国标铝及铝合金钼蓝光度法测定硅量的改进方法

国标铝及铝合金钼蓝光度法测定硅量的改进方法

摘要本文以对铝及铝合金中硅含量的测定作业为研究对象，结合现行国家标准中钼蓝光度法的应用，从传统国标钼蓝光度法进行铝及铝合金中硅含量测定存在问题分析，以及国标铝及铝合金钼蓝光度法测定硅量的改进方法分析这两个方面入手，围绕钼蓝光度法测定硅量这一中心问题展开了较为详细的分析与阐述。

关键词铝；铝合金；硅；钼蓝光度法

本文基于对现行国家标准规范下有关铝及铝合金试验样本中硅含量测定所选取的钼蓝光度法在实际作业过程中存在的问题分析与总结，提出了一种基于样品溶解与硝酸酸化反应作业，通过还原方式实现对铝及铝合金硅含量数据获取的新型测定方式。通过对改进后钼蓝光度法测定铝及铝合金中硅量结果的分析发现，经过改进后的硅量测定方式具备较高的准确性与真实性，并且有效控制了实验过程中的成本支出，实现了钼蓝光度法测定应用的有效性与可靠性，其重要意义是不容小觑的。本文试针对以上问题做详细分析与说明。

1 传统国标钼蓝光度法进行铝及铝合金中硅含量测定存在问题分析

传统意义上有关钼蓝光度法进行铝及铝合金中硅含量的测定方式不仅实验操作及分析过程比较繁琐，耗费时间相对而言比较长，并且整个实验过程中要想确保硅含量测定数据的有效性与可靠性，对于实验相关设备仪器的选取以及操作流程而言均表现出了比较高的难度。具体而言，在整个有关国家标准钼蓝光度法进行铝及铝合金中硅含量的测定过程当中，涉及到的仪器设备包括银烧杯以及须水浴等在内，这在无形之中导致整个测定实验的成本问题比较突出。更为关键的一点在于：从硅含量测定数据的可靠性与真实性角度上来说，传统意义上的国标钼蓝光度法还表现出了如下几个方面的显著缺失：首先，酸化反应发生在碱溶氧化作用之后，导致酸化过程中所存在的干扰因素增多，进而无法确保所形成正硅酸产物的有效性；其次，硫酸亚铁铵还原剂的添加剂量存在明显的不合理问题，导致发色体系的稳定性程度较低，无法确保最终测定数据的合理性与稳定性。

2 国标铝及铝合金钼蓝光度法测定硅量的改进方法分析

首先需要称取0.1g～1.0g铝样品或是铝合金样品，将其直接放置于含有4g 剂量氢氧化钠的烧杯反应容器当中，通过洗瓶向该烧杯反应容器当中注入10mL 剂量的水，充分加热直至烧杯中样品发生溶解反应。待烧杯反应容器内溶解样品充分冷却后，同样需要借助于洗瓶装置加入一定剂量的水，使其冲稀。将所获取的稀释溶解溶液放置于含有25mL剂量硝酸的250mL容积锥形瓶当中，同时向该锥形瓶当中注入10mL过硫酸铵试剂（过硫酸铵试剂基本参数控制在300g·L-1）。在此基础之上继续借助于洗瓶装置进行一定剂量水的添加处理（添加剂量以将真各个容器内液体体积控制在60mL～70mL参数范围之内为准）。在此基础之上需要直接针对该锥形瓶容器进行加热处理（加热状态以出现大泡，且出现红色液体为准），加热状态停止后对其进行充分冷却处理。冷却处理后所获取的溶液应当放置入定量瓶容器当中，借助于水体稀释的方式确保搅拌均匀。之后需要将这部分溶液分为两体积均等部分，分别将其转入50mL体积量瓶装置当中，定义为A瓶以及B瓶。首先，需要针对A瓶中的溶液进行5mL剂量钼酸铵溶液的添加处理（钼酸铵溶液基本参数应当控制为50g·L-1），确保溶液与后添加溶液充分融合之后应当将其放置于沸水浴中进行加热处理（此过程中的加热时间

铝合金铸造工艺简析

铝合金铸造工艺简析 一、铸造的分类 重力铸造、低压铸造、压力铸造，我厂主要为重力铸造，利用重力自行流入模具，通过结晶器进行梯度降温，让铝合金按顺序凝固的铸造方式铸造铸棒。 二、铝液的熔炼 铝合金熔炼简单知识 影响铝液质量的主要因素：铝液中的含气量和氧化夹杂物。在铝合金熔体（铝液）中溶解的气体有：、、CO、、（碳氢化合物）等气体；其中以为主。分析铝合金中的气体成分，证明占85﹪以上，因而铝合金的“含气量”可以近似地视为“含氢量”。铝液中的氢主要来自高温铝液和溶解在其中的水发生化学反应生成氢。 铝液中气体的主要来源： １.燃料：火焰反射炉熔炼铝合金时，煤气中的水分以及燃烧时产生的水分易进入熔体（铝液）； ２.大气：熔炼过程中，大气中的水蒸气被熔体（铝液）吸收； ３.炉衬：烘炉不彻底时，炉衬表面吸附的水分以及砌制时泥浆中的水分在熔炼头几个班次时对熔体（铝液）中的气体含量将有明显的影响； ４.炉料：吸附在炉料（包括铝锭和辅料）表面上的湿气，在熔

化过程中起化学作用而产生的氢将被溶解，如果炉料放置过久，且表面有油污，对熔体（铝液）的吸气量尤有影响； ５.熔炼工具：如果熔炼工具干燥不好，易使熔体（铝液）的吸气量增加； ６.倒料过程中：如果熔体（铝液）落差大或液流翻滚过急时也会使气体及氧化夹杂卷入熔体（铝液）； 高温时铝和水汽的反应： 2Al+3O +3（溶入铝液中） 当在水汽比较多的环境下，剧烈反应，引起爆炸，造成事故。 当在干空气条件下（水分较少），水汽也能和铝液起反应，因此在铝液中总是含有一定数量的氢。 铝液中的氧化夹杂： 铝液与空气中的氧气O2、氮气N2、在高温下发生化学反应生成氧化夹杂物，其中以生成的氧化膜（Al2O3)对铝液的污染最大。这些氧化夹杂的熔点都较高，如氧化铝的熔点约为2050℃，所以铝液中的氧化夹杂主要以固态形式存在，严重影响我们熔炼的铝液质量。氧化夹杂表面疏松，能吸附空气中的水汽和氢，增加了铝液中的气体含量。 熔炼过程中，熔体（铝液）由于氧化而变成某些不能回收的金属氧化物时，这种损失统称为烧损。烧损大小与炉型、铝料状态和生产工艺有关。如：铝料表面积越大（即铝料越细碎）其烧损也越大，而且由于镁为易燃金属，烧损极大。为了避免和减少烧损，我公司主要

