民用航空无损检测渗透检测
ICS:19.100
CCS:H26
团体标准
T/CAMAC 0005—2020
民用航空无损检测
渗透检测
Civil Aviation Nondestructive Testing
Penetrant Testing
2020年5月12日发布2020年5月18日实施
中国民用航空维修协会发布
目次
前言 (Ⅲ)
1 范围 (1)
2 规范性引用文件 (1)
3 术语和定义 (1)
4 分类 (2)
5 一般要求 (2)
6 详细要求 (5)
附录A（规范性附录）含水量测量方法 (12)
前言
本标准代替MH/T 3007-2004《航空器无损检测渗透检验》。
本标准与MH/T 3007-2004相比，主要变化如下：
——在“规范性引用文件”中更新了引用标准的标注日期；增加了引用标准 ASTM D6304 《通过Karl Fischer滴定法确定石油产品、润滑油和添加剂的含水量的测试方法》、ASTM E3022 《在液体渗透和磁粉检测中LED UV-A的发射特性测试和要求细则》、ASTM E165《工业用液体渗透检测实施细则》、ASTM D95 《用蒸馏法测定石油产品和沥青材料中水分的试验方法》；
——更改了可见光照度值为1076lx，背景光照度为21.5lx (见5.4.2)；
——增加了关于特殊黑光光源的要求（见5.4.2.1）；
——增加了关于LED黑光灯应符合ASTM E3022标准的要求（见5.4.2.2）；
——更改了干燥箱温度的控制范围值（见5.4.3）；
——删除了采用JB/T 6064-92 B型试块的要求（见5.4.4）；
——明确了作业指导书含单件技术单都应由3级人员批准的要求（见5.5）；
——将“酸洗”全部更改为“蚀刻”；
——明确了对亲水性乳化剂浓度的要求（见6.4.4.2）；
——明确了设备校验应溯源至国家计量标准或其他被认可的计量标准（见6.9.1.2）；
——更改了质量控制项目和周期（见6.9）；
——本标准由中国民用航空维修协会无损检测人员资格鉴定委员会提出。
——本标准由中国民用航空维修协会批准立项。
——本标准由中国民用航空维修协会归口。
本标准起草单位：北京飞机维修工程有限公司、山东太古飞机工程有限公司、上海普惠飞机发动机维修有限公司。
本标准主要起草人：付杭君、苏金波、谌春雷、韩京华。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为：MH/T 3002.1-1995；MH/T 3007-2004；MH/T 3007-2018。
III
民用航空无损检测
渗透检测
1 范围
本标准规定了民用航空器及其零部件渗透检验的最低要求。
本标准适用于用渗透检测法检查非多孔性的金属和非金属零件表面开口的不连续。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 20737-2006 无损检测通用术语和定义
GB/T 12604.3-2013 无损检测术语渗透检测
GB/T 260-2016 石油产品水含量的测定蒸馏法
T/CAMAC 0001—2020 民用航空无损检测人员资格鉴定与认证
ASTM E1417 液体渗透检测
AMS 2644 渗透检测用材料
ASTM D95 用蒸馏法测定石油产品和沥青材料中水分的试验方法
ASTM D6304 通过Karl Fischer滴定法确定石油产品、润滑油和添加剂的含水量的测试方法
ASTM E1135 荧光渗透液亮度比对测定方法
ASTM E3022 在液体渗透和磁粉检测中LED UV-A的发射特性测试和要求细则
ASTM E165 工业用液体渗透检测实施细则
QPL-AMS2644 被鉴定的产品目录检验材料渗透
3 术语和定义
GB/T 12604.3-2013确立的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1 认可的工程部门cognizant engineering organization
要求对系统或零件进行渗透检测的负责设计、交付或最终使用的公司、代理商、或其他被授权的机构。除设计人员以外，还包括材料、工艺、应力分析、无损检测（NDT）或质量组织及其他相关的人员。
3.2 最终渗透检测final penetrant examination
实施零件验收的渗透检测。除非另有规定, 如果随后的机械加工、磨削、焊接、热处理或蚀刻等工序对零件表面有任何改变可能导致先前的检验失去作用时，其先前的渗透检测不是最终检验。
3.3 在役in-service
零件在正常状态的使用和储存过程中。
3.4 线性显示linear indication
长度与宽度之比至少为3:1的渗透液的显示。
3.5 重新处理reprocess
对零件重新施加渗透液、乳化剂(需要时)和显像剂(需要时)的相应处理过程。
3.6 圆形显示rounded indication
长度与宽度之比小于3:1的渗透液的显示。
3.7 涡轮发动机关键零件turbine engine critical components
被涡轮发动机制造商指定为“关键件”的任何零件。
3.8 蚀刻etching
用化学或电化学方法去除表面材料。
4 分类
4.1 渗透系统
4.1.1类型
类型Ⅰ：荧光渗透检测；
类型Ⅱ：着色渗透检测。
4.1.2方法
方法A：水洗去除法；
方法B：亲油性后乳化去除法；
方法C：溶剂去除法；
方法D：亲水性后乳化去除法。
4.1.3灵敏度等级
灵敏度等级分类仅适用于类型Ⅰ。类型Ⅱ是单一灵敏度，不应使用下列任何一种灵敏度等级来代表。
等级1：低灵敏度；
等级2：中灵敏度；
等级3：高灵敏度；
等级4：超高灵敏度。
4.2显像剂
显像剂应分为以下类别：
——类别a：干粉显像剂；
——类别b：水溶性显像剂；
——类别c：水悬浮性显像剂；
——类别d：非水性显像剂（用于荧光渗透检测）；
——类别e：非水性显像剂（用于着色渗透检测）；
——类别f：特殊用途显像剂。
4.3溶剂去除剂
溶剂去除剂应分为以下两类：
——1类：含卤溶剂去除剂；
——2类：非卤溶剂去除剂。
5一般要求
5.1总则
5.1.1当要求按本标准实施渗透检测时，应符合本标准规定的所有要求。必要时认可的工程机构应制定比本标准最低要求更严格的规定。
5.1.2当要求按本标准实施渗透检测时，在采购单、合同或其他有关文件中应规定被检零件的验收标准，工程图纸或其他相关文件应指明整个零件的验收标准，也可以是分区域的验收标准。除非另有规定，不应采用以抽样为基础的渗透检测。
5.1.3本标准没有涉及与使用有关的所有安全方面的描述。本标准使用者在使用前有责任制定相应的安全和健康防护措施, 并遵守有关安全的法规或条例。
5.2人员资格
从事渗透检测的人员应按T/CAMAC 0001的规定进行资格鉴定与认证，或按合同、订单中的要求执行。
5.3渗透材料
5.3.1只有被列在或批准列在QPL-AMS 2644中的渗透材料才能用于渗透检测。只有经认可的工程机构批准时，才可以使用不符合AMS2644标准要求的渗透材料（见
6.9.1.1）。
5.3.2某些清洗剂、渗透剂和显像剂等渗透材料对非金属零件会产生有害影响，使用前应对清洗剂和渗透材料进行试验以确保这些材料对被检零件是无害的。
5.3.3废弃的渗透材料的排放或处理应符合国家和地方有关安全和环保的法规。
5.4设备和设施
5.4.1用于渗透检测工艺的设施的设计和布局应协调一致、方便操作，满足本标准的要求。同时，设备和设施应符合国家和地方有关安全和环保的法规。
5.4.2检验零件的区域（检验区）应始终保持清洁。对于着色渗透检测（类型Ⅱ），照明系统提供的可见光照度在被检零件表面上应至少达到1 076 lx（100 fc）。对于固定式荧光渗透检测（类型Ⅰ），可见光在被检零件表面的背景光照度应不超过21.5 lx（2 fc），黑光灯提供的黑光辐照度在被检零件表面应至少达到1 000 μW/cm2，黑光灯应满足
