z525钻床说明书，机床进给机构允许的最大轴向力飞、F max =8830N ，，故f=0.81，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm ，寿命T=45min 。 2. 确定切削速度v 和转速n
根据表10.4-39取V 表=12,切削速度的修正系数可按表10.4-10查出，kmv=1 故K
=1.0
故V
’=12×1×1=12m/min
N=1000v/∏d=119∑12.3532.
所以根据表得n=140
2 时间计算：
1.扩孔基本工时：
T =
式中，n=140,f=0.8，l=45mm,l
1=l
2
=5mm
T=0.48
辅助时间t=10s。
工序5
本工序为钻φ16mm的孔。选用φ15的直柄麻花钻a
=120，b=1.5，l=3，钻孔扩
削用量：l/d=20/16，所以k
1v
=1
1. 确定进给量f
查表可知f
z =0.61-0.75根据公式f
z
=f
z
·k
1v
=0.61-0.75，查表取进给量，按
Z525机床说明书，取f=0.62。
2. 确定切削速度v和转速n
根据表10.4-39取V
表
=12,切削速度的修正系数可按表10.4-10查出，kmv=1。
故K=1
故V’=12×1×1=12m/min
N’==254
根据Z525机床说明书选择n=272r/min.这时实际的铰孔速度V=12
2 时间计算：
1.钻孔基本工时
T= =0.17
工序6
本工序为钻、半精铰φ16mm的孔。铰刀选用φ15.95的标准高速钢铰刀，
r 0=0,a
=8°,kr=5°铰孔扩削用量：
1.确定进给量f
根据参考文献三表10.4-7查出f
表
=0.65～1.4.按该表注释取较小进给量，按Z525机床说明书，取f=0.72。
2.确定切削速度v和转速n
根据表10.4-39取V
表
=14.2,切削速度的修正系数可按表10.4-10查出，kmv=1。
15.8115
3.89
200.104
pr
p
a
a
-
==
?-
故K qpv =0.87
故V 表’=14.2×0.87×1=12.35m/min
N’=
01000'100012.35
248.6/min 15.81
v r d ππ?==?表 根据Z525机床说明书选择n=275r/min.这时实际的铰孔速度V 为：
V=
015.81275
13.65/min 1000
1000
d n
m ππ??=
=
根据以上计算确定切削用量如下：
钻孔：d 0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min 半精铰：d 0=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min 6.7.2 时间计算：
1.钻孔基本工时：
T m =
12
l l l l nf nf
++= 式中，n=400,f=0.3,l=27.5mm,l 1=l 2=5mm T m = 27.555
0.31min 4000.3
++=?
2.半精铰基本工时： l 1=
75.2~75.1)2~1(452
15
85.15)2~1(21=+?-=+-ctg ctgkr d D L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取l 1=3mm, l 2=4mm,
T m = 27.534
0.126min 5300.5
++=?
工序7
本工序为钻螺纹孔φ6mm 、攻丝M8-6H 一、切削用量
刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm,以及机用丝锥。钻床选用Z525立式钻床，使用切削液。
1.确定进给量f
k 1v =1.0，f z =0.36-0.44，f z =0.36由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。 2.选择钻头磨钝标准及耐用度
根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。
3.确定切削速度V
由表5-132，=670MPa的HT200的加工性为5类，根据表5-127进给量可取f=0.36mm/r；由表5-131可查
V=12m/min,
钻Φ6mm螺纹孔，攻丝，基本时间为：
辅助工时大约为 t=45s
工序8
本工序为精铰φ16mm的孔。铰刀选用φ15.95的标准高速钢铰刀，
r 0=0,a
=8°,kr=5°铰孔扩削用量：
1、确定进给量f
根据参考文献三表10.4-7查出f
表
=0.65～1.4.按该表注释取较小进给量，按Z525机床说明书，取f=0.72。
2.确定切削速度v和转速n
根据表10.4-39取V
表
=14.2,切削速度的修正系数可按表10.4-10查出，kmv=1。
15.8115
3.89
200.104
pr
p
a
a
-
==
?-
故K
qpv
=0.87
故V
表
’=14.2×0.87×1=12.35m/min
N’=
1000'100012.35
248.6/min
15.81
v
r
d
ππ
?
==
?
表
根据Z525机床说明书选择n=275r/min.这时实际的铰孔速度V为：
V=0
15.81275
13.65/min
10001000
d n
m
ππ??
==
根据以上计算确定切削用量如下：
精铰：d
=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min 时间计算
.精铰基本工时：
l 1=77
.3
~
77
.2
)2
~
1(
45
2
85
.
15
85
.
15
)2
~
1(
2
1=
+
?
-
=
+
-
ctg
ctgkr
d
D
取l1=4mm, l2=2mm.l=27.5mm
T
m =
27.542
0.185min
2750.7
++
=
?
工序9
本工序为钻φ6mm的孔，锪120°倒角，选用Z525立式钻床加工
1 本工序为钻φ6mm的孔，锪120°倒角，选用Z525立式钻床加工
1切削用量
刀具采用高速钢复合钻头，直径d=6mm，使用切削液。
1.确定进给量f
由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给
2.选用钻头磨钝标准及耐用度
根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度为15min。
3.确定切削速度V
由表5-132，b
σ=670MPa的HT200的加工性为5类，据表5-127，暂定进给量f=0.16mm/r。由表5-131，可查v=16m/min。根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速n=1041r/min。
2基本时间
钻一个φ6mm深8mm的通孔，基本时间约为6s.