利用煤矸石生产硅铝合金的工艺研究

利用煤矸石生产硅铝合金的工艺研究 李晓波殷建华 山西丰喜肥业股份有限公司闻喜公司北京安泰科信息有限公司 摘要：本文论述了利用电热法加工煤矸石生产硅铝合金的基本原理及产品的主要用途，这为充分开发利用废弃的煤矸石找到了一条极好的途径。 关键词：煤矸石；硅铝合金；结壳带；吸附精炼法 1、概述 随着我国煤炭产量的增长，煤矸石的排除量不断增加。据全国性调查统计，截止1991 年底，我国煤矸石排出总量已达22亿吨以上，占地约17万亩。现在每年排出的煤矸石量为 1.3亿吨，占地约1万亩。煤矸石是夹在煤层中的矸石，由于储存在不同年代的地层中，故 其各种性能有所不同。但总的来说，煤矸石的主要矿物成分为粘土矿物、非粘土矿物。常见 的有磁铁矿、金红石、云母、有机物等，其有机物的发热量一般在3350~6280大卡/kg，硫 含量大部分为1%，少数为4%以上。煤矸石的化学成分，见表1。工业分析结果，见表2。 表1 煤矸石化学成分分析 项目 SiO2 Al2O3TiO2 CaO MgO K2O Na2O SO3P2O5 Fe2O3烧失 量 含量 （%）50.13 22.571.00 2.01 0.80 1.41 0.51 0.69 0.03 2.03 17.88 表2 煤矸石工业分析结果单位：% 项目水份灰份挥发份全硫固定碳发热量（KJ/kg）坩埚粘结性 数值1.42 83.62 11.35 0.98 5.94 5268 2 由表1、表2可以看出，煤矸石的化学成分与粘土的化学成分大致相似，主要为SiO2 和Al2O3这两种有用成分，其余均为次要成分。煤矸石的发热量一般在5268kJ/kg左右。因此，可利用其化学成分生产硅铝合金。该产品可作复合脱氧剂用于炼钢脱氧；用于制取共晶 硅铝合金；提取纯铝；制成锌铝合金用于钢材镀层；用作处理废水的絮凝剂；用作生产某些 金属的还原剂等。采用含铝35~60%的硅铝合金作还原剂与采用75%（含硅）的硅铁相比， 还原温度可降低50~100℃，生产能力可提高5%以上。 2、电热法制取硅铝合金的方法与原理 2.1.方法及特点 目前，电热法生产硅铝合金一般以含有氧化铝和氧化硅的矿物为原料，用碳质材料为还 原剂，经电炉熔炼直接制得。 在自然界中含有氧化铝和氧化硅的矿物广泛存在，如铝土矿、高岭土、粘土、蓝晶石、 硅线石和煤矸石等。矿物种类繁多，不仅大大扩展了原料来源，还可以解决一些废物的综合 利用问题。电热法硅铝合金是在矿热炉内熔炼的。矿热炉的有效功率可达80%以上。可使 用交流电源，电热法制取硅铝合金需在2000~2200℃的高温下进行，熔炼过程对炉料质量、

A356铸造铝合金生产工艺流程

A356铸造铝合金生产工艺流程 目录 第一章概述 第一节铝合金的定义、性质和用途 第二节铝合金的分类及表示方法 第三节 A356合金的成分、组织和性能 第四节 A356合金的生产设备 第二章 A356合金的生产工艺 第一节 A356合金的生产工艺流程第二节熔炼 （1）铝熔体的特点 （2）铝熔体的精炼与净化 （3）熔炼工艺参数对铸锭质量的影响 第三节铸造 （1）铸造方法的分类 （2）铸造原理 （3）铸造工艺参数对铸锭质量的影响 第四节熔铸工艺 （1）配料工艺 （2）熔炼工艺 （3）铸造工艺 （4）取样工艺

第三章 A356合金常见缺陷及预防措施 第一节化学成分 第二节外观质量 第三节低倍针孔度 （1）针孔的定义与分类 （2）针孔形成的原因 （3）形成气孔的H2来源 （4）预防针孔形成的工艺措施 第一章概述 第一节铝合金的定义、性质和用途 所谓铝合金就是在工业纯铝中加入适量的其他元素，使铝的本质得到该善，以满足工业上和人们生活中的各种需要。由于其比重小，比强度高，具有良好的综合性能，因此，被广泛用于航空工业、汽车制造业、动力仪表、工具及民用器皿制造等方面。 第二节铝合金的分类及表示方法 铝合金可分为两大类：变形铝合金和铸造铝合金，变形铝合金要先铸成锭，用于压延或拉伸，如：管、棒和板等；铸造铝合金，用于铸造固定铸件，如：活塞、汽缸和支架等。 变形铝合金牌号的表示方法大致有两种： 1、国家标准

用第一个字母L表示工业纯铝或铝合金，（取铝的汉语拼音第一个字母）。 第二个字母表示铝合金类别，下面几个字母分别表示： G——工业高纯铝 F——防锈铝合金 Y——硬铝合金 C——超硬铝合金 D——锻造铝合金 T——特殊铝合金 字母后面的数字表示该类合金的序号。如LF3表示3号防锈铝合金；LD2表示2号锻造铝合金；LY12表示12号硬铝合金；LC4表示4号超硬铝合金；LT21表示21号特殊铝合金。 2、引用美国四位数铝合金牌号表示方法，作为国家标准第一位数字表示铝合金系列，如： 1XXX 表示纯铝 2XXX 表示AL－Cu系合金 3XXX 表示AL－Mn系合金 4XXX 表示AL－Si系合金 5XXX 表示AL－Mg系合金 6XXX 表示AL－Mg－Si系合金 7XXX 表示AL－Zn系合金 8XXX 表示AL和其它元素的合金 9XXX 表示尚未使用的系列 最后两位数字表示某种具体的铝合金或铝的纯度，第二位数字表示对原来的合金或杂质范围的修改。 铸造铝合金牌号的表示方法：

