310t_h循环流化床锅炉的烘炉及其对策
310t/h 循环流化床锅炉的烘炉及其对策
徐 晖
(中国石化上海石油化工股份有限公司热电总厂,上海 200540)
摘 要:介绍了首台310t/h 循环流化床锅炉的烘炉要求、主要步骤及方法,针对烘炉中出现的初期温升过快、炉膛熄火保护非正常启动等问题,在第二台循环流化床锅炉上实施了相应的烘炉改进措施,使烘炉圆满完成。
关键词:循环流化床;锅炉;烘炉
中图分类号:T E963 文献标识码:B 文章编号:1006-8805(2006)01-0025-03
中国石化上海石油化工股份有限公司热电总厂扩建工程有2台310t/h 循环流化床锅炉(以下简称CFB ),位号分别为5A 、5B,配置1台
100M W 双抽汽凝汽式汽轮发电机组。5A 、5B 锅炉的燃料为延迟焦化装置产出的280kt/a 高硫石油焦副产品和山西大同混烟煤,设计工况下焦、煤混烧的质量比为3B 1。锅炉系Foster Wheeler (以下简称FW)芬兰公司提供技术、上海锅炉厂制造的高温、高压、单汽包、自然循环、户外型循环流化床锅炉,型号为FWEOY -310/98,其中的5A 锅炉也是国内安装的第一台310t/h CFB 锅炉。CFB 锅炉的结构与一般的燃煤锅炉有所不同,其本体主要由炉膛、旋风分离器、返料器等组成(见图1)。2台锅炉均配置有管道燃料器和启动燃烧器各一台。锅炉调试工作主要包括各设备分步试转、DCS 组态及冲管等工作,其中由于CFB 锅炉结构的特殊性,其烘炉工作也是整个调试阶段的
重点之一。
图1 CF B 锅炉结构示意
1 耐磨、耐火材料的分布及烘炉目的
由于CFB 锅炉的燃烧和传热机理与常规的煤粉锅炉不同,其受热面受到大量固体燃料颗粒的连续不断地冲刷,磨损情况相对较突出。据报道,美国Nucla 电厂的420t/h CFB 锅炉在1988)1990年,共运行15700h,因受热面管子、风帽磨损等造成的运行事故为停炉事故总数的50%。因此,必须对CFB 锅炉中压力部件的重要部位,覆盖耐磨、耐火材料层,进行防磨处理。耐磨、耐火材料主要分布在如下部位:
(1)炉膛下部 呈倒锥体形,是床料密度最高的地方。这里床料和添加的脱硫剂石灰石相混合,被布风板流化,较轻的颗粒被气流带走,较重的颗粒则存在很强的磨损,因此耐磨、耐火材料的覆盖范围应从布风板开始到炉膛中垂直壁与斜壁的交界处,以防密相流化区床料的磨损。 (2)炉内传热面 在水冷屏幕、屏式过热器底部拐弯并与循环流化床床料的流动方向垂直的部位,采用了耐磨、耐火材料进行保护。
(3)炉膛烟气出口 较轻的颗粒和烟气向炉膛出口处汇集,其中携带的高温、高速不定向床料,必然会对此处部件造成一定程度的磨损,故在此管道的两侧、上部和下部都有耐磨、耐火材料保护层。
收稿日期:2005-09-23。
作者简介:徐晖(1970-),男,上海人。1990年毕业于南京东南大学动力工程系。现在上海石油化工股份有限公司热
电总厂从事热电联产的生产运行和技术管理工作,工程师。
工业炉
石油化工设备技术,2006,27(1)#25#Petr o -Chemical Equipment T echnolog y
(4)压力部件处 旋风分离器进口、出口、返料器等部件为CFB 锅炉在结构上的主要特征之一。由于此处有高温高速床料和烟气流经压力部件表面并改变了流向,部件表面应有耐火材料层予以保护。
(5)冷渣器 因存在高速不定向气流,故也要布置耐磨、耐火材料层予以保护。
(6)风道燃烧器 因此处燃油火焰中心温度高达2000e 左右,故需布置耐火材料层,防止风道燃烧器管壁的损坏。
310t/h CFB 锅炉炉内砌筑的耐磨、耐火材料在300t 以上,它的选择是根据锅炉供应商给出的性能参数来决定的。FW 公司和江苏省宜兴市刚玉砖厂签定的协议规定,5A 、5B 锅炉安装的耐磨、耐火浇注料由FW 公司全权委托该厂制造,FW 公司选派有经验的监理人员负责检查现场施工质量,主要监督物料质量、掺水率、浇捣情况等。表1为根据FW 公司提供的资料,一台310t/h CFB 锅炉所采用的耐磨、耐火材料的选用情况。表2为厂家提供的部分耐磨耐火材料的性能。2 烘炉的要求
由于在耐磨、耐火浇注料施工时,上述品种繁多的材料潮湿并且尺寸略大于完全干燥后的尺寸,并且不同部位浇注料的厚度从几厘米到几十厘米不等,因此它必须在承受锅炉正常运行时的850~870e 高温条件之前,进行充分的干燥固化,以脱去自然水及结晶水。浇注料内的水分必须缓慢蒸发逸出,以避免锅炉投入运行时各部位和各部件处的水分急剧蒸发,造成裂缝、凸起、错位,严重时甚至造成剥离等。烘炉能从根本上延长耐磨、耐火浇注料的使用寿命,防止锅炉部件的磨损,故在锅炉启动前,必须采取严密的程序作好烘炉工作,确保浇注料固化。
特别要强调的是:普通的锅炉经过中温养护(约500e )即可,而CFB 锅炉由于耐磨、耐火材料种类多、形状变化大、厚度大,必须再经过高温养护(约850e )阶段,这是CFB 锅炉烘炉的与众不同之处。
3 烘炉的步骤和方法
根据FW 公司的调试大纲,锅炉耐磨、耐火浇注料的烘炉主要分为三个阶段:
(1)110e 低温养护阶段;
(2)250~530e 中温养护阶段;
(3)850e 高温养护阶段,它在投入固体燃料燃烧时进行。
表1 310t/h C FB 锅炉耐磨、耐火材料选用情况
设备名称件数单重/kg 总重/kg
FW 公司推荐牌号
国内替代牌号 屏式过热器
4
260010400M orflo 160 刚玉莫来石自流耐磨浇注料 水冷屏幕2
3100
6200M orflo 160 刚玉莫来石自流耐磨浇注料 炉膛下部128600
28600M orflo 160 刚玉莫来石自流耐磨浇注料1
1500
1500Coolcast 轻质保温浇注料 一次风箱114000
14000In sulite 中质保温浇注料1
1600
1600YL70m m 中质保温浇注料11500015000M orflo 160 刚玉莫来石自流耐磨浇注料1
3000
3000Higun 160
刚玉莫来石耐磨可塑料
旋风分离器及出口管
145004500Higun 160
刚玉莫来石耐磨可塑料
134********M orflo 160
刚玉莫来石自流耐磨浇注料14400044000Extrah s 特级高强耐磨浇注料
12700027000Coolcast 轻质保温浇注料1
2000
2000YL285m m 中质保温浇注料 返料器
21330026600M orflo 160 刚玉莫来石自流耐磨浇注料2750015000Coolcast 轻质保温浇注料2
900
1800YL285m m 中质保温浇注料 管道燃烧器
11670016700
1800Cas table
纯刚玉浇注料176********In sulite 中质保温可塑料1180180YL140m m 中质保温浇注料1
37003700YL285m m 中质保温浇注料
冷渣器2
3000
6000
Fu sedS ilica Cas table 熔融石英可浇注
料
21140022800YL70m m 刚玉莫来石自流耐磨浇注料2560011200Coolcast 轻质保温浇注料2
1050
2100YL163m m 中质保温浇注料 环路密封118000
18000M orflo 160 刚玉莫来石自流耐磨浇注料11260012600Coolcast 轻质保温浇注料1
1500
1500YL285m m
轻质保温浇注料
注:/自流浇注料0是流动性较好、浇注中不需通过振动机,只需轻轻敲动施工工具就可以自行流动的浇注料。
烘炉首先采用外方提供的烘炉专用燃烧器
(370kg /h 小油枪)进行,先烘干炉膛,再视燃烧情
#
26#石 油 化 工 设 备 技 术2006年
