薄板坯连铸连轧生产无取向硅钢技术的发展及前景
第20卷第9期
2008年9月
钢铁研究学报 Journal of Iron and Steel Research
Vol.20, No.9September 2008
基金项目:国家自然科学基金资助项目(50534020)
作者简介:汪水泽(19812),男,硕士生; E 2m ail :wangshuize 2316@https://www.wendangku.net/doc/ca6693780.html, ; 修订日期:2008202202
薄板坯连铸连轧生产无取向硅钢技术的发展及前景
汪水泽, 李长生, 王廷溥, 刘相华, 王国栋
(东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室,辽宁沈阳110004)
摘 要:硅钢主要用作变压器和电机的铁芯,是一种重要的功能材料。在介绍无取向硅钢生产现状及薄板坯连铸连轧技术在中国的发展现状的基础上,分析了中国生产无取向硅钢现有生产工艺的技术关键及其所存在的问题,阐述了采用薄板坯连铸连轧生产无取向硅钢的可行性及其优势,指出了该工艺流程未来的主要研究方向。结果表明,采用薄板坯连铸连轧生产无取向硅钢不仅是可行的,而且具有良好的发展前景。关键词:薄板坯连铸连轧;硅钢;发展
中图分类号:T G 335 文献标识码:A 文章编号:100120963(2008)0920001204
Development and Future of Non 2Oriented Silicon Steel Manufactured by Thin Slab C asting and R olling T echnology
WAN G Shui 2ze , L I Chang 2sheng , WAN G Ting 2p u , L IU Xiang 2hua ,WAN G Guo 2dong
(State Key Laboratory of Rolling Technology and Automation ,Northeastern University ,Shenyang 110004,Liaoning ,China )
Abstract :Silicon steel which is mainly used as iron core in transformers and electrical machinery is a kind of impor 2tant f unction material.The present status of non 2oriented silicon steel production and the development of TSCR technology were introduced ,the key technologies and the main problems in non 2oriented silicon steel ′s production were analyzed and the advantages and probability of the application of thin slab casting and rolling technology in non 2oriented silicon steel ′s manufacture were pointed out.Results showed that using TSCR process to produce non 2oriented silicon steel is not only feasible ,but also it has good development prospects.K ey w ords :thin slab casting and rolling ;silicon steel ;development
电工钢板包括碳含量很低的w (Si )<015%电
工钢和w (Si )为015%～615%硅钢两类,有取向和无取向之分。其中取向硅钢可分为普通取向硅钢和高磁感取向硅钢,主要用作变压器[1]。无取向硅钢又可分为低碳低硅电工钢和无取向硅钢,主要用作电机等。 取向硅钢的生产难度较大,生产工艺过程涉及到的专利多,保密性强,目前中国只有武钢能够生产。无取向硅钢的生产难度相对较低,需求量比取向硅钢要大。为满足市场需求,近年中国很多钢铁企业都新建、扩建和拟建了无取向硅钢生产线,无取
向硅钢的生产量有了很大的增长。
随着连铸连轧技术的发展,研究采用薄板坯连铸连轧技术生产硅钢已经成为摆在科技人员面前的问题。本文阐述和分析了无取向硅钢的生产技术问题,并讨论了采用薄板坯连铸连轧生产无取向硅钢的可行性,指出了未来无取向硅钢生产技术的发展方向。
1 中国无取向硅钢的生产现状
无取向硅钢可分为冷轧无取向硅钢和热轧无取向硅钢。其中热轧无取向硅钢目前只有中国还在生产,其主要生产厂家有上海矽钢片厂、太钢等14家。
冷轧无取向硅钢生产主要有“四大家”,其中武钢于
1978年引进日本新日铁的专利技术和成套工艺设备,开始生产无取向硅钢,但当时的生产规模仅为7万t/a 。通过消化引进技术和扩建,直至2006年9月22日二期硅钢工程正式竣工投产,武钢无取向硅钢的产能已达到114万t/a [2]。太钢冷轧硅钢项目于1997年正式投产,2002年进行了改造,设计年生产能力为10万t ,2004年达到了17135万t ,生产的主要牌号为50W350～50W700。2006年计划再建一条20万t 的中高牌号无取向电工钢生产线,总生产能力达到(30～40)万t 。宝钢1550mm 冷轧无取向硅钢引进日本川崎的无取向硅钢生产技术,2000年投产,现可生产14个中低牌号的无取向硅钢,厚度规格为0135、0150和0165mm ,生产能力为3715万t/a 。最近又上了3号生产线,生产能力为5819万t/a 。鞍钢热轧硅钢改冷轧硅钢项目于2002
年12月正式动工,2004年到2005年相继建成了4条连续退火线,生产能力达80万t/a ,主要牌号有50AW600、50A W700、50WA470B 、50AW540等。2001～2006年中国硅钢的消费量、产量和进口量如图1所示。 除以上“四大家”外,广钢集团珠江钢铁有限公司将投资兴建一条冷轧薄板生产线,年生产能力110万t ,其中无取向硅钢20万t 。据不完全统计,国内拟新上冷轧硅钢线的还有青岛钢厂计划40万t ,本钢计划20万t [3]。此外,马钢、涟钢等亦有采用薄板坯生产无取向硅钢计划,预计2007年后中国冷轧无取向硅钢产能将超过400万t 。
虽然近些年来无取向硅钢的产能已得到极大的
图1 2001～2006年中国无取向硅钢的基本数据统计
Fig 11 B asic statistical d ata for non 2oriented
silicon steel from 2001to 2006
释放,进口量呈下降的趋势,但高牌号无取向硅钢还主要依靠进口,并且当热轧硅钢退出市场后,其所留下的缺口以目前的产能在未来的几年内将无法予以填补。
2 无取向硅钢现有生产工艺的控制要
素及其所存在的问题
211 现有生产工艺的控制要素
生产无取向硅钢的工序较多,它们都能通过影响钢中的微观组织结构从而对成品的磁性能产生影响,但是影响机理和影响程度并不相同。对于中低牌号无取向硅钢来说,炼钢、热轧、冷轧是其中的关键环节,其贡献比例系数为4∶4∶2[4]。而对于高牌号无取向硅钢来说,除上述三个环节外,常化和退火处理也是不可或缺的环节。无取向硅钢的性能指标、微观组织结构以及主要生产工艺之间的关系如图2所示。212 现有工艺中存在的问题 从图2可以看出,现有的冷轧无取向硅钢的生产工艺一般采用连铸厚板+热轧+冷轧的工艺流程,按照这种工艺流程生产无取向硅钢主要存在以下一些问题。
(1)在传统的连铸过热度条件下(15～40℃
),由于拉速低(018～115m/min ),凝固时间长,对于w (C )低于50×10-6和w (Si )为115%～215%的
电工钢来说,由于基本不发生α2
γ相变,柱状晶的比例通常达到80%以上,对于w (C )低于50×10-6和w (Si )大于215%的无取向硅钢柱状晶的比例将达到100%,且枝晶粗大,成品产生严重的瓦楞状缺陷,用户无法使用。因此传统方法生产超低碳中高硅含量的无取向电工钢通常增设电磁搅拌装置,使铸坯等轴晶的比例提高到50%以上,从而消除瓦楞状缺陷。但生产工艺复杂,成本高[5]。 除电磁搅拌方法外,还有调整化学成分的方法。采取提高钢水碳含量的方式,如将C 按≥[(Si +Al )-0175]/100控制,使中高硅含量的无取向硅钢连铸坯在热轧过程中有一定量的相变,在回复和再结晶过程中消除大的变形晶粒。缺点是成品板最终退火时需要深脱碳,退火时间成倍增加,退火效率很低,影响连退涂层机组的产量。
(2)在无取向硅钢的热轧过程中,铸坯加热温度应低一些,同时还应控制好终轧温度,一般希望终轧温度应高一些,以得到较粗大的晶粒尺寸,提高产品
?2? 钢 铁 研 究 学 报 第20卷
图2 无取向电工钢生产工艺控制要素
Fig12 Dominant elements for producing non2oriented silicon steel
的磁感应强度。所以无取向硅钢生产要求轧件在轧制过程中温降应低一些。传统板坯一般都经过粗轧,轧线较长,板坯温降较大,板带进入精轧机前温度已下降到900～1000℃。终轧温度低,且提高十分困难,热轧板再结晶率偏低,晶粒较小,磁性较差。而且铸坯经过降温-再加热的过程,铸坯热能未能充分利用。
(3)除了上述产品质量方面的问题外,采用现有工艺流程生产无取向硅钢还有生产线长、生产工序多、耗能大、控制困难等缺点。
3 薄板坯连铸连轧生产无取向硅钢
311 薄板坯连铸连轧工艺的发展概况
薄板坯连铸连轧是20世纪80年代末、90年代初开发成功的一项热轧带钢的短流程工艺,是继氧气转炉炼钢、连续铸钢之后钢铁工业最重要的革命性技术之一[6]。同传统工艺相比,薄板坯连铸连轧工艺可把钢水浇铸成50～70mm的薄板坯、经过均热后直接进入精轧机轧制出板卷。该技术简化了工艺流程,减少了设备,具有建设投资少、生产周期短、效率高、生产成本低的优势,代表当今世界板带技术的发展方向。目前,国外开发的薄板坯连铸连轧工艺形式较多,但目前实现规模生产的只有4种,即CSP、ISP、CONROLL、F TSC等[7]。
目前薄板坯连铸连轧工艺在世界上已经发展达50余家,其中CSP20余家,FTSC10余家,ISP(AST) 10余家,QSP4家。在中国已投入生产、在建和拟建的薄板坯连铸连轧生产线共12条,其中珠钢、鞍钢、邯钢、包钢、唐钢、涟钢、马钢、通钢和本钢已建成投产,在建的还有酒钢、唐山新丰和济钢等[8]。
312 薄板坯连铸连轧生产无取向硅钢的优势
生产无取向硅钢有如下一些基本要求:①高纯净的钢水,使产品具有同牌号条件下较低的铁损;②铸坯较高的等轴晶粒,以克服产品沿轧向的瓦楞状缺陷;③较低加热温度条件下相对较高的终轧温度,使热轧板再结晶充分,提高产品的磁性能。
薄板坯连铸连轧生产线由于其工艺特点,在生产无取向硅钢方面具有独特的优势。
(1)采用高炉转炉加精炼炉流程,提高钢水纯净度,这对减少夹杂物的绝对量、改变夹杂物的形态是很有利的。
(2)减少甚至是取消了粗轧工序,有利于实现低温加热和高温卷取,终轧温度可控制在850～950℃,控制精度也较高,一般为±7℃。可提高热轧板再结晶组织的晶粒度。
(3)加热炉和轧机大都布置在同一条生产线上,
?