铝合金熔炼工艺流程和操作工艺

铝合金熔炼工艺流程和操作工艺(一) 装料 熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。装料的原则有： 1、装炉料顺序应合理。正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑到最快的熔化速度，最少的烧损以及准确的化学成分控制。 装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最后装中间合金。熔点易氧化的中间合金装在中下层。所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。 小块或薄板料装在熔池下层，这样可减少烧损，同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏。中间合金有的熔点高，如AL-NI和AL-MN合金的熔点为750-800℃，装在上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有充分的时间扩散；使中间合金分布均匀，则有利于熔体的成分控制。 炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。 炉料应进量一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。 2、对于质量要求高的产品（包括锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等）的炉料除上述的装料要求外，在装料前必须向熔池内撒20-30kg粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂，这样可提高炉体的纯洁度，也可以减少损耗。 3、电炉装料时，应注意炉料最高点距电阻丝的距离不得少于100mm，否则容易引起短路。 熔化 炉料装完后即可升温。熔化是从固态转变为液态的过程。这一过程的好坏，对产品质量有决定性的影响。 A、覆盖 熔化过程中随着炉料温度的升高，特别是当炉料开始熔化后，金属外层表面所覆盖的氧化膜很容易破裂，将逐渐失去保护作用。气体在这时候很容易侵入，造成内部金属的进一步氧化。并且已熔化的液体或液流要向炉底流动，当液滴或液流进入底部汇集起来时，其表面的氧化膜就会混入熔体中。所以为了防止金属进一步氧化和减少进入熔体的氧化膜，在炉料软化下塌时，应适当向金属表面撒上一层粉状熔剂覆盖，其用量见表。这样也可以减少熔化过程中的金属吸气。 覆盖剂种类及用量 炉型及制品电气熔炼煤气炉熔炼 覆盖剂用量普通制品特殊制品普通制品特殊制品 （占投量） /% 0.4-0.5 0.5-0.6 1-2 2-4 覆盖剂种类粉状熔剂 Kcl：Nacl按1：1混合 B、加铜、加锌 当炉料熔化一部分后，即可向液体中均匀加入锌锭或铜板，以熔池中的熔体刚好能淹没住锌锭和铜板为宜。 这时应强调的是，铜板的熔点为1083℃，在铝合金熔炼温度范围内，铜是溶解在铝合金熔体中。因此，铜板如果加得过早，熔体未能将其盖住，这样将增加铜板的烧损；反之如果加得过晚，铜板来不及溶解和扩散，将延长熔化时间，影响合金的化学成分控制。 电炉熔炼时，应尽量避免更换电阻丝带，以防脏物落入熔体中，污染金属。 C、搅动熔体 熔化过程中应注意防止熔体过热，特别是天然气炉（或煤气炉）熔炼时炉膛温度高达1200℃，在这样高的温度下容易产生局部过热。为此当炉料熔化之后，应适当搅动熔体，以使熔池里各处温度均匀一致，同时也利于加速熔化.

铝合金铸造工艺简介

铝合金铸造工艺简介 一、铸造概论 在铸造合金中，铸造铝合金的应用最为广泛，是其他合金所无法比拟的，铝合金铸造的种类如下： 由于铝合金各组元不同，从而表现出合金的物理、化学性能均有所不同，结晶过程也不尽相同。故必须针对铝合金特性，合理选择铸造方法，才能防止或在许可围减少铸造缺陷的产生，从而优化铸件。 1、铝合金铸造工艺性能 铝合金铸造工艺性能，通常理解为在充满铸型、结晶和冷却过程中表现最为突出的那些性能的综合。流动性、收缩性、气密性、铸造应力、吸气性。铝合金这些特性取决于合金的成分，但也与铸造因素、合金加热温度、铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关。 (1) 流动性 流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。在铝合金中共晶合金的流动性最好。 影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力（俗称浇注压头）的高低。 实际生产中，在合金已确定的情况下，除了强化熔炼工艺（精炼与除渣）外，还必须改善铸型工艺性（砂模透气性、金属型模具排气及温度），并在不影响铸件质量的前提下提高浇注温度，保证合金的流动性。 (2) 收缩性 收缩性是铸造铝合金的主要特征之一。一般讲，合金从液体浇注到凝固，直至冷到室温，共分为三个阶段，分别为液态收缩、凝固收缩和固态收缩。合金的收缩性对铸件质量有决定性的影响，它影响着铸件的缩孔大小、应力的产生、裂纹的形成及尺寸的变化。通常铸件收缩又分为体收缩和线收缩，在实际生产中一般应用线收缩来衡量合金的收缩性。 铝合金收缩大小，通常以百分数来表示，称为收缩率。 ①体收缩 体收缩包括液体收缩与凝固收缩。 铸造合金液从浇注到凝固，在最后凝固的地方会出现宏观或显微收缩，这种因收缩引起

铝合金门窗的构造

铝合金门窗的构造

2 铝合金门窗的构造 2.1铝合金门窗的分类和标记 2.1.1分类和代号 2.1.1.1用途 门、窗按外围护和内围护用，划分为两类： 1）外墙用，代号为W； 2）内墙用，代号为N。 2.1.1.2类型 门、窗按使用功能划分的类型和代号及其相应性能项目分别见表2-1、表2-2。 表2-1 门的功能类型和代号 性能项目种类普通型隔声型保温型遮阳型代号PT GS BW ZY 外门内门外门内门外门内门外门 抗风压性能( P3) ◎◎◎◎水密性能 (ΔP) ◎◎◎◎气密性能 (q1 ；q2) ◎○◎○◎○◎空气声隔声性能 (R w + C tr；R w + C) ◎◎ 保温性能 (K) ◎◎ 遮阳性能 (SC)◎ 启闭力◎◎◎◎◎◎◎反复启闭性能◎◎◎◎◎◎◎耐撞击性能a ◎◎◎◎◎◎◎抗垂直荷载性能a ◎◎◎◎◎◎◎抗静扭曲性能a ◎◎◎◎◎◎◎注1: ◎为必需性能；○为选择性能。 注2: 地弹簧门不要求气密、水密、抗风压、隔声、保温性能。 a 耐撞击、抗垂直荷载和抗静扭曲性能为平开旋转类门必需性能。 表2-2 窗的功能类别和代号性能项目 种类普通型隔声型保温型遮阳型 代号PT GS BW ZY

外窗内窗外窗内窗外窗内窗外窗 抗风压性能(P3) ◎◎◎◎水密性能(ΔP) ◎◎◎◎气密性能(q1 /q2) ◎◎◎◎空气声隔声性能 (R w + C tr/R w + C) ◎◎ 保温性能 (K) ◎◎遮阳性能 (SC)◎ 采光性能 (T r) ○○○○ 启闭力◎◎◎◎◎◎◎ 反复启闭性能◎◎◎◎◎◎◎注：◎为必需性能；○为选择性能 2.1.1.3品种 按开启形式划分门、窗品种与代号分别见表2-3、表2-4。 表2-3 门的开启形式品种与代号 平开旋转类推拉平移类折叠类 开启形式(合页) 平开 地弹簧 平开 平开 下悬 (水平) 推拉 提升 推拉 推拉 下悬 折叠 平开 折叠推拉 代号P DHP PX T ST TX ZP ZT 表2-4 窗的开启形式品种与代号 开启类别平开旋转类 开启形式(合页)平开滑轴平开上悬下悬中悬滑轴上悬平开下悬立转代号P HZP SX XX ZX HSX PX LZ 开启类别推拉平移类折叠类 开启形式(水平)推拉提升推拉平开推拉推拉下悬提拉折叠推拉代号T ST PT TX TL ZT 2.1.1.4产品系列 以门、窗框在洞口深度方向的设计尺寸—门、窗框厚度构造尺寸（代号为C2，单位为毫米）

