10000TY TCCA工艺操作规程20110911

10000吨/年三氯异氰尿酸生产装臵

工艺操作规程

一．氯化岗位

1.1岗位任务

以成盐岗位提供的精制三钠盐溶液为原料，与氯气进行氯化反应，得到TCCA浆料，供过滤岗位处理得TCCA湿品。

1.2岗位所属设备及仪表

1.岗位所属设备

氯化尾气风机（C101）、钠盐冷却器（E101）、循环冷却器（E102）、循环吸收泵（P103）、氯化循环泵（P103）、二次循环泵（P105）、氯化反应器（R102）、氯化吸收塔（T101）、氯气缓冲罐（V102）、气液分离器（V105）、预氯化器（V108）、二次缓冲罐（V111）、吸收缓冲罐（V112）、氯化喷射泵（X102）、气液混合器（X105）

2.岗位所属仪表

氯气流量测量指示（FI101）、氯气流量测量指示调节（FIC102）、钠盐流量测量指示（FI103）、钠盐流量测量指示积算控制（FIQC104）、预氯化器液位测量指示控制（LIC105）、钠盐泵出口压力测量指示（PI102）、氯气缓冲罐压力测量指示（PIR103）、预氯化器压力测量指示（PI104）、氯化反应器压力测量指示（PI105）、预氯化器酸度测量指示记录（PhIR101）、预氯化器酸度测量指示记录（PhIR102）、氯化反应器酸度测量指示记录（PhIR103）、钠盐温度测量指示控制（TIC102）、尾气吸收塔温度温度测量指示（TI103）、预氯化器温度测量指示报警（TIA104）、

循环冷却器出口温度测量指示记录（TIR105）、氯化反应器温度测量指示记录（TIR106）、氯化反应器温度测量指示调节报警（TICA107）、氯气泄漏检测连锁报警（ASA101）、冰盐水温度测量指示记录（TIR401）、1.3工艺控制指标

三钠盐流量（FIQC104）：≈12m3/h

氯气流量（FIC102）：≈200m3/h(以100%浓度氯气计，并随PH值调节。）预冷却器出口温度（TIC102）：7~10℃

尾气吸收塔温度（TI103）：12±2℃

预氯化器温度（TIA104）：12±2℃

预氯化器液位（LIC105）：1100±50mm

循环冷却器出口温度（TIR105）：11±2℃

主反应器温度（TICA107）：15±1℃

氯化循环泵出口PH值（PHR101或102）：10.5±0.5

主反应器出口PH值（PHIR103）：≤3.5

氯气总管压力（PIR103）：≥0.3MPa

氯化尾气风机出口压力（PI104）：250-300mmH2O

主反应器压力（PI105）：-5mmH2O

吸收缓冲罐压力（PI107）： -0.05~-0.07MPa

冰盐水进口温度（TIR01）：-10~-15℃

冰盐水进口压力（PI01）：≥0.2MPa

氯化反应器（R102）主釜转速：（试车定）

1.4生产操作

1.4.1开车前准备工作

1.检查氯化尾气风机（C101）的轴承、润滑油位、轴封填料。（氯化尾气风机（C101）为单台设备，且连续运行无备份，其轴承在累计运行90天后必须更换。）。

2.检查循环吸收泵（P103）、氯化循环泵（P103）、二次循环泵（P105）的密封件和润滑油位，并将其进出口阀臵于关闭位臵。

3.检查氯化反应器（R102）的轴承、润滑油位、轴封填料。将设备内的液体排尽，并关闭氯化反应器（R102）的所有阀门。（氯化反应器（R102）为三氯异氰尿酸生产系统最重要的生产设备，且连续运行无备份，其使用的轴承在累计运行90天后必须更换。）。

4.检查本岗位的所有电器。

5.通电检查本岗位的所有仪表及自控单元，同时将各自控单元切换至手动控制的位臵。

a.对氯气浓度检测及控制单元（ASA101）按说明书检查其探头的灵敏度，检查其电磁阀的工作状态和灵敏度，并关闭其探头二端的切断阀和旁路阀。

b.检查氯气测量流量计（FI101）转子和锥管的清洁度。

c.检查氯气测量控制流量计（FIC102）转子和锥管的清洁度。检查其转子位臵与输出信号的关系。关闭其二端的切断阀和其进口管道上电动调节阀二端的切断阀及旁路阀。

d.检查三钠盐测量流量计（FI103）转子和锥管的清洁度。关闭其二端

的切断阀

e.检查三钠盐测量控制流量计（FIC104）转子和锥管的清洁度。检查其转子位臵与输出信号的关系。关闭其二端的切断阀和其出口管道上电动调节阀二端的切断阀及旁路阀。

f.检查和校正氯化系统PH测量控制（PHIR101、PHIC102、PHIR103）三台PH计。其中预氯化器（V108）PH测量控制单元（PHIC102）还应检查其输出信号与氯气控制调节阀（管道CG04-80B上）的关系。检查完成后将该PH计二端的切断阀关闭，将PH计（PHIC102）氯气控制调节阀的二端切断阀和旁路阀关闭。

g.检查进入氯化系统三钠盐温度控制单元（TIC102）的输出信号与钠盐温度控制调节阀（管道RWS04-50B上）的关系。钠盐温度控制调节阀的二端切断阀和旁路阀关闭。

h.检查氯化反应器（R102）的温度控制单元（TICA107）的输出信号与氯化温度控制调节阀（管道RWS10-50B上）的关系。氯化温度控制调节阀的二端切断阀和旁路阀关闭。

i.检查预氯化器（V108）液位控制单元（LIC105）的磁浮子位臵与输出信号的关系。检查其输出信号与V08的液位控制电动调节阀(TGL25-50P)的关系。液位控制电动调节阀的二端切断阀和旁路阀关闭。

j.按常规检查氯化岗位的其他仪表。

6.将氯化反应器（R102）与其物料进入管道（TGL26-50P）和管道（TGL27-50P）同时断开。向预氯化器(V108)加清水至液位达80%，然后启动一台氯化循环泵（P105）,向管道(TGL25-50P)注水，检查由管道

(TGL25-50P)分别进入管道（TGL26-50P）和管道（TGL27-50P）物料的均匀度。（允许±10%的偏差，但在生产运行过程中，因管道结垢等原因，会使偏差增加。）检查完成后将管道恢复。

7.关闭氯气缓冲罐（V102）的氯气进口阀，开启其底部的排污阀，将积液排空后即关闭。

8.关闭钠盐冷却器（E101）的冰盐水进出口阀。

9.关闭循环冷却器（E102）的冰盐水进出口阀。

10.开启吸收缓冲罐（V112）底部的阀门，将积水排尽，再关闭该阀门。

11.将预氯化器(V108)内的积水排尽，再关闭预氯化器(V108)底部至氯化反应器（R102）的阀门。

12.关闭氯化反应器（R102）的冰盐水进出口阀。

13.开启氯化反应器（R102）底部的排底阀，将反应器内的积水排尽，再关闭该阀门。

14.开启气液分离器（V105）底部的排底阀，将设备内的积水排尽，再关闭该阀门。同时关闭该设备顶部的进料阀和排气阀。

15.用清水冲洗PH计(PhIR101、PhIC102、PhR103)，然后关闭PH计(PhIR101、PhIC102、PhR103)的物料进出口阀和清水阀。

16.关闭氯化喷射泵（X102）的进气阀。

17.检查生产岗位的安全设施和安全用品。

18.检查生产供电和照明设施。

19.与各相关岗位联系，协调做好开车准备。特别是冷冻岗位，应提前开车，将冰盐水温度降至规定值。

20.与生产调度联系，协调上游原料供应单位向本岗位输送氯气，并检查其压力。氯气压力达到规定值后，可进入开车程序。

1.4.2正常开车

1.确定冷冻岗位的冰盐水温度已降至规定值，成盐岗位的钠盐储槽（V103）内物料达容积的70%以上，上游原料供应单位向本岗位提供的氯气压力已达到规定值，

2.开启氰尿酸三钠盐流量计（FI103）的进出口阀门，开启氰尿酸三钠盐流量控制调节阀组的旁路阀。

3.开启各PH发送器二端的阀门。

4.向预氯化器（V108）液位控制单元（LIC105）供电投入运行。

5.通知成盐岗位启动钠盐泵（P103），向本岗位输送氰尿酸三钠盐溶液。

6.开启钠盐冷却器（E101）至氯化吸收塔（T101）管道（TGL09-65P）的阀门，向预氯化器（V108）加入三钠盐溶液，至预氯化器（V108）内物料液位至规定值的70%（700mm），关闭氰尿酸三钠盐流量计（FI103）的进口阀，然后马上通知成盐岗位停止钠盐泵（P103）。

7.通知冷冻岗位启动冰盐水泵，向本岗位输送冰盐水。

8.开启一台氯化循环泵（P103）的进口阀，然后启动其电机，再缓慢开启其出口阀，至开度为100%。

9.同时开启循环冷却器（E102）的冰盐水出口阀，然后缓慢开启其冰盐水进口阀。其中一台的冰盐水进口阀为全开，另一台的冰盐水进口阀的开度按物料温度控制（TIR105），运行至预氯化器（V108）内物料温度达到规定值，即可关闭一台循环冷却器（E102）的进口阀，仅使用一台