工序10
工步一：本工步为半精铣φ50孔的右端面。选择高速钢细齿圆柱铣刀，直径
d 0=63mm，齿数z=10。已知铣削宽度a
e
=0.2mm，铣削深度a
p
=50mm。故机床选用
XA6132卧式铣床。1、确定每齿进给量f
z
查表知f
z =0.15～0.3mm/z,现取f
z
=0.2mm/z
2、选择铣刀磨损标准及耐用度
据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.7mm，耐用度为T=180min。
3、确定切削速度和每齿进给量
查表当d
0=63mm ，z=10，a
e
=0.2mm，a
p
=50mm，f
z
=0.2mm/z铣削HT200时
v ct =26m/min,n
t
=170r/min,v
ft
=54mm/min
查表，各修正系数为k
Mv =k
Mn
=k
Mvf
=1
k av =k
an
=k
avf
=1
故v c =v ct k v =26×1×1=26m/min n= n t k n =170×1×1=170r/min v f = v ft k vf =54×1×1=54mm/min
查XA6132卧式铣床的技术资料取n c =190r/min, v fc =47.5mm/min 因此实际切削速度v c =
1000
n d c
0 =3.14×63×190/1000=37.6m/min 实际每齿进给量f zc =
z
n v c fc
=47.5/(190×10)=0.025mm/z 4、校验机床功率
根据XA6132卧式铣床说明书，机床主轴的允许功率为P cM =7.5×0.75=5.63kW 查表，当f zc =0.025mm/z ，a p =50mm ，a e =0.2mm ，v fc =47.5mm/min 时，P ct =0.8kW 查资料知切削功率的修正系数k MPc =1 故实际切削功率为P cc = P ct =0.8kW
由于P cc ＜P cM ，因此所决定的切削用量可以采用。 二、基本时间
t m =L/v f
L=l+y+△ l=50
查表，入切量及超切量y+△=7mm t m =1.2min 工步二：本工步为半精铣φ50的左端面。选择高速钢细齿圆柱铣刀，直径d 0=63mm ，齿数z=10。已知铣削宽度a e =0.2mm ，铣削深度a p =50mm 。故机床选用XA6132卧式铣床。
1、确定每齿进给量f z
查表知f z =0.15～0.3mm/z,现取f z =0.2mm/z
4、校验机床功率
根据XA6132卧式铣床说明书，机床主轴的允许功率为P cM =7.5×0.75=5.63kW 查表，当f zc =0.025mm/z ，a p =50mm ，a e =0.2mm ，v fc =47.5mm/min 时，P ct =0.8kW 查资料知切削功率的修正系数k MPc =1 故实际切削功率为P cc = P ct =0.8kW
由于P cc ＜P cM ，因此所决定的切削用量可以采用。 二、基本时间
t m =L/v f
t m =2.3min 工序11
本工序精铰φ32mm 的孔。铰刀选用φ32的标准高速钢铰刀，铰孔扩削用量： 1. 确定进给量f
l/d=45/32，k 1v =1，f z =0.4-0.7，按该表注释取较小进给量，按Z525机床说明书，取f=0.48。
2. 确定切削速度v和转速n
根据表10.4-39取V
=10
表
=10
根据Z525机床说明书选择n=97r/min.这时实际的铰孔速度V=8：
2 时间计算：
1.精铰基本工时：
工序12
三、专用夹具的设计
经老师协商，决定设计第1工序和第5工序的工装夹具。
（一）定位分析与定位误差分析计算
出于定位简单和快速的考虑，选择φ32mm和端面为基准定位，侧面加一定位销定位，使工件完全定位，使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。
本工序采用孔φ32 和端面为基准定位，使加工基准和设计基准统一，能很好的保证定位的精度。
（二）夹紧机构设计与夹紧力分析计算
本步加工按钻削估算卡紧力，实际效果可以保证可靠的卡紧。钻削轴
向力：
扭矩
T = C T d 0zt f yt k t=0.305×800.8× 1.0=1.01×10?6 N ? M
卡紧力为F = F
f
2μ = 8.4 N
取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1
则实际卡紧力为 F’=S1×S2×S3×S4×F=16.77N
使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。
（三）对刀及导引装置设计
夹具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用螺纹卡紧机构
（四）夹具方案设计及装配图绘制
（五）夹具主要零件图绘制
四、总结
五、参考文献
课程设计说明书范本模板
辽宁工业大学 工艺课程设计( 论文) 题目: Al-12.5 Si-3 Cu-2-2Ni-0.5Mg铸造合金热处理工艺设计 院(系): 光伏学院 专业班级: 材料工程技术102 学号: 学生姓名: 杨向天 指导教师: 李青春 教师职称: 副教授 起止时间: -7-5~ -7-16
前言 合金工具钢的淬硬性、淬透性、耐磨性和韧性均比碳素工具钢高, 按用途大致可分为刃具、模具和检验尺寸使用的量具用钢三类。合金工具钢广泛用作刃具、冷、热变形模具和量具, 也可用于制作柴油机燃料泵的活塞、阀门、阀座以及燃料阀喷嘴等。 此设计是经过在课堂学习热处理理论知识后的探索和尝试, 其内容讨论如何设计圆板牙钢的热处理工艺, 重点是制定合理的热处理规程, 并按此完成Al-12.5Si-3Cu圆板牙钢的热处理工艺设计。
目录( 小二号黑体, 段前段后1行, 1.25倍行距, 居中排列) 1 低合金刃具钢热处理工艺概述........................................ 错误!未定义书签。 2 圆板牙钢的热处理工艺设计............................................ 错误!未定义书签。 2.1 圆板牙钢的服役条件、失效形式......................... 错误!未定义书签。 2.2 圆板牙技术要求及示意图 ...................................... 错误!未定义书签。 2.3 圆板牙钢的材料选择 .............................................. 错误!未定义书签。 2.4 圆板牙9SiCr钢的C曲线...................................... 错误!未定义书签。 2.5 圆板牙9SiCr钢加工工艺流程图........................... 错误!未定义书签。 2.6 9SiCr圆板牙(M12)钢退火-淬火-回火热处理工艺错误!未定义书签。 2.7 9SiCr圆板牙钢退火、淬火、回火热处理工艺理论错误!未定义书 签。 2.8 选择设备、仪表和工夹具..................................... 错误!未定义书签。 2.9 圆板牙热处理质量检验项目、内容及要求 ........ 错误!未定义书签。 2.10 圆板牙热处理常见缺陷的预防及补救方法........ 错误!未定义书签。 3 参考文献 ............................................................................ 错误!未定义书签。