况换用配置的大油枪(2632kg /h),并投用启动燃烧器油枪(1486kg/h),进行下一部位旋风分离
器、返料器的烘干。烘炉必须严格按照烘炉温度曲线进行,见图2。具体方法如下:
表2 部分耐磨、耐火材料的性能
名 称耐火度/e 空隙度,
%体积密度/(g #cm -3)常温耐压强度/
M Pa 热膨胀率,
%热导率/[W #(m #K)-1]
耐磨性/cm 3保温浇注料
177019 2.4696.30.53 1.2789.5刚玉莫来石自流耐磨浇注料175020 2.7371.90.32 1.2117.2刚玉莫来石耐磨可塑料
>1790
19
2.85
113.6
0.56
1.271
5.4
注:热膨胀率、常温耐压强度和耐磨性的相关数据均是在1000e 条件下测得。
图2 CF B 锅炉烘炉升温曲线
(1)以常温(约15e )为起点,按10e /h 速率,升温到110e ,恒温24h 。
(2)从110e 开始,按10e /h 速率,升温到250e ,恒温24h 。
(3)从250e 开始,按15e /h 速率,升温到380e ,恒温36h 。视实际燃烧情况投用启动燃烧器来帮助升温。
(4)在380e 恒温36h 后,再按20e /h 速率,升温到530e ,恒温4h 。
(5)最后在投用固体燃料煤后按30e /h 速率,升温到CFB 锅炉燃烧时的正常炉膛温度850e ,恒温12h,在高温条件下,将耐磨耐火浇注料里的自然水及结晶水彻底脱去。
(6)两侧冷渣器的烘干安排在锅炉消缺阶段进行,冷渣器的选择室烘至400e ,三个冷却室均烘至250e ,整个烘干过程烧液化气,其升温曲线与锅炉本体升温曲线一致。
(7)高温烘炉结束后,按30e /h 速率匀速降温至常温。
锅炉点火后,所有的操作必须以安全第一为原则,发现问题及时解决。整个烘炉过程必须受
控,使耐磨、耐火浇注料的温度保持在允许的范围之内。最后,经FW 公司、耐火材料厂、电厂验收组等多方人员联合检查,表明5A 炉的耐磨、耐火材料烘炉后总体完好,仅风道燃烧器内右侧因油枪轻微偏斜,造成右边有一块面积为15cm @25cm 的衬里浅表层脱落,而锅炉其他部位产生的少许裂缝、移位均在正常允许范围之内。4 烘炉的问题及对策
5A 炉烘炉期间出现的问题如下:
(1)按规定,烘炉第一阶段投入风道燃烧器,
以常温为起点,按10e /h 控制速率,升温至110e ,恒温24h 。但因FW 公司提供的专用小油枪只有一种规格,调整最小油量很困难,同时操作人员缺乏CFB 锅炉的烘炉经验,在短短的十几分钟内,风道燃烧器的出口风温,从常温快速升至100e ,这对浇注料的使用寿命会造成一定程度的损害。必须要求外商提供多种规格的烘炉燃烧器专用油枪,以便根据燃烧情况灵活更换、调整。
(2)由于本工程工期短,时间紧,交叉作业环节多,有些设备、仪表还未完全调试好就投入使用,多次造成5A 炉烘炉过程中发生炉膛熄火保护(M FT)启动,这在一定程度上影响了烘炉的整个进度。因此,今后必须制定严密的调试计划,对可能影响烘炉的问题,根据轻重缓急逐项加以整改,这样才能确保烘炉工作的正常进行。
(3)按照耐火材料生产厂家的规定和目前CFB 锅炉烘炉的普遍做法,在中温烘炉阶段,应在炉膛内投入一定厚度的床料(如石英砂或石灰石料),以建立热循环回路,使床料充满整个炉膛、旋风分离器及返料器等处,均匀地加热耐磨、耐火材料。否则,随着升温、升压,燃烧器的耗油量不
(下转第35页)
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27# 第27卷第1期徐晖.310t/h 循环流化床锅炉的烘炉及其对策
(5)注意密封胶的用量与涂抹位置,均匀且与内沿留有5mm的距离。
(6)油系统需按时间、质量要求跑油。跑油时间不少于72小时,每3小时更换一次进、出口过滤网,油箱内过滤网每天清洗一次,滤油机的滤纸每班(12小时)更换一次、脱水一次,每天至少做一次取样分析,在各项指标完全合格的基础上,增加一天时间跑油。
3结论
该机组自2004年6月下旬开工以来,运行平稳,各部位振动值都低于30L m,轴承温度最高为59e。连续10个月润滑油取样分析合格。
通过本次汽轮机、发电机组的大修,积累了一些大机组检修与维护方面的经验和教训,现归纳如下,希望会对同类设备的检维修起到一定的借鉴作用。
(1)汽轮机进、排汽管线的支架和吊架及拉筋存在的问题,虽不是造成机组振动的主要原因,但也必须引起设备管理者的重视,尤其是在大修之后。
(2)大机组检修一定要严格执行检修规程,严格按操作规程试运和开机,不能为了提前一天或几小时投产而省略必须的环节。
(3)利用先进的故障诊断技术,对机组进行定期监测,准确找到故障的真正原因可有效地防止事故发生[7]。
参考文献:
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(上接第27页)
断增大,火焰将可能直接冲刷到布风板上,引起附近耐磨、耐火材料、热工测量元件及布风板风帽的损坏。这次在对5A炉进行停炉检查时,发现一床温测点因布局不够合理,受启动燃烧器火焰直接冲刷烧毁,造成了床温监控失灵和一定的经济损失。
总之,在各方的努力下,5A炉的烘炉工作总体上取得了成功。大型CFB锅炉操作对于我国石油化工系统是一项新型的技术,缺乏实际运行的经验,通过对5A炉烘炉工作的认真总结,在5B炉烘炉上采取了相应的改进措施,使5B炉的烘炉圆满完成,从而为下一阶段循环流化床锅炉的试运行创造了有利的条件。
#技术信息#
跟踪新标准修订
《石油化工静设备计算机辅助设计桌面系统》
由中国石化集团公司工程建设管理部管理、中国石化集团公司设备设计技术中心站组织开发的《石油化工静设备计算机辅助设计桌面系统》软件,根据最新颁布的JB/T4710)2005《钢制塔式容器》和JB/T4731)2005《钢制卧式容器》的内容对塔式容器和卧式容器的设计计算部分进行了补充和修订;同时对立式圆筒形储罐的设计计算根据GB50341)2003《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》进行了修改。经由中石化洛阳石化工程公司(L PEC)和中国石化工程建设公司(SEI)测试,现已正式投入使用。中国石化工程建设公司(SEI)、中石化洛阳石化工程公司(L PEC)、中石化上海工程有限公司(SSEC)、中石化宁波工程有限公司(SN EC)和大庆石油化工设计院等十几个工程建设公司或设计院,已在工程设计项目中使用了《石油化工静设备计算机辅助设计桌面系统》软件。2006年《石油化工静设备计算机辅助设计桌面系统》软件将加强销售发行工作;并继续进行《石油化工静设备计算机辅助设计桌面系统》软件功能扩充开发工作。
(中国石化集团公司设备设计技术中心站杨一凡供稿)
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第27卷第1期李雨枫等.背压式汽轮机运行故障分析
ter seal tank For sulfur-bear ing w aste w ater fro m its structure and w orking principle finds out that misusage o f oper ating medium is the main reason of failure o f w ater-sealed tank, and man-made and enviro nm ental factor s are seco ndar y reason.Based on these,protective measures and pro posals of revamp for water-sealed tank ar e put forw ards.
