通用焊接工艺规范标准

通用焊接工艺规

1围

本规规定了钢结构产品焊接的要求、常用焊接方法、工艺参数及检验等。本规适用于钢结构产品的焊接件，其它产品的焊接件可参照执行。

2 规性引用文件

本规引用下列文件中的条款而成为本规的条款。

GB/T19867 电弧焊焊接工艺规程

GB/T 985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸

GB/T3323 钢融化焊对接接头射线照相和质量分级

GB 11345-88 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级

GB 50205-2001 钢结构工程施工质量验收规

GB/T 19804 焊接结构的一般尺寸公差和形位公差

/T9186 二氧化碳气体保护焊工艺规程

/T 3223 焊接材料质量管理规程

/T 5943 工程机械焊接件通用技术条件

/T 6046 碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法

/T 6061 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级

Q/XZ GY022 桥梁构件产品焊接工艺通用规

TB 10212 铁路钢桥制造规

3.要求

3.1.1焊接件的原材料（钢板、型钢、钢筋等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、保护气体等）进厂时，应经质检部门按有关标准检验合格后方可入库和使用。

3.1.2 焊接件材料的钢号、规格尺寸应符合设计图样要求。

3.1.3 焊接材料的使用及管理应符合JB/T 3223的规定。

3.1.4 钢材在下料前的形状公差应符合国家或行业标准的有关规定，否则应予矫正，使之达到要求。矫正时，其伤痕深度：钢板应不大于0.5mm,,型钢应不大于1mm。

3.2 焊接零件在下料后及焊装前的未注公差（一般公差）

3.2.1下料零件未注公差尺寸的极限偏差应符合TB 10212中的有关规定。

3.2.2 下料零件的未注形位公差应符合JB/T 5943中的有关规定。

3.3 焊前要求

3.3.1 焊接前的零件应经检验合格后方可焊接。

3.3.2焊接前应清除焊接区域的铁锈、氧化皮、油污、油漆等杂质，使焊接零件表面露出金属光泽。灰尘、油、脂可用挥发性脱脂剂或无毒溶剂擦洗。油漆和其它不溶于脱脂剂的材料可用三氯甲烷、碱性清洗剂或专用化合物清洗。一般要求在清洗后24h施焊，逾期应重新清洗。清理区域为离焊缝边缘不小于15 mm。

3.3.3 焊接前电焊条应经过烘焙，严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊丝应清洁、干燥。

3.3.4 焊接零件的焊缝坡口型式与尺寸应符合GB/T 985或设计图样的要求(见附表1)。坡口部位若有影响焊接质量的局部分层、夹杂、裂纹等缺陷应消除。

3.3.5 焊接装配

3.3.5.1 焊接装配应按设计图样及工艺文件要求进行。

3.3.5.2焊接装配所使用的铸铁或铸钢平台的平面度应不大于1mm/㎡，整块平台的平面度应不大于1.5mm/㎡，两块以上平台拼装成的平台的平面度应不大于2mm/㎡。

3.3.5.3 焊接装配间隙应符合设计图样或有关标准规定。

3.3.5.4 焊接装配所使用的工装应符合工艺文件规定。

3.3.5.5焊接装配定位焊

3.3.5.5.1 焊接装配定位焊所使用的焊接材料性能应与正式焊缝焊接时所使用的焊接材料的性能相同。

3.3.5.5.2 定位焊缝应有足够的强度，一般定位焊缝的长度和间距见下表。焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的一半，且不应大于8mm。定位焊一般应距焊缝端部30mm以上，(特殊情况除外)。

定位焊缝的长度和间距

3.3.5.5.3 定位焊缝不应有裂纹，不应有超标的夹渣、气孔等缺陷，如发现有焊接缺陷，应彻底清除，重新进行定位焊。定位焊缝应填满弧坑。

3.3.5.5.4 在焊缝交叉处和焊缝方向急剧变化处不得有定位焊缝，定位焊缝一般应离开该处40mm以上。

3.3.5.5.5 当正式焊缝焊接需要预热时，装配定位焊时也要预热，而且预热温度要比正式焊缝焊接预热温度高30℃以上。

3.3.5.5.6 与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号，应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。

3.3.6 焊前预热

3.3.6.1 低碳钢的焊接件，一般无须预热就可进行焊接。当环境温度低于0℃或者厚度较大时，焊前也应根据工艺要求进行预热和缓冷。

3.3.6.2低合金结构钢的焊接件，应综合考虑碳当量、构件厚度、焊接接头的拘束度、环境温度以及所使用的焊接材料等因素。焊接预热温度可按表4的规定选用。当采用非低氢焊接材料焊接时，应适当降低临界板厚或者适当提高预热温度。具体构件的预热温度由技术人员根据结构具体情况确定。