6.9.14的要求。对于便携式荧光渗透检测（类型I），应使用黑色帐篷、照相用的黑布或其他可以减少可见光的遮光方法以尽可能使被检零件表面背景光照度减至最低水平，黑光辐照度应满足上述要求。
当黑光灯不能对检测表面提供有效照明时，则应使用如笔式黑光灯、光导纤维或者远程目视检测设备等特殊黑光光源。当使用内窥镜时，影像必须提供足够的分辨率，以有效评估显示。黑光辐照度应在期望的工作距离测量，并且最低值为1 000μW/cm2。
用于评价显示为目的的LED黑光灯，应符合ASTM E3022标准的要求。
5.4.3当使用干燥箱对零件进行干燥时，干燥箱应配有热空气循环系统。在该系统中，零件通过热辐射和热空气循环进行干燥。自动系统的传送速度应避免零件被过分干燥。热空气可不循环但必须避免污染零件。干燥箱最高温度应不超过71℃（160℉），干燥箱实际温度应保持在设定温度的±8.3℃（±15℉）以内。温度显示器与干燥箱实际温度的读数误差应在±5.6℃（±10℉）以内。
5.4.4用于测试系统性能和渗透剂灵敏度的已知缺陷试块的选择和维护保养方法应由认可的工程机构批准。试块上的缺陷应具备证明系统性能不合格的能力，维修保养方法应能保证发现试块不再适合使用的变化。
5.5作业指导书
本标准没有规定具体零件的渗透作业指导书。本标准使用者应针对具体零件制订详细的作业指导书。由于渗透作业指导书对于很多零件来说都是相似的，因此可以制定一个涵盖不同零件的通用作业指导书主程序。所有渗透作业指导书，包括为具体零件编制的技术单，都应由依据本标准5.2进行资格鉴定和认证的渗透专业3级人员批准。无论是单个程序或主程序，都应满足以下要求：
a)预清洗和蚀刻等表面处理工艺的详细描述。包括使用的材料和规范或其他有关清洗、干燥以及
处理时间的工艺控制参数。如果预清洗和蚀刻处理工艺是由其他专业人员来完成，则表面处理
工艺的详细描述可以在其他文件中规定；
b)渗透材料的分类应符合第4章的要求；
c)完整的渗透材料的工艺参数，包括浓度、施加方法、停留时间、干燥时间、干燥温度以及防止
渗透剂过度干燥或零件过热等控制参数；
d)完整的检验和评价要求，包括光照度要求（检测光和环境光）、零件的接受和拒收标准、标识方
法和标识部位；
e)使用电池供电光源时，确认光强度的检测周期并在文件中规定该要求；
f)依据本标准检测时，工程图纸、规范、技术单或其他相关文件应指明验收标准，部件依据该验
收标准评判；
g)作业指导书中应明确检测部件及检测区域；
h)完整的后清洗工艺。如果后清洗是由其他专业人员来完成，则后清洗工艺的详细描述可以在其
他文件中规定。
注：ASTM E165包含了制定作业指导书的参考内容。
5.6工序安排
5.6.1加工工序
最终渗透检测应在可能会产生表面不连续的加工工序或能够使先前未开口的不连续暴露出来的加
工工序完成之后进行。此类加工工序包括但不限于磨削、焊接、校直、机械加工和热处理。
5.6.2表面处理
最终渗透检测可以在可能污染表面不连续但不会产生不连续的表面处理之前进行。此类的表面处理包
括但不限于蒸汽喷砂、去毛刺、砂纸打磨、抛光、吹砂、研磨或喷丸处理。除非另有规定，经表面处理之
后进行的最终渗透检测应将蚀刻包括在预清洗工序中。
注：最终渗透检测宜在喷丸工序之前完成。
5.6.3 表面涂层
最终渗透检测应在表面涂层工序之前进行。此类的表面涂层包括但不限于阳极化、钝化、电镀、物理
或化学喷涂、漆层等。渗透检测前应将被检区域的所有涂层去除。除非另有规定或表面涂层具有高渗透背景，使用中的零件可以在不去除涂层（如：阳极化）的情况下进行渗透检测。
5.7渗透检测方法的限制
不是所有渗透剂的灵敏度等级、材料都适用于所有的渗透检测要求。灵敏度等级应适用于预定的检
验目的。除非得到认可的工程机构的批准，以下选择是应遵循的：
a)着色渗透检测（类型Ⅱ）不应用于航空器产品的最终渗透检测；
b)涡轮发动机关键零件的维修或翻修应使用荧光渗透溶剂去除法或亲水性后乳化去除法（类型Ⅰ，
方法C或D）渗透检测工艺，并且渗透检测材料的灵敏度等级为3级或4级；
c)干粉显像剂（类别a）不应用于着色渗透检测（类型Ⅱ），水溶性显像剂（类别b）不应用于
水洗去除法荧光渗透检测（类型Ⅰ、方法A）或着色渗透检测（类型Ⅱ）；
d)对于同一检验表面，荧光渗透检测不应安排在着色渗透检测之后进行，除非后续工艺将去除着
色检测过的表面。
5.8记录
所有渗透检测的结果都应记录。记录结果应做出标识和存档，并根据需要提供给认可的工程机构。记录应能够追溯至被检验的零件或批次。记录应至少保存3年，或者按采购单、合同有关的规定保存。记
录应至少包括：
——所使用的参考规范和程序；
——相关显示的位置、性质和处理；
——检验者的检验印章、电子编码或签字；
——检验日期。
无损检测--渗透探伤
渗透探伤 §1 无损检测 无损检测是指不管材料、机器、结构件的特点如何，为了能在不损伤、分离或破坏试验对象的前提下能够知道有无缺陷和其状态或者是对象物的性质、状态、内部构造而进行的全部试验，是一种非破坏性试验。 无损检测方法主要有射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、应变测定等方法。用哪一种方法，如何运用来进行非破坏性试验，根据非破坏试验的目的而不同，因此必须根据不同的目的，选择最合适的无损检测方法去实施试验。 §2 渗透探伤的目的及特点 渗透探伤试验的目的是将试验体的表面开了口的细微的缺陷扩大之后将其找出来,其特点： 1．可以检查金属和非金属零件或材料的表面开口缺陷。 2．渗透探伤不受受检零件化学成分、结构、形状及大小的限制。 3．不适用于： a.检查表面是吸收性的零件或材料，例如粉末冶金零件； b.检查因外来因素造成开口被堵塞的缺陷，例如零件经喷丸或喷砂，则 可能堵塞表面缺陷的“开口”。 c.对于会因为试验使用的各种探伤材料而受腐蚀或有其它影响的材料也 不能适用。 非破坏检查使用的试验方法有许多种，渗透探伤作为测试出表面有开口缺陷的试验方法来说是最好的。但是，另一方面，由于手工操作较多，试验结果的可信赖性很大程度上依赖于专门实施试验的个人的技术实力，所以这也是对技术熟练程度与经验要求较多的试验方法。
§3 渗透探伤的工作原理 渗透探伤的工作原理：零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透液后，在毛细管作用下，经过一定时间的渗透，渗透液可以渗进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液和干燥后；再在零件表面施涂吸附介质——显象剂；同样，在毛细管作用下，显象剂将吸附缺陷中的渗透液，使渗透液回渗到显象剂中，并且在覆盖膜中扩大；在一定的光源下（黑光和白光），缺陷处之渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而探测出缺陷的形貌及分布状态。 1）毛细管现象 所谓毛细管现象就是在水等液体中插入细玻璃管的话，就会出现液体在玻璃管中上升，管内液面与原液面之间会形成高度差的现象，这也是我们日常生活中随处可见的现象。 例如，不管是何种材料，表面有缝隙时，将水滴到哪一部分，水就会很快地渗入进去的现象。将水滴到布上，就会很快地渗进去并扩大成圆形的现象，都是毛细吸管现象。间隙越小，液体的粘性越低，这种现象的速度越快。 2）清洗处理（又称除去处理） 所谓清洗处理就是在渗透处理结束的时候，为了将试验体表面粘附的剩余渗透液除去而进行的处理。在溶剂去除型渗透探伤试验的时候，必须从用抹布擦拭开始。用这种方法将表面粘附的大部分渗透液除去，对于表面的凹坑与不平的地方粘附的难以除干净的渗透液，必须将清洗液喷到抹布上，更加细致地将其擦去。 必须注意的是，象这样的溶剂去除型渗透探伤试验的清洗处理中的残留渗透液的清除工作是用抹布擦去，而不是用清洗液去冲洗。 3）渗透处理 所谓渗透处理就是使渗透液渗透到缺陷中去的处理，渗透液不渗透到缺陷中去的话就不成为渗透探伤试验。因此在必要的位置，必须使用够量的渗透液并且为了使渗透液渗透到缺陷中去，必须确保足够的时间。