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循环流化床锅炉锅炉烘炉、煮炉及试运行方案
循环流化床锅炉锅炉烘 炉、煮炉及试运行方案 循环流化床锅炉锅炉烘炉、煮炉及试运行方案 目录 一、烘炉 二、煮炉 三、漏风试验 四、冲管 五、蒸汽严密性试验 六、安全阀调整 七、试运行 、/. — 前言 锅炉本体安装结束，进入烘煮炉阶段亦即锅炉已基本进入了最后的调试阶段。为确保锅炉调试顺利进行，并确保锅炉将来的运行质量，特制定 此方案，供调试中参照执行。同时，建设单位及安装单位会同锅炉厂及其他协作单位，成立锅炉启动验收小组负责锅炉的启动、调试、试运行的组
织领导工作。以保证政令贯通，各工种职责分明，相互协作，相互配合，确保启动调试工作的顺利进行。确保锅炉如期顺利、优质的竣工投产。 一、烘炉 1、烘炉的 : 目的： 由于新安装的锅炉，在炉墙材料中及砌筑过程中吸收了大量的水份，如与高温烟气接触，则炉墙中含有的水份因为温差过大，急剧蒸发，产生大量的蒸汽，进 二由于蒸汽的急剧膨胀，使炉墙变形、开裂。所以，新安装的锅炉在正式投产前，必须对炉墙进行缓慢烘炉，使炉墙中的水份缓慢逸出，确保炉墙热态运行的质量。 2、烘炉应具备的条件： 2． 1、锅炉管路已全部安装完毕，水压试验合格。 2． 2、炉墙砌筑及保温工作已全部结束，并已验收合格。 2． 3、烟风道都已安装完毕，保温结束，送引风机均已安装调试合格，能投 入运行。 2．4、烘炉所需的热工电气仪表均已安装，并校验合格。 2．5、已安规定要求，在过热器中部两侧放置了灰浆拌。 2．6、烘炉用的木柴、柴油、煤碳及各种工具(包括检查、现场照明等)都已准 备完毕。 2．7、烘炉用的设施全部安装好，并将与烘炉无关的其它临时设施全部拆除， 场地清理干净。 2． 8、烘炉人员都已经过培训合格，并排列值班表，按要求，准时到岗。 3、烘炉工艺 : (1). 根据本锅炉的结构特点可采用火焰烘炉方法。 ①在燃烧室中部堆架要柴，点燃后使火焰保持在中央，利用自然通风保小 火，燃烧维持2~3天，火势由弱逐步加大。
循环流化床锅炉技术(岳光溪)
循环流化床技术发展与应用 岳光溪清华大学热能工程系 摘要：循环流化床燃烧技术对我国燃煤污染控制具有举足轻重的意义。我国自上世纪八十年代后采取引进和自我开发两条路线，完全掌握了中小型循环流化床锅炉设计制造技术，在大型循环流化床燃烧技术上已经完成了首台135MWe超高压再热循环流化床锅炉的示范工程。引进的300MWe循环流化床锅炉进入示范实施阶段。燃煤循环流化床锅炉已在中国中小热电和发电厂得到大面积推广使用。中国积累的设计运行经验对世界上循环流化床燃烧技术的发展做出了重要贡献。超临界循环流化床锅炉是今后循环流化床燃烧技术发展极为重要的方向，是大型燃煤电站污染控制最具竞争力的技术。我国已经具备开发超临界循环流化床锅炉的能力，在政府支持下可以实现完全自主知识产权的超临界循环流化床锅炉，扭转过去反复引进的被动局面。 前言 能源与环境是当今社会发展的两大问题。我国是缺油，但煤炭资源相对丰富大国。石油天然气对我国是战略资源，要尽量减少直接燃用。目前一次能源消耗中煤炭占65%，在可预见的若干年内还会维持这个趋势。可见发展高效、低污染的清洁燃煤技术是当今亟待解决的问题。 循环流化床是近年来在国际上发展起来的新一代高效、低污染清洁燃烧技术，具有许多其它燃烧方式所没有的优点： 1）由于循环流化床属于低温燃烧，因此氮氧化物排放远低于煤粉炉，仅为120ppm左右。并可实现燃烧中直接脱硫，脱硫效率高且技术设备简单和经济，其脱硫的初投资及运行费用远低于煤粉炉加FGD，是目前我国在经济上可承受的燃煤污染控制技术； 2）燃料适应性广且燃烧效率高，特别适合于低热值劣质煤； 3）排出的灰渣活性好，易于实现综合利用。 4）负荷调节范围大，负荷可降到满负荷的30%左右。 因此，在我国目前环保要求日益严格，煤种变化较大和电厂负荷调节范围较大的情况下，循环流化床成为发电厂和热电厂优选的技术之一。我国的循环流化床燃烧技术的来自于自主开发、国外引进、引进技术的消化吸收三个主要来源。上世纪八十年代以来，我国循环流化床锅炉数量和单台容量逐年增加。据不完全统计，现有近千台35~460t/h 循环流化床蒸汽锅炉和热水锅炉在运行、安 106.78t/h，见图1；参数从中压、次高压、高压发 展到超高压，单台容量已经发展到670t/h，见图2。 截至2003年，投运台数已有700多台。单炉最大 容量为465t/h，发电量150MWE。近三年，我国 循环流化床锅炉发展迅速，100MWe以上循环流 化床锅炉订货量达到近80台，100MWe以下循环 流化床锅炉订货超过200台。今后，随着环保标 准的提高，供热及电力市场对循环流化床锅炉的 需求将会进一步扩大。
浅淡循环流化床锅炉返料装置的运行与调节
浅淡循环流化床锅炉返料装置的运行与调节 摘要：根据氯碱生产企业对热负荷调节的特点及要求，分析循环流化床锅炉返料系统的原理及在锅炉运行中的常见故障，并提出相应的解决方法。 关键词：氯碱循环流化床锅炉返料系统 一、氯碱生产企业对热负荷的要求 氯碱生产系统中，VCM转化及精馏、蒸发及固碱、供料回收、聚合、干燥、溴化锂机组等都需由锅炉房提供热负荷。由于氯碱生产系统较大，季节的不同及产能的变化，总的热负荷常常处于波动的状态，导致锅炉在运行过程中要经常调节，以适应整个氯碱生产系统对热负荷的需要。 根据我公司生产系统总热负荷的需要，配置3台40t/h循环流化床锅炉。主要参数如下表： 二、返料系统在循环流化床锅炉运行中的作用 1.返料在循环流化床锅炉运行中的作用 循环流化床锅炉与链条炉、煤粉炉、旋风炉等类型的锅炉不同，其主要特点是具有一套飞灰再燃烧系统，即循环燃烧系统。物料在循环流化床锅炉燃烧系统中正常循环是锅炉安全、可控运行的前提。返料装置正是其循环燃烧系统中的一个重要部件，对锅炉燃烧效率和运行调节起到关键作用，其工作的可靠性对循环流化床锅炉的正常运行至关重要。 1.1利用返料系统，使从锅炉炉膛出去的未燃尽的和大粒径高温物料被旋风分离器收集并通过料腿和返料装置稳定地送回压力较高的炉膛内，并且确保炉内高压侧的气体尽量少的反窜入旋风分离器内。 1.2当正常燃烧时返料异常或者不返料，就会造成床温不稳定，负荷不稳定，料层差压波动大，甚至会造成灭火和结焦事故。 1.3未完全反应的脱硫剂伴随灰和少量未燃烬燃料颗粒被旋风分离器收集，在返料器的作用下重新回到炉膛，提高脱硫剂的利用率。 2.返料装置 该循环流化床锅炉采用U型返料装置，由料腿、隔板、挡板、风帽、风室、回料管等组成。高温绝热旋风分离器分离下来的高温物料，在重力作用下循环物料在料腿内堆积成一定高的柱体，和返料装置溢流口形成高度差，因重力而产生的压差克服了料腿上部与燃烧室的气压差和返料装置的阻力，这样物料返回炉膛
循环流化床锅炉的技术特点
编号：SM-ZD-33151 循环流化床锅炉的技术特 点 Organize enterprise safety management planning, guidance, inspection and decision-making, ensure the safety status, and unify the overall plan objectives 编制：____________________ 审核：____________________ 时间：____________________ 本文档下载后可任意修改