焊接预热温度

3.3.6.3 不同材质之间焊接预热温度按焊接性差的一种选定。

3.3.6.4 同种材质而厚度不同时，焊接预热温度按厚度大的确定。

3.3.6.5 预热区域为焊缝每侧距焊缝中心不小于2t (t为板厚)，且不小于50 mm。

3.3.6.6 特殊材料或特殊结构焊接预热温度、层间温度、后热或焊后热处理按工艺要求进行。

3.3.7 氩弧焊和CO2保护焊的作业条件

a) 相对湿度不大于90%；

b) 温度不低于5℃；

c) 风速不大于2m/s，否则应设置挡风装置；

d) 雨雪天气禁止露天焊接。

3.3.8 首次采用的新钢种、新焊条和焊丝的焊接工艺，应在正式焊接前做出工艺试验，评定合格后，方能焊接。

3.3.9 焊件应采用下列防止变形措施：

3.3.9.1焊接顺序应对称进行，当从中心向外进行焊接时，具有大收缩量的焊缝宜先施焊，整条焊道应连续焊完。

3.3.9.2焊件宜进行刚性固定或采取反变形方法，并应留有收缩余量。

3.4 焊接要求

3.4.1 焊接应在焊接装配合格后进行，并严格按照设计图样及工艺文件中所规定的焊接设备、工艺参数、焊接方法及步骤等要求施焊。

3.4.2 焊件应放置平整，不允许随便摆放进行焊接。

3.4.3 对有预热和后热要求的焊缝，要严格按照焊接工艺规定的预热温度、预热围、后热温度及时间做好焊前预热、后热和缓冷工作。有预热要求的焊缝，最低层（道）间温度不得小于预热温度，最高层（道）间温度应不超过250℃。

3.4.4 焊接前应在废钢板上调试好焊接电流后才允许正式施焊在零件上。

3.4.5 焊接电源地线应与焊件母材紧固，保证接触良好。

3.4.6 严禁在焊缝以外区域引弧。对于重要焊缝，在焊缝两端应设置尺寸合适的引弧板和引出板。当不能使用引弧板和引出板时，应注意防止在引弧处和收弧处产生焊接缺陷。

3.4.7 焊接时应注意焊道的起焊点、终焊点及焊道的接头处，防止产生焊接缺陷。多层多道焊时，每层（道）换焊条处的接头应相互错开，每焊完一道焊缝，应把熔渣、飞溅等杂质清理干净，并认真检查焊缝质量，确认无缺陷后，再焊下一道焊缝（若发现前道焊缝有缺陷，则应彻底清除焊接缺陷后才允许继续焊接）。

3.4.8除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

3.4.9 采用“气体保护焊”时，应将气体流量按规定调试好，并送气约半分钟，把输气管的空气排放干净后，才允许在焊件上施焊。当气瓶压力低于0.5MPa 时，该气瓶必须重新充气后方可使用。应及时清除附在导电嘴和喷嘴上的飞溅物，确保良好的保护效果。

3.4.10 打底焊层高度应不超过4mm；填充焊层高度一般为3mm～5mm；盖面焊时，焊接熔池边缘应超过坡口棱边0.5mm～1.5mm, 防止咬边。

3.4.11 应经常清理送丝软管的污物。半自动焊接时，送丝软管的曲率半径不得小于150㎜。

3.4.12 焊接完后，应将焊缝表面的熔渣、飞溅等杂质清除干净

3.5 焊后要求

3.5.1 焊接件的未注公差（一般公差）

3.5.1.1焊接件的线性尺寸未注极限偏差和未注形位公差应按表5的规定选用。当设

计图样中未注明公差等级时，伸缩装置产品的线性尺寸的未注极限偏差按C级执行，未注形位公差按G级执行，其它产品的线性尺寸的未注极限偏差按B级执行，未注形位公差按F级执行。表中未规定的形位公差按JB/T 5943中的有关规定执行。

表5 焊接件的线性尺寸未注极限偏差和未注形位公差 mm

样中未注明公差等级时，按B级执行。

3.5.2 焊缝质量要求

3.5.2.1 焊缝外形应均匀、成型良好，焊道与焊道及焊道与基本金属之间应平滑过渡。焊渣和飞溅物等杂质应清除干净。