循环冷却器（E102）控制物料温度。

10.开启清水管道（SW20-32B、SW2132B）上的阀门，向氯化反应器（R102）进入清水至溢流口。

11.使用变频器启动氯化反应器（R102）主釜的搅拌器，并使用变频器缓慢调节其转速至规定值的60%左右(可根据工作电流控制，正常运行的电流为规定值的80%左右。)。

12.开启气液分离器（V105）底部的阀门和管道(TLS24-80P)、管道（DR102-65P）上的阀门，将由氯化反应器（R102）溢出的清水排放至事故处理池。排尽清水后即将此阀门关闭。

13.分别启动氯化反应器（R102）二台副釜的搅拌器。

14.开启氯化反应器（R102）二台副釜的冰盐水出口阀，再缓慢开启其进口阀至开度100%。

15.开启氯化反应器（R102）主釜的冰盐水出口阀。

16.开启氯化反应器（R102）主釜的冰盐水进口调节阀二端的切断阀。

17.启动氯化反应器（R102）主釜的温度控制单元（TICA107）,向氯化反应器（R102）主釜供冰盐水并控制氯化反应器（R102）温度至规定值。

18.氯化反应器（R102）温度下降至规定值后，开启进入氯化反应器（R102）副釜的氯气阀门（管道CG07-65P、CG08-65P）。阀门开度为100%。

19.开启对氯气浓度检测及控制单元（ASA101）的旁路阀。

20.开启氯气流量计（FI101）的出口阀，开度60%左右。

21.缓慢开启氯气流量计（FI101）的出口阀，控制其开度至左右，至氯气流量计（FI101）显示流量为90-100m3，并自此开始计算通氯时间。

22.开启气液分离器（V105）顶部至氯化尾气风机（C101）的阀门。

23.启动氯化尾气风机（C101），将氯化反应器（R102）排放的尾气输送至氯化吸收塔（T101）。

24.自向氯化反应器（R102）通氯起，5分钟左右即可开启氯化反应器（R102）底部的分析取样口（AR103），取样检测物料的PH值，至PH 值下降至3.0以下，可进行下一步操作。

25.经氯化反应器（R102）人孔向氯化反应器（R102）加入结晶粒度大的三氯异氰尿酸粉料20kg。

26.通知成盐岗位启动钠盐泵（P103），然后缓慢开启氰尿酸三钠盐流量计（FI103）的进口阀，控制氰尿酸三钠盐流量为3-5m3/h,运行至预氯化器（V108）内物料液位至规定值的80%（800mm）。

27.稍微开启预氯化器（V108）液位控制单元（LIC105）电动调节阀的旁路阀，其开度控制在5%左右（从其出口管道上的玻璃视盅处观察到有物料流动即可。），将预氯化器（V108）内的物料输送进入氯化反应器（开车初期流量不得过大，否则影响产品的结晶粒度。）。

28.开启气液分离器（V105）底部的阀门和管道(TLS24-80P)上的阀门，将气液分离器（V105）内的物料经TCCA过滤器（X104）过滤后排放至滤出母液罐（V104）（过滤操作由过滤岗位负责）。

29.开启钠盐冷却器（E101）的冰盐水进出口阀，再开启钠盐冷却器（E101b）冰盐水进口管道（RWS04-50B）上的三钠盐温度控制调节阀的旁路阀。（待三钠盐流量达到规定值的80%左右，可开启三钠盐温度控制调节阀二端的切断阀，关闭其旁路阀，将三钠盐温度控制单元投入运

行。）

30.保持流量继续运行15分钟，再将物料流量稍微加大。再运行15分钟，观察预氯化器（V108）的液位。如预氯化器（V108）的液位下降，说明进入氯化反应器的物料流量偏低，可将相关阀门的开度加大。如预氯化器（V108）的液位上升，说明进入氯化反应器的物料流量偏高，可将相关阀门的开度减小。调节的目的是保证进入预氯化器（V108）的物料流量稳定的条件下，控制进入氯化反应器的物料流量，保证预氯化器（V108）内的物料液位稳定。

31.保持此状态继续运行30分钟，然后将三钠盐流量在30分钟内逐步提高至5-8 m3/h,。同时启动预氯化器（V108）液位控制单元（LIC105），将预氯化器（V108）的液位切换为自动控制，并关闭该控制单元的旁路阀。

32.开启未运行的循环冷却器（E102）的冰盐水出口阀，然后缓慢开启其冰盐水进口阀，其开度根据预氯化器（V108）的温度（TIA104）控制。

33.在提高进入氯化系统的三钠盐流量的同时，应同步提高进入氯化系统的氯气流量（开车阶段工艺参数不稳定，氯化循环泵出口PH值（PHR101或102）可能大于14，,但主反应器出口PH值（PHIR103）必须控制≤3.5。）。

34.将氯化反应器（R102）的温度控制单元（TICA107）的控制调节阀（管道RWS10-50B上）的端切断阀开启，将其旁路阀关闭，使氯化反应器（R102）的温度控制单元（TICA107）投入运行。

35.关闭气液分离器（V105）底部管道（TLS24-80P）上的阀门，开启一

台二次循环泵（P105）的进口阀，开启气液混合器（X105）进口至氯化反应器（R102）管道（TLS10-80P）上的阀门，然后起动该二次循环泵，再缓慢开启其出口阀，至开度100%。

36.开启二次缓冲罐（V111）至气液混合器（X105）管道（CG09-40P）上的阀门，开度为50%左右，向气液混合器（X105）通入氯气。

37.在过滤、干燥、冷冻等岗位均运行正常的条件下，在60分钟内将三钠盐流量逐步提高至规定值，同时启动三钠盐测量控制流量计（FIC104），关闭三钠盐测量流量计（FI103），使三钠盐流量转换为自动控制。同步也逐步提高进入氯化系统的氯气流量。

38.在母液处理系统投入运行后，需启动由循环吸收泵（P104）和氯化喷射泵（X102）组成的母液处理尾气吸收系统，将母液处理产生的含氯尾气抽至氯化系统。该系统的启动时间根据母液处理岗位的通知决定，循环吸收泵（P104）和氯化喷射泵（X102）的开启数量由吸收缓冲罐压力（PI107）决定。即：循环吸收泵（P104）和氯化喷射泵（X102）的开启数量应保证吸收缓冲罐压力（PI107）达到规定值。母液处理尾气吸收系统的启动程序为：开启氯化喷射泵（X102）的进口阀。再开启循环吸收泵（P104）的进口阀，启动泵电机，然后缓慢开启泵出口阀至开度100%。

39.氯化系统工作基本稳定后，可将预氯化器（V108）PH测量控制单元（PHIC102）投入运行。预氯化器（V108）PH测量控制单元（PHIC102）采用外给定调节，即：以预氯化器（V108）PH值为输出信号控制氯气流量。

40.使用变频器调节氯化反应器（R102）主釜的搅拌器转速至规定值的80%左右(可根据工作电流控制，正常运行的电流为规定值的80%左右。)。

1.4.3：正常生产

1.定时检查本岗位的设备、电器、仪表的运行情况，检查本岗位各工艺控制指标，并作好生产记录。

2.根据生产调度的指令，调节控制生产负荷（三钠盐流量不得低于10m3/h，否则系统不能稳定操作。）。

3.调节循环冷却器（E102）的冰盐水出进口阀，控制预氯化器（V108）的物料温度。

4.根据吸收缓冲罐压力（PI107）的压力调整循环吸收泵（P104）和氯化喷射泵（X102）的开启数量。

5.根据母液处理岗位的运行情况，调节氯化尾气风机（C101）出口至母液处理系统风门的开度，控制到母液氧化塔的氯气量。（用于与加入母液中的液碱反应生成次氯酸钠，氧化处理母液中的氨氮及含氨氮化合物。）。

6.每60分钟通过将吸收缓冲罐（V112）底部排液管的二个阀门切换的方法，将吸收缓冲罐（V112）内的液体排至氯化吸收塔（T101）。

7.每60分钟冲洗氯化反应器（R102）的通氯管。（关闭管道CG07-65P 或CG08-65P至氯化反应器的阀门，开启管道SW20-32B或SW21-32B至氯化反应器的阀门，用水冲洗1分钟即恢复原状态。）。

8.每个班用标准PH计（分析用）检查、校正氯化系统PH测量控制的三

台PH计（PHIR101、PHIC102、PHIR103）二次（从AR102、AR103取样，由分析工检查。PH计指示值与实测值偏差在1.5个PH以内时，不用调校PH计。如超过此值，应通知仪表工或其他专业人员调校该PH计。PH 计的工作状态易受干扰，如发现PH计指示的PH值波动较大，或PHIR101、PHIC102二台PH计之间指示的PH值偏差较大，应及时检查。）。

9.定时到过滤岗位了解TCCA湿料的质量情况。

1.4.4正常停车

1.通知成盐岗位停止向氯化岗位输送氰尿酸三钠盐（关闭钠盐泵出口阀，停泵，再关闭进口阀。）。

2.关闭三钠盐测量控制流量计（FIC104）二端的切断阀，及其进口管道上电动调节阀二端的切断阀及旁路阀，其相应的控制单元断电关闭。

3.停止钠盐冷却器（E101）的温度控制单元（TIC102）运行，关闭其调节阀二端的阀门，同时关闭钠盐冷却器（E101）的冰盐水进口阀，然后开启其出口管道（VT101-40B）的阀门，将钠盐冷却器（E101）夹套内的冰盐水排空。