3
?
第9期 汪水泽等:薄板坯连铸连轧生产无取向硅钢技术的发展及前景
板坯头部进入轧机时,后部分还处于保温状态,再加上板坯出加热炉至进入轧机间隔时间很短,因此能确保板坯横断面和长度方向上温度均匀,轧制稳定性得以改善,热轧板磁性能均匀性也得以提高。
(4)板坯厚度一般为30～70mm,拉速为2～8 m/min,冷却强度大以及带液芯压下,减少了一次枝晶并使二次枝晶破碎,从而极大地减小了宏观偏析[9],提高中高牌号无取向硅钢中等轴晶的比例,这有利于避免热轧表面皱纹缺陷。
(5)各机架采用大压下制度,板坯经每机架变形量比较大,尤其是F2、F3机架,压下率高达60%以上。这种大的压下制度对破碎硅钢中的柱状晶是有利的。
(6)不存在铸坯的中间冷却和再加热过程,可以避免连铸坯冷却和加热中可能发生的内部裂纹和断坯所产生的质量问题。
313 薄板坯连铸连轧生产无取向硅钢的研究现状
日本钢管株式会社西本昭彦和住友金属公司屋铺裕义、冈本笃树率先提出利用薄板坯生产无取向硅钢的方法。
1991～1992年Nucor试生产了5炉无取向电工钢(其中三炉含硅1132%,另两炉含硅2135%)。试验表明热轧卷的组织与采用传统流程生产的相当。1997～1998年Terni也试生产了取向和无取向电工钢,试验也表明冷轧后的电工钢性能与该厂传统流程相当。现在Terni已成功开发出w(Si)为312%的无取向电工钢,利用CSP工艺生产的电工钢占总量的13%,其中一半为取向电工钢,一半为无取向电工钢。
德国的T KS公司的CSP生产线。所生产的无取向硅钢已用于上海的磁悬浮列车上,目前该厂的无取向电工钢全部改由CSP生产。T KS的CSP生产的电工钢占该厂的15%左右。除了以上两家,西班牙的ACB也利用CSP生产了电工钢[10]。
目前在国家科技部高新司的资助下,钢铁研究总院与马钢合作,进行“薄板坯连铸连轧生产电工钢新技术研究”工作,并于2005年马钢采用薄板坯连铸连轧工艺成功轧制出第一批M G2W600无取向硅钢热轧卷,这是中国首次应用薄板坯连铸连轧工艺生产电工钢产品。除了马钢外,包钢、珠钢、涟钢、宝钢、本钢以及钢铁研究总院、东北大学等也正在组织力量进行相关研究,这些研究工作将为无取向硅钢的生产奠定良好的基础。
4 薄板坯连铸连轧生产无取向硅钢的研究方向
采用薄板坯连铸连轧技术生产普通钢已经日趋成熟,但在生产无取向硅钢方面还只是处于起始阶段。目前国内尚未进行工业化生产,国外虽已有工业化生产的相关报道,但产量也不多。由此可见,要想使薄板坯连铸连轧生产无取向硅钢全面进入工业化生产,笔者认为还需要在以下几个方面组织力量开展研究工作:①薄板坯连铸连轧过程板坯凝固组织特点;②薄板坯连铸连轧热履历过程对相变过程的影响特点;③薄板坯连铸连轧热装炉对夹杂物分布规律的影响;④连铸连轧轧制工艺对轧后微观组织的影响规律;⑤连铸连轧工艺对轧后织构组织的影响规律;⑥薄板坯连铸连轧过程夹杂物的析出特点及控制手段;⑦薄板坯连铸连轧过程翘头、裂边、塌腰、瓦垅状等生产实际问题的解决方法;⑧考虑相变和再结晶等对轧制过程数学模型修正影响;⑨冷轧和热处理等后续工艺。
上述研究课题的研究成果将对推动中国薄板坯连铸连轧生产无取向硅钢的工业化进程起到重要作用,同时也将有助于提高中国冶金工业在高端技术领域的技术开发能力。
参考文献:
[1] 何忠治.电工钢[M].北京:冶金工业出版社,1997.
[2] 王良芳.我国电工钢生产现状及发展建议[J].中国冶金,
2004,14(7):10.
[3] 陈 卓.国内电工钢生产走势和市场展望[J].冶金信息导刊,
2003,(6):5.
[4] 周世春.热轧工序温度对中低牌号无取向电工钢电磁性能的
影响[J].宝钢技术,2004,(2):20.
[5] 王 波.薄板坯连铸连轧生产冷轧无取向硅钢的方法[P].中
国专利:CN1796015A,2004212202.
[6] 刘 芬.薄板坯连铸连轧工艺对高强度带钢组织和性能的影
响[D].沈阳:东北大学,2002.
[7] 田乃媛.薄板坯连铸连轧[M].北京:冶金工业出版社,1998.
[8] 宋 波.薄板坯连铸连轧生产工艺技术及应用[J].武钢技术,
2006,44(2):25.
[9] Honma K,Nozawa T.Development of Non2Oriented and
Grain2Oriented Silicon Steel[J].IEEE Transactions on Mag2
netic,1985,21(5):1903.
[10] 王小燕.CSP工艺开发电工钢的现状及其优势[J].中国冶
金,2005,15(12):6.
?