液压油缸课程设计说明书
课程设计说明书（液压油缸的压力和速度控制）
目录 1、设计课题 (3) 1.1设计目的 (3) 1.2设计要求 (3) 1.3设计参数 (3) 1.4设计方案 (3) 2、设计方案 (4) 2.1工况分析 (4) 2.2拟定液压系统 (6) 3、机械部分计算 (9) 3.1液压缸的设计计算 (9) 3.2液压缸的校核计算 (12) 3.3液压缸结构设计 (15) 3.4选择液压元件 (17) 4 、系统的验算 (20) 4.1.压力损失的验算 (20) 4.2 系统温升的验算 (21) 5、电气部分设计 (23) 5.1控制系统基本组成 (23) 5.2PLC控制系统的流程图 (24)
1 设计课题 1.1设计目的 通过课程设计培养学生综合运用所学知识和技能、提高分析和解决实际问题能力的一个重要环节，专业课程设计是建立在专业基础课和专业方向课的基础上的，是学生根据所学课程进行的工程基本训练，课程设计的目的在于： 1、培养学生综合运用所学的基础理论和专业知识，独立进行机电控制系统(产品)的初步设计工作，并结合设计或试验研究课题进一步巩固和扩大知识领域。 2、培养学生搜集、阅读和综合分析参考资料，运用各种标准和工具书籍以及编写技术文件的能力，提高计算、绘图等基本技能。 3、培养学生掌握机电产品设计的一般程序和方法，进行工程师基本素质的训练。 4、树立正确的设计思想及严肃认真的工作作风。 1.2设计要求 执行元件：液压油缸； 传动方式：电液比例控制； 控制方式：PLC控制； 控制要求：速度控制； 控制精度：0.01 1.3设计参数 油缸工作行程——600 mm； 额定工作油压——6.5MPa； 移动负载质量——1000 kg； 负载移动阻力——5000 N； 移动速度控制——0.2m/s； 1.4设计方案 利用设计参数和控制要求设计出液压油缸，进而设计出液压系统，通过PLC 对液压油缸进行速度控制。
推动架扩孔课程设计说明书
南华大学 课程设计 题目：设计推动架零件加工工艺规程 及加工φ 32 孔专用夹具 班级：机械 1201班 姓名：陈俊 学号：20124410424 指导老师：肖巍巍 完成日期：2015.12.26
南华大学大学课程设计I 摘要 本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。 据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。关键词：机械加工、工艺规程、专用夹具、推动架
目录 1推动架的工艺分析及生产类型的确定 . (1) 1.1推动架的作用 (1) 1.2推动架的技术要求 . (2) 1.3推动架工艺分析 . (2) 2 确定毛坯、绘制毛坯简图 (4) 2.1选择毛坯 (4) 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (4) 2.3绘制推动架毛胚的铸造简图 (5) 3. 拟定推动架工艺路线 (6) 3.1定位基准的选择 . (6) 3.1.1精基准的选择 (6) 3.1.2粗基准的选择 (6) 3.2各面、孔加工方法的确定 (6) 3.3加工阶段的划分 . (7) 3.4工序的集中与分散 . (7) 3.5工序顺序的安排 . (7) 3.5.1机械加工工序 (7) 3.5.2热处理工序 (9) 3.5.3辅助工序 (9) 3.6确定加工路线 (9) 4.机床设备及工艺装备的选用 . (11) 4.1机床设备的选用 . (11) 4.2工艺装备的选用 . (11) 5. 加工余量、工序尺寸和公差的确定 (12) 6.切削用量、时间定额的计算 . (13) 6.1切削用量的计算 . (13) 6.1.1钻孔工步 (13) 6.1.2扩孔工步 (13) 6.1.3粗铰工步 (13) 6.1.4精铰工步 (14)
车床尾架设计说明书资料讲解
C0630 车床尾架设计说明书
一、车床尾架的设计背景及意义制造业中的车床是主要用车刀对旋转工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。其结构主要分为：主轴箱、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱、刀架。 尾架是车床的重要部件之一，它在车床加工中起到了重要的作用。尾架体安装在车床的右导轨上，尾架套筒可以安装顶尖，以支撑较长的工件的右端、安装钻头、铰刀，进行加工。也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮，将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 C0630车床是一种经济型轻型车床，具有加工范围大、主轴变速范围广，具备普通车床的基本功能，消耗功率小等特点。在该机床上，除可完成车削外圆、端面、切槽、镗孔等工艺工作外，还可进行钻孔、铰孔、车削公英制内外螺纹及攻丝、套丝等工作。因此，本机床适用于仪器、仪表制造，医疗卫生器械制造，适用于单件小批量生产。 二、车床尾架的工作原理 顶针（4）以1:20 的圆锥体装在轴套（6）的锥孔内，螺母（9）用两外螺钉 M12x20（10）与轴套固定，螺钉M15x30（8）用其圆柱端限制轴套只能作轴向移动。当转动手轮（14）时，通过键A8x14（15）使螺杆（11）旋转（不能轴向移动），再通过螺母（9）的作用，使轴套带着顶针作轴向移动。当顶针移动到所需要的位置时，转动手柄（7）和螺杆（19），使夹紧套（18、20）将轴套锁紧。整个尾架是靠定位键（25）嵌入床身的T 型槽内作横向定位，但可沿槽作纵向滑动来改变尾架与主轴端面的位置，以适应加工不同长度的工件。顶紧工件后，可旋紧螺母M24（22）和双头螺柱 M24X75（23），带动螺柱头（24）将尾架锁紧在床身上。（注：零件编号详情见配套A0 图纸） 三、车床尾座的设计 尾座是卧式车床的重要附属部件，其主要作用是在加工特别是轴类零件时，可以定心，同时具有辅助支撑和夹紧的功能。C0630 卧式车床的尾座采用的结构设计合理，动、静刚度好，精度高。套筒和尾座的移动均为机械传动，套筒和尾座的夹紧、放松均采用相关机构夹紧，夹紧力足够大，安全可靠，工人操作简单、方便、效率高。这种结构
污水处理厂课程设计设计说明书及方案(模版).