循环流化床锅炉的技术特点 简介：该安全管理资料适用于安全管理工作中组织实施企业安全管理规划、指导、检查和决策等事项，保证生产中的人、物、环境因素处于最佳安全状态，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1、燃料适应性广 由于大量灰粒子的稳定循环，新加入循环流化床锅炉的燃料(煤)将只占床料的很小份额。由于循环流化床的特殊流体动力特性，使其中的质量和热量交换非常充分。这就为新加入燃料的预热、着火创造了十分有利的条件。而未燃尽的煤粒子通过多次循环既可增加其炉内停留时间又可多次参与床层中剧烈的质量和热量交换，十分有利于其燃尽。这就使循环流化床锅炉不仅可高效燃用烟煤、褐煤等易燃煤种，同样可高效燃用无烟煤等难燃煤种，还可高效燃用各种低热值、高灰分或高水分的矸石、固体垃圾等废弃物。 2、截面热强度高 同样由于流化床中剧烈的质量和热量交换，不仅使燃烧
过程能在较小截面内完成，还使炉膛内床层和烟气流与水冷壁之间的传热效率也大大增加。这就使循环流化床锅炉的炉膛截面和容积可小于同容量的链条炉，沸腾床锅炉甚至煤粉炉。这一点对现有锅炉的改造尤其具有现实意义。 3、污染物排放少 可利用脱硫剂进行炉内高效脱硫是循环流化床锅的突出优点。常用的脱硫剂是石灰石。通常循环流化床锅炉的床温保持在800-1000oC之间，过高可能因床内产生焦、渣块而破坏正常流化工况，过低则难以保证必要的燃烧温度。而这一区间正是脱硫反应效率最高的温度区间。因而在适当的钙硫比和石灰石粒度下，可获得高达80%--90%的脱硫率。同样由于较低的燃烧温度，加以分级送风，使循环流化床锅炉燃烧时产生的氮氧化物也远低于煤粉炉。这样，燃煤循环流化床锅炉的二氧化硫和氮氧化物排放量都远低于不加烟气脱硫的煤粉炉，可轻易地控制到低于标准允许排放量的水平。
循环流化床锅炉的特点
循环流化床锅炉的特点 循环流化床锅炉的特点 循环流化床锅炉是近十几年发展起来的一项高效、低污染清洁燃烧技术。因其具有燃烧效率高、煤种适应性广、烟气中有害气体排放浓度低、负荷调节范围大、灰渣可综合利用等优点，在当今日益严峻的能源紧缺和环境保护要求下，在国内外得到了迅速的发展，并已商品化，正在向大型化发展。 1.1 独特的燃烧机理 固体粒子经与气体或液体接触而转变为类似流体状态的过程，称为流化过程。流化过程用于燃料燃烧，即为流化燃烧，其炉子称为流化床
锅炉。流化理论用于燃烧始于上世纪20年代，40年代以后主要用于石油化工和冶金工业。 流化燃烧是一种介于层状燃烧与悬浮燃烧之间的燃烧方式。煤预先经破碎加工成一定大小的颗粒（一般为＜8mm）而置于布风板上，其厚度约在350～500mm左右，空气则通过布风板由下向上吹送。当空气以较低的气流速度通过料层时，煤粒在布风板上静止不动，料层厚度不变，这一阶段称为固定床。这正是煤在层燃炉中的状态，气流的推力小于煤粒重力，气流穿过煤粒间隙，煤粒之间无相对运动。当气流速度增大并达到某一较高值时，气流对煤粒的推力恰好等于煤粒的重力，煤粒开始飘浮移动，料层高度略有增长。如气流速度继续增大，煤粒间的空隙加大，料层膨胀增高，所有的煤粒、灰渣纷乱混杂，上下翻腾不已，颗粒和气流之间的相对运动十分强烈。这种处于沸腾状态的料床，称为流化床。这种燃烧方式即为流化燃烧。当风速继续增大并超过一定限度时，稳定的沸腾工况就被破坏，颗粒将全部随气流飞走。物料的这种运动形式叫做气力输送，这正是煤粉在煤粉炉中随气流悬浮燃烧的情景。
1.2 锅炉热效率较高 由于循环床内气—固间有强烈的炉内循环扰动，强化了炉内传热和传质过程，使刚进入床内的新鲜燃料颗粒在瞬间即被加热到炉膛温度（≈850℃），并且燃烧和传热过程沿炉膛高度基本可在恒温下进行，因而延长了燃烧反应时间。燃料通过分离器多次循环回到炉内，更延长了颗粒的停留和反应时间，减少了固体不完全燃烧损失，从而使循环床锅炉可以达到88～95％的燃烧效率，可与煤粉锅炉相媲美。 1.3 运行稳定，操作简单 循环流化床锅炉的给煤粒度一般小于10mm，因此与煤粉锅炉相比，燃料的制备破碎系统大为简化。循环流化床锅炉燃料系统的转动设备少，主要有给煤机、冷渣器和风机，较煤粉炉省去了复杂的制粉、送粉等系统设备，较链条炉省去了故障频繁的炉排部分，给燃烧系统稳定运行创造了条件。
35吨循环流化床锅炉烘炉、煮炉方案
三十五吨循环流化床锅炉烘炉、煮炉方案 公用工程车间供热工段A#35吨循环流化床锅炉技术参数如下：（1）额定蒸发量：35t/h （2）额定蒸汽压力1.25Mpa （3）额定蒸气温度194℃ （4）给水温度105℃ （5）冷空气温度30℃ （6）排污率5% （7）排烟温度≯165℃ （8）热效率>84% A#锅炉于2010年10月14日开始大修，12月18日大修结束，按照公司及车间安排供热动力部根据国家现行《蒸汽锅炉安全技术监察规程》及《工业锅炉安装工程施工及验收规范》组织编制A#锅炉烘炉、煮炉方案如下： 一、烘炉前准备工作 （1）所有传动设备均应在烘炉前进行单机运转。 （2）烘炉前应对锅炉进行全面检查清除所有临时固定点及临时盲板清除炉膛、烟道及风道中杂物 （3）烘炉所须木柴及炉渣均应备齐木柴应干净无铁钉。 （4）管道烟道风道灰道阀门及挡板均应标明介质流向、开启方向和
开度指示。 （5）打开排气阀、关闭炉墙上所有门和孔。 （6）水位表、压力表、测温仪等烘炉须用热工仪表均安装完毕并校验合格。 （7）向锅炉加水至正常水位并且在烘炉过程中一直维持这个水位锅炉给水应符合国家现行水质标准。 （8）准备好烘炉记录本和升温曲线图表及必备的操作工具，安排好有经验的值班人员并指定出负责人。 二、烘炉方法 根据现场实际情况及炉墙为重型炉墙采用火焰烘炉步骤如下： A：打开炉门、烟道闸门、开启引风机，强制通风5min，以排除炉膛中的潮气和灰尘，然后关闭引风机。 B：冷态试验 试验目的：鉴定鼓风机的风量和风压是否达到设计要求，能否满足流化燃烧的需要；测定布风板阻力；检查布风均匀性；确定冷态流化临界风量，用以估算热态运行时的最低风量 试验方法： （1）准备粒径为8mm以下的灰渣，最好是沸腾炉的冷渣并过筛。（2）检查和清理炉膛的布风板，特别要检查风帽小孔是琐堵塞，必要时用小铁针逐个清理；检查风帽和布风板、布风板和支承框架接触是否牢固和严密，检查布风板上耐火材料干后是否有裂纹，大的裂纹要用耐火水泥或耐火土填塞；
哈锅循环流化床锅炉技术情况介绍
哈锅循环流化床锅炉技术情况介绍 哈锅的循环流化床锅炉技术主要源于与国外公司的技术合作，技术引进以及国内科研院所的合作。结合国内的市场情况以及用户的特殊要求，哈锅将合作、引进的技术进行有机的结合，并进行多方面的优化设计，推出具有哈锅特色、符合中国国情的循环流化床锅炉技术，为哈锅打开并占领国内循环流化床锅炉市场创造了技术上的优势。多年来，哈锅在原有的基础上，总结多台投运锅炉的运行经验，不断改革创新，推出新技术新产品，大大丰富了自己的设计思路和设计方案，从而满足了不同用户的各种要求。到目前为止，哈锅设计的燃料包括烟煤，贫煤、褐煤，无烟煤，煤矸石，煤泥以及煤+气混烧等，涉及燃料覆盖面很广；采用的回料阀包括单路回料阀和双路回料阀；采用的风帽包括大直径的钟罩式风帽和猪尾巴管式风帽；使用的冷渣器包括风水联合冷渣器、滚筒冷渣器和螺旋冷渣器；采用的点火启动方式包括床上点火、床下点火以及床上+床下联合点火启动；给煤方式包括前墙给煤、后墙给煤和前墙+后墙联合给煤。 下面详细介绍一下哈锅循环硫化床锅炉技术改进情况： 1、分离器 哈锅利用引进技术对分离器设计进行了优化，以提高分离器的分离效率，这些优化措施主要有： a、分离器入口烟道向下倾斜，使进入分离器的烟气带有向下倾角，给烟气中的固体颗粒一个向下的动能，有助于气固分离。 b、偏置分离器中心筒，即可减轻中心筒的磨损，又可改善中心筒周围的流场提高分离效率。 c、独有的导涡器（中心筒）设计，有效控制上升气流的流速，减少漩涡气流对颗粒的裹带，提高分离效率。 d、分离器入口烟道设置成加速段，提高分离器的入口烟速，有利于气固分离。 经过优化后分离器分离效率可达到99.5%以上,切割粒径d50=10-30um、d99=70-80um。高效分离器是降低飞灰可燃物的有效措施，同时也是实现高循环倍率的重要保证。
