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水泥制造工艺系列讲座-旋窑砌筑

水泥制造工艺系列讲座-旋窑砌筑
水泥制造工艺系列讲座-旋窑砌筑

水泥制造工艺系列讲座-旋窑砌筑

一. 窑砖的砌法分类

1.砌砖方法的分类与要求

砌砖的方法有很多,它对窑砖的质量影响很大,一般都是通过以下的一些要求去评价:

a. 操作的安全性

b. 正确且熟练的安装

c. 砌砖所费的时间

d. 砌砖设备的可处理性(灵活性)

A.. 根据使用胶泥与否,砌砖可以分为干砌法与湿砌法两种。

1. 湿砌法主要用于粘土砖、高铝砖两种。采用湿砌法时,窑砖与耐火泥的耐火度一定要比较接近,否则会运转时,窑砖没有磨耗,但耐火泥已没有了,这样就很容易掉砖。耐火泥涂抹要均匀。

2. 干砌法主要用于白云石砖与镁铬砖,主要是因为这两种砖易受水份影响其品质。

B. 根据砖的排布又可分为横向环形砌法与纵向交错砌法两种。

1. 目前纵向交错砌法比较少用,虽然它整体的强度比校好,互相之间连系比较紧密,但发生问题时,一个较小的点破坏可能会一个造成较大的面破坏。

2. 横向环形砌法又可分为两相邻砖圈砖缝成一直线与砖缝交错两种砌法。采用砖缝成一直线时,因砖尺寸偏差或砌砖使得砖缝不在一直线上,砖圈的错动时,砖的边角容易破损可能会造成强度不好。

C. 根据砌砖的方法不同,可以分旋转法、固定法及胶粘法之分。

1. 目前旋转法只用于一些小窑,对于大型窑而言,在撑窑时有巨大的压力会使窑壳变形。窑撑笨重,搬运支撑不方便,窑径越大,窑撑承受的力也就越大,容易发生危险,砌砖的速度比较慢。

2. 胶粘法,不需要辅助工具,砌砖速度快。但胶粘法主要是比较难保证窑砖质量,没有办法确定砌砖圈是否牢固。对于收尾砖及凹凸不平处很难处理。砌砖前要求窑内非常的干净,否则会影响到粘胶粘结的效果。

3. 固定法窑壳下半圈利用人工砌,上半圈利用砌砖机进行固定,砌砖过程中不需转窑,在窑截面的任何一个地方都可以砌砖,砌砖机在窑内移动非常方便。砌砖速度快、效率高、操作安全。

此次我厂#3窑系统的砌砖是采用干湿法结合、固定式、横向环形砌法。砖的形状与尺寸根据窑的内径确定,在同一窑中尽量做到规格统一,尺寸适宜。过大,使砖的重量增加,搬运砌筑不便,并且容易掉砖。过小,又会使砖缝过多,降低强度,给砌筑带来麻烦。

二. 砌砖作业

1. 砌砖前的准备

砌砖之前,要将各种材料、工具准备好,将人员布置规划好,做到有计划、有准备。否则会造成人员混乱、进度、质量低下。

首先用扫帚将要砌砖处窑壳表面清理干净,否则窑砖不能与窑壳密实地接触,两者间有缝隙。利用水平仪在窑轴向每隔3米的处找出窑壳的中心位置。利用墨斗,以两相邻的窑壳中心为端点,划出窑壳中心线。以窑头砌砖开始点为基准,每一米作与窑壳中心线垂直的圆为参考,防止同一圈砖不在同一垂直面上,发生偏斜。

此次#3窑是整个窑都要进行换砖。砖的运输是采用小叉车进行,它可以很方便地在窑内

进出,运输量较大、操作安全。以前是采用轻型皮带机运输,噪音大,砖容易破损,运量较小,搬运不方便。

砌砖前,必须将砖圈的圆周面与窑壳轴中心线垂直。每圈砖的第一个砖以窑中心线为基准,将砖置于窑壳中心线上,砖沿窑壳圆周方向向两侧砌筑。窑砖的配比主要是满足窑壳的锥度要求。在砌砖时根据配比进行砌筑。

在#3窑窑头现在只用一个挡砖圈,虽然受力会比较大一些,但在砌砖时比用两个挡砖圈要便于操作一些。采用两组挡砖圈,在两个挡砖圈之间很难保证砖正好放满间隙。这样耐火砖受力不均匀,砖圈之间靠的不够紧。在窑头第一圈砖前(挡砖圈之后)加有一弧形铁板,增大砖与挡砖砖圈的接触面积,以免砖被挤坏。#3以前就出现过窑砖被挡砖圈挤坏。砖与挡砖圈之间要靠紧。在弧形铁板之间也留有间隙,供铁板受热膨胀缓冲用。

在砌砖之前也要考虑到耐火砖的热膨胀性,留有一定的膨胀空间。如果没有考虑,火砖在高温下膨胀很容易造成压应力,使窑砖剥落。目前主要的方式是在耐火砖之间加入纸板。在窑内温度升高时,纸板会烧化,留下的空间供火砖膨胀。但在窑冷却收缩时,砖与砖之间也会留下孔隙,这样粉料就很容易进入到砖缝中去,下一次开窑时窑砖就失去了原先的膨胀空间,火砖就很容易掉落。