4
? 钢 铁 研 究 学 报 第20卷
焊接技术现状及展望
浅析我国焊接技术的现状与未来发展 【摘要】在我国制造业发展的过程中，焊接技术是人们常用的加工工艺。本文通过对我国现阶段焊接技术的发展现状进行简要的介绍，阐述了我国焊接技术的未来发展趋势，以供相关人士参考。 【关键词】焊接技术；材料；发展现状；发展趋势 随着科学技术的不断发展，焊接技术也在进行不断的创新和发展，这不仅有利于我国社会经济建设，还有效的促进了我国现代制造业的发展。目前，人们为了推动缓解制造技术的创新和发展，也将许多先进的科学技术和科学理念应用到其中。下面我们就对我国焊接技术的现状和未来发展趋势进行介绍。 一、我国当前焊接技术的发展现状 目前，在我国社会经济发展的过程中，人们对生活水平的要求也越来越高，而钢结构材料作为我国城市建设、社会发展的基础材料之一，人们对其材料性能的要求也在逐渐的提高，因此我们在对其进行相关的加工处理施工的时候，人们就对焊接技术进行严格的要求，从而使其焊接技术的加工处理效果满足工程设计的相关要求。而随着电子信息化时代的到来，人们也将许多先进的科学技术应用到了焊接加工技术当中，从而实现了焊接技术的自动化。这不仅有效的加快了焊接施工的工作效率，还大幅的提高了焊接的质量。目前，我们也已经将焊接技术应用到各个行业当中，并且还充分的利用了计算机技术和防治设计受到，来对焊接过程中产生的应力变形进行相关的控制。如今，在我国焊接技术创新发展的过程中，人们已经开始全面的对焊接介绍的内容展开了全面的分析，进而有利于我国焊接技术的发展。 二、当前我国焊接学科研究成就及进展 1.高品质焊接材料的生产与应用 钢铁生产技术的产生和发展都和焊接技术有着密切的关系，人们可以通过焊接来对钢铁材料的性能进行全面的提高。但是，在对其进行焊接施工处理的过程中，施工人员没有严格的按照工程施工的相关标准来对其进行焊接处理，使其自身结构的平衡性结晶组织出现问题，那么这就对钢铁焊接材料的品质有着一定的影响。为此要实现高品质焊接材料的生产，施工人员就要结合相关的焊接要求，来对其焊接材料、金属质量以及纯度等各个方面进行严格的控制，尽可能的避免人们在对金属材料进行焊接加工处理的过程中出现问题。而随着科学技术的不断进步，人们也将焊接技术应用到了复合合金材料的加工制作当中，这就给我国焊接技术带来了新的发展空间和挑战。目前，人们在对金属材料进行焊接加工的过程中，药芯焊丝技术在其中有着十分重要的作用，因此在对其焊接施工前，施工人员就要对其进行严格的要求。不过，和国外发达国家相比，我国在药芯焊丝的生产技术上还存在着一定的缺陷，为此我们在对高品质焊接材料进行生产和应用的过程中，我们还要向发达国家的生产制造工艺多的学习。 2.对无铅连接材料及无铅可靠性技术与标准的突破 随着科学技术的不断发展，人们也将焊接施工技术应用到了电子电气产品的加工生产当中。但是，由于多数电子电气产品中都含铅以及其他的有毒有害物质，这对周围的生态环境有着极其严重的影响。因此，我们电子工业发展的过程中，就开始对无铅连接材料进行研究开发。近年来，人们在对无铅连接材料进行研究的过程中，也将许多的先进的科学技术应用的其中，从而通过多种科学技术的有机结合，来使得无铅连接材料的整体性能进行有效的提高，而且人们还可以在其中添加适量的微量元素，来改善无铅连接材料的物理性能，使其可靠性得到明显的增强。目前，我国在无铅连接材料研发试验中，对其无铅绿色电气电子产品的开发以
我国铸造新技术的发展趋势精编
我国铸造新技术的发展 趋势精编 Document number：WTT-LKK-GBB-08921-EIGG-22986
我国铸造新技术的发展 面对全球，信息、技术飞速发展，机械制造业尤其是装备制造业的现代化水平高速提升，中国(这里只讲大陆的情况，不包括台湾和港澳地区)铸造业当清醒认识自己的历史重任和与发达国家的现实差距，大胆利用现代科学技术及管理的最新成果，认清“只有实现高新技术化才能跟上时代步伐”的道理，把握现代铸造技术的发展趋势，采用先进适用技术，实施可持续发展战略，立足现实又高瞻远瞩，以振兴和发展中国铸造业的累累硕果来奠定中国现代工业文明进程的坚实基础。 我国加入WTO和世界进入21世纪以来，人们从不同角度探讨铸造技术的发展并且发表了许多着述，为了给人们提供一个关于我国铸造技术发展现状和发展趋势的整体概念，引发同仁们更深入地思考，笔者就自己的认识以及参考了一些公开发表的文献，同时又吸纳了一些专家学者的意见，形成此文，以供同行参考。 1 发达国家铸造技术发展现状
发达国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、环境污染少、原辅材料已形成商品化系列化供应，如在欧洲已建立跨国服务系统。生产普遍实现机械化、自动化、智能化(计算机控制、机器人操作)。 铸铁熔炼使用大型、高效、除尘、微机测控、外热送风无炉衬水冷连续作业冲天炉，普遍使用铸造焦，冲天炉或电炉与冲天炉双联熔炼，采用氮气连续脱硫或摇包脱硫使铁液中硫含量达%，以下：熔炼合金钢精炼多用AOD、VOD等设备，使钢液中H、O、N达到几个或几十个10～6的水平。 在重要铸件生产中，对材质要求高，如球墨铸铁要求P小于%、S小于%，铸钢要求P、S均小于%，采用热分析技术及时准确控制C、S含量，用直读光谱仪2～3 min分析出十几个元素含量且精度高，C、S分析与调控可使超低碳不锈钢的C、S含量得以准确控制，采用先进的无损检测技术有效控制铸件质量。 普遍采用液态金属过滤技术，过滤器可适应高温诸如钴基、镍基合金及不锈钢液的过滤。过滤后的钢铸件射线探伤A级合格率提高13个百分点，铝镁合金经过滤，铸件抗拉强度提高50%、伸长率提高100%以上。
铸造涂料的新技术研究及其发展趋势
铸造涂料的新技术研究及其发展趋势铸造涂料是铸造业中非常重要的材料，对铸件的外观质量及内部质量有很大的影响。近年来，铸造涂料技术发展迅速，涂料的性能不断提高，功能不断扩展，涂料的品种越来越丰富。本文将对铸造涂料近年来出现的一些新技术如高渗透涂料、防脉纹涂料、整体浸涂涂料、非锆质涂料及先进的在线涂料质量控制技术等做一简单归纳总结，并对铸造涂料的发展趋势进行探讨。 1涂料新技术 1.1高渗透涂料 砂型芯表层砂粒之间存在很多孔隙，孔隙的大小由原砂粒度及紧实度决定。孔隙越大、越多，金属液就越容易渗入其中而形成机械粘砂。对于一定粒度的原砂，砂粒之间孔隙大小主要取决于紧实度。由于受砂型芯的结构差异、造型或制芯操作者的习惯、型芯砂的流动性等因素的影响，铸造生产实践中砂型芯各部位的紧实度很难做到一致，特别在转角、突出或薄壁砂芯兰等难以坚实的部位极易出现紧实不良，在型芯疏松部位容易发生图1所示的金属液渗透，砂粒间的空隙清晰可见并已被金属填充。 为了克服这个问题，涂料要能够渗透砂芯表面并在空隙中填充足够的耐火骨料颗粒，有效地进行密封，从而消除或减少金属渗透。普通涂料通常只能渗入1-2个砂粒，当金属压力较高或浇注温度较高时，不能有效地阻止金属液的渗入而产生机械粘砂。使用特殊设计的高渗透涂料，如SEMCOCoating9223（水基锆英粉高渗透涂料）或TenoCoatingZKPX（醇基锆英粉高渗透涂料），其渗透深度可达到5~50mm,可有效地堵塞砂型芯表面的孔隙，从而可有效地防止机械粘砂的出现。通常采用刷涂或喷涂将这些涂料直接用于容易发生渗透的区域。使用高渗透涂料后的砂芯表面结构如图2所示。SEM影像显示出硅砂颗粒旁边渗入的涂料粒子填充砂粒间隙的状态。 图3-图6显示了高渗透涂料的一些主要应用实例。目前主要用于大型铸铁件、