铸造铝合金锭生产过程中的设备管理效益

铸造铝合金锭生产过程中的设备管理效益 发表时间：2017-12-18T10:31:28.000Z 来源：《基层建设》2017年第26期作者：王剑 [导读] 摘要：我国铝产业还存在产能过剩、铝产品附加值较低、企业无序竞争严重、企业规模小、企业自主创新能力较弱等问题。 新疆众和股份有限公司新疆乌鲁木齐 830013 摘要：我国铝产业还存在产能过剩、铝产品附加值较低、企业无序竞争严重、企业规模小、企业自主创新能力较弱等问题。在铝合金制造企业之间的竞争力集中体现在产品的竞争力，优质、价廉具有竞争力的产品，是在生产现场利用具有良好技术状态的各种机械设备完成的，具有生产优质铝合金产品的企业，相信都是十分重视包括设备在内的管理及先进性。在批量生产铸造铝合金锭过程中，本文将进行分析，如何有效的设备管理为企业创造更大的经济效益。 关键词：铸造铝合金锭；趋势；设备管理；效益 1 前言 随着我国汽车工业的快速发展，铸造铝合金产业发展迅速，产能和品种大幅度提高，常用铸造铝合金包含A356.2、ZL102、ZL104、A380、ADC12等牌号，整体保持了较好的发展势头。然而，由于废铝料只有一小部分再生为变形铝合金，约1/4再生成炼钢用的脱氧剂，大部分用于再生铸造用铝合金，致使铸造铝合金附加值相对低，受到激烈市场竞争的影响，我国使用电解原铝液铸造铸造铝合金锭的生产制造企业越来越意识到危机。在生产作业过程中，需要通过各种手段实现降本增效。 2 铸造铝合金分类及其生产流程 铸造铝合金具有与变形铝合金相同的合金体系，具有与变形铝合金相同的强化机理﹙除应变强化外﹚，他们主要的差别在于：铸造铝合金中合金化元素硅的最大含量超过多数变形铝合金中的硅含量。铸造铝合金除含有强化元素之外，还必须含有足够量的共晶型元素﹙通常是硅﹚，以使合金有相当的流动性，易与填充铸造时铸件的收缩缝。目前基本的合金只有以下6类：（1）Al-Cu合金（2）Al-Cu-Si合金（3）Al-Si合金（4）Al-Mg合金（5）Al-Zn-Mg合金（6）Al-Sn合金。 一般铸造铝合金锭的生产流程为：添料（固态+液态）-熔化-精炼-扒渣-在线精炼-过滤-铸锭-检验-入库，设备使用贯穿整个生产流程，合理配置生产设备，合理恰当安排设备的运转，可充分发挥设备效能，增加经济效益。 3 熔铸技术的发展特点及趋势对设备的影响 熔铸技术的发展特点及趋势：（1）优化铝合金的化学成分、主要元素配比和微量元素的含量，如使杂质元素Na含量质量分数 ≤0.0003%。（2）强化和优化铝熔体在线净化处理技术，尽量减少熔体中的H和夹杂物的含量，如使每100gA1中H含量小于0.1ml，不断提高铝合金的纯净度。（3）强化和优化细化处理和变质处理技术，不断改进和完善Al-Ti-B，Al-Ti-C等细化工艺，改进Sr、Na、P等变质处理工艺。（4）采用先进的熔铝炉型和高效喷嘴，不断提高熔炼技术和热效率。（5）采用先进的铸造方法，如电磁铸造、油气混合润滑铸造、矮结晶器铸造、内导式液压铸造机等以提高生产效率和产品质量，节能降耗、降低成本。（6）采用先进均匀化处理设备与工艺，如近熔点均匀化、分级均匀化工艺等，提高铸锭的化学成分、组织与性能的均匀性。 企业根据市场的需要，生产出满足市场用户需求的产品，设备的良好技术状态是生产合格产品的必要条件。但随着下游企业的不断发展，客户需求进一步提升，同时随着熔铸技术发展，各企业根据市场的变化调整战略。其中关键设备功能会更多会优化，设备自动化程度会更高，技术更先进，效率更高，设备自动化程度高，虽然对设备管理及设备维护要求更高，但企业有了活力，会健康发展，会有竞争力。 4 生产铸造铝合金锭的设备选择及效益 4.1在线除气设备的选型及改造效益 铝合金熔体有一定的吸气性，氢是最易溶解的气体，占90%左右。以吸附、溶解和化合状态存在的气体，对铝合金性能和铸锭的质量有不良影响。某厂铸造铝合金锭批量生产在线精炼，其依据为1小时内铸造铝锭产量为主，选型在线除气铝熔体流量l5t/h的设备，即流过15t 以下的铝熔体时，有较好的除气效果。主要结构为：外壁为钢壳；顶为自动升降机构，安装有2个石墨转子；内衬是陶瓷材料，具有不粘铝的功能。根据化学动力学原理，要求惰性气体与铝合金液体的接触时间越长越好、接触面积越大越好，即气泡尽可能地小一些，以达到接触面积最大化。前期使用半年后发现存在以下问题：转子透气转头尺寸10cm偏小，不能将气体充分打碎，除气效果一般；石墨转子转柄部分，抗液铝侵蚀能力差，最多运行10天；内衬整体为陶瓷材料，壁厚12cm以上，制作成本较高，内壁损坏时，增加生产成本。技术人员同样创新思维，在后期使用时，分别对其进行改造：（1）转子转头部分尺寸增加到15cm，氮气气泡很容易打碎，吸氢能力提高，保证产品质量；（2）转柄部分表面采用氧化镀层，抗液铝佼蚀能力加强，可以运行30天左右，全年可减少使用转子70余套，创效10余万元；（3）陶瓷内衬壁厚减小到5cm，与铁壳之间的剩余空间用普通耐火材料填充塞实，成本不足万元，同样使用半年，年节约创效2万余元。 4.2制氮机的增添及效益 在炉内铝液充惰性气体精炼，一般为氮气或氩气，是靠精炼剂或气体的吸附作用和化学反应达到去除氢的目的；铸锭时的在线充惰性气体精炼（在线除气），是靠惰性气体吸附达到去除氢的目的。两环节是铸造铝合金锭生产的关键步骤，需要大量99.999%的惰性气体。每生产一炉25t产品，若需要普通灌装氮气10瓶，类似于气割作业用的乙炔瓶，压力不低于1.0MPa，高纯氮气的市场价格为每瓶40元左右。如果月生产3500t的铸造铝合金锭，仅氮气发生费用就高达5.6万元，全年近70万元，若使用高纯氩气进行精炼除气，成本更高。而购置安装一台制氮机，也只是增加投资10万元左右.整台设备功率10kW，月消耗用电5000kW/h左右，累计全年电耗费用不足4万元，全年备件消耗5万元以下，只要生产正常进行，年可节约创效近60万元。 4.3铸锭机等设备的维护效益 先进的设备管理即是企业生产力的管理，不仅要为生产服务，更主要的是为提高企业效益服务。按照这一理念，某厂除上述创新思维努力创效外，围绕铸锭机和在线除气等，从设备零部件出发，从设备细节管理出发，高标准严要求，又采取了许多措施：（1）把设备看成生命线，领导亲自巡检、评比和考核设备管理工作；（2）目标明确，为企业经济效益服务；（3）充分发挥设备效益，利用率追求10；（4）推行点检制度，推广全员维修和预防维修，摸索制定常用零配件更换周期，利用诊断技术预防停机故障；（5）自修、检修与社会化修理相结合，采用最经济的维修方法；（6）严格控制备件贮备与资金占用，费用减到最小；（7）定期开展专业培训，提升员工素质。通过上述维护措施，取得了明显效果：（1）设备运行比较稳定，基本杜绝了非计划停机，避免了应急生产和抢修带来的繁重体力劳