4.记录氯气测量控制流量计（FIC102）的读数，开启人工控制的氯气流量计（FI101），同时关闭氯气测量控制流量控制电源（FIC102）的电源，关闭其流量计二端的切断阀和其进口管道上电动调节阀二端的切断阀。然后将氯气流量计（FI101）调节至与氯气测量控制流量计（FIC102）原读数相同。

5.关闭预氯化器（V108）液位控制单元（LIC105）的控制功能（电动调节阀断电，二端阀门关闭），保持其液位显示功能。同时缓慢开启其电

动调节阀的旁路阀，控制其开度在5%左右（流量控制在10m3/h左右，可观察预氯化器（V108）液位下降的速度进行控制。）。

6.继续运行至预氯化器（V108）的液位下降至400mm左右，开启管道SW12-15B的清水阀，向预氯化器（V108）加注清水，流量控制为保持预氯化器（V108）内液位温度即可。

7.根据氯气流量计（FI101）的指示，将进入氯化反应器（R102）的氯气流量在90分钟内逐步降至100m3/h以下（氯气流量计的阀门有极小的开度即可。）。

8.关闭氯化循环泵（P103）的出口阀，然后停泵，再关闭其进口阀，使预氯化器（V108）内的物料不再进入氯化反应器（R102），但预氯化器（V108）内必须保持一定量的液体，供循环吸收泵（P103）工作，保证母液处理岗位的正常运行。待母液处理岗位停车后，即可停止循环吸收泵（P103）工作。

9.缓慢开启氯化反应器（R102）底部管道TLS22-50P和TLS23-50P的阀门，控制其开度在20%左右（流量基本与正常生产的出料速度相同），将氯化反应器（R102）的物料直接排放进入TCCA过滤器（X104）。

10.关闭二次循环泵（P105）的出口阀，停泵，再关闭其进口阀。

11.开启气液分离器（V105）底部管道TLS24-80P的阀门，将气液分离器（V105）的物料直接排放进入TCCA过滤器（X104）。

12.开启氯化尾气风机（C101）出口至氯化反应器（R102）的阀门（管道TS02-100P），将空气吹入氯化反应器（R102），以防止三氯化氮在氯化反应器（R102）中积累爆炸。

13.运行至氯化反应器（R102）内物料排尽，即关闭氯气流量计（FI101）的进出口阀，停止向氯化系统供氯，同时关闭氯化系统所有氯气阀门。

14.关闭进入氯化系统的所有冰盐水阀。

15.通知TCCA过滤岗位关闭物料进入TCCA过滤器的阀门，开启氯化反应器（R102）底部至事故处理池的阀门（管道DR102-65P）。然后开启进入氯化反应器（R102）的清水阀（管道SW20-32P,SW21-32P），向氯化反应器（R102）注水冲洗，大约5分钟后，关闭氯化反应器（R102）底部至事故处理池的阀门（管道DR102-65P），继续向氯化反应器（R102）注水至到其溢流口。

16.停止氯化尾气风机（C101）运行。

17.停止向氯化系统的仪表供电。

18.用清水冲洗系统，特别要冲洗设备、管道内的TCCA固体结垢。如无法冲洗，可加入少量液碱，再加清水充满设备后开搅拌将结垢清除。否则TCCA固体结垢在停车期间可能发生分解。

19.如计划停车时间较长时，应通知有关专业人员将（PHIR101、PHIC102、PHIR103）三台PH计的探头从现场发送器中取出，用蒸馏水浸泡。

1.4.5不正常情况及处理

1.4.5.1进入氯化系统的三钠盐流量不稳定。

原因：

1.自成盐岗位到氯化岗位输送三钠盐管道内有空气。

2.成盐岗位钠盐泵（P103）有故障。

3.成盐岗位钠盐储罐（V103）物料液位不够。

4.成盐岗位钠盐泵（P103）进口管道结晶堵塞（冬天温度低，如停泵时间较长后再开车，易发生此情况。）。

处理方法：

1.检查成盐岗位到氯化岗位输送三钠盐管道的布臵安装情况，特别是在管道的垂直与水平弯头处如小于90度，则必须处理。

2.检查钠盐泵（P103）。

3.检查钠盐储罐（V103）的液位。

4.将另一台备用钠盐泵的进出口阀全部开启，开度100%。然后将在用钠盐泵的出口阀开启至100%开度，短暂反冲洗备用钠盐泵的进出口管道（只能短暂冲洗，否则泵叶轮会脱离。），然后再切换使用备用钠盐泵运行。

1.4.5.2钠盐冷却器（E101）出口物料温度较高。

原因：

1.冰盐水温度较高。

2.钠盐冷却器（E101）温度控制单元（TIC102）故障。

3.冰盐水泵故障，流量不足。

处理方法：

1.检查冰盐水温度（TIR01）。

2.检查钠盐冷却器（E101）温度控制单元（TIC102）（设备及设定的参数）。

3.检查冰盐水泵。

1.4.5.3循环冷却器（E102）出口物料温度（（TIR105）较高。

原因：

1.冰盐水温度较高。

2.进入循环冷却器（E102）的冰盐水阀开度不够。

3.氯化循环泵（P103）的流量不够。

处理方法：

1.检查冰盐水温度（TIR01）。

2.调节循环冷却器（E102）的冰盐水进出口阀。

3.加大氯化循环泵（P103）的出口阀开度，增加其物料循环流量，必要时可再开启另一台备用的氯化循环泵（P103）。

1.4.5.4预氯化器（V108）内物料PH值（PhIR101）偏高。

原因：

1.进入氯化系统的氯气流量不够。

2.气液分离器（V105）至氯化尾气风机（C101）的风门开度不够（管道CTG03-200P上）。

3.氯化尾气风机（C101）出口至母液处理系统的风门开度较大，致进入氯化吸收塔（T101）的氯气数量不够。

4.进入预氯化器（V108）的三钠盐流量增大。

处理方法：

1.调节控制进入氯化系统的氯气流量（采用氯气流量自控方式运行时，应检查氯气流量自控单元（PhIC102）,关键是在线PH计的准确度。）。

2.将气液分离器（V105）至氯化尾气风机（C101）的风门开度调至最大。（在运行中有变动的可能）

3.调节控制氯化尾气风机（C101）出口至母液处理系统的风门开度，防止过多的氯气进入母液处理系统。

4.调节控制进入预氯化器（V108）的三钠盐流量（保持三钠盐流量稳定是氯化系统正常生产的基本条件）。

1.4.5.5预氯化器（V108）内物料PH值（PhIR101）偏低。

原因：

1.进入氯化系统的氯气流量过多。

2.进入预氯化器（V108）的三钠盐流量减小。

处理方法：

1.调节控制进入氯化系统的氯气流量（采用氯气流量自控方式运行时，应检查氯气流量自控单元（PhIC102）,关键是在线PH计的准确度。）。

2.调节控制进入预氯化器（V108）的三钠盐流量。

1.4.5.6氯化反应器（R102）内物料PH值（PhIR103）偏高。

原因：

1.进入氯化系统的氯气流量偏低。

2.自预氯化器（V108）进入氯化反应器（R102）物料流量短时加大。处理方法：

1.调节控制进入氯化系统的氯气流量（采用氯气流量自控方式运行时，应检查氯气流量自控单元（PhIC102）,关键是在线PH计的准确度。）。

2.调节控制自预氯化器（V108）进入氯化反应器（R102）物料流量（检查预氯化器（V108）液位控制单元（LIC105），预氯化器（V108）进入氯化反应器（R102）物料流量由该单元控制。）。

1.4.5.7预氯化器（V108）的PH值偏低，而氯化反应器（R102）的PH 值偏高。

原因：

1.运行过程未能及时发现和调节氯化系统的PH值，造成偏差积累。

处理方法：

1.缓慢适度加大进入氯化反应器（R102）的氯气流量，使氯化反应器（R102）的PH值缓慢下降，恢复正常。

2.同时缓慢适度加大氯化尾气风机（C101）出口至母液处理系统的风门开度，减小进入氯化吸收塔（T101）的氯气数量，使预氯化器（V108）的PH值缓慢上升，恢复正常。

1.4.5.8进入氯化反应器（R102）的氯气流量自然下降，无法控制。

原因：

1.外系统供应的氯气压力下降。

2.氯化反应器（R102）内通氯管被TCCA结晶物料堵塞。

处理方法：

1.运行过程应定时检查进入系统的氯气压力，如发现氯气压力不正常，必须及时与生产调度联系。

2.冲洗氯化反应器（R102）的通氯管。（关闭管道CG07-65P和CG08-65P 至氯化反应器的阀门，开启管道SW20-32B和SW21-32B至氯化反应器的阀门，用水冲洗1分钟即恢复原状态。）。