2020年全球及中国钎焊材料行业发展现状调研及投资前景分析报告
2020年全球及中国钎焊材料行业发展现状调研及投资前景分析报告 恒州博智(QYResearch) 2020年
2019年全球钎焊材料市场总值达到了64亿元，预计2026年可以增长到52亿元，年复合增长率(CAGR)为-2.9%。 本报告研究全球与中国钎焊材料的发展现状及未来发展趋势，分别从生产和消费的角度分析钎焊材料的主要生产地区、主要消费地区以及主要的生产商。重点分析全球与中国的主要厂商产品特点、产品产品类型、不同产品类型产品的价格、产量、产值及全球和中国主要生产商的市场份额。主要生产商包括： Lucas-Milhaupt Umicore Voestalpine B?hler Welding Prince & Izant Nihon Superior Aimtek Linbraze Wieland Edelmetalle VBC Group Materion Indian Solder and Braze Alloys Saru Silver Alloy Harris Products Group Morgan Advanced Materials
Stella Welding Alloys Pietro Galliani Brazing Sentes-BIR Wall Colmonoy Asia General Seleno Huaguang Boway Yuguang Huayin Huale 按照不同产品类型，包括如下几个类别：银钎焊合金 铜钎焊合金 铝钎焊合金 镍钎焊合金 其他 按照不同应用，主要包括如下几个方面：汽车 航空 油和气 电气工业
铸造高炉现状及今后发展方向铸造高炉中心
铸造高炉现状及今后发展方向 一、全国铸造高炉工程技术中心的成立 2012年2月1日，中华人民共和国工业和信息化部发出“2012年第6号公告”，正式公布了符合“铸造用生铁企业认定规范条件”的145家生产铸造用生铁企业名单。 依照工信部“2012年第6号公告”的精神，为了进一步强化生铁行业自律，更大力度地规范铸造用生铁的生产环节和生产销售秩序，建立常态化的铸造用生铁企业运营服务保障体系，中国铸造协会于2012年2月25日在北京正式成立“中国铸造协会铸造生铁分会”；同时，中国铸造协会授予北京中冶设备研究设计总院有限公司为“全国铸造高炉工程技术中心”。 铸造高炉工程技术中心是全国唯一一家为铸造用生铁企业高炉服务的单位，为铸造高炉的产业升级，提高高炉装备配套水平、经济技术指标服务提供技术支持。主要负责铸造企业高炉发展规划及技术进步、新建及技术改造工程的设计、设备供货、总承包，并协助中国铸造协会完成铸造用生铁企业动态调整的认证工作。 全国铸造高炉工程技术中心是中国铸造协会的工程技术机构，机构设在北京中冶设备研究设计总院有限公司并依托其开展工作。该中心同时接受中国铸造协会领导。 二、全国铸造高炉现状 目前通过工信部认定的铸造用生铁企业总共145家、193座高炉，其中高炉容积100-200m3为76座，200-300m3为68座，300-400m3为38座，400-450m3为11座，平均炉容为221m3，最大炉容为450m3，最小炉容为108m3。 自2000年以来，中国的炼钢高炉有着飞跃式的发展，经过十余年的发展，大量先进的技术、设备、材料不断的脱颖而出、得以广泛的应用。反观铸造高炉由生产规模、资金投入等种种原因，高炉的装备水平、技术经济指标、铸造生铁质量、环保排放、能源利用等方面存在较大差异。铸造高炉新建、大修基本上是沿用旧图或私下找图施工，这些图纸代表不了现代的先进技术，有些图纸还停留在二、三十年前的技术水平。铸造高炉的技术、装备水平也因此止步不前。 铸造高炉中心汇集当今炼钢高炉的先进技术，又针对铸造高炉做出了专门的研究，
硅钢生产流程
鞍钢冷轧硅钢厂简介 发布时间:2010-03-12 关键词:鞍钢,冷轧,硅钢,厂简,介 鞍钢冷轧硅钢工程是经国家批准的鞍钢“十五”规划的重点技改项目，该工程于2003年6月18日正式开工，2004年7月19日第一条连退机组热负荷试车并生产出第一卷合格冷硅钢卷。2005年3月30日4条硅钢连退生产线、1条酸轧联合机组已全部建成。该工程的建成添补了鞍钢此类生产的空白，为鞍钢“建精品基地，创世界品牌”奠定了总要基础。 鞍钢冷轧硅钢厂正式成立于2004年7月，该厂主要设备有1条酸洗轧机组联合机组，4条电工钢连续退火涂层机组，4条切边重卷机组，2条包装机组等，厂房占地面积173240m3，设计年生产量为100万吨，其中80万吨为中、底牌号无取向硅钢，20万吨冷硬卷。 酸轧联合机组可生产后、700-1380mm宽的电工钢板和冷轧板，连续退火涂层机组可生产厚、700-1280mm宽的电工钢产品，产品质量、成材率、能耗、劳动生产率、环保等各项技术指标达到国内先进水平，有些指标达到了国际先进水平。产品能够满足中小型电机、家用电器等需要，具有尺寸精度高、磁特性好、性能稳定、绝缘性强等特点，是钢铁行业深加工的优质板材。 鞍钢冷轧硅钢厂整体装备水平达到国际先进水平，是我国自主集成和建设的具有一流水平的冷轧硅钢生产线。 鞍钢冷轧无取向硅钢生产流程图
酸洗-轧机联合机组硅钢连退涂层机组 硅钢连退涂层机组包装机组
包装机组磨辊间可供产品牌号、规格及主要用途 产品特性： 1.产品性能稳定：制造工艺先进、钢质纯净、磁性稳定。 2.尺寸精度高：表面光滑、厚度均匀，同板差小，使用于连续高速冲床使用。 3.加工性能优良：冲片性和焊接性能良好便于剪切和冲压。 4.产品规格齐全，满足不同生产要求。 5.产品图层性能稳定，符合环保要求。 牌号及性能
包钢无取向硅钢生产线生产工艺解析
包钢无取向硅钢生产线生产工艺解析 硅钢是指含硅量在0. 5% ～ 4. 5% 左右的硅铁合金，是电力、电子和军事行业不可缺少的重要软磁合金，被称为钢铁产品中的“艺术品”。 经过对包钢薄板厂20万t硅钢生产工艺的探索与总结,钢板清洗质量、退火炉退火温度、涂覆膜厚度等因素,是影响硅钢成品性能的关键因素.优化前清洗段的清洗质量是降低炉辊结瘤概率的有效手段.保证退火炉的退火温度在750~950℃是细化钢板晶粒,调整组织,消除组织缺陷的核心工艺.涂覆膜均匀、厚度合理,保证在3.2~3.5 g/m2,是确保硅钢片免受各种腐蚀介质的侵蚀的重要措施。 1、硅钢生产工序 铁水预脱硫处理→转炉冶炼→ＲH 处理→薄板坯连铸连轧→酸洗→冷轧→连续退火→涂层→卷取( 取样检验) →包装出厂 在硅钢生产末段，即退火、涂层段，是直接决定硅钢成品的性能好坏及成品等级的阶段，如何管控好相应的工艺变得尤为重要。 2、退火涂层工艺解析 2.1 前清洗段 硅钢生产线主要控制的是退火与涂层两部分。然而，在冷轧原料进入退火炉退火前，由于生产环境的不同，硅钢原料表面不可避免的包含一些污染物，这些污物主要包括：轧制过程中残留的乳化液、润滑油和铁粉，以及在冷硬卷存放过程中产生的锈和落上的尘土。因此，必须对板带进行清洗，否则将严重影响最终成品表面质量，从而影响成品等级。 硅钢生产线在退火炉前专门设置了前清洗段，并且针对不同性质的杂质，设计不同种类的清洗介质，做到对症下药，有的放矢。 