《有色金属标准》金属无损检测与探伤标准汇编
金属无损检测与探伤标准汇编 中国机械工业标准汇编金属无损检测与探伤卷（上）（第二版） 一、通用与综合 GB/T 5616-1985 常规无损探伤应用导则 GB/T 6417-1986 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T 9445-1999 无损检测人员资格鉴定与认证 GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类GB/T 14693-1993 焊缝无损检测符号 JB 4730-1994 压力容器无损检测 JB/T 5000.14-1998 重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤 JB/T 5000.15-1998 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤 JB/T 7406.2-1994 试验机术语无损检测仪器 JB/T 9095-1999 离心机、分离机锻焊件常规无损探伤技术规范二、表面方法 GB/T 5097-1985 黑光源的间接评定方法 GB/T 9443-1988 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法 GB/T 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 GB/T 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法 GB/T 12604.3-1990 无损检测术语渗透检测 GB/T 12604.5-1990 无损检测术语磁粉检测 GB/T 15147-1994 核燃料组件零部件的渗透检验方法 GB/T 15822-1995 磁粉探伤方法 GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 GB/T 17455-1998 无损检测表面检查的金相复制件技术 GB/T 18851-2002 无损检测渗透检验标准试块 JB/T 5391-1991 铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程 JB/T 5442-1991 压缩机重要零件的磁粉探伤 JB/T 6061-1992 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级 JB/T 6062-1992 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T 6064-1992 渗透探伤用镀铬试块技术条件 JB/T 6065-1992 磁粉探伤用标准试片 JB/T 6066-1992 磁粉探伤用标准试块 JB/T 6439-1992 阀门受压铸钢件磁粉探伤检验 JB/T 6719-1993 内燃机进、排气门磁粉探伤 JB/T 6722-1993 内燃机连杆磁粉探伤 JB/T 6729-1993 内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤 JB/T 6870-1993 旋转磁场探伤仪技术条件 JB/T 6902-1993 阀门铸钢件液体渗透探伤
无损检测(热处理)
第七章无损检测 无损检测是利用射线、超声、红外、电磁、渗透等方法在不损害被检物（材料，零件，构件等）的前提下，掌握其内部状况的现代检测技术。无损检测包括缺陷检测（无损探戈伤）及材质与热处理质量检测两部分。 7.1.1.目视检测（VT） 目视检测，在国内实施的比较少，但在国际上非常重视的无损检测第一阶段首要方法。按照国际惯例，目视检测要先做，以确认不会影响后面的检验，再接着做四大常规检验。例如BINDT的PCN认证，就有专门的VT1、2、3级考核，更有专门的持证要求。VT常常用于目视检查焊缝，焊缝本身有工艺评定标准，都是可以通过目测和直接测量尺寸来做初步检验，发现咬边等不合格的外观缺陷，就要先打磨或者修整，之后才做其他深入的仪器检测。例如焊接件表面和铸件表面较多VT做的比较多，而锻件就很少，并且其检查标准是基本相符的。 7.1.2.射线照相法（RT） 是指用X射线或γ射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。 原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线强度也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。 总的来说，RT的定性更准确，有可供长期保存的直观图像，总体成本相对较高，而且射线对人体有害，检验速度会较慢。 7.1.3.超声波检测（UT） 原理：通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研 究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。 适用于金属、非金属和复合材料等多种试件的无损检测；可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件；而且缺陷定位较准确，对面积型缺陷的检出率较高；灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷；并且检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，现场使用较方便。 但其对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难；并且缺陷的位置、取向和形状以及材质和晶粒度都对检测结果有一定影响，检测结果也无直接见证记录。
无损探伤常见问题汇总
无损探伤常见问题汇总 资料整理：无损检测资源网 沧州市欧谱检测仪器有限公司
物理探伤就是不产生化学变化的情况下进行无损探伤。 一、什么是无损探伤? 答：无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。 二、常用的探伤方法有哪些? 答：常用的无损探伤方法有：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤、着色探伤等方法。 三、试述磁粉探伤的原理? 答：它的基本原理是：当工件磁化时，若工件表面有缺陷存在，由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁，形成局部磁场，磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置，从而判断缺陷的存在。 四、试述磁粉探伤的种类? 1、按工件磁化方向的不同，可分为周向磁化法、纵向磁化法、复合磁化法和旋转磁化法。 2、按采用磁化电流的不同可分为：直流磁化法、半波直流磁化法、和交流磁化法。 3、按探伤所采用磁粉的配制不同，可分为干粉法和湿粉法。 五、磁粉探伤的缺陷有哪些? 答：磁粉探伤设备简单、操作容易、检验迅速、具有较高的探伤灵敏度，无损检测资源网可用来发现铁磁材料镍、钴及其合金、碳素钢及某些合金钢的表面或近表面的缺陷;它适于薄壁件或焊缝表面裂纹的检验，也能显露出一定深度和大小的未焊透缺陷;但难于发现气孔、夹碴及隐藏在焊缝深处的缺陷。 六、缺陷磁痕可分为几类? 答：1、各种工艺性质缺陷的磁痕; 2、材料夹渣带来的发纹磁痕; 3、夹渣、气孔带来的点状磁痕。