铝合金细化剂的研究现状及其中共晶硅的变质研究现状

铝合金细化剂的研究现状及其中共晶硅的变质研究现状 目前人们已经对铝合金有了较多的认识甚至是较深入的了解，通常人们为了提高铝合金的力学性能，通常要对铸铝中的初生硅相经行处理，晶粒细化剂是铝合金生产中常用的添加剂之一能显著提高铝合金的力学性能和机械加工性能对铝合金的生产具有十分重要的意义。根据Hall-Petch公式可知材料的屈服强度和材料的晶粒大小成反比，细小的晶粒尺寸可以有效地提高材料的强度和韧性，同时改善合金的机械加工性能对于铝在各行业的应用均具有重要的意义。目前，细化铝合金晶粒的方法主要包括以下4种方法：1、控制金属凝固时的冷却速度; 2、机械物理细化法包括机械振动机械搅拌等物理场细化法; 3、如电场磁场超声波处理等; 4、化学细化法,向合金中加入各种晶粒细化剂促进铝及合金的形核或抑制晶核长大。在工业生产中细化晶粒尺寸最常用的方法是化学细化法即在熔融的铝液中加入晶粒细化剂起到异质形核的作用进而细化晶粒尺寸。20世纪四五十年代，晶粒细化剂起源于英国的Cibula金属研究协会，这时的细化剂主要是Ti、B盐块剂。20世纪60年代由于无芯感应炉的应用中间合金的生产及应用取得飞速发展相继出现了Al-Ti-B锭华夫锭等相关产品，20世纪70年代是铝合金晶粒细化剂Al-Ti-B丝有效提高了晶粒细化效果降低了细化剂的加入量，同时改善了TiB2在炉内的团聚现象。在20世纪七八十年代晶粒细化剂生产工业的研究方向主要是通过改善Ti/B配比优化细化效果。20世纪90年代细化剂的生产开始采用ISO9002为基准的技术措施大大提高了Al-Ti-B的细化效果，同时由于硼化物仍然存在一定的团聚现象，影响细化剂的使用效果，从而采用一定量的石墨代替细化剂中的B制得的Al-Ti-B中间合金不仅具有较好的细化效果同时避免了硼元素的团聚现象。现在常用的细化剂有Al-Ti-B中间合金、Al-Ti-B-RE、Al-5Ti-1C中间合金。目前工业生产中使用的晶粒细化剂主要为Al-Ti-B，这种细化剂制备工艺较为成熟质量日益提高具有较好的细化效果，但存在TiB2团聚等问题仍需要不断改进作为改善Al-Ti-B细化效果，作为改善Al-Ti-B细化效果的Al-Ti-C和Al-Ti-B-RE细化剂也逐渐进入铝合金生产企业的视野，但是Al-Ti-C的制备过程复杂成本较高在现有条件下并不适合大规模工业生产，而Al-Ti-B-RE中由于加入了RE 元素导致其细化机理和工艺复杂化。因此仍需进一步探索以使其能够达到最佳的细化效果。 无论是亚共晶还是过共晶铝合金，对共晶硅的变质处理能显著改善铸铝的铸造及力学性能。作为变质剂，Na变质能力强，但存在变质衰退快及过变质等问题。Sr具有较好的变质能力，同时变质有效期长，没有明显的过变质问题，其变质孕育期的长短主要与合金中的磷的含量有关。Sb变质具有长效性，重熔后仍然具有变质的能力，但变质效果较差，其变质机理与Na和Sr不同。但就是同样的物质处理工艺过程不一样，变质的效果不一样，比如，过共晶铝硅合金新型变质剂不同变质时间及添加顺序对变质效果的影响时效性实验表明:自制新型变质剂对过共晶铝硅合金具有良好的变质效果; 在15min～120min内，共晶硅得到了更好的变质效果，呈细小的短杆状粒状，端部圆滑，均匀紧密，弥散分布在Al 基体上; 在15min～120min内，随时间的延长，初生硅的形状先统一规则，呈板块状，分布均匀，棱角钝化，平均尺寸较小，达到18um，然后初生硅形状不再统一规则，平均尺寸变大;复合变质剂中的Ti∶C、Sr盐Ca盐变质作用在15min内变质效果不大，在45min后开始失效; 而Cu盐和稀土起短效变质作用;复合变质剂较优加入顺序为: 在加入复合变质剂中的Ti: C、Sr 盐Ca盐45min时，再加入Cu盐和稀土具有良好的变质效果。再比如过共晶中对于复合变质剂的加入顺序、加入量以及变质的长效性。试验发现:PM和Sr复合变质剂的加入顺序对过共晶铝硅合金A3- 90变质效果影响很大,先加入PM变质剂,后加入Sr变质剂,变质后初晶硅呈现开花状形貌,共晶硅为细小的圆点状;先加入Sr变质剂,后加入PM变质剂,初晶硅变质效果明显优于单独PM变质效果。加入PM质量分数为1%时,Al -10Sr变质剂的最佳加入量

铝合金门窗制作方法及措施

一、铝合金门窗加工工作的工艺流程，如图 铝合金型材下料钻孔组装修整装密封条镶嵌玻璃铝合金门窗成品保护或包装 二、材料选择 （1）型材规格 铝型材是制作铝合金门、窗的主要材料。因此必须按照设计图 纸要求选用相应的规格，并能配套使用。 （2）铝型材厚度 铝型材的断面几何尺寸目前已经系列化，对各种型材各部位的 厚度在标准图中也做了规定。但目前在铝合金市场上一些厂家 为片面追求效益，减薄铝合金型材的厚度，用这种型材加工制 作的铝合金门、窗，虽然价格较低，但由于板壁过薄，刚度不 足，易使表面受损或门窗变形，隆低了门、窗的抗风压能力， 而且耐久性也较差。 （3）氧化膜 氧化膜起保护铝型材表面的作用，其颜色有深古铜色、浅古铜 色、银白色、金色等，应根据建筑物室内、外装饰要求，选用 不同颜色的氧化膜。氧化膜的厚度，应根据气候条件，使用部 位、建筑物等级以及经济条件等因素进行综合考虑，正确选定。（4）配件选择 铝合金门窗所用的配件，应按设计要求、门窗类别合理选用。