1 概述 1.1 工程概况 依据城市总体规划，华东某市在城西地区兴建一座城市污水处理厂，以完善该地区的市政工程配套，控制日益加剧的河道水污染，改善环境质量。该城市现状叙述如下： 1、2号居住区人口3万，污水由化粪池排入河道；3、4号居住区人口5万，正在建设1年内完成；5号居住区人口4.5万，待建，2年后动工，建设周期2年。还有部分主要公共建筑，宾馆5座，2000个标准客房；医院2座，1500张床。以上排水系统均采用分流制系统。同时新区内还有部分排污工厂：电子厂每天排水1500m3，BOD5污染负荷为3000人口当量；食品厂每天排出污水量500 m3，污染负荷为1500人口当量。 旧城区原仅有雨水排水系统，污水排水系统的改造和建设工程计划在10年内完成，届时整个排水区域服务人口将达到18万。 依据上述情况，整个工程划分为近期和远期两个建设阶段，现在实施的工程为近期建设。近期建设周期大概在3年左右，设计服务范围应该包括新区5个已建和待建的居住区、新区内部分主要公共建筑以及2个工厂。依据环保部门以及排放水体的状况，排放水要求达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB 18918-2002）一级B标准。 1.2 设计依据 《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB 18918-2002） 《室外排水设计规范》(GB50101) 《城市污水处理工程项目标准》 《给水排水设计手册》，第5册城镇排水 《给水排水设计手册》，第10册技术经济 城市污水处理以及污染物防治技术政策（2002） 污水排入城市下水道水质标准CJ3082-1999 地表水环境质量标准GB3838-2002 城市排水工程规划规范GB50381-2000 1.3设计任务和范围 （1）收集相关资料，确定废水水量水质及其变化特征和处理要求； （2）对废水处理工艺方案进行分析比较，提出适宜的处理工艺方案和工艺流程； （3）确定为满足废水排放要求而所需达到的处理程度； （4）结合水质水量特征，通过经济技术分析比较，确定各处理构筑物的型式； （5）进行全面的处理工艺设计计算，确定各构筑物尺寸和设备选型； （6）进行废水处理站平面布置及主要管道的布置和高程计算； （7）进行工程概预算，说明废水处理站的启动运行和运行管理技术要求 2 原水水量与水质和处理要求： 2.1 原水水量与水质 一期工程： Q=36000m3/d
活塞杆课程设计说明书
机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目: 活塞杆机械加工工艺规程设计学院：机电工程学院 班级：机械设计制造及其自动化二班学生：王开勇
学号：20092428 指导教师：付敏副教授 目录 1 零件的分析 (1) 1.1零件结构工艺性分析 (1) 1.2 零件的技术要求分析 (1) 2 毛坯的选择 (2) 2.1毛坯的选择及毛坯制造方法的选择 (2) 2.2毛坯形状及尺寸的确定 (2) 3 工艺路线的拟定 (2) 3.1 定位基准的选择 (2) 3.2零件表面加工方案的选择 (3) 3.3加工顺序的安排 (3)
3.3.1加工阶段的划分 (4) 3.3.2工序的集中与分散 (4) 3.3.3机械加工顺序的安排 (4) 3.3.4热处理工序的安排 (4) 3.3.5辅助工序的安排 (5) 4 工序设计 (6) 4.1 机床和工艺装备的选择 (6) 4.2工序设计 (6) 结论 (11) 参考文献 (12)
1 .零件的分析 1.1零件结构的工艺性分析 （1）00.002550φ-mm ×770mm 自身圆度公差为0.005mm （2）左端3926M g ?-螺纹与活塞杆00.002550φ-mm 中心线的同轴度公差为φ0.05mm (3) 1:20圆锥面轴心线与活塞杆00.002550φ-mm 中心线的同轴度公差为φ0.02mm (4) 1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm (5) 1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80% (6) 00.002550φ-mm ×770mm 表面渗氮，渗氮层深度0.2-0.3表面硬度62一 65HRC 1.2零件的技术要求分析 （1）活塞杆在使用过程中，承受交变载荷作用， 00.0025 50φ-mm ×770mm 处有 密封装置往复摩擦表面，所以该处工艺要求硬度高又耐磨。 活塞杆采用38CrMoAlAn 材料， 00.0025 50φ-mm ×770mm 部分经过调质处理和表 面渗碳处理，芯部硬度为23-32HRC,表面渗氮层深度0.2-0.3mm,表面硬度62-65HRC ，所以活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。 (2) 活塞杆结构比较简单，长径比大，属于细长轴类零件。刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加加工时工件变形，在加工两端螺纹时使用中心架。 （3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，
推动架-课程设计
题目推动架加工工艺规程设计 课程名称机械制造技术基础课程设计 院部名称 专业机械设计制造及其自动化 班级 学生姓名 学号 课程设计地点工科楼C305 课程设计学时 指导教师 金陵科技学院教务处制 绪论 本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。 据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加 工质量。
目录 绪论.................................. 错误!未定义书签。 第1章引言......................... 错误!未定义书签。 第2章零件的分析.................... 错误!未定义书签。 第3章选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图错误!未定义书签。 第4章选择加工方法，制定工艺路线..... 错误!未定义书签。 第5章选择加工设备及刀具、夹具、量具. 错误!未定义书签。 第6章确定切削用量及基本时间......... 错误!未定义书签。 第7章夹具设计....................... 错误!未定义书签。参考文献.............................. 错误!未定义书签。
课程设计说明书模板
机械制造学课程设计说明书 题目名称 专业班级 学生姓名 学号 指导教师 机械与电子工程系 二○一四年月日