硅钢线前清洗段的清洗结构与清洗原因如下所述：前清洗段的布置结构依次为：碱浸洗段、碱刷洗段、电解清洗段、水刷洗段、水浸洗段、水漂洗段。各段针对不同性质的杂质，分类清洗，主要清洗原理是： (1) 乳化液、润滑油：利用清洗液中NaOH的皂化反应初步去除板面上植物性油脂，在利用活性剂成分初步去除板面上的矿物性油脂。结合刷洗和电解清洗深层次去除钢带表面的油脂。 (2) 铁粉：利用刷洗初步去除钢带外层的铁粉，利用电解清洗深层次去除钢带表面的铁粉。 (3) 锈：钢带表面的粘附的铁锈颗粒可以经刷洗去除。 (4) 尘土：可经脱脂清洗去除。 (5) 经过前清洗段对板带各种类型的冲洗，原板污物绝大多数已经清洗干净，能够满足后续生产工艺的要求。 2.2 连续退火 退火是一种金属热处理工艺，指的是将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却。目的是降低硬度，改善切削加工性；消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂
国内外焊接技术的现状及其发展前景
国内外焊接技术的现状及其发展前景 在现代工业中,焊接技术已广泛用于航天、航空和船舶、海洋结构物及压力锅炉,化工容器、’机械制造等产品的建造。就船舶建造而言,焊接工时要占船体建造总工时的30～40％,由此可见,焊接作为一种加工工艺方法在制造业中的重要 作用。为了实现焊接产品或焊接结构生产的高效率、低，国内外都在大力开发创新新的焊接技术， 国内外焊接技术的新发展 一、电阻点焊 电阻点焊被认为是汽车车身制造中最重要的连接工艺。 二、激光技术和使用激光束加工材料 将激光束焊接与弧焊工艺相结合可以获得一种值得注意的焊接工艺：即CO2激光束与气体保护金属极电弧焊工艺相结合的工艺。采用该工艺，能对不同级别的钢材进行高效率的焊接。 三、等离子弧焊 一种新开发的用于等离子弧焊的焊矩系统，采用反极性电极和选用100~200A焊接电流可以经济有效地焊接铝制零件，焊接质量很好。 四、粉末等离子弧表面堆焊 通过表面堆焊，可以经济有效地制造具有不同特性的零部件。 五、焊接电源 六、机器人和系统 七、热喷涂技术 八、钎焊 九、微连接技术 十一、碳钢和低合金钢的焊接 在第十五届焊接和切割国际展览会上在保护气体方面，建议针对被焊材料和焊接要求的确定所需气体和精细调制的混合气体的发展趋势更加明显了。主要的研发特点是关注改善润湿性能、提高焊接速度和优化焊缝成形。 十二、细晶粒结构钢和高强度钢的焊接 国外新技术开发实例：1，肯倍Wise?焊接工艺软件 -- 更富成效的焊接解决方 案 全球知名的焊接解决方案提供商--芬兰肯倍公司（Kemppi Oy）推出全新智能焊接工艺软件Wise TM。该系列软件与肯倍最新FastMig Pulse与KempArc Pulse 焊接设备配套使用，可提供更多专业功能。 Wise TM系列软件产品可广泛应用于造船与海洋工程、汽车厂等各种焊接领域，
铸造涂料的新技术研究及其发展趋势
铸造涂料是铸造业中非常重要的材料，对铸件的外观质量及内部质量有很大的影响。近年来，铸造涂料技术发展迅速，涂料的性能不断提高，功能不断扩展，涂料的品种越来越丰富。本文将对铸造涂料近年来出现的一些新技术如高渗透涂料、防脉纹涂料、整体浸涂涂料、非锆质涂料及先进的在线涂料质量控制技术等做一简单归纳总结，并对铸造涂料的发展趋势进行探讨。 1涂料新技术 1.1高渗透涂料 砂型芯表层砂粒之间存在很多孔隙，孔隙的大小由原砂粒度及紧实度决定。孔隙越大、越多，金属液就越容易渗入其中而形成机械粘砂。对于一定粒度的原砂，砂粒之间孔隙大小主要取决于紧实度。由于受砂型芯的结构差异、造型或制芯操作者的习惯、型芯砂的流动性等因素的影响，铸造生产实践中砂型芯各部位的紧实度很难做到一致，特别在转角、突出或薄壁砂芯兰等难以坚实的部位极易出现紧实不良，在型芯疏松部位容易发生图1所示的金属液渗透，砂粒间的空隙清晰可见并已被金属填充。 图1 显示了砂粒之间的空隙及渗入的金属图2 硅砂颗粒旁边渗入的涂料粒子 为了克服这个问题，涂料要能够渗透砂芯表面并在空隙中填充足够的耐火骨料颗粒，有效地进行密封，从而消除或减少金属渗透。普通涂料通常只能渗入1-2个砂粒，当金属压力较高或浇注温度较高时，不能有效地阻止金属液的渗入而产生机械粘砂。使用特殊设计的高渗透涂料，如SEMCOCoating9223（水基锆英粉高渗透涂料）或TenoCoatingZKPX（醇基锆英粉高渗透涂料），其渗透深度可达到5~50mm,可有效地堵塞砂型芯表面的孔隙，从而可有效地防止机械粘砂的出现。通常采用刷涂或喷涂将这些涂料直接用于容易发生渗透的区域。使用高渗透涂料后的砂芯表面结构如图2所示。SEM影像显示出硅砂颗粒旁边渗入的涂料粒子填充砂粒间隙的状态。 图3-图6显示了高渗透涂料的一些主要应用实例。目前主要用于大型铸铁件、铸钢件关键砂芯、细长或盲孔砂芯，可有效地防止烧结或机械粘砂。该涂料还可以部分代替铬铁矿砂（图5）。在汽车铸件的关键砂芯上也用于防止局部粘砂、烧结（图7）。特殊设计的高渗
无取向硅钢片生产技术要点
无取向硅钢片生产技术要点 一、无取向硅钢片生产技术要点 首先要求钢水纯净,经真空处理后碳含量降至0.01～0.005%,氧<0.005%,保护浇铸成厚板坯,低温热送,加热到1100～1200℃,保温3～4h,使AlN粗化,若轧机能力强,最好是1050～1100℃加热,防止铸坯中较粗的AlN、MnS析出物再固溶,使热轧及退火后晶粒细化,组分增多,磁性变坏。终轧温度要高些,以防止晶粒变粗,铁损降低。 对无取向的Si>1.7%的硅钢,由于变形抗力显著提高,导热性降低,并且连铸后柱状晶粗大,产品表面易产生瓦垅状缺陷,铸坯易产生内、外裂纹,故需慢热慢冷,加热温度也可略高一些,达1 200℃。这更便于热轧而且使终轧温度提高,热轧板晶粒粗化,可改善磁性。加热到1200℃,Mn S不会固溶,而AlN可能部分固溶,但由于钢中碳含量降低(如<0.01%,至0.004%),可使AlN固溶度明显减小,亦即使固溶温度提高。则≤1200℃加热仍可使AlN粗化,P15降低。通常开轧温度1180±20℃,终轧温度850±20℃。应注意含Si<1.7%或Si<2.5%而C>0.01%的硅钢在约1 000℃时存在明显的α+γ两相区,热轧塑性显著降低,γ相与α相变形抗力之差易引起不均匀变形,使板形不好,易出现裂边,成材率下降。故应尽量降低碳含量,使热轧精轧基本处于α相区或避开α+γ两相区,C≤0.003%的1.5%Si钢,热轧时由于γ相数量减少,也不裂边。碳量低,以后退火也不需要脱碳。 二、无取向硅钢片和取向硅钢片的关系： 1、二者都是冷轧硅钢片，但含硅量不同。冷轧无取向硅钢片含硅量0.5%-3.0%，冷轧取向硅钢片含硅量在3.0%以上。 2、生产工艺及性能的不同：无取向硅钢片较取向硅钢片工艺要求相对较低。 无取向硅钢片是将钢坯或连铸坯热轧成厚度约2.3mm带卷。制造低硅产品时,热轧带卷酸洗后一次冷轧到0.5mm厚。制造高硅产品时，热轧带酸洗后（或先经800～850℃常化后再酸洗）,冷轧到0.55或0.37mm厚,在氢氮混合气氛连续炉中850℃退火，再经6～10％小压下率冷轧到0.50或0.35mm厚。这个小压下率的冷轧可使退火时晶粒长大，铁损降低。这两种冷轧板都在20％氢氮混合气氛下连续炉中850℃最终退火,然后涂磷酸盐加铬酸盐的绝缘膜。经冷轧至成品厚度，供应态多为0.35mm和0.5mm厚的钢带。冷轧无取向硅钢的Bs高于取向硅钢。 取向硅钢片要求钢中氧化物夹杂含量低,并必须含有C0.03～0.05％和抑制剂（第二相弥散质点或晶界偏析元素）。抑制剂的作用是阻止初次再结晶晶粒长大和促进二次再结晶的发展，从而获得高的(110)[001]取向。抑制剂本身对磁性有害，所以在完成抑制作用后，须经高温净化退火。采用第二相抑制剂时，板坯加热温度必须提高到使原来粗大第二相质点固溶，随后热轧或常化时再以细小质点析出，以便增强抑制作用。冷轧成品厚度为0.28、0.30或0.35mm。冷轧取向薄硅钢带是将0.30或0.35mm厚的取向硅钢带，再经酸洗、冷轧和退火制成。与冷轧无取向硅钢相比，取向硅钢要比无取向硅钢铁损低很多，磁性具有强烈的