如铝合金地弹簧门的地弹簧应为不锈钢面或铜面，使用前进行 前后、左右开闭速度的调整；推拉窗的拉锁颜色可按设计选定，常用锌合金压铸制品，表面镀铬或覆膜；平开窗的合页、滑撑 应为不锈钢制品，钢片厚度不宜小于，并具有松紧调节装置。 滑块一般为铜制品。执手为锌合金压铸制品，表面镀铬或覆膜，也可用铝合金制品，表面氧化。 一、铝合金门、窗的下料 （1）下料前，应按照门、窗各杆件需要的长度划线，按线用切割设备切断铝合金型材。下料时应根据铝合金门窗设计图纸的规格、尺寸，结合所用铝合金型材的长度，长短搭配，合理用料，尽 量减少短头废料。 （2）下料使用的切割设备可用小型台锯、手提式电锯、砂轮切割机以及普通钢锯进行切割，但不论用何种设备切割时，其刀口位 置应在画线以外，并留出画线痕迹。进行切割时，应保证切割 的精度，其误差值应控制在2MM范围内。尤其是切割具有一定 角度的斜面时，更要十分注意，以免影响组装质量。 （3）下料切割的截面应平整、干净，无切痕、无毛刺。 （4）下料时应注意同一批料要一次下齐，并要求表面氧化膜的颜色一致，以免组装后影响美观。 （5）一般推拉门、窗下料时宜采用直角切割；平开门、窗子下料时宜采用45°角切割。至于其他类型采用哪种方式，则应根据拼 装方式决定。

铝合金板锭铸造工艺技术操作规程

铝合金板锭铸造工艺技术操作规程

1 铸造工艺参数（详见附表） 2 铸造前的准备 （1）上岗前要穿戴好劳保用品。 （2）查看上班记录及当班工艺卡片，明确当班工作任务。 （3）检查铸造井、在线精炼装置、过滤盆、Al-Ti-B丝喂料机等是否正常，水盘翻板开启是否正常，底座升降是否正常，石墨转子及加热套管是否正常，发现问题及时处理。 （4）检查液压站油泵、冷却水泵、控制操作台是否正常，水阀门是否灵活、可靠，结晶器各进水管是否连接可靠、无漏水，检查结晶器油润滑系统是否正常，发现问题及时处理。 （5）检查制氮机组的氮气（或氩气瓶）纯度及压力是否符合要求。（6）准备好生产所需导流管、浮漂、石棉绳、润滑油、硅酸铝岩棉等材料。 （7）将渣箱吊放至在线除气及过滤箱紧急排放口下。 （8）做好各种工器具的除锈、预热工作，确保加入的原材料干燥。（9）结晶器检查 ①检查结晶器的形状尺寸，若尺寸误差超出要求范围，应及时调正。 ②检查结晶器水孔是否堵塞，若堵塞，用细钢丝将水孔内的杂物捅掉，使其保持畅通。 ③检查冷却水温、水压和流量是否正常，看泄流阀工作是否正常。 ④检查铸造水盘翻板上的螺丝是否紧固，清理干净翻板上的杂物。 ⑤检查活动溜槽导流管安装尺寸是否符合要求。 （10）将结晶器安装平稳牢固，确保结合部位密封严实，不漏水。（11）检查结晶器内壁是否光滑，若不光滑，用湿布蘸柴油擦洗并用细纱布打磨光滑，然后用毛刷在结晶器内壁均匀涂上一层润滑油。引

锭头上表面涂刷润滑油。 （12）启动液压系统电源，关上井盖，使底座上升到结晶器内20mm 左右。 （13）用石棉绳将结晶器与引锭头之间的缝隙塞紧压平。 （14）将氮气+CC4管路和在线精炼装置连接牢靠，检查在线精炼装置是否漏气。 （15）陶瓷过滤板必须加热至600℃以上方可使用，安装时一定要将其四周塞实，加上压铁，以防在浇铸过程中浮起。 （16）在过滤盆和在线除气装置之间的流槽中安放好过滤网。（17）调整活动溜槽位置，使导流管口正对结晶器底座中央，然后用硅酸铝岩棉和过滤布将活动流槽和过滤盆连接密封好。 （18）调整好Al-Ti-B丝喂料机喂料速度，喂料量按技术要求进行控制。 （19）查看铝液成分、温度及静置时间是否符合铸造工艺要求。 3 铸造开头操作 （1）打开炉眼，放出铝液，换上新塞子。 （2）启动Al-Ti-B丝喂料机，使Al-Ti-B丝均匀地熔化在铝液中。（3）打开氮气（或氩气）阀门，调整好压力，启动在线精炼装置。铸造前5分钟将除气装置的转子提前落下放入箱体内。 （4）进行开头作业时采用低冷却水压、慢供流、低铝水平控制，这样可以防止因流量过大、过快造成漏铝或悬挂。 （5）在打底操作时，铝液温度不宜太低，以防导流管出铝孔堵塞，若堵塞时可用钎子及时捅开。打开供水蝶阀并调整好流量，调整回水阀开度。打底时的水量为正常水量的1/3-1/2。 （6）铝液进入结晶器后，迅速用预热的渣铲将底座上的铝液摊平，当结晶器内的铝液高度没过石棉绳时，停止供流，打出氧化渣。停留5-10秒，待周围金属开始凝固后，按下降按钮，逐渐加大冷却水量，

铝合金精炼

典型铝合金熔炼工艺 ?2013-11-19 11:18:57 ?来源：中铝网 ?我要评论 随着科学技术的发展，汽车、造船、航空、航天及其他制造业对铝合金铸件的品质要求也愈来愈高，除了保证化学成分、力学性能和尺寸精度外，不允许铸件有气孔、缩孔等缺陷。而铝合金的熔炼则是铸件生产过程中的一个很重要的工序。多年来的生产经验证明，熔炼工艺过程控制不严，铸件很容易产生针孔、氧化夹渣、缩松等缺陷，直接影响铸件质量。因此，要想获得优质铝合金铸件，必须严格控制熔炼工艺。 一、熔炼前的准备 1.严格控制炉料质量。炉料质量是铸造生产的源头，直接影响到最终铸件的质量，成分不合格导致产品成批性报废。因此，要高度重视。 必须做到: ①严格控制炉料中新旧炉料的比例，回炉料所占炉料质量百分比应小于等于70%; ②保证炉料干净，炉料需经吹砂后使用;