目录 一、任务书--------------- -------3 二、指导教师评阅表----------------------4 三、序言-------------------------------------------------------------------------------------------3 四、零件的分析-----------------------------------------------------------------------------------3 五、工艺规程的设计------------------------------------------------------------------------------4 （1）. 确定毛坯的制造形式---------------------------------------------------------------4 （2）. 基面的选择---------------------------------------------------------------------------4 （3）. 制订工艺路线------------------------------------------------------------------------4 （4）. 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确------------------------------------5 （5）. 确定切削用量及基本工时---------------------------------------------------------6 六、设计心得与小结-----------------------------------------------------------------------------11 七参考文献-------------------------------------------------------------------------------------1 1
液压课程设计说明书
课程设计 课程名称机电液综合设计项目 题目名称卧式半自动组合机床液压系统及其有关装置设计学生学院机电工程学院 专业班级08级机电（6）班 学号 学生姓名 指导教师 2011年12 月18 日
广东工业大学课程设计任务书 卧式半自动组合机床液压系统及其有关装置 题目名称 设计 学生学院机电工程学院 专业班级08机电6班 姓名柳展雄 学号3108000566 一、课程设计的内容 综合应用已学的课程，完成卧式半自动组合机床的液压系统的原理设计、液压系统的设计计算、液压系统元部件的选择、液压基本回路的实验验证、液压集成油路的设计、液压集成块的设计等。 二、课程设计的要求与数据 1．机床系统应实现的自动工作循环 (手工上料) →(手动启动) →工件定位(插销)→夹紧工件→动力头(工作台)快进→慢速工进→快退→停止→工件拔销→松开工件→（手工卸料）。 要求工进完了动力头无速度前冲现象。工件的定位、夹紧应保证安全可靠，加工过程中及遇意外断电时工件不应松脱，工件夹紧压力、速度应可调，工件加工过程中夹紧压力稳定。 2．工件最大夹紧力为F j；工件插销定位只要求到位，负载力小可不予计算。3．动力头快进、快退速度v1；工进速度为v2可调，加工过程中速度稳定；快进行程为L1，工进行程为L2；工件定位、夹紧行程为L3，夹紧时间t=1s。 4．运动部件总重力为G，最大切削进给力（轴向）为F t； 5．动力头能在任意位置停止，其加速或减速时间为△t；；工作台采用水平放置的平导轨，静摩擦系数为f s，动摩擦系数为f d。
设计参数表 序号 F j (N) F t (N) G (N) v1 (m/m in) v2 (mm/mi n) L1 (mm ) L2 (mm ) L3 (mm ) △t (s) f s f d 1 4 600 300 00 5500 6 30～ 1000 140 60 40 0.1 2 0.2 2 0. 1 三、课程设计应完成的工作 (一) 液压系统设计 根据设备的用途、特点和要求，利用液压传动的基本原理进行工况分析，拟定合理、完善的液压系统原理图，需要写出详细的系统工作原理，给出电磁铁动作顺序表。再经过必要的计算确定液压有关参数，然后按照所得参数选择液压元件、介质、相关设备的规格型号（或进行结构设计）、对系统有关参数进行验算等。 （二）系统基本回路的实验验证 以小组为单位设计实验验证回路，经老师确认后，由该组成员共同去液压实验室在实验台上进行实验验证。该部分说明书的撰写格式可参考液压课程实验报告，实验过程要拍一定数量的照片。 （三）液压装置结构设计 由指导老师选出其中一个小组成员的设计方案和数据，由该组成员共同完成该方案液压系统的集成块组的结构设计，尽量做到每个小组成员负责其中的一个集成块的设计。集成块之间必须考虑到相互之间的连通关系，是一个完整的液压系统的集成块。 （四）绘制工程图、编写设计说明书 1. 绘制液压系统原理图
推动架课程设计说明书1
说明书 设计题目：设计推动架零件的机械加工工艺规程及第80道工序的专用夹具 姓名：郭晓华 学号： 080214205 班级：数控082 指导教师：程雪利 河南机电高等专科学校 2010年12月30日
任务书 题目：设计推动架零件的机械加工工艺规程及第八十道工序的专用夹具 内容：（1）零件——毛坯合图1张（2）机械加工工艺规程卡片1套 （3）夹具装配图1张 （4）夹具体零件图1张 （5）课程设计说明书1份 原始资料：该零件图样一张；生产纲领为8000件/年；每日一班。
目录 第1章零件分析 (4) 1.1 零件作用分析 (4) 1.2 零件工艺分析 (4) 第2章确定毛坯、画毛坯—零件合图 (6) 2.1 确定零件生产类型 (6) 2.2 选择毛坯、确定毛坯 (6) 第3章工艺规程设计 (8) 3.1 定位基准的选择 (8) 3.2 制定工艺路线 (9) 3.3 选择加工设备及刀、夹、量具 (9) 3.4 加工工序设计 (10) 3.5 时间定额计算 (12) 第4章第80道工序专用夹具设计 (13) 4.1 工件自由度分析及定位方案的确定 (13) 4.2 夹紧力的计算 (15) 4.3 定位误差的计算及定位精度分析 (15) 4.4 操作说明 (16)
第一章 零件的分析 1.1零件的功用 题目所给的零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，φ32mm 孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm 孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm 孔装一棘爪，φ16mm 孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm 轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。 1.2零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。（零件图见附图1） 由零件图可知，φ320.027 0+mm 、φ160.033 +mm 的中心线是主要的设计基准和加 工基准。该零件的主要加工面可分为两组： 1、φ320.027 +mm 孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ320.027 +mm 的两个端面及孔和倒角，φ160.019 +mm 的 两个端面及孔和倒角，φ160.033 +mm 上宽6mm 深9.5mm 的槽。 2、以φ160.033 +mm 孔为加工表面 这一组加工表面包括，φ160.033 +mm 的端面和倒角及内孔φ100.1 0+mm 、M8-6H 的内螺纹，φ6mm 的孔及120°倒角2mm 的沟槽。 这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：
机械设计课程设计说明书模板.