薄板坯连铸连轧(8)—唐钢FTSR
薄板坯连铸连轧(8)—唐钢FTSR https://www.wendangku.net/doc/ca6693780.html, 2006-12-19 唐钢的薄板坯连铸连轧(ＦＴＳＲ)生产线，工程分2期建设，一期工程年产150万ｔ热轧钢卷，带钢厚度0.8～4ｍｍ，宽度850～1680ｍｍ，最大卷重30ｔ；二期工程完工后，年产250万ｔ热轧钢卷，带钢厚度0.8～12.7ｍｍ。产品钢种为碳素结构钢、优质碳素结构钢和低合金结构钢。 该生产线采用意大利达涅利的ＦＴＳＲ(ＦｌｅｘｉｂｌｅＴｈｉｎＳｌａｂＲｏｌｌｉｎｇ)工艺技术，是国内第一条采用此项技术的薄板坯连铸连轧生产线，也是继加拿大的阿尔戈马(Ａｌｇｏｍａ)钢铁公司，美国的北极星厂(ＮｏｒｔｈＳｔａｒＢＨＰ)之后，购买此项技术的第三条生产线。该工艺采用凸透镜型结晶器，带辊型的液芯压下，辊底式隧道炉，2架粗轧机，5架ＰＣ精轧机，配备了先进的自动化检测仪表，实现计算机系统的顺序控制、逻辑控制、过程优化控制、生产质量控制等多层次全方位高智能化的自动控制。可实现3点除鳞、 半无头轧制、铁素体轧制。 生产钢种 生产钢种：超低碳和低碳钢占55%(其中含6%包晶钢)；中碳钢占25%；低合金钢占20%。产品尺寸：厚度0 8～4 0ｍｍ(一期工程)，0 8～12 7ｍｍ(二期工程)；宽度850～1680ｍｍ；钢卷内/外径Φ762/Φ1200～Φ2025ｍｍ；最大卷重30ｔ；最大卷单重18ｋｇ/ｍｍ。 连铸工艺概况 钢水经150ｔ精炼炉、150ｔ脱气炉处理后，运往钢包回转台，注入工作容量38ｔ、溢流容量42ｔ的中间包，进入结晶器，铸成厚度90ｍｍ的连铸坯。经铸坯的弯曲、矫直及薄板坯液芯轻压下系统，使连铸坯厚度减薄到70ｍｍ。再经除鳞，进入辊底式加热炉。
焊接技术 发展 现状 及发展趋势
焊接技术的发展及使用情况 姓名：xxx 学号：20100226x Xxxx学院 摘要：机械工业是为所有的工业，农业，国防以及交通运输业提供机器和装备的工业。在实现我国四个现代化的过程中，不断解决自行设和制造效能高、寿命长、重量轻、体积小、容量大、成本低的机器和设备的问题十分重要。本文所介绍的焊接技术作为一种加工工创新新的焊接技术，艺，在机械行业中扮演者至关重要的角色。在现代工业中,焊接技术已广泛用于航天、航空和船舶、海洋结构物及压力锅炉,化工容器、’机械制造等产品的建造。就船舶建造而言,焊接工时要占船体建造总工时的30～40％。为了实现焊接产品或焊接结构生产的高效率、低，国内外都在大力开发。 关键词：压力焊熔化焊钎焊 一、焊接技术的发展历史 焊接是通过加热、加压，或两者并用，使同性或异性两工件产生原子间结合的加工工艺和联接方式。焊接应用广泛，既可用于金属，也可用于非金属。 焊接技术是随着金属的应用而出现的，中国最古代早的焊接的焊接方法主要是铸焊、钎焊和锻焊，在商朝时期制造的铁刃铜钺，就是铁与铜的铸焊件，其表面铜与铁的熔合线蜿蜒曲折，接合良好。春秋战国时期曾侯乙墓中的建鼓铜座上有许多盘龙，是分段钎焊连接而成的。19世纪末，当Oscar Kjellberg成立伊萨公
司以探索他发明的涂层焊条时，伊萨从一开始就和电弧焊的发展结下了不解之缘。19世纪80年代，焊接只用于铁匠锻造上。工业化的发展和两次世界大战的爆发对现代焊接的快速发展产生了影响。基本焊接方法—电阻焊、气焊和电弧焊都是在一战前相继出现。但20世纪早期，气体焊接切割在制造和修理工作中占主导地位。过些年后，电焊得到了同样的认可。 (1)压力焊 压力焊，对焊件待焊处加压或加压又加热，最后在压力下焊接的方法，如：电阻焊，摩擦焊，冷压焊等[1]。 。近代首例电阻焊实例是在1856年。James Joule（Joule加热原理发明者）成功用电阻加热法对一捆铜丝进行了熔化焊接。第1台电阻焊机用于对接焊。1886年，英国的Elihu Thomson造出了第1个焊接变压器并在来年为此项工艺申请了专利。该变压器在2V空载电压时能产生200A电流输出。此后，Thomson又发明了点焊机、缝焊机、凸焊机以及闪光对焊机，后来点焊成为电阻焊最常用的方法，如今已广泛应用于汽车工业和对其它许多金属片的焊接上。1964年，Unimation生产的首批用于电阻点焊的机器人在通用汽车公司使用。（2）熔化焊 熔化焊，将焊件待焊处加热至融化状态，冷凝固后焊接的方法，如：手工电弧焊、埋弧自动焊、氩弧焊等。 1888年，俄罗斯发明了手工电弧焊接技术，使用无药皮的裸露金属棒来产生保护气体。直到20世纪初，在瑞典发明卡尔伯格
我国铸造新的发展趋势
我国铸造新技术的发展 面对全球，信息、技术飞速发展，机械制造业尤其是装备制造业的现代化水平高速提升，中国(这里只讲大陆的情况，不包括台湾和港澳地区>铸造业当清醒认识自己的历史重任和与发达国家的现实差距，大胆利用现代科学技术及管理的最新成果，认清“只有实现高新技术化才能跟上时代步伐”的道理，把握现代铸造技术的发展趋势，采用先进适用技术，实施可持续发展战略，立足现实又高瞻远瞩，以振兴和发展中国铸造业的累累硕果来奠定中国现代工业文明进程的坚实基础。 我国加入WTO和世界进入21世纪以来，人们从不同角度探讨铸造技术的发展并且发表了许多著述，为了给人们提供一个关于我国铸造技术发展现状和发展趋势的整体概念，引发同仁们更深入地思考，笔者就自己的认识以及参考了一些公开发表的文献，同时又吸纳了一些专家学者的意见，形成此文，以供同行参考。 1 发达国家铸造技术发展现状 发达国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、环境污染少、原辅材料已形成商品化系列化供应，如在欧洲已建立跨国服务系统。生产普遍实现机械化、自动化、智能化(计算机控制、机器人操作>。 铸铁熔炼使用大型、高效、除尘、微机测控、外热送风无炉衬水冷连续作业冲天炉，普遍使用铸造焦，冲天炉或电炉与冲天炉双联熔炼，采用氮气连续脱硫或摇包脱硫使铁液中硫含量达0.01%，以下：熔炼合金钢精炼多用AOD、VOD等设备，使钢液中H、O、N达