1.4.5.9生产过程氯化反应器内泡沫多，物料过滤后颗粒小，滤饼含水率高。

原因：

1.原料CA质量问题。

2.碱溶时物料配比不对。

注：出现以上两种情况时，产品有效氯也不会合格。（可从过滤岗位处直接取小样送化验室干燥化验。）

3.氯化过程工艺条件控制不当。如开车时投料速度过快，致使氯化反应器内形成大量小颗粒的结晶。如反应过程中氯化反应器的温度降至9℃以下时，Cl2与水形成水合物，不参与氯化反应，待温度上升时则分解放出大量Cl2，造成反应激烈，破坏形成大颗粒结晶的条件。

处理方法：

1.缩合及水解岗位严格控制CA的质量，成盐岗位做到不合格原料不投料。

2.控制成盐的投料配比，保证三钠盐的质量。

3.严格控制氯化反应的各工艺条件，特别是物料流量、反应温度、PH 值三个指标的稳定，避免波动频繁和过大。

1.4.5.10氯化过程TCCA产品的收率下降。

原因：

1.原料CA纯度低。

2.氯化过程温度控制过高，副反应加大。

3.氯化反应器（R102）的PH值控制偏高，反应器内物料未完全转化为TCCA。

处理方法：

1.严格控制CA的质量。

2.严格控制氯化反应的温度，特别是预氯化器（V108）的温度。

3.严格控制氯化反应器（R102）的PH值。

1.4.5.11生产过程PH计指示不准或波动大。

原因：

1.PH发送器有物料结垢。

2.PH系统接触不良。

3.仪器受潮。

处理方法：

1.清洗发送器和玻璃电极。

2.检查PH计的接线特别是接地线。

3.用电吹风将仪器特别是线路接头吹干。

1.4.6紧急情况处理

1.4.6.1停电（2小时内）

处理方法：

1.缓慢开启氯化反应器（R102）底部氯气管道（CG10-40P,CG11-40P）至氯化反应器（R102）的阀门，控制其开度为有氯气进入即可(氯化反应过程在氯化反应器的工作条件下（PH6以下）会生成具有爆炸性的三氯化氮，其具有较高的挥发性和较大的比重，当氯化反应器正常生产时，其搅拌器的搅拌作用可将三氯化氮搅拌分数，并挥发至气相中，随尾气进入预氯化反应器。在预氯化器的工作条件下（PH10），三氯化氮即分解，生成氯气和氮气。当停电后，氯化反应器停止搅拌，三氯化氮将沉

原料立磨岗位安全操作规程(通用版)

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 原料立磨岗位安全操作规程(通 用版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

原料立磨岗位安全操作规程(通用版) 一、目的 规范员工行为，实现设备操作标准化，确保人身和设备安全。 二、适用范围 本规程适用于原料立磨岗位。 三、本岗位危险有害因素有： 1、危险因素：物体打击、机械伤害、起重伤害、触电、火灾、高处坠落、其他伤害 2、有害因素：粉尘、噪声、振动、高温。 四、必须按规定进行劳动保护着装（安全帽、工作服、手套、劳保鞋）。 五、本岗位操作规程： 1、正确穿戴劳保用品；

2、进立磨检修必须两人以上，并与中控随时保持联系，磨外要留有专人进行安全监护； 3、进立磨要使用36V低压照明灯； 4、在大窑运行中必须进磨检查时，要做好安全防范措施，与中控保持密切联系，安排专人负责安全工作，同时加大窑尾高温风机抽风，磨进口热风挡扳要关闭，同时要确保系统负压稳定； 5、进磨前，要切断磨进出口挡板、进料设备、立磨主电机、选粉机电源，并将开关小车拉出，现场控制盒打至“检修”位置； 6、确认磨体已充分冷却情况下，探明磨机积灰深度和温度，如磨内过热、负压过大、积灰过多，严禁入内，同时必须注意入磨溜子是否有积料，以防滑落伤人； 7、更换磨辊衬板及部件，注意碰撞、防止伤人； 8、距坠落高度基准面2米以上（含2米）作业必须系好安全带，并保证工具完好； 9、关闭人孔门前要确认磨内无人或遗留物； 六、处理故障防范措施：

冶炼炉前工岗位安全操作规程通用版

操作规程编号：YTO-FS-PD829 冶炼炉前工岗位安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

冶炼炉前工岗位安全操作规程通用 版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1新的或长期停用的旧的铁水包（渣包）、锭模，一定烘烤到120℃以上方能使用。 2吊车吊物或浇注、倒渣时，应有专人按规定信号指挥吊车，其它人员应远离吊物。 3电炉在生产时，禁止在炉口下逗留或通过。如必须在该处工作时，要有专人看管炉口。 4烧炉眼时，工作鞋、手套必须干燥。使用大锤者，不准戴手套。 5用氧开炉眼时，应安放挡板，开氧气时应由小到大缓慢开启。炉眼烧开后，迅速成关闭氧气，氧气安全关闭后，方准将氧气管拉出安全挡板外。 6使用氧气时，应遵守下列规定： 6.1氧气瓶必须有关防震圈、安全帽等安全附件。搬运时要轻拿轻放，严禁在地面滚动、碰撞和吊车吊运。 6.2氧气瓶要在指定地点存放。不准在露天曝晒，不准接近高温，距明火要10米以上。

吉西他滨中间体J3工艺

吉西他滨中间体J3 生产操作规程

一、甘油醛的生产操作规程 （一）、投料量 （二）、工艺操作规程 （1）、上保护反应 检查反应釜底阀是否关闭。在6号反应锅中抽入2，2-二甲氧基丙烷79公斤、乙二醇二甲醚93.5公斤。抽完后打开搅拌，从加料口加入50公斤甘露醇和0.15公斤催化剂A，然后盖上加料口，打开蒸汽阀快速升温至回流状态（约70℃左右），在回流状态下保温反应至反应液完全溶清（正常溶清时间约20分钟）。反应液溶清后迅速关掉蒸汽阀，排掉蒸汽，开冷却水稍降温后加入0.5升吡啶。温度降到室温后，减压回收溶剂，温度保持在40℃左右蒸掉大部分溶剂，最后蒸馏温度升到100℃时气相温度在80℃左右乙二醇二甲醚和2，2-二甲氧基丙烷蒸完关掉蒸汽阀，排掉蒸汽，开冷却水降温至40℃左右，然后从V101加入300公斤二氯甲烷，加完后回流约1h后降温到25℃以下。检查7号氧化反应釜底阀是否关闭。反应液通过M101抽滤，滤液抽到7号氧化反应釜待氧化。滤饼用少量二氯甲烷洗涤，洗涤液也一起抽到7号氧化反应釜待氧化，滤饼收集到塑料袋中。

（2）、氧化反应 打开7号氧化反应釜的搅拌。打开冰盐水使反应液温度冷到10℃以下，然后分批加入15L饱和碳酸氢钠溶液，保持10℃以下从加料口分批加入50公斤高碘酸钠（高碘酸钠不能结块）。加完后在20℃以下反应过夜（通过点板控制反应终点），反应物通过滤桶M101过滤，滤液抽到200L*2桶中，滤饼用少量二氯甲烷洗涤，洗涤液一并抽入桶中，加入5*2公斤无水硫酸钠和2.5*2公斤无水硫酸镁，搅拌下干燥大约1.5小时。过滤，滤液抽到7号氧化反应釜，滤饼用少量二氯甲烷洗涤，洗涤液一并抽入7号氧化反应釜，加入5公斤无水硫酸钠和5公斤无水硫酸镁，搅拌干燥大约2小时。过滤，滤液通过M102滤到8号浓缩釜。打开搅拌，先常压蒸馏蒸掉一部分溶剂，在温度升到55℃左右时，温度降到30℃，减压浓缩溶剂，减压蒸馏时蒸馏温度不得超过43℃，等溶剂基本蒸干后，停止蒸馏，把釜中油状物转移到12号蒸馏釜高真空蒸馏料液，真空度不得低于-0.098MP，冷凝器温度控制在0℃以下。当蒸馏锅温度升到120℃后停止蒸馏。关闭蒸汽阀，排掉蒸汽，开冷却水降温到110℃左右排空，关掉真空，趁热把釜中残液放到废液桶中。蒸馏料液放到容器中称重，得无色或淡黄色油状粗品约40公斤（折纯后约32公斤），取样，气相检测含量，根据含量折纯后待下步投料。