浅淡循环流化床锅炉返料装置的运行与调节
浅淡循环流化床锅炉返料装置的运行与调节 浅淡循环流化床锅炉返料装置的运行与调节 摘要：根据氯碱生产企业对热负荷调节的特点及要求，分析循环流化床锅炉返料系统的原理及在锅炉运行中的常见故障，并提出相应的解决方法。 关键词：氯碱循环流化床锅炉返料系统 一、氯碱生产企业对热负荷的要求 氯碱生产系统中，VCM转化及精馏、蒸发及固碱、供料回收、聚合、干燥、溴化锂机组等都需由锅炉房提供热负荷。由于氯碱生产系统较大，季节的不同及产能的变化，总的热负荷常常处于波动的状态，导致锅炉在运行过程中要经常调节，以适应整个氯碱生产系统对热负荷的需要。 根据我公司生产系统总热负荷的需要，配置3台40t/h循环流化床锅炉。主要参数如下表： 二、返料系统在循环流化床锅炉运行中的作用 1.返料在循环流化床锅炉运行中的作用 循环流化床锅炉与链条炉、煤粉炉、旋风炉等类型的锅炉不同，其主要特点是具有一套飞灰再燃烧系统，即循环燃烧系统。物料在循环流化床锅炉燃烧系统中正常循环是锅炉安全、可控运行的前提。返料装置正是其循环燃烧系统中的一个重要部件，对锅炉燃烧效率和运行调节起到关键作用，其工作的可靠性对循环流化床锅炉的正常运行至关重要。 1.1利用返料系统，使从锅炉炉膛出去的未燃尽的和大粒径高温物料被旋风分离器收集并通过料腿和返料装置稳定地送回压力较高 的炉膛内，并且确保炉内高压侧的气体尽量少的反窜入旋风分离器内。 1.2当正常燃烧时返料异常或者不返料，就会造成床温不稳定，负荷不稳定，料层差压波动大，甚至会造成灭火和结焦事故。 1.3未完全反应的脱硫剂伴随灰和少量未燃烬燃料颗粒被旋风分
离器收集，在返料器的作用下重新回到炉膛，提高脱硫剂的利用率。 2.返料装置 该循环流化床锅炉采用U型返料装置，由料腿、隔板、挡板、风帽、风室、回料管等组成。高温绝热旋风分离器分离下来的高温物料，在重力作用下循环物料在料腿内堆积成一定高的柱体，和返料装置溢流口形成高度差，因重力而产生的压差克服了料腿上部与燃烧室的气压差和返料装置的阻力，这样物料返回炉膛就有了动力源。物料落到U型返料器底部的小流化床上，然后在小风室流化风的作用下使其流化并溢流出返料器，再经回料管返回炉膛，重新参与循环燃烧。 高压的返料流化风使返料装置底部的细颗粒物料强化流动，从而避免了沉积或高温粘结。循环物料充满返料装置并在入口堆出有一定高度的流动料封，这样可以阻止燃烧室内的烟气窜入旋风分离器。 3.返料的调节 锅炉正常运行时，返料温度通常保持在850℃～950℃之间，根据煤种的含灰量不同，最低返料风量随含灰量的增加而增加，一般低于冷态最低流化风量，返料风量的大小靠调节阀来控制。根据炉膛压差的情况和生产系统对热负荷的要求及时调整返料风，使小流化床流化良好。 当燃用的燃料灰分比较高时，或者锅炉负荷较高时，灰量增大，炉膛压差增大，此时应加大返料风，甚至放掉部分循环物料，保持小流化床流化良好。当燃用无烟煤时，循环物料的可燃物增大，此时应减小返料风，避免循环物料因氧量过足而发生后燃结焦。 当投入返料风时，要观察炉膛内流化床温度的变化，如温度下降的很快时，则要立即关小返料风的调节阀门，并保持小流化床仍处于微流化状态，防止热灰结块影响小流化床的正常流化。同时，增加给煤量，等炉膛内流化床温度上升到正常以后，再加大返料风，如此反复，直到炉膛温度保持稳定。 当循环物料量增大时，料腿内料位升高造成压差增大，溢出物料量增多；反之则溢出物料量减少。循环灰量的多少也直接与风量和风压有关。因此根据负荷及时的调整返料量是循环流化床锅炉安全稳定运行的关键。
3MW循环流化床锅炉设计特点及运行情况分析.doc
3MW循环流化床锅炉设计特点及运行情况分析
135MW循环流化床锅炉设计特点及运行情况分析 1．概述 徐州彭城电力有限责任公司位于江苏省徐州市,根据国家环保及节约能源要求，扩建两台440t/h超高压中间再热循环流化床锅炉及135MW汽轮发电机组。 工程设计单位是中南电力设计院，锅炉由武汉锅炉股份公司供货，汽轮机和发电机由哈尔滨汽轮机有限公司供货。山东电力建设第三工程公司负责电厂主机的安装施工，机组调试由山东电力研究院负责。江苏兴源电力建设监理有限公司负责整个工程的监理工作。 机组于2004年2月28日开工建设，两台机组分别于2005年7月11日和9月16日顺利完成168小时满负荷试运行，移交电厂转入商业运行。 2．锅炉整体布置特点 2.1 锅炉本体设计参数及布置特点 锅炉是武汉锅炉股份有限公司采用引进的ALSTOM公司技术设计制造的首台440t/h超高压中间再热、高温绝热旋风分离器、返料器给煤、平衡通风、半露天布置的锅炉。 锅炉的主要设计参数如下表所示： 名称单位B-MCR B-ECR 过热蒸汽流量t/h 440 411.88 过热蒸汽出口压力MPa(g> 13.7 13.7 过热蒸汽出口温度℃540 540 再热蒸汽流量t/h 353.29 330.43 再热蒸汽进口压力MPa(g> 2.755 2.56 再热蒸汽进/出口温度℃318/540 313/540
锅炉启动点火和低负荷稳燃。炉膛前墙布置流化床风水冷冷渣器，把渣冷却至150℃以下。 第二部分为炉膛与尾部烟道之间布置有两台高温绝热旋风分离器，每个旋风分离器下部布置一台非机械型分路回料装置。回料装置将气固分离装置捕集下来的固体颗粒返送回炉膛，从而实现循环燃烧。 第三部分为尾部烟道及受热面。尾部烟道中从上到下依次布置有过热器、再热器、省煤器和空气预热器。过热器系统及再热器系统中设有喷水减温器。管式空气预热器采用光管卧式布置。 锅炉整体呈左右对称布置，支吊在锅炉钢架上。 2.2 锅炉岛系统布置特点 输煤系统：原煤经两级破碎机破碎后，由皮带输送机送入炉前煤斗，合格的原煤从煤斗经二级给煤机，由锅炉返料斜腿进入炉膛燃烧。床料加入系统：启动床料经斗式提升机送入启动料斗，再通过输煤系统的给煤机，由锅炉返料斜腿进入炉膛。 一次风系统：一次风经空预器加热成热风后分成两路，第一路直接进入炉膛底部水冷风室，第二路进入床下启动燃烧器。 二次风系统：二次风共分四路，第一路未经预热的冷风作为给煤机密封用风，第二路经空预器加热成热风后分上、下行风箱进入炉膛，第三路热风作为落煤管输送风，第四路作为床上启动燃烧器用风。 返料器用风系统：返料器输送风由单独的高压流化风机<罗茨风机）供应，配置为2x100％容量<一运一备）。
循环流化床锅炉的发展过程及趋向
循环流化床锅炉的发展过程及趋向 循环流化床锅炉是一种新型的低污染和节能技术，是未来相关领域应用中的方向。然而，尽管循环流化床锅炉技术在应用过程中具有自身的优势，但在很多方面，尤其是节能方面还存在一定的不足。在绿色节能理念下，进一步研究循环流化床锅炉技术十分必要。基于此，本研究在概述循环流化床锅炉技术相关理论的基础上，对国内外循环流化床锅炉的发展过程进行了总结，并总结了其发展趋向，希望为该技术的进一步深入研究提供参考。 