燕山大学 机械设计课程设计说明书题目：带式输送机传动装置 学院（系）：机械工程学院 年级专业： 09级机械设计及理论 学号： 0901******** 学生姓名：乔旋 指导教师：许立忠 教师职称：教授
目录 一、设计任务书.................................................................. 二、传动方案分析................................... .......................... 三、电动机的选择和参数计算........................................ 四、传动零件的设计计算................................................. 五、轴的设计...................................................................... 六、键的选择校核............................................................ 七、轴承的校核................................................................... 八、联轴器的选择及校核................................................ 九、密封与润滑的选择.................................................... 十、减速器附件及说明................................................... 十一、装配三维图........................................................ 十二、设计小结............................................................. 参考资料...................................................................
推动架课程设计大批量课程设计说明书范本
推动架课程设计大批量课程设计说明 书
目 录 序言 一．零件分析 二 .工艺规程的设计 （1）. 确定零件的生产类型 （2）. 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 （3）.选择加工方法，确定工艺路线 （4）.工序设计 （5）. 确定切削用量及基本工时 三．心得与小结 四．参考文献 一、零件的分析 （一）、零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。（零件图见附图1） 由零件图可知，φ320.0270+mm 、φ160.033 0+mm 的中心线是主要的
设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组： +mm孔为中心的加工表面 1、φ320.027 +mm的两个端面及孔和倒角，这一组加工表面包括：φ320.027 +mm的两个端面及孔和倒角。 φ160.019 +mm孔为加工表面 2、以φ160.033 +mm的端面和倒角及内孔这一组加工表面包括，φ160.033 +mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟φ100.1 槽。 二、零件工艺规程设计 （一）、确定零件生产类型 零件的生产纲领N=Qn（1+a+b） 其中，产品的年产量Q=28000台/年，每台产品中该零件的数量n=1件/台，零件备品率a=4%，零件的废品率b=1%。 Q=28000×1×（1+4%+1%）=28140件/ 年 从此结果可知，该零件为成批成产。 （二）选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 1、选择毛坯 根据零件材料确定毛坯为灰铸铁HT200，经过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为大批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于φ32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。另外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行
机油泵传动轴支架的夹具设计说明书
机油泵传动轴支架的夹具设计说明书
目录 前言 0
前言 机械制造工艺学课程设计是我们融会贯通大学所学的知识，将理论与实践相结合，对专业知识的综合运用训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。 机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。 而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。它们的研究对机械工业有着很重要的意义，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。
一、零件的分析 1.1 零件的作用 如右图所示，题目所给定的零 件是机油泵传动轴支架。它位于传 动轴的端部。主要作用是支承传动 轴，连接油口，起到固定机油泵的 作用。是拖拉机里用到的最普遍的 零件之一。它结构简单，体积也较 小，属叉架类零件。其中φ32孔要与轴配合，要求精度较高。 1.2 零件的工艺分析 机油泵传动轴支架共有两组加工加工表面，它们之间有一定的位置要求。现 分述如下： 1．以A 面为基准的加工表面 这一组加工表面包括：0.1072.33+mm, ()+0.025032H7φmm 。其中，主要加工表面 为A 基准面。 2．以2-()+0.01508H7φ沉孔φ10*90°为中心的加工表面 这一组加工表面包括：2-()+0.01508H7φ沉孔φ10*90°，100.05±mm, 260.2±mm, 223±0.05mm ，φ11轴线的位移度不大于R0.25。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： （1） φ32H7轴线对A 面的不平行度在100长度上不大于0.01 （2） φ32H7轴线对B-B 面的不垂直度100长度上不大于0.05 （3） φ32H7轴线和一个()+0.01508H7φ距离54±0.12mm 。 由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度。
液压缸课程设计.docx
河南理工大学机械学院 课程设计说明书 题目名称：单柱压力机的液压缸设计 学院：机械与力工程学院 班：机11-1 姓名：邱 学号：3 指教：刘俊利 目录 一、程的目的及要求?????????????? 二、程内容及参数确定????????????? 三、液缸主要尺寸的确定??????????????? 四、液缸的密封???????????????? 五、支承向的????????????????? 六、防圈的?????????????????? 七、液缸材料的用???????????????? 八、程?????????????????? 九、参考文献?????????????????????