煤立磨中控操作规程

煤磨系统操作规程 1、目的 本规程用于指导煤磨操作员的工作，以保证煤磨系统设备的正常运转和工艺操作的准确。操作人员在理解本规程内容的基础上，应掌握系统内每台设备的工作原理、基本结构和 性能，以便在实际操作中随时解决出现的问题。 2、范围 本规程适用于ZGM11立式煤磨中控操作。在实际生产中，如本规程部分内容与实际情况有出入时，操作员应及时请示中控室主任，在与工艺技术人员协商解决后，可根据实际情 况修改本规程的有关内容。 3、指导思想 1、树立安全生产，质量第一的观念，做到收尘设备达标准排放； 2、严格遵守设备操作规程，杜绝违章，精心操作； 3、整理定制煤磨机最佳操作参数，做到优质、稳产、高效、低耗、努力做到系统设备安全稳定运行，确保窑用煤量，实现安全、文明、清洁生产。 4、内容 4.1安全须知 本规则适用于使用煤粉的所有设备，包括粉磨、贮存、窑和预热器燃烧器等设备。 1、当煤粉与空气完全混合时，有爆炸和易燃的可能，因此在窑点火期间，由于入磨热风为高温富氧热风，因此要严格控制入磨温度在安全范围内，以防止煤磨发生爆炸； 2、贮存的煤粉有可能自燃，煤粉能够释放出令人窒息和易燃的气体； 3、确保设备清洁，防止煤粉堆积在电机和开关上； 4、在磨机或煤粉仓运转过程中，绝不可打开检查门，因为在负压系统中，空气的进入 可能诱发形成爆炸性的空气煤粉混合物。基于同样的原因，如果检查中发现容器和管道有漏 风点，立即进行必要的处理修复，从设备中流出来的煤粉应立即处理； 5、在煤磨系统禁止明火和吸烟； 6、在煤磨系统动火作业，要办理动火审批手续，并要有专人严密监控； 7、在发生爆炸或着火情况下，磨系统应紧急停机，对着火部位进行隔氧灭火处理，阻止进入新鲜空气和煤粉混流，防止事态进一步扩大； 8、不能采用水来熄灭露天堆放或煤仓中的明火，而应采用适当的方法（如蒸汽，泡沫，碳酸化合物，惰性气体等）； 9、灭火或压力膨胀装置，如防爆阀、干粉灭火器、N2灭火装置及各阀门要定期检查； 10、当煤粉仓内装满煤粉时，运行中要密切关注煤粉仓内的温度变化，如煤粉停止使用或磨机停止运行，要及时对仓内进行隔氧处理，关闭仓顶各挡板和闸阀，如煤粉停用时间较长要向仓内充入N?和铺生料

炼钢车间安全作业指导书示范文本

炼钢车间安全作业指导书 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

炼钢车间安全作业指导书示范文本使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 第一部分电炉安全作业指导书 一、自扒补炉装料送电冶炼每一炉优质合格的钢水 1、严格按照厂里以及车间制定的安全生产规定组织生 产，检查并监督各岗位是否有不安全操作行为，是否有违 反安全生产管理规定的作业行为，并对班组违反安全管理 规定的职工提出批评，有权进行考核。 2、对安全应该有足够的预见性，及时提醒或更正班组 职工的不安全行为，防止事故的发生。 3、对现场生产事故的处理必须树立安全第一的思想， 保证对生产事故的处理做到既安全又快捷。 存在的危险源：水冷块漏水、空中落物、热铁水、炉 渣

可能导致的事故：烫伤、挤伤、砸伤 二、换放电极 1、检查电极铁螺头是否牢固。 2、电极对位的时候必须停止补炉作业，炉体周围除吹灰和指车人员外禁止站人。 3、指车人员的语言必须清晰。 4、配电工必须遵循确认制的操作原则，防止误操作。 5、指车人员和配电工联系必须叫配电工名字和天车联系要报清车号。 6、注意清理电极粘渣，防止电极脱钩与粘渣脱落，砸伤人员。 7、提前关闭冲渣水，避免蒸汽大。 存在的危险源：电极脱钩 可能导致的事故：摔伤、烫伤、砸伤 三、电极接长

化工企业生产工艺安全操作规程编写规范

生产工艺安全操作规程 一、生产工艺安全操作规程编写规范 1. 目的内为进一步规范各单位生产工艺安全操作规程的内容，使其更加标准化、规范化、制度化，在实际应用中更具有实用性、针对性、可操作性，特制定本编写规范。 2. 总要求生产工艺安全操作规程统一采用A4 纸打印。规程封皮内容应包括：规程名称、文件编号、发布年月日、实施年月日、绍兴上虞自强高分子化工材料有限公司企业标准、绍兴上虞自强高分子化工材料有限公司发布等。 规程应明确起草人、校核人、审核人和批准人。为便于查看，规程应附有目录。 规程一般分为生产工艺操作规程和安全操作规程，根据各生产单位实际情况，按工序或产品分别编制生产工艺操作规程和安全操作规程。 规程内容文字统一采用小三号字，小标题统一采用小二号黑体字均采用仿宋体。 规程每页上方应加横线，横线上方应有规程名称和文件编号（封皮、目标、校核批准页除外） 根据各单位实际需要，可将规程装订成全册和分册，全册是以分厂或车间为单位把生产工艺操作规程和安全操作规程合订在一起，分册是以产品或工序为单位订装在一起。

2 规程内容编写格式要求统一采用本规范的格式。编制审批程序具体执行《文件控制程序》在规程目录的前面应加一个编制说明，明确规程的制定和修订的原因，规程的使用范围，规程中所包括的产品以及相应生产装置的规模。 3. 生产工艺操作规程编写要求 1 本岗位生产任务应明确本岗位所生产的产品。应明确产品的去向及用途。 2 生产工艺流程 工艺原理应用文字简述工艺原理。有化学反应的应写出热化学反应方程式（包括副反应）工艺流程简述 应明确各个生产过程的物料流向。应明确各个过程的物料名称及状态。应明确主要生产过程及设备的名称及作用。 工艺流程方框图每个生产过程都应用方框来表示，方框内应标明过程和设备名称。 按照物料流向将各方框用箭头线连接起来，并在箭头线处标明主要物料名称。在方框图上应标明控制点及控制项目。应附主要设备一览表（内容包括：设备名称、材质、规格型号、重量和数量等） 3 生产过程工艺控制指标应明确原料的各项质量指标及外观要求。应明确产品质量指标要求。应明确投料配比和投料量的要求。应明确生产过程中的各种工艺参数指标。 4. 生产操作步骤开车前的准备应明确对操作人员资格及劳动保护的要求。对生产过程的各种电器、设备、管道、仪表、阀门等进行确认。对

冶炼工安全生产操作规程

编号：CZ-GC-01183 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 冶炼工安全生产操作规程 Safety operation rules for smelters

冶炼工安全生产操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程 在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重 的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1、作业前的准备 1.1进入车间前必须穿戴好劳动保护用品(安全帽、防护面罩、口罩、工作服、劳保鞋)；捣炉时必须将捣炉机驾驶室门关闭。 1.2严禁酒后、患病（办理请假手续）、带情绪上岗，违反劳动纪律，迟到，早退，无故不上班，不请假的按旷工处理。 1.3接班后认真检查工作岗位设备的安全防护装置是否正常，一旦发现异常应及时上报班长、炉长。 1.4上岗前，应对所属炉台供电系统、水冷系统、液压（或气压）系统、电极系统、炉壳、出铁口以及捣炉机等辅助设备进行检查，以确认是否正常。 2、作业中的安全要求 2.1开捣炉机要做到一看二慢三行，不开快车，严禁捣炉机、大铲碰撞电极，以免造成电极事故或热停炉现象。

2.2及时压放电极，确保电极工作端长度，放好电极后，要多观察电极烧结情况，防止电极硬断、软断事故发生。 2.3冶炼操作过程中应及时捣掉电极上的粘料，定期清理铜瓦根部的电极糊。 2.4加料、捣炉作业完毕，必须及时关闭炉门。 2.5捣炉机使用安全 2.5.1使用捣炉机时严禁将方向机打死；同时严禁捣炉杆在捣炉时碰撞电极、铜瓦，及其他炉体设备以免造成电极事故或设备事故。 2.5.2捣炉机运行时，要观察捣炉机运行区域的其他作业人员，严禁任何无关人员进入,防止车辆伤害事故的发生。 2.5.3捣炉机电源线必须保证划线顺畅，严禁电源线着地或剐蹭。 2.5.4捣炉机发生机械故障时，必须及时通知维修人员进行处理。 2.6加料作业现场必须干净，无散落原料，防止滑跌，各种材料、工具要整齐存放到指定地点。 2.7注意观察铜瓦的工作情况，防止高料面操作，严禁铜瓦埋入炉料中，发现铜瓦损坏应及时与维修工配合更换。

中间体项目安全操作规程

中间体安全操作规程 1、反应操作 1.1 检查系统流程，确认所有阀门是否处于正常开启或关闭状态，并检查反应釜、搅拌、输送泵、真空泵等所有设备是否正常好用。检查蒸汽、循环水、氮气等是否正常。 1.2 启动真空泵，将邻甲酚原料或间、对甲酚原料吸入反应釜R001~R004，氮气泄压并置换。 1.3 通蒸汽升温至90℃左右，开启计量泵与进料阀，开始缓慢通入异丁烯。根据釜内压力、温度变化合理调节异丁烯流量，并保持釜温在90℃、压力0.3MPa 以下反应。 1.4 反应3小时后开始取样分析，根据分析结果判定继续反应或反应结束。 1.5 反应结束后，通循环水降温至60~70℃，用氮气将反应粗品压入相对应的粗品罐，待吸入精馏塔进行精馏。 2、精馏操作 检查系统流程，确认所有阀门是否处于正常开启或关闭状态，并检查精馏塔、真空泵及其他辅助设备是否正常。检查蒸汽、循环水、氮气等是否正常。 2.1 打通系统流程，将粗品罐内的粗品分别用真空吸入对应的精馏塔 （T301~T304），塔釜内液位应低于视镜20 cm以上。关闭吸料流程后，用氮气泄压至常压。 2.2 开启蒸汽调节阀升温，并开启冷凝器循环水进行降温，当塔顶有物料流出时，进行全回流。 2.3 随着塔顶采出量与回流量的不断加大，塔釜温度与塔顶回流量将渐于平稳。此时可调节适当的回流比与冷凝器流出物料的温度，将未反应的原料逐渐采出。 2.4 随着原料的采出，釜温将缓慢升高。根据釜温变化及时取样分析，得到塔顶馏出物的物料组成，按照工艺标准适时切换，采出产品。 2.5 当塔釜内液位很低时，及时停车吸料，禁止将釜内物料蒸干。 抗氧剂K300操作规程