③三等回炉料枷浇冒口匀使用前应经重熔精炼处理; ④炉料应充分预热，去除水分、油污等杂质; ⑤由于铭合金有铝硅类、铝铜类、铝镁类等合金，合金牌号较多，使用的元素也比较多，且互相影响，要求严格管理，不可混料; ⑥配料、称量要准确，比如ZL104合金，考虑到除气、排渣及变质过程中的损耗，Mg元素应在实际配料时多加炉料质量的 0.02%-0.03%，才能保证铸件的化学成分。 2.熔炼工具。熔炼使用的址涓及熔炼工具须清理干净且涂上涂料，以保证使用时与铝合金有效隔离，减少合金液受到杂质污染，并且需要充分预热，址涓要烘烤至暗红色再加入炉料熔炼，以防水蒸气带入合金中使合金的气体增加、针孔度增加。 3.其他工作。严格按已制订好的工艺规范作好覆盖剂、精炼剂及变质剂的准备工作。 二、熔炼操作 熔炼步骤如下。 ①装料。在预热后的柑A中装入预制合金锭、优质回炉料，再加中fol合金，最后加合金元素。 ②温度控制。严格控制铝合金熔炼的温度，只有合适的温度才能获得高质量的合金液，避免过热。若温度过高，会加大合金中各种元

铝合金门窗工程技术规范

铝合金门窗工程技术规范 一、施工准备 铝合金窗施工前的主要工作有：查验复核窗的尺寸、样式和数量——检查铝合金型材的规格与数量——检查铝窗五金附件的规 格与数量。 (一〕查验复核宙的尺寸与样式 在装饰工程中，一般都采用现场进行铝窗制作与安装。查验铝窗尺寸与样式的工作，即是根据施工现场对照施工图，检查一下有否不相符合之处，有否安装问题，有否与电器、水卫、消防等设备相互妨碍的问题等。如发现问题要及时上报，与有关人员共同 商讨解决方法。 (二)检查铝合金型材的规格尺寸 目前，生产铝合金型材的厂家较多，虽然都是同一系列的铝合金型材，但其形状尺寸和壁厚尺寸也会出现不同程度上的误差，这些误差会在铝窗的制作和使用过程中产生不便甚至麻烦。所以，在制作铝窗前要检查铝型材的尺寸，主要是铝合金型材相互接合 的尺寸。 (三)检查五金件及其他附件的规格 铝窗歹金件分推拉窗和平开窗两大类，每类又有若干系列，所以，在制作以前要检查一下五金件与所制作的铝窗是否配套。同时，还要检查一下各种附件是否配套，如各种封边毛条、橡胶边封条和碰口垫等，能否正好与铝型材衔接安装。如果与铝型材不配套，

会出现过紧或过松现象。过紧，在铝宙制作时安装困难；过松， 安装后会自行脱出。 此外，采用各种自攻螺钉要长短适合，螺钉的长度通长为15mm 左右。 三、推拉窗的制作与安装 推拉窗有带上窗及不带上窗之分。在用料规格上有55系列、70系列、190系列三种。55系列的铝型材与后两种系列在形状上有较大差别，而70系列与90系列这两种铝型材形状相同，但尺寸大小有明显差别。在这种系列中，90系列是最常用的一种。图2—11是90系列铝窗带上宙的双扇推拉窗装配图。下面以该装 配图为例介绍推拉窗的制作方法。 (一)按图下料 下料是铝窗制作的第一道工序，也是最重要最关键的工序。如果下料不准，会造成尺寸误差、组装困难或无法安装。下料错误或下料误差也会造成铝材的浪费。所以，下料尺寸必然准确，其误 差值应控制在2mm范围内。 下料时，用铝合金切割机切割型材，切割机的刀口位置应在划线 以外，并留出划线痕迹。 1．上窗下料 窗的上窗通常是用25．4mm×902nm的扁方管做成“口”字形。“口”字形的上、下两条扁方管长度为窗框的宽度，“口”字形两边的竖扁方管长度，为上窗高度减去两个扁方管的厚度。

(完整版)第四节铝合金门窗制作方法及措施

第四节铝合金门窗制作方法及措施 一、铝合金门窗加工工作的工艺流程，如图 铝合金型材下料钻孔组装修整装密封条镶嵌玻璃铝合金门窗成品保护或包装 二、材料选择 （1）型材规格 铝型材是制作铝合金门、窗的主要材料。因此必须按照设计图纸要求选用相应的规格，并能配套使用。 （2）铝型材厚度 铝型材的断面几何尺寸目前已经系列化，对各种型材各部位的厚度在标准图中也做了规定。但目前在铝合金市场上一些厂家为片面追求效益，减薄铝合金型材的厚度，用这种型材加工制作的铝合金门、窗，虽然价格较低，但由于板壁过薄，刚度不足，易使表面受损或门窗变形，隆低了门、窗的抗风压能力，而且耐久性也较差。 （3）氧化膜 氧化膜起保护铝型材表面的作用，其颜色有深古铜色、浅古铜色、银白色、金色等，应根据建筑物室内、外装饰要求，选用不同颜色的氧化膜。氧化膜的厚度，应根据气候条件，使用部位、建筑物等级以及经济条件等因素进行综合考虑，正确选定。（4）配件选择

铝合金门窗所用的配件，应按设计要求、门窗类别合理选用。 如铝合金地弹簧门的地弹簧应为不锈钢面或铜面，使用前进行 前后、左右开闭速度的调整；推拉窗的拉锁颜色可按设计选定， 常用锌合金压铸制品，表面镀铬或覆膜；平开窗的合页、滑撑 应为不锈钢制品，钢片厚度不宜小于 1.5MM，并具有松紧调节 装置。滑块一般为铜制品。执手为锌合金压铸制品，表面镀铬 或覆膜，也可用铝合金制品，表面氧化。 一、铝合金门、窗的下料 （1）下料前，应按照门、窗各杆件需要的长度划线，按线用切割设备切断铝合金型材。下料时应根据铝合金门窗设计图纸的规格、尺寸，结合所用铝合金型材的长度，长短搭配，合理用料，尽 量减少短头废料。 （2）下料使用的切割设备可用小型台锯、手提式电锯、砂轮切割机以及普通钢锯进行切割，但不论用何种设备切割时，其刀口位 置应在画线以外，并留出画线痕迹。进行切割时，应保证切割 的精度，其误差值应控制在2MM范围内。尤其是切割具有一定 角度的斜面时，更要十分注意，以免影响组装质量。 （3）下料切割的截面应平整、干净，无切痕、无毛刺。 （4）下料时应注意同一批料要一次下齐，并要求表面氧化膜的颜色一致，以免组装后影响美观。 （5）一般推拉门、窗下料时宜采用直角切割；平开门、窗子下料时宜采用45°角切割。至于其他类型采用哪种方式，则应根据拼

太阳能铝合金边框项目投资计划书

太阳能铝合金边框项目投资计划书 xxx科技发展公司

太阳能铝合金边框项目投资计划书目录 第一章概论 一、项目名称及建设性质 二、项目承办单位 三、战略合作单位 四、项目提出的理由 五、项目选址及用地综述 六、土建工程建设指标 七、设备购置 八、产品规划方案 九、原材料供应 十、项目能耗分析 十一、环境保护 十二、项目建设符合性 十三、项目进度规划 十四、投资估算及经济效益分析 十五、报告说明 十六、项目评价 十七、主要经济指标