说明书 一、课程设计的目的 油缸是液压传动系统中实现往复运动和小于 360°回摆运动的液 压执行元件。具有结构简单，工作可靠，制造容易以及使用维护方便、低速稳定性好等优点。因此，广泛应用于工业生产各部门，如：工程 机械中挖掘机和装载机的铲装机构和提升机构，起重机械中汽车起重 机的伸缩臂和支腿机构，矿山机械中的液压支架及采煤机的滚筒调高 装置，建筑机械中的打桩机，冶金机械中的压力机，汽车工业中自卸 式汽车和高空作业车，智能机械中的模拟驾驶舱、机器人，火箭的发 射装置等。它们所用的都是直线往复运动油缸，即推力油缸。所以， 研究和改进液压缸的设计制造，提高液压缸的工作寿命及其性能，对 于更好的利用液压传动具有十分重要的意 义。 设计要求 1、每个参加课程设计的学生，都必须独立按期完成设计任务书 所规定的设计任务。 2、设计说明书和设计计算书要层次清楚，文字通顺，书写工 整，简明扼要，论据充分。计算公式 不必进行推导，但应注明公式中各符号的意义，代入数据得 出结果即可。 3、说明书要有插图，且插图要清晰、工整，并选取适当此例。 说明书的最后要附上草图。
推动架课程设计报告书
目录 第1节零件的分析 1.1零件的作用 1.2零件的工艺分析 第2节选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图第3节选择加工方法，制定工艺路线 3.1 机械加工工艺设计 3.2 制定机械加工工艺路线 3.3 工艺方案的比较与分析 第4节确定加工余量和公寸尺寸 4.1 选择加工设备与工艺设备 4.2 确定工序尺寸 第5节确定切削用量及时间定额 5.1切削用量的确定 5.2 时间定额计算 第6节夹具设计 6.1钻孔专用夹具设计 6.2铣槽专用夹具设计
第1节零件的分析 1.1零件的作用 据资料所示，可知该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，φ32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪，φ16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。 零件图如下
1.2零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。 由零件图可知，φ32、φ16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组： 1.φ32mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。 2.以φ16mm孔为加工表面 这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。 这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是： 1.φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10； 2.φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。 由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。
施工组织课程设计说明书
施工组织课程设计说明书班级姓名 指导教师 土木教研室 2012年5 月
施工组织课程设计说明书 ---多层砖混结构办公楼 一、编制依据 1、设计文件及技术规范 （1）本工程的建设主管单位提供的设计任务书。 （2）本工程的建设主管单位与土木工程教研室签订的建设工程设计合同。 （3）当地城市建设规划管理部门对本工程方案设计的审批意见。 （4）本工程的建设主管单位批准的方案设计文件及有关方案修改往来的一般性函。 （5）现行有关的国家规范、规定、规程。 （6）建筑结构可靠度设计统一标准(GB50068—2001)。 （7）建筑结构荷载规范(GB50009—2001)。 （8）建筑地基基础设计规范(GBS0007—2002)。 （9）房屋建筑图纸统一标准（GB/T50001-2001）。 （10）混凝土结构设计规范(GB50010 2002)。 （11）建筑工程项目管理规范（GB/T505326－2001）。 （12）建筑抗震设计规范(GB500t1一2001)。 （13）建筑地面设计规范（GB50037-1996）。 （14）住宅设计规范（GB50096-1999）。 （15）混凝土外加剂应用技术规范(GB50119 2003)。 2、编制原则 本施工组织设计编制参照房屋建筑学，现行国家标准，针对工程特点，重点从科学的施工管理、最佳的组织部署、全面质量控制、先进的施工工艺等各方面作出规划，在确保工程质量、进度和安全的前提下降低消耗、节约成本。 二、工程概况 1、建筑物概况 本工程为某省××公司的办公楼，位于××市郊××公路边，建筑总面积为6262㎡，平面形式为L型，南北方向长61.77m，东西方向总长39.44m。该建筑物大部分为五层，高18.95m，局部六层，高22.45m，附楼（F～L轴）带地下室，在⑾轴线处有一道温度缝，在F轴线处有一道沉降缝。其总平面、立面、平面如附图所示。 本工程承重结构除门厅部分为现浇钢筋混凝土半框架结构外，皆采用砖混结构。基础埋深1.9 m，在C15素混凝土垫层上砌条形砖基础，基础中设有钢筋混凝土地圈梁，实心砖墙承重，每层设现浇钢筋混凝土圈梁；内外墙交接处和外墙转角处设抗震构造柱；除厕所、盥洗室采用现浇楼板外，其余楼板和屋面均采用预制钢筋混凝土多孔板，大梁、楼梯及挑檐均为现浇钢筋混凝土构件。 室内地面除门厅、走廊、试验室、厕所、后楼梯、踏步为水磨石面层外，其他皆采用水泥砂浆地面。室内装修主要采用白灰砂浆外喷106涂料，室外装修以涂料为主。窗间墙为干粘石，腰线、窗套为贴面砖。散水为无筋混凝土一次抹光。 屋面保温为炉渣混凝土，上做二毡三油防水层，铺绿豆砂。上人屋面部分铺设预制混凝
液压与气压传动课程设计说明书
一、设计题目及其要求 1、1题目： 设计一台汽车变速箱体孔系镗孔专用组合机床的液压系统。要求该组合机床液压系统要完成的工作循环是：夹具夹紧工件～工作台1快进～工作台2工进～终点停留～工作台快退～工作台起点停止～夹具松开工件。该组合机床运动部件的重量（含工作台基多轴箱）为20000N，快进、快退速度为6m/min，一工进的速度为800～1000mm/min，二工进的速度为600～800mm/min，工作台的最大行程为500mm，其中工进的总行程为300mm，工进是的最大轴向切削力为20000N，工作台采用山字形～平面型组合导轨支撑方式，夹具夹紧缸的夹紧行程为25mm，夹紧力在20000～14000N之间可调，夹紧时间不大于一秒钟。 依据以上题目完成下列设计任务： 1）、完成该液压系统的工况分析，系统计算并最终完成该液压系统工作原理图的工作； 2）、根据已完成的液压系统工作原理图选择标准液压元件； 3）、对上述液压系统钟的液压缸进行结构设计，完成液压缸的相关计算何部件装配图设计，并对其中的1～2个非标零件进行零件图设计。 1、2明确液压系统设计要求 本组合机床用于镗变速箱体上的孔，其动力滑台为卧式布置，工件夹紧及工进拟采用液压传动方式。 表 2、夹紧时间不大于一秒钟，按一秒计算。 3、属于范围数值取中间值。 二、工况分析 2、1 动力滑台所受负载见表2-1，其中 静摩擦负载：= Ffsμ×20000N=3600N s =G ? 动摩擦负载：= Ffdμ×20000N=2400N d =G ?