冶炼车间安全操作规程

冶炼车间安全操作规程

冶炼车间 安 全 操 作 规 程 二〇一四年二月

一、原料工段安全操作规程 (4) 1、抓斗行车工安全操作规程 (4) 2、捣料工安全操作规程 (4) 3、皮带工安全操作规程 (4) 三、侧吹炉工段 (5) 1、侧吹炉安全操作规程 (5) 2、炉前（渣口、锍口）上下风口操作规程 (6) 3、循环冷却水工岗位职责 (8) 4、加料工岗位职责 (8) 5、总控室岗位操作规程 (8) 6、贫化电炉冶炼工岗位操作规程 (9) 7、贫化电炉放铜（渣）岗位操作规程 (9) 四、转炉工段 (10) 1、行车工岗位操作规程 (10) 2、指吊工岗位操作规程 (10) 3、炉长工岗位操作规程 (11) 4、炉后工岗位操作规程 (11) 5、马达工岗位操作规程 (12) 6、铸渣工岗位操作规程 (12) 7、清理炉口工岗位操作规程 (12) 六、阳极炉工段 (13) 1、炉前工岗位操作规程 (13) 2、扒渣工岗位操作规程 (13) 3、浇铸工岗位操作规程 (13) 4、烧火工岗位操作规程 (14) 5、汽吊工岗位操作规程 (14) 6、包管工岗位操作规程 (14)

一、原料工段安全操作规程 1、抓斗行车工安全操作规程 1、严格执行行车操作维护规定，经常检查行车上的电器、机械设备，保证行车安全运行。 2、严禁非行车工操作行车，不准随便带人上车。参观人员必须经车间领导批准。若行车上部有人，严禁开动大跑车。 3、发现问题应立即找电、钳工修理，确认安全可靠后，方可开车，绝对不允许行车带病工作。 4、行车运行前须先打铃，吊物下面禁止站人。 5、经常检查刹把、限位开关等安全装置是否齐全有效，安全装置不齐或失灵的一律不准开车。 6、不准在行车驾驶室内烧火取暖。 7、检修或行车工离开行车时，应切断电源。 2、捣料工安全操作规程 1、捣料时要注意来往行车，防止被抓斗碰伤，防止人或工具掉入加料斗内。 2、行车上料时应停止捣料，严禁同时进行上料、捣料作业。 3、上、下岗位经常联系，信号要及时准确。 4、捣料时，禁止铁钎触及料斗下的运输皮带，防止铁钎将皮带撕开或摔出伤人。 5、发现原料中有石块和其他异物要及时拣出。 6、捣料要均匀，不可过猛过快，防止皮带超负荷运行或发生倒转。 3、皮带工安全操作规程 1、接班后对设备进行全面检查，并给各润滑部位加油，开车前须检查周围是否有人及障碍物。 2、开停车时先用信号联系，在取得对方回铃后，方可按顺序开停车。 3、运行中的皮带如急需清理时，必须断电停车，在皮带尚未停稳之前，不准用撬棍、锹、铲等工具强迫皮带停转。 4、皮带打滑须停车调节松紧螺杆或打蜡，跑边时禁止用手向辊筒抛精砂的方法调整皮带，处理上述问题时必须在侧面进行，不准站在皮带上或滚轮端头操作。不准站在料斗口上捣料等。 5、跨越运转中的皮带必须从安全桥上通过，不准随意横跨或从皮带下钻行。

工艺操作规程编写要求

生产工艺操作规程编写要求 3.1本岗位生产任务 3.1.1应明确本岗位所生产的产品。 3.1.2应明确产品的去向及用途。 3.2生产工艺流程 3.2.1工艺原理 3.2.1.1应用文字简述工艺原理。 3.2.1.2有化学反应的应写出热化学反应方程式（包括副反应）。 3.2.2工艺流程简述 3.2.2.1应明确各个生产过程的物料流向。 3.2.2.2应明确各个过程的物料名称及状态。 3.2.2.3应明确主要生产过程及设备的名称及作用。 3.2.3工艺流程方框图 3.2.3.1每个生产过程都应用方框来表示，方框内应标明过程和设备名称。 3.2.3.2按照物料流向将各方框用箭头线连接起来，并在箭头线处标明物料名称。 3.2.3.3应附主要设备一览表。 3.3生产过程工艺控制指标 3.3.1应明确原料的各项质量指标及外观要求。 3.3.2应明确产品质量指标要求。 3.3.3应明确投料配比和投料量的要求。 3.3.4应对生产过程中的各种工艺参数进行识别。 3.4.生产操作步骤 3.4.1开车前的准备 3.4.1.1应明确对操作人员资格及劳动保护的要求。 3.4.1.2对生产过程的各种电器、设备、管道、仪表、阀门等进行确认。 3.4.1.3对生产过程所用的各种原料进行确认，并对水、电、汽、冷及气系统进行确认。 3.4.1.4对工作现场环境进行确认。 3.4.1.5对消防器材进行确认。 3.4.2正常开车运行 3.4.2.1应明确各种原料的备料和计量操作过程。 3.4.2.2应明确投料先后顺序和投料所用时间及投料方法。 3.4.2.3应明确各电器及设备运行开启顺序的操作过程。 3.4.2.4在生产操作过程中，应明确温度、压力、速度、时间等各项工艺指标的控制过程。 3.4.2.5应明确物料流向的各个操作过程。 3.4.2.6应明确工艺参数的记录次数、每次间隔时间以及记录规范的要求。

冶炼工安全操作规程正式样本

文件编号：TP-AR-L3148 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 冶炼工安全操作规程正 式样本

冶炼工安全操作规程正式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1 . 炉上加料工 1.1 严禁使用双手或金属物体同时接触两相电 极。 1.2 捣炉推料时严禁触碰电极。 1.3 推料时，严禁戴湿手套操作。炉上炉前同 时操作时要防止漏电伤人。 1.4 炉上操作者，要防止炉内因塌料而引起的 喷火、喷渣伤人。 1.5 一般情况不得在4m平台打水，严禁有积 水。 1.6 严禁肩背长条金属物从电炉短网下通过。

1.7 严禁在油泵房内生火或堆放易燃易爆物品及杂物。 1.8 打大锤者严禁戴手套，扶钢钎者一定要戴手套，两者不能站在同一侧面。 1.9 处理电极钢丝绳时，一定要切断电极升降电源。 1.10 在油泵房及九米平台处，一定要备有灭火器，并定期检查，定期调换。 1.11 无人监护不准从高处往下面乱丢东西。 1.12 降温风机在运行时严禁移位，严禁在风机上堆放衣帽，严禁使用赤裸导线和无安全罩的风机，并必须接好零线。 1.13 在4m平台检修设备时，防止器件和工具下掉伤人。 1.14 在检修设备故障时必须有冶炼工在现场。

立磨操作规程培训

一、填空题（每空1.5分，共60分） 1、立磨操作规程适用于立磨系统中控操作，即从矿渣入磨、磨辊碾压矿渣、矿渣微粉收尘、矿渣微粉入库过程。 2、黄色代表中控备妥状态；红色表示报警或不备妥；绿色表示设备在中控操作下正在运行；棕色表示设备在机旁操作下正在运行； 3、立磨在操作中，差压稳定对磨机的运行至关重要。差压的变化主要取决于磨机的喂料量、通风量、磨机出口温度。 5、实际生产中，影响磨机电流的主要因素是研磨压力与料层厚度。研磨压力越高，磨机电流越高；研磨压力越低，磨机电流越低。一般情况下，料层厚度越厚，磨机电流越高，但粉磨效率未必就高，反而会下降。料层越薄，磨机电流越低，但是，如料层过薄，会造成磨机电流波动偏大，甚至瞬间出现高电流，对辊皮造成损坏。 6、影响磨机振动的主要因素有：料层，物料的耐磨性，入磨物料的粒度，辊皮与磨盘的磨损情况，蓄能器预冲压力，磨辊部分与磨盘的同心度，磨机传动部分的找正，液压缸基础及找正,磨机基础。 7、风环对含尘废气有轻微导向作用，保护磨内部件如水平拉杆、磨辊、特别是磨机筒体。所以，风环磨损后要及时处理。 8、选粉机是整个磨机中的又一重要设备，选粉效率的高低对立磨的产能发挥起到非常重要的作用，检查主要内容有：静叶片间的间隙、磨损情况，动叶片及转子安装时的轴向与径向间隙、支撑架与壳体连接情况、轴承油路畅通情况等。 9、对于磨辊空气密封环的检查主要是两密封环间的间隙，在两密封环间有大量颗粒物料时，就应考虑更换了，避免磨辊轴承密封损坏产生漏油。 10、振动在立磨操作中是一重要参数，是影响磨机台时产量和运转率的主要因素。 11、收尘器压差大的情况下，及时通知现场巡检人员检查收尘器的提升阀与脉冲阀，如大面积没有动作请及时通知相关人员查找原因 二、判断题（每题2分，共10分） 1、挡料圈主要作用是使磨盘上形成一定的料层。（√） 2、料层厚度越厚，磨机电流越低，但粉磨效率未必就高，反而会下降。（×） 3、振动在立磨操作中是一重要参数，是影响磨机台时产量和运转率的主要因素（√） 4、立磨的出口温度对保证成品水份合格和磨机稳定具有重要作用（×） 5、运动副的速度高，应使用较高粘度的油品，速度低，应使用较低的油品。（×） 四、问答题（每题10分，共30分） 1、当系统发生哪些情况时，应采取紧急停机。 答：a) 当系统内发生重大人身、设备事故时； b) 当立磨回料处发生严重堵料时； c) 当成品输送部分发生严重堵料时。 2、安全操作注意事项有哪些？ 答：1 严禁磨机断料运行； 2 磨内通风前，密封风机必须开启； 3 烘磨或冷磨时升降温要平缓； 4 长时间停磨后，烘磨时间要相对延长，开始喂料量和研磨压力也要相对 低一些； 5 严禁磨盘上无料或料太少时向磨内喷水； 6 防止系统出现正压，特别是热风炉； 7 切勿立磨主电机与其他主机设备同步启动； 8 在主排高压变频器旁路的情况下启动主排风机前，务必要确保风机挡 板关闭，阀位为0； 9 注意观察回料斗提、入库斗提电流变化； 10加减风、料要平缓； 3、磨机的振动与诸多因素有关，单从中控角度来讲应注意哪几点？ a) 磨机喂料要平稳，每次加减料幅度要小，加减料速度适中； b) 防止磨机断料或来料不均； c) 保持料层的稳定，系统调节参数不应过于频繁，操作员要准确判断，及 时调整。 d) 较好的使用磨机喷水，能够对系统的稳定运行起到很好的作用。 立磨操作规程试题 姓名得分