七、试述产生漏磁的原因? 答：由于铁磁性材料的磁率远大于非铁磁材料的导磁率，根据工件被磁化后的磁通密度B=μH来分析，在工件的单位面积上穿过B根磁线，而在缺陷区域的单位面积上不能容许B根磁力线通过，就迫使一部分磁力线挤到缺陷下面的材料里，其它磁力线不得不被迫逸出工件表面以外出形成漏磁，磁粉将被这样所引起的漏磁所吸引。 八、试述产生漏磁的影响因素? 答：1、缺陷的磁导率：缺陷的磁导率越小、则漏磁越强。 2、磁化磁场强度(磁化力)大小：磁化力越大、漏磁越强。 3、被检工件的形状和尺寸、缺陷的形状大小、埋藏深度等：当其他条件相同时，埋藏在表面下深度相同的气孔产生的漏磁要比横向裂纹所产生的漏磁要小。 九、某些零件在磁粉探伤后为什么要退磁? 答：某些转动部件的剩磁将会吸引铁屑而使部件在转动中产生摩擦损坏，如轴类轴承等。某些零件的剩磁将会使附近的仪表指示失常。因此某些零件在磁粉探伤后为什么要退磁处理。 十、超声波探伤的基本原理是什么? 答：超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波来，在萤光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。 十一、超声波探伤与X射线探伤相比较有何优的缺点? 答：超声波探伤比X射线探伤具有较高的探伤灵敏度、周期短、成本低、灵活方便、效率高，对人体无害等优点;缺点是对工作表面要求平滑、要求富有经验的检验人员才能辨别缺陷种类、对缺陷没有直观性;超声波探伤适合于厚度较大的零件检验。 十二、超声波探伤的主要特性有哪些? 答：1、超声波在介质中传播时，在不同质界面上具有反射的特性，如
无损探伤标准
无损探伤标准 一、通用基础 1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则 2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号 4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 5、JB 4730-1994压力容器无损检测 6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 二、射线检测 1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法 3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级 5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法 6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 7、GB/T 无损检测术语射线检测 8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法 10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 11、JB/T 7902-2000 线型象质计 12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯 13、JB/T 泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类 14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法 16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验 三、超声波检测㈠
无损检测渗透探伤(PT)工艺
第七章渗透检测工艺 渗透检测工艺基本步骤： 1、表面准备和预清洗 2、施加渗透剂 3、多余渗透剂的去除 4、干燥 5、施加显像剂 6、观察与评定 7、后清洗及复验 渗透检测的时机选择： 1、机加工和热处理等操作，可能产生表面缺陷，渗透检测则应在这些工序后 进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊后24小时进行焊接接头的渗透检测。 2、表面处理工艺（喷漆、镀层、阳极化、涂层、氧化、喷丸和研磨）的操作， 渗透检测应在这些工序前进行，表面处理后需机加工的，对该加工部位再 次进行渗透检测。 3、工件要求腐蚀检测时，应在腐蚀工序后进行。 4、在役工件的渗透检测应去除表面积炭和油漆层。但阳极化层可不去除。 表面准备和预清洗 渗透检测成功与否，取决于被检表面的状况（污染程度及粗糙度）。所有污染物都会阻碍渗透剂进入缺陷，清洗污染物的过程中的残留物反过来也能同渗透剂反应，影响渗透检测的灵敏度。被检表面的粗糙度影响渗透检测效果。 内容：清理固体污染物＋液体污染物 固体污染物：铁锈、氧化皮、腐蚀产物、焊接飞溅、焊渣、毛刺、油漆及涂层等液体污染物：防锈油、机油、润滑油及有机组分的其它液体，强酸强碱及包括卤素在内的有化学活性的残留物
基本要求： 1、任何可影响渗透检测的污染物必须清除干净，不得损伤受检工件的工作功能：例如：不得用钢丝刷打磨铝、镁、钛等软合金。密封面不得进行酸蚀处理等。 2、表面准备和预清洗范围：检测部位四周25mm。 ▲通常情况下，焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面状态，是可以满 足渗透检验要求的。 ▲如果焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面出现不规则，影响渗透探 伤效果。则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。 ▲如果铁锈、型砂、积炭等物，可能遮盖拒收缺陷迹痕，或对检验 效果产生干扰。则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。 ▲打磨方法或机械加工方法可能堵塞表面缺陷的开口，降低渗透探伤 效果；因此，打磨、机械加工后，应进行酸蚀处理。 ▲喷丸后，也应进行酸蚀处理。 注意事项： 防止表面准备和清洗不当，造成缺陷的堵塞。在化学清洗或溶剂清洗时，不应浸、刷，杜绝压力水喷，易造成缺陷的浸润堵塞，残留的液体都会阻碍渗透剂的渗入。 污染物的害处 渗透探伤前，必须清除干净任何可能影响渗透检验的污物杂质，以保证渗透探伤得以成功。 污物的害处，至少有如下几点： ①所有污物，都会妨碍渗透液对受检零件的润湿，妨碍渗透液渗入缺陷，甚至完全堵塞缺陷。 ②所有污物，都会妨碍显像剂对缺陷中的渗透液的吸附，影响缺陷迹痕显示的效果。 ③缺陷中的污物，会与渗透液混合，甚至发生作用，降低渗透液的灵敏度及其性能；有些污物，例如酸和铬酸盐，会影响荧光染料的发光作用。 ④有些污物，会引起虚假显示；有些污物，会掩盖显示；所有污物，都会污染
渗透探伤