惯性负载： N N t v g G F 10202 .01 .08.920000=?=??= α 式中 s μ、d μ，分别为静、动摩擦因数，考虑到导轨的形状不利于润滑油的储存，分别取s μ=、d μ=。 v ?，启动或者制动前后的速度差，本例中v ?=s t ?，启动或者制动时间，取t ?= 2、2 由表1-1和表2-1可分别画出动力滑台速度循环图和负载循环图如图2-1和2-2 6 1 6
推动架夹具设计说明书-(有图)
课程设计说明书 河南科技大学 设计题目设计“推动架”零件的机械加工工艺 题目: 设计推动架零件的机械加工工艺设计 内容： 1.零件图1张 2.毛坯图1张 3.机械加工工艺过程卡片2张 4.机械加工工序卡片12张 5. 工装设计装配图4张 6. 工装设计零件图4张 7. 课程设计说明书1份
班级机械一班 学生 指导教师 2010年3 月 目录 绪论 (1) 第1章引言................................................ .............................. (2) 1.1机械加工工艺规程制订 (2) 1.2机械加工工艺规程的种类 (3) 1.3制订机械加工工艺规程的原始资料 (3) 第2章零件的分析 (4) 2.1零件的作用.................................... ............ ...... ......... (4) 2.2零件的工艺分析.................. ..................... ............ ... (4) 第3章选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (5) 第4章选择加工方法，制定工艺路线 (7) 4.1机械加工工艺设计......... ............... ......... .................. (7) 4.2制定机械加工工艺路线... ............ ............ .................. (7) 4.3工艺方案的比较与分析 (8) 第5章选择加工设备及刀具、夹具、量具 (10) 5.1选择加工设备与工艺设备 (10) 5.2确定工序尺寸 (11) 第6章确定切削用量及基本时间 (13) 6.1工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定............... (13) 6.2工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定......... (14) 6.3工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定 (15) 6.4工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定...... ...... ..................... (16) 6.5工序Ⅴ切削用量及基本时间的确定 (17) 6.6工序Ⅵ的切削用量及基本时间的确定............ ............... ............ (18) 6.7工序Ⅷ的切削用量及基本时间的确定 (18) 6.8工序Ⅸ的切削用量及基本时间的确定...... ........................ ............ (20) 第7章夹具设计 (23) 7.1 钻扩铰φ16孔的钻夹具设计 (23) 7.2 钻M8底孔φ6.6，攻M8孔的钻床夹具设计 (26) 7.3 钻.攻M8螺孔的钻床夹具设计 (29) 7.4 铣槽6x1、6x9铣床夹具设计 (32) 结论............................................. ........................ (34)
传动轴课程设计说明书样本
湖南科技大学 课程设计名称: 传动轴(批量为200件)机械加工工艺规程设计 学生姓名: 学院: 机电工程学院 专业及班级: 08级材料成型及控制工程1班 学号: 指导教师: 胡忠举 12月15日 至诚致志、唯实惟新 目录 一．机械制造课程设计的目
的………………………………………………… 二．生产纲领的计算与生产类型的确定……………………………………… 1.生产类型的确定…………………………………………………………… 2.生产纲领的计算…………………………………………………………… 三．传动轴的工艺性分析………………………………………………………… 1.零件的结构特点及应用……………………………………………………………… 2.零件的工艺分析…………………………………………………………… 四. 选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图…………………………………… 1.毛坯的选择……………………………………………………………… 2.确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量…………………………………… 3.设计毛坯图…………………………………………………………… 五. 选择传动轴的加工方法, 制定工艺路
线…………………………………… 1.定为基准的选择………………………………………………………… 2.零件表面加工方法的确定……………………………………………… 3.制定工艺路线…………………………………………………………… 4.热处理工序的安排………………………………………………………… 六. 机床设备的选用……………………………………………………………… 1．机床设备的选用………………………………………………………… 2．工艺装备的选用………………………………………………………… 七. 工序加工余量的确定, 工序尺寸及公差的计算…………………………… 八. 确定工序的切削用量………………………………………………………… 九. 时间定额的计算……………………………………………………………… 十. 提高劳动生产率的方