到几个或几十个10～6的水平。 在重要铸件生产中，对材质要求高，如球墨铸铁要求P小于0.04%、S小于0.02%，铸钢要求P、S均小于0.025%，采用热分析技术及时准确控制C、S含量，用直读光谱仪2～3 min分析出十几个元素含量且精度高，C、S分析与调控可使超低碳不锈钢的C、S含量得以准确控制，采用先进的无损检测技术有效控制铸件质量。 普遍采用液态金属过滤技术，过滤器可适应高温诸如钴基、镍基合金及不锈钢液的过滤。过滤后的钢铸件射线探伤A级合格率提高13个百分点，铝镁合金经过滤，铸件抗拉强度提高50%、伸长率提高100%以上。 广泛应用合金包芯线处理技术，使球铁、蠕铁和孕育铸铁工艺稳定、合金元素收得率高、处理过程无污染，实现了微机自动化控制。 铝基复合材料以其优越性能被广泛重视并日益转向工业规模应用，如汽车驱动杆、缸体、缸套、活塞、连杆等各种重要部件都可用铝基复合材料制作，并已在高级赛车上应用；在汽车向轻量化发展的进程中，用镁合金材料制作各种重要汽车部件的量已仅次于铝合金。 采用热风冲天炉、两排大间距冲天炉和富氧送风，电炉采用炉料预热、降低熔化温度、提高炉子运转率、减少炉盖开启时间，加强保温和实行微机控制优化熔炼工艺。在球墨铸铁件生产中广泛采用小冒口和无冒口铸造。铸钢件采用保温冒口、保温补贴，工艺出品率由60%提高到80%。考虑人工成本高和生产条件差等因素而大量使用机器人。由于环保法制严格(电炉排尘有9国规定100～250 mg/m3、冲天炉排尘，11国规定100～1000 mg/m
硅钢基础知识
硅钢带的生产 1903年美国和德国首先生产了热轧硅钢。美国阿姆柯钢公司于1935年开始生产冷轧 取向硅钢，20世纪40年代初生产无取向硅钢。50年代主要工业发达国家陆续引进阿姆柯技术专利。70年代前，世界约80％取向硅钢都按此专利生产。1968年日本新日铁正式生 产高磁感取向硅钢(Hi-B钢)。从1971年开始，美国等6个国家引进了日本Hi—B钢专利。从1968年开始，日本在冷轧电工钢产品质量、制造技术和装备、开发新产品和新技术、科研和测试技术各方面都远超过美国，处于领先地位。 我国太原钢铁(集团)公司于1954年首先生产热轧硅钢。1957年钢铁研究总院研制成功 冷轧取向硅钢，到1973年已掌握阿姆柯技术专利要点。1974年武汉钢铁(集团)公司从日本新日铁引进冷轧硅钢制造装备和专利，1979年正式生产11个牌号的冷轧取向及无取向硅钢。 4．1电工钢的分类及性能 4．1．1电工钢的分类 电工钢按其成分分为低碳低硅(碳含量很低，硅的质量分数小于0．5％)电工钢和硅钢 两类；按最终加工成形的方法分为热轧硅钢和冷轧硅钢两大类；按其磁各向异性分为取向电工钢和无取向电工钢。 热轧硅钢板均系无取向硅钢，硅钢的磁各向异性是在冷轧后通过二次再结晶过程发展 而成的，因此只有冷轧电工钢才有取向与无取向之分。由于产品的用途不同对磁各向异性的要求不同。在旋转状态下工作的电机要求电工钢磁各向同性，用无取向电工钢制造；变压器在静止状态下工作，要求沿一个方向磁化(轧制方向)，用冷轧取向硅钢制造，因此取向硅钢又称变压器钢。 我国电工用热轧硅钢薄板的国家标准号为GB5212—85；从20世纪60年代开始，主要 工业发达国家陆续停止了热轧硅钢板的生产。 我国冷轧晶粒取向、无取向磁性钢带(片)的国家标准号为GB2521—1996。 标准中的牌号表示方法为：以字母W表示无取向钢带(片)；以字母Q表示取向钢带(片)；以字母G表示取向钢中的高磁感材料。 在一些资料、书籍中，称普通取向硅钢为GO钢，高磁感取向硅钢为Hi-B钢， 电工钢分类见表3—1。 4．1．2电工钢的性能要求 4．1．2．1磁性能 电工钢是以其铁损和磁感应强度作为产品磁性保证值的。用户对电工钢的磁性能要求 如下： (1) 低的铁损。铁损(尸t)是由磁滞损耗(Ph)、涡流损耗(Pe)和反常损耗(Pa)三部分组成的。铁损低可节省大量电力、延长电机和变压器工作时间并简化冷却装置。因电工钢的铁损造成的电量损失占一个国家年发电量的2．5％一4．5％，其中变压器约占50％，小电机占30％，镇流器占15％。因此，各国生产电工钢板总是千方百计地降低铁损，并以铁损作为考核产品磁性能的最重要的指标，按铁损值作为划分牌号的依据。 (2) 高的磁感应强度。磁感应强度高，铁芯激磁电流(空载电流)降低，导线电阻引起的 铜损和铁芯铁损降低，可节省电能。当电机或变压器容量不变时，磁感应强度高可使铁芯体积缩小和质量减轻，节省电工钢板、导线等的用量，并使铁芯铁损和制造成本降低，有利于
薄板坯连铸连轧
薄板坯连铸连轧 薄板坯连铸连轧技术是 20 世纪 80 年代末世界钢铁工业发展的一项重大技术 , 它的开发成功是近终形浇铸技术的重大突破。按类型可分为CSP、ISP、FTSR、和CONROLL技术，但就不同类型的生产线来看，以CSP建设得最多[3]。 CSP(Compact Strip Production)即紧凑式板带生产工艺，是由德国施罗曼.西马克（SMS）公司研究开发的薄板坯连铸连扎技术，世界上第一条CSP生产线，于1989年在美国NUCOR公司的CRAWFORDSVILLE厂建成，投产后，取得满意的生产效果和良好的经济效益，因而得到广泛应用。目前，有38台CSP连铸机在内的24条CSP生产线广泛分布在北美、南美、欧洲、亚洲、非洲等世界各地，生产能力达到3900万吨/年[4，5]。 图1.1为CSP生产线示意图，工艺流程为：电炉（AD或DC）→钢包精炼炉→薄板坯连铸机→均热保温→热连轧机→层流冷却→地下卷取。该工艺设备结构简单，操作稳定，产量高。具有流程短、生产简便且稳定，产品质量好、成本低、有很强的市场竞争力等一系列突出优点。 图1.1 CSP工艺生产线 1-中间包；2-结晶器；3-切断剪；4-均热炉；5-事故剪；6-除鳞机；7-精轧机； 8-1号层流却；9-飞剪；10-生产薄规格的旋转式卷取机；11-2号层流冷却； 12-生产厚规格的常规卷取机 薄板坯连铸连轧工艺流程特点： (1) 整个工艺流程是由炼钢(电炉或转炉) -炉外精炼- 薄板坯连铸- 物流的时间节奏与温度衔接- 热连轧5 个单元工序组成, 将原来的炼钢厂和热轧厂紧凑地压缩, 有机地组合在一起。 (2) 在整个工序流程中, 炼钢炉、薄板坯连铸机和热连轧机都是刚性较强的工艺装置, 为了稳定地连续浇铸和轧制, 需匹配好各段物流。例如, 对于宽度1350～1600 mm的薄板坯, 若平均拉速为415 m/ min , 则转炉容量应在100 t以上。
钎焊的现状与发展前景
钎焊技术的应用现状与发展前景 [摘要] 本文综述了钎焊技术的概况、国内外钎焊技术的发展研究现状、钎焊技术的应用、钎焊技术的发展趋势方面的情况, 希望对钎焊技术的研究现状及应用有一个比较全面的了解。 [关键词] 钎焊, 现状 ,应用, 发展 前言 钎焊是三大焊接方法 ( 熔焊、压焊、钎焊 )的一种。钎焊是采用比焊件金属熔点低的金属钎料,将焊件和钎料加热到高于钎料,低于焊件熔化温度,利用液态钎料润湿焊件金属, 填充接头间隙并与母材金属相互扩散实现连接焊件的一种方法。 钎焊与熔焊相比,有下列优点: a)钎焊时焊件不熔化,在大多数情况下,钎焊温度比焊件金属熔点低得多,因此,钎焊后工件组织和机械性能变化小,应力及变形小。 b)可以钎焊任意组合的金属材料，可以钎焊金属与非金属。 c)可以一次完成多个零件的钎焊或套叠式、多层式结构焊件的钎焊。 d)可以钎焊极细极薄的零件，也可以钎焊厚薄及粗细差别很大的零件。 e)可以将某些材料的钎焊接头拆开，重复进行钎焊。 钎焊的不足之处是: a)钎焊接头的强度较熔焊低，因此常用搭接接头形式来提高承载能力。 b)钎焊工件连接表面的清理工作和工件装配质量要求很高。 1 钎焊技术的概况 用比母材熔点低的金属材料作为钎料，用液态钎料润湿母材和填充工