渗透探伤 第一章渗透探伤概论 渗透探伤是一种以毛细管作用原理为基础的检查表面开口缺陷的无损检测方法。这种方法是五种常规无损检测方法（射线探伤、超声波检测、磁粉探伤、渗透探伤、涡流检测）中的一种，是一门综合性科学技术。 一、渗透探伤的工作原理 零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料渗透液后，在毛细管作用下，经过一定时间的渗透，渗透液可以渗进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液和干燥后；再在零件表面施涂吸附介质——显象剂；同样，在毛细管作用下，显象剂将吸附缺陷中的渗透液，使渗透液回渗到显象剂中；在一定的光源下（黑色或白光），缺陷处之渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜红色），从而探测出缺陷的形貌及分布状态。 二、渗透探伤的优点 1、可以检查金属和非金属零件或材料的表面开口缺陷。 2、不受受检零件化学成份限制。 3、不受受检制件结构限制。 4、不受缺陷形状（线性缺陷或体积型缺陷）、尺寸和方向的限制。 三、渗透探伤的局限性 1、不适用于检查表面是吸收性的零件和材料。 2、不适用于检查因外来因素造成开口被堵塞的缺陷。 3、只能用于检查物体表面开口缺陷。 四、探伤时机 渗透探伤一般应在冷热加工之后，表面处理之前，零件制成之后进行。 五、渗透探伤分类 1、根据渗透液所含染料成份分为： a、荧光渗透探伤法 b、着色渗透探伤法 c、荧光着色渗透探伤法 2、根据渗透液去除方法分为： a、水洗型 b、后乳化型 c、溶剂去除型 3、根据渗透探伤灵敏度级别分为： a、很低级 b、低级 c、中级 d、高级 e、超高级 4、根据缺陷是否穿透分为： a、表面渗透探伤 b、检漏渗透探伤 第二章渗透探伤的表面化学基础
无损检测的概述
第一章无损检测概述 1.1无损检测目的 1.2无损检测范围 1.3常用的无损检测办法 1.3.1射线检测（RT） 1.3.2渗透检测（PT） 1.3.3磁粉检测（MT） 1.3.4超声检测（UT） 1.3.5涡流检测（ET） 第一章无损检测概述 无损检测是指在不损伤和破坏材料、机器和结构物的情况下，对它们的物理性质、机械性能以及内部结构等进行检测的一种方法，是探测其内部或外表的缺陷(伤痕)的现代检验技术。所以，无损检测技术是提高产品质量，促进技术进步不可缺少的手段。 1.1无损检测的目的： （1）确保工件或设备质量，保证设备安全运行 用无损检测来保证产品质量，使之在规定的使用条件下，在预期的使用寿命内，产品的部分或整体都不会发生破损，从而防止设备和人身事故。这就是无损检测最重要的目的之一。 （2）改进制造工艺． 无损检测不仅要把工件中的缺陷检测出来，而且应该帮助其改进
制造工艺。例如，焊接某种压力容器，为了确定焊接规范，可以根据预定的焊接规范制成试样，然后用射线照相检查试样焊缝，随后根据检测结果，修正焊接规范，最后确定能够达到质量要求的焊接规范。（3）降低制造成本 通过无损检测可以达到降低制造成本的目的。例如，焊接某容器，不是把整个容器焊完后才无损检测，而是在焊接完工前的中间工序先进行无损检测，提前发现不合格的缺陷，及时进行修补。这样就可以避免在容器焊完后，由于出现缺陷而整个容器不合格，从而节约了原材料和工时费，达到降低制造成本的目的。 1.2无损检测的范围 （1）组合件的内部结构或内部组成情况的检查 （2）材料、铸锻件和焊中缺陷缝的检查 a、质量评定 b、寿命评定 （3）材料和机器的计量检测 通过定量的测定材料和机器的变形量或腐蚀量来确定能不能继 续使用。例如，用超声波测厚仪来测定容器的腐蚀量，通过射线照相来测定原子反应堆用过的燃料棒的变形量、喷气发动机叶片的变形量等。 （4）材质的无损检测 无损检测可以用来验证材料品种是否正确，是否按规定进行处理，例如，可采用电磁感应法来进行材质混料的分选和材料热处理状
无损检测渗透检测2级考证题库.解析
第五部分渗透检测 一.是非题：153题 二.选择题：200题 三.问答题： 87题 渗透检测是非题一．是非题（在题后括弧内，正确的画○，错误的画×） 1.1 渗透检测适用于表面、近表面缺陷的检测。（×） 1.2 渗透检测缺陷显示方式为渗透剂的回渗。（○） 1.3 渗透检测可以用来测厚、材质分选。（×） 1.4 检查铁磁性材料表面开口裂纹时，渗透检测的灵敏度要高于磁粉检测。（×） 2.1 水和酒精混合后的体积小于原来体积之和的实验说明分子间存在空隙。（○） 2.2 物体里所有分子的动能和势能的总和叫做物体的内能。（○） 2.3 在液一固界面，我们把跟固体接触的液体薄层称附着层。（○） 2.4 溶剂去除型着色法应用广泛，操作方便，虽然成本较高，但特别适用于大批量工件的检测。 (× ) 2.5 液体表面有收缩到最小面积的趋势。 (○ ) 2.6 表面张力系数与液体的种类、温度有关，与压力无关。（×） 2.7 易挥发的液体与不易挥发的液体相比，其表面张力系数更大。（×） 2.8 含有杂质的液体比纯净的液体表面张力系数要大。 (× ) 198
2.9 水洗型荧光渗透法适用于表面粗糙带有螺纹和键槽的工件。 (○ ) 2.10 接触角θ越小，液体对固体表面的润湿性能越好。（○） 2.11 渗透剂的润湿性能是表面张力和接触角两种物理性能的综合反应。（○） 2.12 液体对固体是否润湿，不仅取决于流体性质，同时还取决于固体的性质。（○） 2.13 润湿液体在毛细管中呈凹面并且下降，不润湿液体在毛细管中呈凸面并且上升的现象 称为毛细现象。（×） 2.14 实际检测过程中，表面张力系数增大，润湿效果变差，接触角变小。（×） 2.15 渗透过程中，渗透剂对受检表面开口缺陷的渗透作用，实质上主要是毛细作用。(○ ) 2.16 显像过程中，渗透剂从缺陷中回渗到显像剂中形成缺陷显示迹痕，实质上是液体的毛 细现象。（○） 2.17 振动工件有时可促进渗透剂渗入缺陷。（○） 2.18 H.L.B值越高，亲油性越好。 (× ) 2.19 表面活性剂在溶液中浓度越大，胶团形成越多，乳化作用越显著。（×） 2.20 表面活性剂的H.L.B值较高时,可起乳化作用,较低时不能起乳化作用。（×） 2.21 胶团形成时，亲水基聚集于胶团之内，而亲油基朝外。 (× ) 2.22 显像剂的吸附是吸热过程。 (○ ) 2.23 由于表面活性剂的作用，使本来不能混合到一起的两种液体能够混合在一起的现象， 称为乳化现象。（○） 2.24 固体表面粗糙度增大会使液体对固体的接触角增大。 (× ) 2.25 凝胶现象可以使缺陷内的渗透剂不易被水冲洗掉，能较好地保留在缺陷中，从而提高 检测灵敏度。（○） 2.26毛细管内半径一定时，液面附加压强越大液面上升高度越高。（○） 2.27着色渗透检测是利用人眼在强白光下对颜色敏感的特点。（○） 3.1着色检测使用的可见光源波长范围为400～760nm；荧光检测时使用的紫外线波长 范围为320～400nm。（○） 3.2 发光强度是指光源向某方向单位立体角发射的光通量，单位（Lx）勒克司。（×） 3.3 在外界光源停止照射后，立即停止发光的物质为磷光物质。 (× ) 3.4 化学结构相似的物质，彼此一定相互溶解。 (× ) 渗透检测是非题 3.5着色强度或荧光强度，实际上是缺陷内被吸附出来的一定数量的渗透剂，在显像后能 显示色泽（色相）的能力。（○） 3.6 渗透检测中所用的渗透剂都是溶液，显像剂都是悬浮液。（×） 3.7 渗透剂的临界厚度越小，着色（荧光）强度就越大，缺陷越易于发现。（○） 3.8 显像剂显示的缺陷图象尺寸比缺陷真实尺寸要小。（×） 3.9 某个显示和围绕这个显示的背景之间的亮度和颜色之差称为对比度。（○）3.10 渗透 检测时，宽而浅的缺陷最容易检出。（×） 3.11 荧光渗透液的荧光强度不仅取决于荧光颜料的种类，而且与颜料在渗透液中的溶解度有关。 （○） 3.12 先浸渍后滴落的施加渗透剂的工艺方法，可提高裂纹检出能力。（○） 3.13 渗透剂中染料种类及浓度将影响裂纹检出能力。（○） 4.1 按多余渗透剂的去除方法渗透剂分为自乳化型、后乳化型与溶剂去除型。（○） 4.2 根据渗透剂所含染料成份，渗透检测剂分为荧光液、着色液、荧光着色液三大类。（○） 4.3 后乳化荧光法灵敏度一般比着色法灵敏度高。（○） 199