转炉车间二助手安全操作规程

编号：SM-ZD-84296 转炉车间二助手安全操作 规程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改

转炉车间二助手安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1.上岗前，劳保用品穿戴齐全。在装铁前将挡火门开至两侧，并注意不要撞坏烟罩和挡火门，通知周围的人员回避后，方可装铁。指挥天车兑铁时，站位要安全，要明确，手势清楚；当铁水罐口不规则时，要调整好炉口与罐口角度，小流兑水，视线不清楚不得盲目指挥。装铁前要掌握炉内状况，严禁留渣。补炉后第一炉在装铁时要喊开周围人员回避，装铁人员自己要站在安全位置，并指挥天车人员小流慢装，以防喷溅伤人在指挥装铁量大的铁水罐兑铁时，当铁水罐倾斜20°～30°，铁水没有流出，要放下铁水罐重复以上动作；连续重复两次，铁水仍不能流出，结束此罐的兑铁工作。未出钢时，重铁水包不许放置炉前等装铁。 2.班前检查倾动机械、电器，有故障时，不得摇炉，及时找有关部门处理。 3.炉下有人工作时，禁止摇炉。出钢前，确认钢包引流

立磨操作规程

2800t/d新型干法熟料生产线立磨系统中控操作规程[复制链接] 马门溪龙 超级版主 细节决定成败 ? TA的每日心情 奋斗 17 小时前 签到天数: 29 天 [LV.4]偶尔看看 III 贡献值 966 点 金钱 11543 水泥币 威望 613 点 阅读权限 150 积分 17039 ?串个门 ?加好友 ?打招呼 ?发消息 电梯直达 楼主 发表于 2010-10-23 13:59:22 |只看该作者|倒序 浏览 一、目的 本规程旨在树立安全第一、预防为主的观点，统一操作思想， 生产合格生料，力求达到优质、稳定、高产、低耗的目的。 二、范围 本规程适用于MLS3626立磨系统中控操作，即从配料库底至生 料库顶和窑尾废气处理的所有设备。 三、指导思想 1．树立安全生产，质量第一的观念，达到连续、稳定生产； 2．严格遵守设备操作规程,精心操作、杜绝违章； 3．制定MLS3626磨机最佳操作参数，做到优质、稳定、高产、 低耗，努力做到系统设备安全稳定运行，确保生料库料位，实 现安全、文明生产。 四、工艺流程简介 生料粉磨系统是从原料调配库底到生料成品输送、入库和增湿 塔到尾排的窑尾废气排放的整个过程。 1．原料调配设有五个配料库，储存石灰石、砂岩、铁粉和粉 煤灰，另一库备用。粉煤灰由气力泵输送进库，石灰石经石灰 石取料机取料后，通过胶带送入石灰石库，每个库下均设有原 料计量喂料装置，供原料磨喂料。四种原料经调配库下的定量 给料机计量后，由入胶带输送机输送至原料磨粉磨。 2．原料粉磨采用MLS3626立磨，入磨的物料在磨内经过烘干 和研磨，研磨后的物料被来自窑尾（或热风炉提供）的热风分 级后，进入选粉机内筛选，粗颗粒重新进入磨粉磨，合格细粉 经旋风筒收集，由空气斜槽送至生料库提升机。从旋风筒排出 的废气，经循环风机后，一部分作为循环风补充选粉机的工作 风量，剩余部分送至窑尾袋收尘器处理后排入大气。 当原料磨运行时，从预热器排出的废气经增湿塔引至原料磨， 剩余部分进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。当磨机不运行 时，窑尾废气经增湿塔喷水降至200℃后，直接进入窑尾袋收 尘器处理，再排入大气。 窑尾袋收尘器与增湿塔收集的窑灰，经螺旋输送机、斗式提升 机送至生料输送系统，与生料混合后送入生料均化库。当增湿 塔收集的粉尘水分过大时，增湿塔下的螺旋输送机反转，将收 集的湿窑灰排出系统。 3．出库生料经库底的卸料口卸至生料计量仓，生料计量仓带 有荷重传感器、充气装置，仓下设有流量控制阀和流量计，经 计量后的生料经过空气输送斜槽、提升机喂入窑尾预热系统。

铸造业安全操作规程

铸造业安全操作规程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】

砂轮机安全操作规程 1、工作前必须戴好防护眼镜，开启通风，开动砂轮前，仔细检查砂轮有无裂纹、缺损，如有异常严禁使用。检查防护装置是否紧固好，确认正常后，开车空转5分钟，方可操作。 2、随时调整托板，使其与砂轮间隙不小于3毫米，同时使托板平面在砂轮的水平中心线上，砂轮运转时不准调整托板，当工件厚度小于6毫米时，应将托板卸开，否则不准使用。 3、启动砂轮机，当砂轮达到额定转数后，方可使用。 4、磨件时紧握工件，平稳接触砂轮，不准用力过猛撞击砂轮，未退件前，不允许关停砂轮机 5、操作时要站在砂轮的侧面，不允许两人在一片砂轮上同时磨削。避免头部及其它部位与砂轮在同一直线上。 6、磨小件时，要用钳子等辅助工具夹住磨削，以免磨伤手，不准用砂轮侧面磨物件。 7、砂轮磨出凹槽，或震动较大时要及时找有关人员用砂轮刀修整。 8、砂轮片的拆装更换必须由专人负责，更换砂轮片要建立记录档案，标明更换日期、更换者及更换内容，以备查巡。 9、砂轮磨损较多（表面线速度20米/秒）或被磨工件碰撞砂轮防护罩时，必须更换新砂轮。 10、更换新砂轮要详细检查砂轮是否受潮、受冻、有无裂纹和缺损，更换时不准用铁器敲击，砂轮与法兰盘之间垫以厚的石棉垫，压紧法兰不小于砂轮的1/3，并大于法兰盘直径1毫米。均匀夹牢上紧螺丝后，再看静平衡，然后装机空运转1-2分钟，确无异常后，方可使用。 11、严禁非指定人员随便开车磨活，操作者磨活时严禁吸烟。 12、在工作中，发现砂轮振动过大或发出不正常声音等异常情况时，要立即停机找有关人员检查修理。 13、工作结束，切断电源总闸，关闭抽风机，清扫干净场地

萘酚工艺操作规程(最新)

2-萘酚工艺操作规程 （A版） 批准：惠晓新 审核：周宏钧 编写：孙金毛金兴官 王玉明 2012年1月3日批准 2012年1月4日实施宿迁思睿屹新材料有限公司

目录 1.产品概述 (3) 2.产品原料 (3) 3.生产工艺流程图 (4) 4.生产操作过程控制 (6) 5.异常现象及处理方法 (18) 6.主要设备一览表 (23) 7.主要工艺参数控制一览表 (25) 2—萘酚工艺操作规程

1 产品概述 1.1 产品名称 1.1.1 中文名称:β—萘酚（或2—羟基萘, 2—萘酚） 1.1.2 英文名称:β—Naphthol 1.2 产品物理、化学性质 2—萘酚为灰白色薄片或均匀粉末，易溶于乙醇、乙醚、氯仿、苯等及苛性钠的水溶液中。 1.3 产品的主要用途 2—萘酚用来制造苯胺染料工业中的各种中间体，制造橡胶工业的防老剂，制造晒盐工业用的蒸发促进剂，以及作颜料、油漆和棉织品的冰染染料等。 1.4 产品化学结构式 1.5 产品分子式： C10H8O 产品分子量： 144.16 2 产品、原料规格 2.1 原料规格 本工艺中使用的原料规格见LT/QG SJ0500《主要原料及其控 制指标》。 2.2产品规格 见相应的国家规范。 2.3 包装 2—萘酚装于内衬塑料袋的编织袋中，净重25Kg/袋。袋口用线扎紧，防