第二章项目背景、必要性 一、产业政策及发展规划 二、鼓励中小企业发展 三、宏观经济形势分析 四、区域经济发展概况 五、项目必要性分析 第三章建设规划 一、产品规划 二、建设规模 第四章项目选址分析 一、项目选址原则 二、项目选址 三、建设条件分析 四、用地控制指标 五、用地总体要求 六、节约用地措施 七、总图布置方案 八、运输组成 九、选址综合评价 第五章项目工程设计研究

一、建筑工程设计原则 二、项目工程建设标准规范 三、项目总平面设计要求 四、建筑设计规范和标准 五、土建工程设计年限及安全等级 六、建筑工程设计总体要求 七、土建工程建设指标 第六章项目风险情况 一、政策风险分析 二、社会风险分析 三、市场风险分析 四、资金风险分析 五、技术风险分析 六、财务风险分析 七、管理风险分析 八、其它风险分析 九、社会影响评估 第七章实施安排 一、建设周期 二、建设进度

三、进度安排注意事项 四、人力资源配置 五、员工培训 六、项目实施保障 第八章项目投资方案分析 一、项目估算说明 二、项目总投资估算 三、资金筹措 第九章项目经营效益 一、经济评价综述 二、经济评价财务测算 二、项目盈利能力分析 第十章附表 附表1：主要经济指标一览表 附表2：土建工程投资一览表 附表3：节能分析一览表 附表4：项目建设进度一览表 附表5：人力资源配置一览表 附表6：固定资产投资估算表 附表7：流动资金投资估算表

铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程

铝合金熔炼与铸造工艺 规范与流程 Revised by Chen Zhen in 2021

铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程 资料来源：全球铝业网铝业知识频道一、铝合金熔炼规范 （1）总则 ①按本文件生产的铸件，其化学成分和力学性能应符合GB/T 9438-1999《铝合金铸件》、JISH 5202-1999《铝合金铸件》、ASTM B 108-03a《铝合金金属型铸件》、GB/T 15115-1994《压铸铝合金》、JISH 5302-2006《铝合金压铸件》、ASTM B 85-03《铝合金压铸件》、EN1706-1998《铸造铝合金》等标准的规定。 ②本文件所指的铝合金熔炼，系在电阻炉、感应炉及煤气（天然气）炉内进行。一般采取石墨坩埚或铸铁坩埚。铸铁坩埚须进行液体渗铝。 （2）配料及炉料 1）配料计算 ①镁的配料计算量：用氯盐精炼时，应取上限，用无公害精炼剂精炼时，可适当减少；也可根据实际情况调整加镁量。 ②铝合金压铸时，为了减少压铸时粘模现象，允许适当提高铁含量，但不得超过有关标准的规定。 2）金属材料及回炉料 ①新金属材料 铝锭：GB/T 1196－2002《重熔用铝锭》

铝硅合金锭：GB/T 8734-2000《铸造铝硅合金锭》 镁锭： GB 3499-1983《镁锭》 铝铜中间合金：YS/T 282-2000《铝中间合金锭》 铝锰中间合金：YS/T 282-2000《铝中间合金锭》 各牌号的预制合金锭：GB/T 8733-2000《铸造铝合金锭》、JISH 2117-1984《铸件用再生铝合金锭》、ASTM B 197-03《铸造铝合金锭》、JISH 2118-2000《压铸铝合金锭》、EN1676-1996《铸造铝合金锭》等。 ②回炉料 包括化学成分明确的废铸件、浇冒口和坩埚底剩料，以及溢流槽和飞边等破碎的重熔锭。 回炉料的用量一般不超过80％，其中破碎重熔料不超过30％；对于不重要的铸件可全部使用回炉料；对于有特殊要求（气密性等）的铸件回炉料用量不超过50% 。 3）清除污物 为提高产品质量，必须清除炉料表面的脏物、油污、废铸件上的镶嵌件，应在熔炼前除去（可用一个熔炼炉专门去除镶嵌件）。 4）炉料预热 预热一般为350～450℃下保温2～4h。Zn、Mg、RE在200～250℃下保温2～4h。在保证坩埚涂料完整和充分预热的情况下，除Zn、Mg、Sr、Cd及RE等易燃材料外的炉料允许随炉预热。

铸造铝合金熔炼工艺

铸造铝合金熔炼工艺 1工艺适用范围本熔炼工艺适用于砂型和金属型铸造ZL101A 合金的熔炼，可针对于重力铸造、低压铸造、倾转浇注、调压铸造等成型工艺使用。 本工艺可作为ZL101A 合金熔炼的母工艺，针对某一特定的成型工艺，如需特殊指出，可在此工艺基础上形成相应熔炼工艺，但不允许与母工艺相互冲突。 2工艺文件的抄报与保存工艺文件抄报、抄送范围：总师、副总师、技术部、质量部。工艺文件保存范围：电子文件备份和纸质文件送档案室保存，技术部、质量部各存一份使用文件。 3工艺详细内容 3.1熔炼设备、工具的选择及对后续熔炼质量的影响 3.1.1铝合金料熔化设备规定使用熔炼设备范围为：坩埚电阻炉，燃气连续熔化炉。对于金属型铸造可采用两种熔炼设备，使用燃气连续熔化炉熔化铝液，然后转包到坩埚电阻炉进行后续处理（精炼及变质）；也可使用坩埚电阻炉熔化铝液及进行后续处理（精炼及变质）。 如采用金属型低压铸造、调压铸造成型工艺，可使用侧面开口注入铝液的机下炉进行连续生产。 采用坩埚电阻炉熔化铝液，铝液温度控制750℃以下，熔化过程的铝液吸气较少；采用燃气连续熔化炉熔化铝液，铝液温度控制容易超750℃，熔化过程的铝液吸气倾向较大。

3.1.2熔炼工具的选择及准备 熔炼前熔炼工具的准备对铝液熔炼质量影响较大，坩埚采用石墨及SiC 材质，使用前需进行预热烘干，烘干工艺如图1；如采用金属材质坩埚，最好选用不锈钢材质，如选用铸铁材质坩埚，以合金球墨铸铁为好。常用的浇包、浇勺等多采用不锈钢制作。 及工具进行喷砂处理，去除表面的铁锈及污物，然后预热到120～180 ℃，逐层喷涂，浇包、浇勺的涂料厚度0.3～0.8mm 为宜，坩埚涂料可稍厚一些。涂料最好选用专用的金属型非水基涂料，也可自行配制，基本配方如表1 所示，使用前涂料需预热到５０～９0 ℃。 表1 涂料配方 3.1.3炉料的存放与处理， 熔炼所使用的炉料需存放在干燥、不易混淆和污染的地方，铝