无损检测的种类1
1.无损检测的种类、原理、优缺点 2.选用原则、表面要求、检测时机 无损检测：在不破坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。 无损检测技术发展过程;无损探伤（探测和发现缺陷）-无损检测（探测和发现缺陷及探测试件的一些其他信息，例如结构、性质、状态等。并试图通过测试掌握更多的信息）-无损评价（新的发展阶段P198）。 无损检测的目的：1.保证产品质量 2.保障使用安全 3.改进制造工艺 4.降低生产成本 无损检测的特点：1.无损检测要与破坏性检测相配合。 2.正确选用实施无损检测的时机。 RT:4730（P25 3.7） UT:4730(P68 3.3.1)(锻件P75 4.2.4)（焊缝P90 5.1.4.1） MT:4730(P164 3.11.1)(P165 3.12) PT:4730(P182 3.4.3)(3.5)工件被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、鉄削、毛刺以及各种防护层。被检工件的机加工表面粗糙度Ra≤12.5μm; 3.正确选用最适当的无损检测方法。 各种无损检测的方法都具有一定的特点和局限性： 1.应遵循国家的法规、技术文件及图纸要求的基础上，根据设备结构、材质、制造方法、介质、 使用条件和失效模式，选择最合适的无损检测方法。 2. 方法：射线（RT）、超声（UT）、磁粉（MT）、渗透（PT）、涡流(ET)、声发射（物体在外界条件作用下，缺陷或物体异常部位因应力集中而产生变形或断裂，并以弹性波形式释放出来应变能的一种现象。借助仪器检测、分析声发射信号并确定声发射源的技术）、热成像技术（在役）、X射线实时成像检测（成批生产线） 选择原则：应根据受检承压设备的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和方向，选择适宜的无损检测方法。 RT和UT主要用于内部缺陷的检测；磁粉主要用于铁磁性材料的表面和近表面缺陷的检测（铁磁性材料表面检测宜采用磁粉检测）；PT主要用于非多孔性金属材料和非金属材料表面开口缺陷的检测；ET主要用于导电金属材料表面和近表面缺陷的检测。 RT:确定缺陷平面投影的位置、大小、可获得缺陷平面图像并能据此判定缺陷的性质。主要用于溶化焊对接接头的检测，不适用于锻件、管材、棒材，T型接头、角焊缝以及堆焊层的检测一般也不采用RT（X射线、γ射线、高能X射线）. 原理:当X射线透过被检物体时，有缺陷的部位（如气孔、非金属夹杂物）与无缺陷部位对射线吸收能力不同（空气和非金属夹杂物对射线的吸收能力大大低于金属对射线的吸收能力），通过有缺陷部位的射线强度高于无缺陷部位的射线强度，则会在胶片上形成不同的曝光量，冲洗后就存在不同的影像，可对内部缺陷进行评定。 JB/T4730-2OO5通用要求P10 4. (应根据受检承压设备的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和方向，选择适宜的无损检测方法。)考虑公司现有设备的能力。 4.综合应用各种无损检测方法。 时机：需外观检查合格，不得有遮盖或干扰缺陷影像的表面不规则的状态，否则应对表面作适当的修整。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成后24h进行。 RT防护：屏蔽防护、距离、时间（每天工作时间要短）
无损检测Ⅰ、Ⅱ级人员《渗透检测》复习题PT
无损检测Ⅰ、Ⅱ级人员《渗透检测》复习题 2006年5月 一、是非题（对者画“O”，错者画“?”） 1.渗透探伤可以检查金属和非金属的表面开口缺陷。（○） 2.渗透探伤按渗透液去除方法可分为水洗型、后乳化型和溶剂去除型三大类。（○） 3.检验铁磁性材料的表面裂纹时，渗透检验法的灵敏度一般要低于磁粉检验法。（○） 4.表面活性剂的H、L、B值越高，则亲水情况越好。（○） 5.渗透液渗透性能可用渗透液在毛细管中的上升高度来衡量。（○） 6.渗透液接触角表征渗透液对受检零件及缺陷的润湿能力。（○） 7.某种液体表面张力系统数很大，据此可以判断，该液体在毛细管中上升高度一定很 大。（×） 8.按照JB/T4730.5-2005的规定，在10℃～50℃的温度条件下，渗透剂持续时间一般 不应少于10min。（○） 9.由动态渗透参量公式可以看出，渗透液的渗透速率不仅与粘度有关，而且与表面张 力有关。（×） 10.静态渗透参量SPP的值越大，就说明该渗透液渗入缺陷能力越强。（） 11.所谓“着色强度”是指一定数量的渗透液所表现的显示色泽的能力。（○） 12.着色探伤是利用人眼在强白光下对颜色敏感的特点。（○） 13.着色渗透探伤的灵敏度等级只有很低级、低级、中级三个级别。（○） 14.荧光渗透探伤的灵敏度等级分为很低级、低级、中级、高级、超高级共五个级别。（○） 15.水基着色液是一种水洗型着色液。（○） 16.为了强化渗透液的渗透能力，应努力提高渗透液的表面张力和降低接触角。（×） 17.表面张力和润湿能力是确定渗透剂是否具有高的渗透能力的两个最主要因素。（○） 18.荧光渗透液在紫外线灯照射时，应发黄绿色或绿色荧光。（○） 19.渗透液灵敏度黑点试验又叫新月试验。（○） 20.液体闪点越低越安全，所以要求渗透液有足够低的闪点。（×） 21.乳化剂分为亲水型和亲油型两大类。（○） 22.各类湿式显像剂都是悬浮液。（×） 23.干粉显象剂最适合于粗糙表面零件的着色探伤。（×）
无损检测的概述
无损检测的概述 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
第一章无损检测概述 无损检测目的 无损检测范围 常用的无损检测办法 ） ） ET） 第一章无损检测概述 无损检测是指在不损伤和破坏材料、机器和结构物的情况下，对它们的物理性质、机械性能以及内部结构等进行检测的一种方法，是探测其内部或外表的缺陷(伤痕)的现代检验技术。所以，无损检测技术是提高产品质量，促进技术进步不可缺少的手段。 无损检测的目的： （1）确保工件或设备质量，保证设备安全运行 用无损检测来保证产品质量，使之在规定的使用条件下，在预期的使用寿命内，产品的部分或整体都不会发生破损，从而防止设备和人身事故。这就是无损检测最重要的目的之一。 （2）改进制造工艺． 无损检测不仅要把工件中的缺陷检测出来，而且应该帮助其改进制造工艺。例如，焊接某种压力容器，为了确定焊接规范，可以根据预定的焊接规范制成试样，然后用射线照相检查试样焊缝，随
后根据检测结果，修正焊接规范，最后确定能够达到质量要求的焊接规范。 （3）降低制造成本 通过无损检测可以达到降低制造成本的目的。例如，焊接某容器，不是把整个容器焊完后才无损检测，而是在焊接完工前的中间工序先进行无损检测，提前发现不合格的缺陷，及时进行修补。这样就可以避免在容器焊完后，由于出现缺陷而整个容器不合格，从而节约了原材料和工时费，达到降低制造成本的目的。 无损检测的范围 （1）组合件的内部结构或内部组成情况的检查 （2）材料、铸锻件和焊中缺陷缝的检查 a、质量评定 b、寿命评定 （3）材料和机器的计量检测 通过定量的测定材料和机器的变形量或腐蚀量来确定能不能继续使用。例如，用超声波测厚仪来测定容器的腐蚀量，通过射线照相来测定原子反应堆用过的燃料棒的变形量、喷气发动机叶片的变形量等。 （4）材质的无损检测 无损检测可以用来验证材料品种是否正确，是否按规定进行处理，例如，可采用电磁感应法来进行材质混料的分选和材料热处理状态的判别。
无损检测--渗透检测方法和质量分级