止散落及雨水浸入。 3 化学反应过程和生产工艺流程图 3.1 化学反应过程 3.1.1 磺化 ＋H 2SO 4 ＋H 2O 3.1.2 水解 ＋H 2O ＋H 2SO 4 3.1.3吹萘 加30%的NaOH 于水解后的物料中 3.1.3.1 与水解物中的游离酸起中和反应 2NaOH ＋H 2SO 4 Na 2SO 4＋2H 2O 3.1.3.2 与部分2—萘磺酸生成2—萘磺酸钠盐结晶种子 NaOH ＋＋H 2O 3.1.4 中和 用Na 2SO 3溶液中和萘物 ＋Na 2SO 3 ＋H 2O ＋SO 2 3.1.5 2—萘磺酸钠盐的碱熔 ＋2NaOH 330-340℃ ＋Na 2SO 3＋H 2O

原料立磨岗位安全操作规程

编号：CZ-GC-01091 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 原料立磨岗位安全操作规程Safety operation procedures for raw material vertical mill post

原料立磨岗位安全操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 一、目的 规范员工行为，实现设备操作标准化，确保人身和设备安全。 二、适用范围 本规程适用于原料立磨岗位。 三、本岗位危险有害因素有： 1、危险因素：物体打击、机械伤害、起重伤害、触电、火灾、高处坠落、其他伤害 2、有害因素：粉尘、噪声、振动、高温。 四、必须按规定进行劳动保护着装（安全帽、工作服、手套、劳保鞋）。 五、本岗位操作规程： 1、正确穿戴劳保用品； 2、进立磨检修必须两人以上，并与中控随时保持联系，磨外要

留有专人进行安全监护； 3、进立磨要使用36V低压照明灯； 4、在大窑运行中必须进磨检查时，要做好安全防范措施，与中控保持密切联系，安排专人负责安全工作，同时加大窑尾高温风机抽风，磨进口热风挡扳要关闭，同时要确保系统负压稳定； 5、进磨前，要切断磨进出口挡板、进料设备、立磨主电机、选粉机电源，并将开关小车拉出，现场控制盒打至“检修”位置； 6、确认磨体已充分冷却情况下，探明磨机积灰深度和温度，如磨内过热、负压过大、积灰过多，严禁入内，同时必须注意入磨溜子是否有积料，以防滑落伤人； 7、更换磨辊衬板及部件，注意碰撞、防止伤人； 8、距坠落高度基准面2米以上（含2米）作业必须系好安全带，并保证工具完好； 9、关闭人孔门前要确认磨内无人或遗留物； 六、处理故障防范措施： 1、检修时，必须两人以上才能处理故障。

操作规程编制导则

操作规程编制导则 1、目的 为进一步规范各单位生产工艺安全操作规程的内容，使其更加标准化、规范化、制度化，在实际应用中更具有实用性、针对性、可操作性，特制定本编写导则。 本导则适用于项目各专业组全部生产工艺安全操作规程。 2、总要求 2.1生产工艺安全操作规程统一采用A4纸打印。 2.2规程封皮内容应包括：规程名称、文件编号、发布年月日、实施年月日、****公司企业标准、****公司发布等。 2.3规程应明确起草人、校核人、审核人和批准人。 2.4为便于查看，规程应附有目录。 2.5规程一般分为岗位生产管理制度、生产工艺操作规程和安全操作规程，根据各生产单位实际情况，按工序或产品分别编制生产工艺操作规程和安全操作规程。 2.6规程内容文字统一采用小三号字，均采用仿宋体；小标题统一采用小二号黑体字。 2.7规程每页上方应加横线，横线上方应有规程名称和文件编号（封皮、目标、校核批准页除外）。 2.8根据各单位实际需要，可将规程装订成全册和分册，全册是以专业组为单位把生产工艺操作规程和安全操作规程合订在一起，分册是以产品或工序为单位订装在一起。 2.9规程内容编写格式要求统一采用本规范的格式。

2.10编制审批具体执行《生产文件审批表格式》（附件2）。 2.11在规程目录的前面应加一个编制说明，明确规程的制定和修订的原因，规程的使用范围，规程中所包括的产品以及相应生产装置的规模。 3.0主要编写内容： 1、《生产岗位管理制度》编写要求： 1.1岗位责任制 1.2岗位质量责任制 1.3安全生产责任制 1.4岗位交接班制 1.5巡回检查制 1.6设备维护保养制 1.7岗位练兵制 1.8班组经济核算制 2、《生产工艺操作规程》编写要求： 1、本岗位生产任务 2.1.1应明确本岗位设置生产任务。 2.1.2应明确本岗位工艺介质的来源去向及用途。 2、生产工艺流程 2.2.1工艺原理 2.2.1.1应用文字简述工艺原理。 2.2.1.2有化学反应的应写出热化学反应方程式（包括副反应）。 2.2.2工艺流程简述 2.2.2.1应明确各个生产过程的物料流向。

煤立磨设备操作规范(清晰整齐)

煤立磨操作规程 一、设备参数： 磨机型号：ZGM95G-II中速磨； 生产能力：> 25 t/h(磨损后期)； 磨辊碾压力：217 kN； 磨盘转速：32.7 rpm； 磨盘旋向：顺时针（俯视）； 磨盘辊道工作直径：1900 mm； 主电机型号：YMKQ500-6-10； 主电机功率：500kW； 电机转速：990rpm； 电机最大转矩/额定转矩：12350/4410 N·m 减速机形式：立式螺旋伞齿轮行星减速机； 减速机型号：SXJ140-Ⅱ； 传动比：30.28； 额定功率：421kW； 二、操作方法： 1. 主机设备工作原理 主电机通过主减速机带动磨盘转动，热风从进风口进入磨机，物料从下料口进入磨机内，通过磨棍进行不断的碾压，经过碾压的物料在环风口处被带起，在旋风机离心力的作用下，不合格物料被打回磨机内重新粉磨，磨内较大的物料块则通过排渣口的刮板刮出磨机，合格的细粉则通过磨机出口收入到袋收尘中，在通过不停的振打与反吹将细粉储存到煤粉仓，物料在磨里粉磨时，通过热风可以将物料烘干。 2. 开车前检查 a 确认分离器减速机、主减速机、磨棍以及其他需润滑的部位是否加注了相应 牌号的润滑油，预先启动稀油站给主减速机供油，检查加压装置的工作情况，其中包括蓄能器中是否冲入相应压力的氮气，高压油站有无漏油现象，高压油站的工作压力是否能正常调整，换向阀的方向是否正确。 3. 运行中检查 a 检查磨煤机振动情况，振幅应小于50μm b 检查磨煤机噪音情况，噪音应小于85dB，不应有杂音（测量点距离磨机1米）c检查磨煤机排渣情况，是否定期排渣，不容许渣量漫过排渣箱口；注意渣口有无磨内零件掉下。 d 检查机座密封装置，注意密封间隙，有无渣粒漏出。 e 检查拉杆密封环是否灵活无漏粉现象。

立珩磨机安全操作规程及维护保养

珩磨机安全操作规程及维护保养 1 安全操作规程 1、卡好工件，利用工作台纵横移动，使珩磨孔对正主轴。 2、利用接杆，用手将磨头引入工件孔内。 3、调整磨头行程长度。 4、通过手轮涨开磨头，贴近工件孔壁。 5、按主轴往复运动按钮，开车进行往复运动。 6、按主轴旋转运动按钮，开车进行主轴旋转运动。 7、通过手轮逐渐涨开磨头进行正常磨削工作。 8、珩磨完毕，按停止按钮，使主轴旋转与往复运动同时停止。 9、通过手轮收缩磨头。 10、利用接杆，将磨头从工件孔内退出。 11、工作台进行移动，进行测量。 工件尺寸合格时，整个工作顺序即完毕，拆政工件进行第二个工件加工或进行第二孔位加工，如果尺寸不合仍需加工时，可将工作台返回原位，再按上述2．3．4．5．6．7．8．9．10．11顺序进行。 保养与维护 1．本机床立柱内腔下部即为液压油箱，从注油孔装入120升的液压用油，液压用油一般应采用20＃机械油。 2．连续使用两个月后，需进行一次换油，以后每3—4个月换一次。在使用过程中，随时观察立柱右侧油标增添液压油，放油时，将立柱右侧下边的两油堵松开5—6 圈，油便从放油堵下方孔流出。 在换油时，需用煤油清洗滤油器及油箱，不允许有杂质存在，换油后应开动机床 空转一定时间，排出液压管路中的气体，并验证和部份的动作情况，正常后才可 工作。 3．机床液压油的温度一般不允许超过60℃，最高不得超过65℃，否则要考虑降温装置。 4．液压电动机和齿轮泵装在机床立柱右侧盖上，要开此盖时，必须先将左侧盖打开，卸下立柱内的进出油管接头。 5．压力表安在液压操纵箱的压力表伐上，拆开立柱左侧盖即可看到它有两个位置，