【Abstract】Circulating fluidized bed boiler is a new type of low pollution and energy saving technology，which is the direction of application in related fields in the future. However，although circulating fluidized bed boiler technology has its own advantages in the process of application，there are still some shortcomings in many aspects，especially in energy saving. Under the concept of green energy saving，it is necessary to further study the circulating fluidized bed boiler technology. On this basis，based on summarizing the related theory of circulating fluidized bed boiler technology，this study summarizes the development process of circulating fluidized bed boiler at home and abroad，and summarizes its development trend. Hoping to provide reference for the further study of this technology. 标签：循环流化床；锅炉；发展过程；发展趋向 1 引言 目前，我国正面临着严峻的能源紧缺问题。外循环流化床锅炉技术的出现，为最大限度的利用能源，减少资源矛盾起到了很好的效果和作用。外循环流化床锅炉技术不仅能够提高锅炉的发电效率，还能够节约煤炭资源，也能够降低运行的成本，更能够提高环境保护的水平[1]。外循环流化床锅炉技术的发展与我国正在推进的绿色节能理念、低碳理念等相符合，因而未来必然有着良好的发展前景[2]。因此，本研究通过对已有文献的检索和研究，对外循环流化床锅炉技术的发展过程和趋向进行了研究。 2 循环流化床锅炉相关理论概述 循环流化床锅炉是在循环流化床锅炉中适应循环流化床洁净燃烧技术的一种产品，这种产品的优势在于高效节能以及低污染。循环流化床锅炉的特点主要表现在以下几方面：第一，在锅炉的炉膛内部，存在大量的物料。物料在循环的过程中，产生高传热系数，进而促使锅炉热负荷额调节范围增大。同时，循环流化床锅炉技术还具有较强的燃料适应性，并能够有效改善锅炉燃烧的能源结构。第二，循环流化床锅炉技术还具有较高的燃烧效率，不仅能够充分燃烧劣质燃料，还具有较好的环保性能[3]。 3 循环流化床锅炉在国内外的发展过程
循环流化床锅炉烘炉方案
烘炉方案
烘炉方案 一、烘炉的目的： 循环流化床锅炉中有大量的砌筑材料，如耐磨耐火砖、耐火保温砖和保温砖，浇注材料如耐磨耐火浇注料，耐火保温浇注料和保温浇注料，以及耐磨耐火灰浆和耐火保温灰浆等。新的砌筑或浇注材料，含有一定量的水份，虽然经过一定时间的自然干燥（一般不低于72小时），使材料中的水份有所减少，但水份的完全清除，必须按照要求的升温速度和恒温时间进行烘炉才能达到。若材料不经烘炉直接投入运行，其水份受热蒸发使体积膨胀，致使耐磨材料发生裂缝、变形、损坏，严重时耐磨材料脱落。同时烘炉还可以加速炉墙材料的物理化学变化过程，使其性能稳定，以便在高温下长期工作。因此，锅炉在正式投入运行以前需经控制加热的方法进行烘炉，使耐磨耐火材料达到其性能。 二、烘炉应具备的基本条件： 1. 锅炉本体、回料系统及烟风系统的安装工作结束，耐磨耐火材料按设计要求施工完毕，并打开人孔门、风门自然通风干燥三天以上。 2. 布袋除尘器调试完毕，具备投运条件。 3. 旋风分离器、返料装置、空气预热器等部位已进行清理干净。 4. 炉膛内部的临时架子、架板全部清理干净，并经有关部门验收。 5. 锅炉膨胀指示器安装齐全，指针调整至零位，支撑、吊杆安装齐全。 6. 汽包水位可以监视。
7. 风机单体试车合格，风量指示、烟道温度各测点投用。 8. 炉膛、返料器的布风板风帽安装定位准确，且无堵塞现象。 9. 给水系统具备锅炉给水条件。 10. 锅炉汽水系统温度、压力测点安装校验合格。 11. 锅炉汽水系统阀门全部调试合格并可操作。 12. 烘炉所需燃料（木炭、木柴和柴油）及临时设施已准备完毕，可以满足烘炉要求。 13. 灰斗底部安装盲板或已安装灰处理设备，预防烟气逸出。 14. 炉膛和分离器上各门孔关闭，尽可能保证烟气不逸出。 15. 布风板上均匀铺上厚度能盖住风帽的底料，以防止风帽烧坏。 16.炉膛出口安装临时堵板（保温砖砌筑），堵板要求不能全部封闭，四周留有空隙或留孔洞，并保证能承受热烟气的冲刷。使部分烟气由烟囱抽走，大部分烟气改变流向，使烟气从返料器上升，以便有效对分离器进行烘烤。 17. 在返料器部位（包括立、斜料腿）和分离器出口烟道、尾部竖井（外护板安装时点焊或外护板暂不安装）开足够量的排湿孔。 A. 每隔0.5m开Φ10mm圆孔或割开一缝隙。 B. 每平方米切割4条4mm×200mm长条形孔。 三、烘炉试块的制作与布置： 为检验烘炉效果和耐磨耐火浇注料的性能，在炉墙施工的同时制作模拟炉墙试块。 1.耐磨浇注料：面积200mm×200mm，四边及底面用钢板密封，耐
循环流化床锅炉的技术特点参考文本
循环流化床锅炉的技术特 点参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
循环流化床锅炉的技术特点参考文本使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、燃料适应性广 由于大量灰粒子的稳定循环，新加入循环流化床锅炉 的燃料(煤)将只占床料的很小份额。由于循环流化床的特殊 流体动力特性，使其中的质量和热量交换非常充分。这就 为新加入燃料的预热、着火创造了十分有利的条件。而未 燃尽的煤粒子通过多次循环既可增加其炉内停留时间又可 多次参与床层中剧烈的质量和热量交换，十分有利于其燃 尽。这就使循环流化床锅炉不仅可高效燃用烟煤、褐煤等 易燃煤种，同样可高效燃用无烟煤等难燃煤种，还可高效 燃用各种低热值、高灰分或高水分的矸石、固体垃圾等废 弃物。
2、截面热强度高 同样由于流化床中剧烈的质量和热量交换，不仅使燃烧过程能在较小截面内完成，还使炉膛内床层和烟气流与水冷壁之间的传热效率也大大增加。这就使循环流化床锅炉的炉膛截面和容积可小于同容量的链条炉，沸腾床锅炉甚至煤粉炉。这一点对现有锅炉的改造尤其具有现实意义。 3、污染物排放少 可利用脱硫剂进行炉内高效脱硫是循环流化床锅的突出优点。常用的脱硫剂是石灰石。通常循环流化床锅炉的床温保持在800-1000oC之间，过高可能因床内产生焦、
循环流化床锅炉旋风分离器返料器设计运行
循环流化床锅炉旋风分离器返料器设计运行 作者:华升加油枪加油机日期:2010-9-10 22:58:2 字体大小: 小中大 永嘉县华升阀门厂：滑过渡造成旋风分离器内壁不光滑，施工后应采取措施保证内壁光滑，在直段和锥段结合处也要保证光滑过渡。1．2．2保证返料器和旋风分离器之间密封良好如果密封不严，则会破坏炉膛、旋风分离器及返料器之间的压力平衡，造成返料间断或不返料，导致旋风分离器因堵灰而结焦。施工过程中，在保证整个锅炉密封的同时，要更加注意旋风分离器和返料器之间的密封。不要在旋风分离器上随意开一些检修孔和观察孔，开孔过多会影响旋风分离器的性能，也会导致旋风分离器因密封不严而漏风。1．2．3保证返料器各处尺寸在施工过程中，要保证返料器各处的尺寸，特别要注意返料器尺寸中的A、B两个尺寸(见图1)，以防偏大或偏小。由于各地的煤质不同，其颗粒度的大小也不同，特别是低位发热量较低且小颗粒所占比例较大的无烟煤，运行时循环灰量比较大。锅炉运行一定时间后，尺寸A因磨损而不断减小，要经常检查耐火砖的损坏情况，避免尺寸A的数值为零或负值。这样将会导致呈正压的炉膛密相区热烟气反窜进入旋风分离器内，破坏旋风分离器的工作条件，使返料被迫中止。在安装时，尺寸B过小会使返料阻力增大，过大则会影响返料器位置的物料充满度，均不利于返料，应严格按图纸施工。图1U型返料器1．2．4采用冷却套管结构，控制返料器的温度当今国内已经研制出包敷整个旋风分离器的鳍片式及单管式旋风分离器，分为水冷与汽冷两种型式。