无损检测渗透检测方法和质量分级 前言 本标准为新编制企业标准。在编制过程中，参照了压力容器和机械行业的标准，结合本公 司船舶制造中各种试件的特点编制而成。 本标准的附录A、附录B为规范性附录。 本标准由上海外高桥造船有限公司提出。 本标准由设计部归口。 本标准起草部门：品质保证部。 本标准主要起草（编制）：顾秋兵 标检：徐玉珍 审核：孙嘉钧 本标准由总工程师南大庆批准。 1 范围 本标准规定了渗透检测的检验前准备、人员、检验要求和检验过程。 本标准适用于金属材料制成的船用产品及其零部件表面开口缺陷的检测方法和缺陷等级评定。 2 规范性引用文件 HB/Z 61-1998 渗透检验 JB/T 6064 渗透探伤用镀铬试块条件 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1 渗透剂 一种能进入到开口于表面的缺陷中去的可见染料溶液。 3.2 乳化剂 可使多余渗透剂形成乳化液而易于清洗的液体。 3.3 清洗剂
一种能溶解渗透液的挥发性溶剂，用于去除被检工件表面上多余的渗透液。 3.4 显象剂 在液体渗透检验中，一种施加在检验面上以加速渗出和增强指示对比度的材料。 3.5 渗透时间 在液体渗透检验中，渗透剂与试件表面接触的全部时间，包括施加和流滴的时间。 3.6 干燥时间 在液体渗透检验中，使经水洗或经湿显象的受检件干燥所需的时间。 3.7 显象时间 液体渗透检验中，施加显象剂和检验零件之间所经过的时间。 4 检测前准备 4.1 探伤剂 4.1.1 探伤剂包括渗透剂（荧光和着色）、乳化剂、清洗剂、显像剂。应具有足够的缺陷检测能力，对被检件无腐蚀作用、对人体无害。 4.1.2 对奥氏体不锈钢制件检测时，每种探伤剂的氯和氟含量之和不得大于1%。 4.1.3 探伤剂的性能要求及其试验方法应符合HB/Z 61中的有关规定，不同厂家、不同型号的探伤剂不能混用。 4.2 标准试块 4.2.1 标准试块应符合JB/T 6064的规定。 4.2.2 不锈钢镀铬试块（B型试块）和黄铜镀镍铬定量试块（C型试块），主要用于检验操作方法和工艺系统灵敏度。使用试块时，应在检测的同时按同样的工艺进行操作，指示应与试块所附照片相同。 4.2.3 试块使用后，要按产品说明书的规定进行清洗，清洗后将其置于1：1的丙酮和乙醇溶液中浸渍30分钟，凉干或吹干后置于试块盒内，并放置在干燥处保存。 4.2.4 当发现标准试块有堵塞或灵敏度与原先比较有下降时，应及时更换。 5 人员 5.1 从事渗透检测人员应具有必要的专业知识，并经过技术培训，取得国家主管部门颁发的与其工作相应的资格证书。 5.2 检测人员的视力应每年检查一次，矫正视力不低于1.0，无色盲和色弱。
焊缝无损检测要求
精心整理 焊缝等级分类及无损检测要求 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级， 1.在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为 1)作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级； 2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2.不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级 T形
设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求: 1一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB11345)B级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上； 2二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上； 3全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。 4焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 5螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 6箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3条的有关规定外，还 的规
说明：根据结构的承载情况不同，现行国家标准《钢结构设计规范》GBJ17中将焊缝的质量为分三个质量等级。内部缺陷的检测一般可用超声波探伤和射线探伤。射线探伤具有直观性、一致性好的优点，过去人们觉得射线探伤可靠、客观。但是射线探伤成本高、操作程序复杂、检测周期长，尤其是钢结构中大多为T形接头和角接头，射线检测的效果差，且射线探伤对裂纹、未熔合等危害性缺陷的检出率低。超声波探伤则正好相反，操作程序简单、快速，对各种接头形式的适应性好，对裂纹、未熔合的检测灵敏度高，因此世界上很多国家对钢结构内部质量的控制采用超声波探伤，一般已不采用射线探伤。 ?????随着大型空间结构应用的不断增加，对于薄壁大曲率T、K、Y型相贯接头焊缝探伤，国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81中给出了相应的超声波探伤方法和缺陷分级。网架结构焊缝探伤应按现行国家标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定执行。?????本规范规定要求全焊透的一级焊缝100％检验，二级焊缝的局部检验定为抽样检验。钢结构 1.T t/4； 10mm 2. 5%，
无损检测——无损检测的含义(无损探伤)
无损检测——无损检测的含义（无损探伤） NDT 是无损检测的英文（Non-destructive testing）缩写。 NDT 是指对材料或工件实施一种不损害或不影响其未来使用性能或用途的检测手段。 通过使用NDT，能发现材料或工件内部和表面所存在的缺欠，能测量工件的几何特征和尺寸，能测定材料或工件的内部组成、结构、物理性能和状态等。 NDT能应用于产品设计、材料选择、加工制造、成品检验、在役检查（维修保养）等多方面，在质量控制与降低成本之间能起最优化作用。NDT 还有助于保证产品的安全运行和（或）有效使用。 NDT 包含了许多种已可有效应用的方法，最常用的 NDT 方法是： 射线照相检测、超声检测、涡流检测、磁粉检测、渗透检测、目视检测、泄漏检测、声发射检测、射线透视检测等。 由于各种 NDT 方法，都各有其适用范围和局限性，因此新的 NDT 方法一直在不断地被开发和应用。通常，只要符合 NDT 的基本定义，任 何一种物理的、化学的或其他可能的技术手段，都可能被开发成一种 NDT 方法。 在我国，无损检测一词最早被称之为探伤或无损探伤，其不同的方 法也同样被称之为探伤，如射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤等等。这一称法或写法广为流传，并一直沿用至今，其使用率并不亚于无损检测一词。 在国外，无损检测一词相对应的英文词，除了该词的前半部分—— 即 non-destructive 的写法大多相同外，其后半部分的写法就各异了。 如日本习惯写作 inspection，欧洲不少国家过去曾写作 flaw detection、现在则统一使用 testing，美国除了也使用 testing 外，似乎更喜欢写作examination 和 evaluation。这些词与前半部分结合后，形成的缩略 语则分别是 NDI、NDT 和 NDE，翻译成中文就出现了无损探伤、无损 检查（非破坏检查）、无损检验、无损检测、无损评价等不同术语形式和写法。实际上，这些不同的英文及其相应的中文术语，它们具有的意义相同，都是同义词。为此，国际标准化组织无损检测技术委员会（ISO/TC 135）制定并发布了一项新的国际标准（ISO/TS 18173:2005），旨 在将这些不同形式和写法的术语统一起来，明确它们是有一个相同定义的术语、都是同义词，即都等同于无损检测（non-destryctive testing）。而不同的写法，仅仅是由于语言习惯不同而已。 因此，作为标准化的术语，推荐使用“无损检测”一词，对应的英文 词则推荐使用“Non-destructive testing”。各种无损检测方法的名称，