件接口间隙并使其与母材相互扩散的焊接方法称为钎焊。 钎焊的种类：根据焊接温度的不同，钎焊可以分为2大类。焊接加热温度低于450℃称为软钎焊，高于450℃称为硬钎焊。 钎焊的方法：钎焊常用的工艺方法较多 主要是按使用的设备和工作原理区分的。如按热源区分则有红外线、电子束、激光、等离子、辉光放电钎焊等，按工作过程分有接触反应钎焊和扩散钎焊等。还有烙铁钎焊，波峰钎焊，火焰钎焊，浸沾钎焊，感应钎焊，炉中钎焊，真空钎焊等。 2 钎焊技术的应用 2.1 铝钎焊技术在电子产品中的应用 铝钎焊作为铝合金连接的重要方法 具有钎焊件变形小、尺寸精度高等优点 近年来在我国得到广泛的应用 由于铝合金密度小、耐腐蚀、导热和导电性好 且具有一定的比强度, 铝合金材料应用范围不断扩大 电子设备中散热器、冷板和平板缝隙天线基本上采用铝合金钎焊结构。空气炉中钎焊散热器和冷板 工件钎焊质量良好 工艺过程稳定 设备投资少 综合成本小 采用该工艺已生产散热器、冷板等工件300多套, 氮气保护炉钎焊质量更好。 2.2 钎焊技术在金刚石工具中的应用 上世纪80年代末 人们开始探索钎焊技术用于金刚石工具制作。采用在金刚石表面镀覆某些过渡族元素（如Ti、Cr、W等 ），并与其发生化学反应在表面形成碳化物。通过这层碳化物的作用 金刚石、结合剂、基体三者就能通过钎焊实现牢固的化学冶金结合 从而实现真正的金刚石表面金属化 这就是金刚石钎焊的原理。从已发表的专利和文章中可以看出
国内外铸造新技术发展现状及趋势
国内外铸造新技术发展现状及趋势 2008-7-14 面对全球信息、技术空前高速发展，机械制造业尤其是装备制造业的现代化水平高速提升，中国（这里只讲大陆的情况，不包括台湾和港澳地区）铸造业当清醒认识自己的历史重任和与发达国家的现实差距，大胆利用人类文明的最新成果，认清“只有实现高新技术化才能跟上时代步伐”的道理，机智地把握现代铸造技术的发展趋势，理智地采用先进适用技术，明智地实施可持续发展战略，立足现实又高瞻远瞩，以振兴和发展中国铸造业的累累硕果来奠定中国现代工业文明进程的坚实基础。 1.发达国家铸造技术发展现状 发达国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、环境污染少、原辅材料已形成商品化系列化供应，如在欧洲已建立跨国服务系统。生产普遍实现机械化、自动化、智能化（计算机控制、机器人操作）。 铸铁熔炼使用大型、高效、除尘、微机测控、外热送风无炉衬水冷连续作业冲天炉，普遍使用铸造焦，冲天炉或电炉与冲天炉双联熔炼，采用氮气连续脱硫或摇包脱硫使铁液中硫含量达0.01%以下；熔炼合金钢精炼多用AOD、VOD等设备，使钢液中H、O、N达到几个或几十个10-6的水平。 在重要铸件生产中，对材质要求高，如球墨铸铁要求P≯0.04%、S≯0.02%，铸钢要求P、S均≯0.025%，采用热分析技术及时准确控制C、Si 含量，用直读光谱仪2~3分钟分析出十几个元素含量且精度高，C、S分析与调控可使超低碳不锈钢的C、S含量得以准确控制，采用先进的无损检测技术有效控制铸件质量。 普遍采用液态金属过滤技术，过滤器可适应高温诸如钴基、镍基合金及不锈钢液的过滤。过滤后的钢铸件射线探伤A级合格率提高13个百分点，铝镁合金经过滤，抗拉强度提高50%、伸长率提高100%以上。 广泛应用合金包芯线处理技术，使球铁、蠕铁和孕育铸铁工艺稳定、合金元素收得率高、处理过程无污染，实现了微机自动化控制。 铝基复合材料以其优越性能被广泛重视并日益转向工业规模应用，如汽车驱动杆、缸体、缸套、活塞、连杆等各种重要部件都可用铝基复合材料制作，并已在高级赛车上应用；在汽车向轻量化发展的进程中，用镁合金材料制作各种重要汽车部件的量已仅次于铝合金。 采用热风冲天炉、两排大间距冲天炉和富氧送风，电炉采用炉料预热、降低熔化温度、提高炉子运转率、减少炉盖开启时间，加强保温和实行微机控制优化熔炼工艺。在球墨铸铁件生产中广泛采用小冒口和无冒口铸造。铸钢件采用保温冒口、保温补贴，工艺出品率由60%提高到80%。考虑人工成本高和生产条件差等因素而大量使用机器人。由于环保法制严格（电炉排尘有9国规定100-250mg/m3、冲天炉排尘，11国规定100-1000mg/m3，或0.25-1.5kg/t铁液；砂处理排尘，8国规定100-250mg/m3。），铸造厂都重视环保技术。 在大批量中小铸件的生产中，大多采用微机控制的高密度静压、射压或气冲造型机械化、自动化高效流水线湿型砂造型工艺。
薄板坯连铸连轧
薄板坯连铸连轧是生产热轧板卷的一项结构紧凑的短流程工艺，是继氧气转炉炼钢及连续铸钢之后，又一重大的钢铁产业的技术革命。薄板坯连铸连轧是将传统的炼钢厂和热轧厂紧凑地压缩并流畅地结合在一起。随着在大产业生产中的不断完善、不断发展，该工艺的节能和高效的特点突现出来，充分显示出该工艺的先进性、公道性和科学性，也给企业带来了巨大的经济效益。 薄板坯连铸连轧技术因众多的单位参与研究开发，已形成了各具特色的薄板坯连铸连轧生产工艺，如CSP、ISP、FTSR、CONROLL、TSP、QSP等。其中推广应用最多的是CSP工艺。各种薄板坯连铸连轧技术各具特色，同时又相互影响、相互渗透，并在不断地发展和完善。 一、三种薄板坯连铸连轧技术的各自现状: 1.1 CSP CSP是由德国西马克公司开发的世界上最早投入工业化生产的薄板坯连铸连轧技术，自1989年在纽柯公司建成第一条生产线以来，随着技术的不断改进，该生产线不断发展完善，现已进入成熟阶段。 CSP技术的主要特点是：（1）采用立弯式铸机，漏斗型直结晶器，刚性引锭杆，浸入式水口，连铸用保护渣，电磁制动闸，液芯压下技术，结晶器液压振动，衔接段采用辊底式均热炉，高压水除鳞，第一架前加立辊轧机，轧辊轴向移动，轧辊热凸度控制，板形和平整度控制，平移二辊轧机等。（2）可生产0.8mm或更薄的碳钢、超低碳钢。（3）生产钢种包括：低碳钢、高碳钢、高强度钢、高合金钢及超低碳钢。 1.2 ISP ISP是由德马克公司最早开发的，1992年1月在意大利阿尔维迪公司克雷莫纳厂建成投产，设计能力为50万吨/a。它是目前最短的薄板坯连铸连轧生产线，主要技术特点是：（1）采用直弧型铸机，小漏斗型结晶器，薄片状浸入式水口，连铸用保护渣，液芯压下和固相铸轧技术，感应加热后接克雷莫纳炉（也可用辊底式炉），电磁制动闸，大压下量初轧机+带卷开卷+精轧机，轧辊轴向移动，轧辊热凸度控制，板形和平整度控制，平移式二辊轧机。（2）生产线布置紧凑，不使用长的均热炉，总长度180m左右。从钢水至成卷仅需30min，充分显示其高效性。（3）二次冷却采用气雾或空冷，有助于生产较薄断面且表面质量要求高的产品。（4）整个工艺流程热量损失较小，能耗少。（5）可生产1.0mm或更薄的产品。1.3 FTSR FTSR是由意大利达涅利公司开发出的一种薄板坯连铸连轧工艺，有的也称FTSC。该技术具有相当的灵活性，能浇铸范围较宽的钢种。可提供表面和内部质量、力学性能、化学成分均匀的汽车工业用板。主要技术特点是：（1）采用直弧型铸机， H2结晶器，结晶器液压振动，三点除鳞，浸入式水口，连铸用保护渣，动态软压下（分多段，每段可单独），熔池自动控制，独立的冷却系统，辊底式均热炉，全液压宽度自动控制轧机，精轧机全液压的AGC，机架间强力控制系统，热凸度控