由于水冷式旋风分离器在边壁处对热灰的温降较大，不利于煤的燃尽，使飞灰含碳量较高，目前多采用绝热分离器与汽冷分离器。在绝热分离器的料腿位置加设水冷套，以防止此位置因温度过高而结焦。加设水冷套装置的绝热分离器，运行十分稳定，飞灰含碳量较低。汽冷分离器的使用不但缩短了锅炉启动时间，还保持分离器内壁处于较高温度，且能有效地防止结焦的发生，倍受用户的青睐。1．2．5采取合适的风管结构风量和风压是返料器正常运行的基础，风量和风压只有同时达到要求，才能使返料器正常工作，任何一项达不到，返料器都不能正常工作。随着循环流化床锅炉的发展，返料器位置当前的送风方式大致分为集中送风和分配送风两种。集中送风大多应用于75t／h以下锅炉中，返料量少，返料器位置的流化风与返料风共用一个风箱(见图2)，两者的风量分配通过彼此的风帽开孔率来达到，风箱接于一次风入口(或出口)处，风箱前的阀门保持一定开度就能达到运行需要。分配送风大多应用于130t／h以上锅炉中，返料量大，返料器位置的流化风与返料风各有一个风箱，通过支管接于返料专用风机母管上，在支管上设置调节阀。母管上设置流量计(见图3)，从而较好地分配风量和控制总风量，达到控制返料量和返料温度的目的。如果返料风量达到最大但仍达不到运行要求，说明返料风压衰降过多，多为返料风管的沿程阻力过大所致，可通过增粗返料风管的途径来达到提高返料风压的目的。图2U型返料器1一返料器；2一风室；3一调节阀；4一风管；5～放渣管图3U型返料器1一返料器；2一返料风室；3一流化风室；4一调节阀；5一流
循环流化床锅炉的发展过程
循环流化床锅炉的发展过程 杨铭 （太原理工大学，山西太原030024） 摘要：结合能源和环境问题的要求介绍了国内外循环流化床锅炉的发展情况，分析了它在我国燃煤发电领域的现状及发展前景。 关键词：循环流化床；锅炉；发展 中图分类号：TM621.2文献标识码：A文章编号：1000-8136(2011)11-0005-01 随着技术的不断进步，燃煤发电向着高效率、低污染的方向发展，以满足人类社会对能源和环境的要求。理论上说，以燃料电池为代表的新型燃煤发电技术将会对传统的燃煤发电方式带来巨大的冲击[1]，但考虑到工业技术的可行性，循环流化床电站锅炉更受到人们的关注。目前，包括美国在内的很多发达国家都在致力于循环流化床电锅炉的研究。在燃煤发电领域，燃煤的燃气—蒸汽联合循环锅炉正在兴起，其基本形式主要有整体煤气化燃煤联合循环（IGCC）锅炉、增压流化床燃煤联合循环（PEBC—CC）锅炉和常压流化床燃煤联合循环（A FBC—CC）锅炉3种[2]。其中，IGCC锅炉和PF2BC锅炉呈逐渐增长趋势。目前，我国循环流化床锅炉的大型化和可靠性方面取得了很大的进展。 1国外循环流化床锅炉现状 国外循环流化床锅炉的研究始于20世纪70年代，它是从鼓泡床沸腾炉和化工行业的循环流化床工艺发展而来的。1982年，德国lurgi公司的第一台50t/h商用循环流化床锅炉投入运行。此后，世界主要锅炉制造厂商连续进行了循环流化床锅炉技术的研究和产品开发工作。经过30多年的迅速发展，国外循环流化床锅炉制造厂商影响较大的有：鲁齐公司、法国GASI公司、美国ABB—CE公司、美国Foster—Wheeler公司、芬兰Ahlstrom 公司、德国Babcock公司、意大利Tempella公司等。 2国内循环流化床锅炉发展现状 中国与世界几乎同步于20世纪80年代初期开始研究和开发循环流化床锅炉技术。大体上我国的循环流化床燃烧技术发展可以分为4个阶段： 1980—1990年为第一阶段，其间我国借用发展鼓泡床的经验开发了带有飞灰循环、取消了密相区埋管的改进型鼓泡床锅炉，容量在35~75t/h。由于没有认识到循环流化床锅炉与鼓泡床锅炉在流态上的差别，这批锅炉存在严重的负荷不足和磨损问题。 1990—2000年为第二阶段，我国科技工作者开展了全面的循环流化床燃烧技术基础研究，基本上掌握了循环流化床流动、燃烧、传热的基本规律。应用到产品设计上，成功开发了75~220t/h 蒸发量的国产循环流化床锅炉，占据了我国热电市场。 2000—2005年为第三阶段，其间为进入电力市场，通过四川高坝100M W等技术的引进和自主开发，一大批135~150M We 超高压再热循环流化床锅炉投运。 2005年之后为第四阶段，其间发改委组织引进了法国阿尔斯通全套300M We亚临界循环流化床锅炉技术，第一个示范在四川白马（燃用无烟煤）取得了成功，随即，采用同样技术的云南红河电厂、国电开原电厂和巡检司电厂（燃用褐煤）以及秦皇岛电厂（燃用烟煤）均成功运行。由于我国已经形成了坚实的循环流化床锅炉设计理论基础，对引进技术的消化和再创新速度很快，引进技术投运不久，就针对其缺点，开发出性能先进、适合中国煤种特点的国产化300M We亚临界循环流化床锅炉，而且由于国产技术的价格与性能优势，2008年后新订货的300M We循环流化床锅炉几乎均为国产技术。 参考文献： [1]阎维平.洁净煤发电技术[M]1北京：中国电力出版社，2001：7921281. [2]LgonsC1NewDevelopmentinFluidixedBedBoilerTechnology [C]1Competitive Power Congress941U SA：Pennsylvania，1994：8291. Introduction to Developments and Study of Circulating Fluidized Bed Boiler Yang Ming Abstract:The request of energy and environment promotes the rap id development of circulating fluidized bed bolier1this paper introduces the development of circulating fluidized bed boiler both at home and abroad，then predicts its development power industry in our count ry. Key words:circulating fluidized bed；boiler；development 科学之友Friend of Science Amateurs2011年04月 5 －－
310th循环流化床锅炉的烘炉方法
第25卷第6期水利电力机械 Vol.25 No.6 2003年12月W ATER C ONSERVANCY &E LECTRIC POWER M ACHI NERY Dec.2003 310t/h 循环流化床锅炉的烘炉方法 Method for refractory curing of 310t/h circulating fluidized 2bed boiler 徐晖 (上海石油化工股份有限公司热电总厂,上海 200540) 摘 要:介绍了国内首台310t/h 循环流化床锅炉的烘炉目的、主要步骤及方法。针对烘炉工作中出现的一些问题,在第二台循环流化床锅炉上实施了相应的烘炉改进措施。关键词:循环流化床锅炉;烘炉;方法 中图分类号:TK 227.7:TK 229.6+6 文献标识码:B 文章编号:1006-6446(2003)06-0006-03 收稿日期:2003-07-18 作者简介:徐晖(1970-),男,上海人,上海石油化工股份有限公司热电总厂工程师,从事热能动力及热电联产工作。 0 引言 上海石化热电总厂扩建工程设计为2台310t/h 循环流化床(以下简称CF B )锅炉(分别为5A 、5B )配置1台100MW 双抽汽凝汽式汽轮发电机组。