焊缝的无损检测要求及等级分类解释
焊缝的无损检测要求及等级分类解释 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级， 1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为 1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级； 2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级 3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级. 4.不要求焊透的I形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为： 1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级； 2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。 外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。 焊缝外观质量应符合下列规定: 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷； 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定；
设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求: 1 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准GB/T 11345-2013《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上； 2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准GB/T 11345-2013《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上； 3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。 4 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标JG/T 203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 5 螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标JG/T 203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 6 箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB 50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》标准第7.3.3 条的有关规定外，还应按附录C进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。 7 圆管T、K、Y 节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合GB 50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》标准附录D的规定。
三种常规无损检测方法的比较
三种常规无损检测方法的比较 无损检测就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态(如合格与否、剩余寿命等)的所有技术手段的总称。常用的无损检测方法：超声检测(UT)、磁粉检测(MT)和液体渗透检测(PT)。 超声波检测(UT) 1、超声波检测的定义： 通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。 2、超声波工作的原理： 主要是基于超声波在试件中的传播特性。声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件；超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变；改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析；根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。 3、超声波检测的优点： a.适用于金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测； b.穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件； c.缺陷定位较准确； d.对面积型缺陷的检出率较高； e.灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷； f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，使用较方便。 4、超声波检测的局限性 a.对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究； b.对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难； c.缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响； d.材质、晶粒度等对检测有较大影响； e.以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。 5、超声检测的适用范围 a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料； b.从检测对象的制造工艺来说，可用于锻件、铸件、焊接件、胶结件等； c.从检测对象的形状来说，可用于板材、棒材、管材等； d.从检测对象的尺寸来说，厚度可小至1mm，也可大至几米； e.从缺陷部位来说，既可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷。锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。 磁粉检测(MT) 1.磁粉检测的原理： 铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小 2.磁粉检测的适用性和局限性：