CF B 锅炉是近20年来国际上研究出的先进的清洁燃料锅炉,这种锅炉燃烧技术具有氮氧化物排放低,可在燃烧过程中直接脱硫,燃料适应性广、燃烧效率高、排除的灰渣易于综合利用、负荷调节范围大等优点,在世界范围内得到了广泛的应用和发展。5A 、5B 锅炉燃料为上海石化炼化部延迟焦化联合装置产出的28×104t/年高硫石油焦副产品和山西大同混烟煤,设计工况焦煤混烧的重量比为3:1。石油焦是炼油过程中的副产品,它含有很高的硫分(一般为2%～7%,约为燃煤含硫量的10倍)和重金属含量,通常只能用作燃料,且因含硫量高容易造成设备腐蚀和环境污染,但是它较适宜在循环流化床锅炉中燃烧。5A 、5B 锅炉系F oster Wheeler (以下简称FW )芬兰公司提供技术、上海锅炉厂制造的高温高压、单汽包、自然循环、户外型循环流化床锅炉,型号为FWE OY -310/98,其中的5A 锅炉是国内安装的第1台310t/hCF B 锅炉,也是国内首台实施焦煤混烧的CF B 锅炉。CF B 锅炉本体主要由4部分组成:燃烧室、汽冷旋风分离器、密封返料阀和尾部对流烟道。 2台锅炉均配置有管道燃烧器和启动燃烧器各1 台。5A 锅炉的调试工作是从2001年底开始的,于 2002年4月20日顺利结束,调试主要包括各设备分步试转、DCS 组态及冲管等工作,其中由于CF B 锅炉结构的特殊性,其烘炉工作也是整个调试阶段的重点之一。 1 耐磨耐火材料的分布及烘炉目的 由于CF B 锅炉的的燃烧和传热机理与常规的煤粉锅炉不同,其受热面受到大量固体燃料颗粒的连续不断地冲刷,设备磨损情况也相对较突出。据报道,美国Nucla 电厂的420t/h CF B 锅炉在1988～1990年期间,共运行15700h ,因热面管、耐磨耐火材料层、风帽等磨损造成的运行事故,使得事故率接近停炉总数的50%。因此,必须对CF B 锅炉中压力部件的重要部位覆盖耐磨耐火材料层,进行防磨处理。耐磨耐火材料主要分布在如下几个位置: (1)燃烧室下部。此处呈倒锥体形,是床料密度最高的地方。在这里床料(粒径为0～6mm 左右的焦煤)和添加的脱硫剂石灰石粉相混合,并被布风板流化,小的颗粒被气流带走,滞留于此较重的颗粒则存在很强的磨损性,因此耐磨耐火材料的覆盖范围从布风板开始到燃烧室中垂直壁与斜壁的交界处,以防密相流化区床料的磨损。
生物质循环流化床锅炉技术介绍
生物质循环流化床锅炉技术介绍 发表时间：2019-09-21T22:55:42.280Z 来源：《基层建设》2019年第19期作者：刘曼 [导读] 摘要：生物质能是重要的可再生能源，具有资源来源广泛、利用方式多样化、能源产品多元化、综合效益显著的特点。 中国能源建设集团山西电力建设有限公司山西太原 030012 摘要：生物质能是重要的可再生能源，具有资源来源广泛、利用方式多样化、能源产品多元化、综合效益显著的特点。生物质锅炉供热具有清洁环保经济适用的特点，一是技术比较成熟，工艺简单；二是大气污染物排放较少，生物质燃料锅炉燃烧排放SO2浓度较低，安装除尘设施后锅炉烟尘、氮氧化物排放可达到轻油排放标准，以林业剩余物为主的生物质燃料锅炉大气污染物排放可达到天然气标准；三是经济可行，生物质燃料价格较低，生物质锅炉供热有着较为明显的成本优势；四是分布式供热，直接在终端消费侧替代燃煤供热，分散布局，运行灵活，适应性强，满足多元化用热需求。目前国内生物质燃烧的锅炉有往复式炉排炉、水冷振动式炉排炉、循环流化床锅炉、联合炉排锅、链条炉等等。其中链条炉和循环流化床运行较为广泛。本文对循环流化床锅炉和链条炉进行分析比较，为生物质锅炉选型提供依据。 关键词：生物质；循环流化床锅炉；链条炉；技术性能比较；经济性比较 引言 生物质是清洁、稳定、分布广泛的可再生资源，生物质的利用符合能源转型、碳减排、清洁环保及治理雾霾的能源发展战略。随着国家对环境保护的要求不断提高，生物质等可再生能源的重要性逐渐增加，国家先后发布多个文件，大力支持生物质发电技术应用推广。生物质发电技术包括生物质直接燃烧发电、生物质混合燃烧发电、生物质气化发电等。生物质直接燃烧技术生产过程比较简单，设备和运行的成本相对较低，是现行的可以大规模推广利用的技术。而循环流化床燃烧方式因其强烈的传热、传质、低温燃烧、燃料适应性广，负荷调整范围宽、燃烧效率高等特点，被广泛的应用于生物质发电。本文从生物质燃料的特点出发，介绍生物质直燃流化床锅炉的技术特点及相关技术问题。 1生物质燃料特性 1.1几种典型的生物质燃料 固体生物质燃料取材广泛，主要包括木本原料，即树木和各种采伐、加工的残余物质；草本原料，如农作物秸杆、草类及加工残余物；果壳类原料，如花生壳、板栗壳等；其他混杂燃料，如生活垃圾、造纸污泥等。 1.2生物质燃料灰分特性 生物质灰中含有丰富的无机矿物质成分，如：硅酸盐、碳酸盐、硫酸盐与磷酸盐等，灰的组成对生物质的热解特性有着重要的影响，且硅酸盐、碱金属及碱土金属的存在易引起管路系统的结渣、堵塞。为了安全、高效地运行，需对生物质灰的主要矿物质及微量元素的组成进行全面的分析。 2生物质CFB锅炉技术开发 2.1国内外生物质发电技术应用 我国生物质能目前主要以农林废弃物为主，农业废弃物主要是农作物秸秆。生物质发电产业通常包括生物质直燃发电、生物质混燃发电和生物质气化发电。国外烧秸秆及其它生物质的新建机组一般都采用了炉排燃烧的小型锅炉。秸秆通常被打成标准尺寸的大捆，应用专用设备打捆、装卸和运输。秸秆通过螺旋送料机，送进炉膛，在炉排上燃烧。 2.2生物质CFB锅炉技术介绍 CFB锅炉的燃烧方式、高温床料、特殊的物料循环系统，低温燃烧、燃料的适应性广等特性，使其更适合生物质燃料的复杂多变及低氮排放要求。锅炉采用单汽包、自然循环、单段蒸发系统，炉膛蒸发受热面采用膜式壁，炉膛内内置屏式三级过热器和水冷屏，以提高整个过热器系统的辐射传热特性，使锅炉过热汽温具有良好的调节特性。旋风分离器采用汽冷结构，回料阀为非机械型，回料为自平衡式。炉膛、分离器、回料阀组成了物料的热循环回路，分离后的烟气进入尾部烟道。尾部烟道采用三烟道型式，下行的一烟道内布置低温过热器、上行的二烟道内布置中温过热器和高温省煤器，下行的三烟道内布置低温省煤器和空气预热器。一、二烟道为膜式壁的包墙过热器，三烟道采用护板结构。低NOx燃烧技术和炉内脱硫，可有效控制NOx和SOx的排放，满足环保要求。同时为进一步超低排放，在分离器入口烟道预留SNCR.接口。 2.3相关配套设备 由于生物质燃料堆积密度小、比重轻，自密封性差，给料设备的选型尤为重要。可以采用两级螺旋给料系统或两级挡板给料系统。生物质锅炉沾污问题较重，一整套性能良好、质量可靠、数量足够的吹灰设备能在锅炉运行时保持尾部烟道内的过热器、再热器、省煤器和空气预热器受热面的清洁。由于生物质燃料灰分低、成灰特性差，可以考虑增加在线加料系统，以补充循环灰量的不足并能稀释碱金属浓度，降低结焦的风险，提高运行的安全性。 3流化床锅炉尾部排放NOx生成原理 3.1热力型和快速型 通过资料得知，1500℃是热力型NOx生成临界点。当温度＜1500℃时，NOx不易生成；当温度＞1500℃时，NOx生成量猛增。由于实际生产中本厂炉膛温度处于600-850℃，因此热力型不是本厂NOx的生成原因。另外快速型NOx由于其产生特点，实际生产中通常也不作为控制方向。 3.2燃料型 燃料型NOx是由燃料中的氮元素在燃烧时形成的。炉膛温度约为600℃-800℃时，燃料型NOx就能生成。研究发现空气系数是最重要的原因，转化率随空气系数增加而增大。结合本厂的实际情况得知，燃料型NOx是主要元凶，也是最主要的控制方向。在曲线中可以清晰的看到，当两侧空气系数升高时，NOx的生成量快速升高；当两侧空气系数降低时，NOx的生成量快速下降。因此控制合适的空气系数是重中之重。 4生物质锅炉生产中 NOx的控制方法（1）加强上配料精细化管理，燃运分部制定好当天的上配料方案，并按上配料方案提前做好干湿燃料的混合工作。上