在砌砖前,要注意检查窑壳表面是否有凹陷或者凸出的现象,因为窑壳表面不平整,会影响到砖与砖之间的紧密度。粉料或者是蒸气很容易进入到砖中进行侵蚀。

2. 砌砖要求

砌砖时火砖的安置有四个要点:

a. 窑圈的紧密度

b. 窑砖的正确几何排列

c. 窑砖质量好,已破损的窑砖勿用

d. 新旧砖交界处要正确处理

耐火砖底部必须要紧贴窑壳,砖与砖之间要用木锤进行打击敲紧,尽量做到在圆柱面与圆端面平整,避免出现楼梯状,否则在运转时会很容易因圈与圈之间滑动造成破坏。也有的厂家特意将窑砖表面凹凸不平,因为这样窑皮与专的接触面积增大,窑皮挂的更牢固。火砖之间的缝隙越小越好。火砖最脆弱的地方是边与角,此处最容易破裂或者是剥落。

当旋窑转动时,窑壳与火砖圈之间存在着相对运动,两者的间隙越大,相对移动也就越大。对窑砖的损坏也就大。两者间的相对移动越小越好,这就要求窑砖与窑壳接触紧密。

在窑的两托轮处,因为它是主要的承重点,运转时此处筒体的变形比较历害,所以此处的窑砖之间要涂有火泥。因为火泥具有一定的轫性,可以缓冲筒体变形的冲击,保护窑砖。火泥要整面涂均匀,厚度在1mm左右。采用涂泥方式砌砖,在每一圈砖收尾的最后15-20块砖不要涂火泥,以增加其砖的紧密度。

3.砌砖机的介绍

砌砖机由两部份组成。一是下部的操作平台,操作平台是由钢管焊接而成,平面上铺有木板。平台的下部由四个支滚轮支撑,滚轮位于窑截面4点与8点的位置。在操作平台的下部留有空间,供铲斗车与行人通过。整个操作皮台可用人力在窑内推动,不需要搬运。

另一部份是架在平台上的撑砖圈,撑砖圈成半圆状,在它的下部有导轨与操作平台相连,撑砖圈与操作平台间也可以相对移动。撑砖圈上部共有两排垫子,全部采用气动。前面一排用于砌上半圆所用(除顶部外),撑砖圈的顶部没有垫子,各垫子均有其各自的控制阀。

每砌完一块砖,便可以用气垫将砖顶好。全部砌完以后(顶部的一部份没有砌),在未砌砖的空位中加一个气动的夹紧器将砖夹紧。然后松开第一排气垫(砖在夹紧器的压力下不会掉落),推动撑砖圈在导轨上向前移动。将第二排气垫停到第一排气垫的位置,把气垫顶起,将砖顶好。第二排气垫只有一个开关进行控制。然后松开气动夹紧器,进行收尾砖的作业。

4. 砌砖作业

采用固定法砌砖,可以将砌砖作业分成下半圈与上半圈两个操作面。运砖的小车可在砌砖机底部通过运送窑砖到下面,也可以将铲斗举起,打砖放到操作平台上,运砖非常方便。上下两个操作面可以同时进行工作,操作空间更大又互不影响,有利于效率的提高。新砌一圈砖时,下半圈中每圈砖砌到窑径的一半高度就结束。大约砌了17圈左右,窑头有一定的空间,此时可以使用砌砖机在上半圈进行操作。

砌砖工作最费时的就是收尾砖,不管是每圈砖的收尾还是最后最后一块砖的蕎尾。每圈砖收尾时,要根据实际的情形选择收尾砖,但一定要保证耐火砖底部与窑壳贴紧,前部、底部不可留有缝隙,砖彼此之间要整面抵紧。

如果是普通的砖收尾,收尾砖可以从边部放入,影响来不大。如果是最后一个砖收尾,耐火砖只有从下部进入到砖缝中。首先将砖的下端尺寸量好。假设有五块砖要砌,要使四块砖的小端与另一块砖的大端尺寸之和等于或小于下端的尺寸,这样最后一块砖才能放的进去。然后在砖缝间打入1-2块2mm左右的铁板,使砖接触更加紧密。在烧成带的耐火砖也包有铁板,铁板的主要作用是:

a. 常与纸板同砌在窑砖中,提供窑砖受热膨胀用。

b. 铁板在高温时会部份溶化,铁板氧化的部份使砖与砖间更加密切地接触,保证砖圈的紧密。

c. 盐基性砖,特别是化学结合的盐基性砖,有铁板的加入,会增大其剥落性与化学侵蚀性的抵抗力。

d. 协助窑皮早期生成,并增加其附着力。

打铁板时,铁板不可打入小收尾砖中,并且要全部打入,不可打断或打弯,否则会造成火砖应力不均而破坏。两块砖之间最多能放一块铁片。最后两块小收尾砖在圆截面不能在一起,并且相邻的两窑圈中的小收尾砖也要错开,既尽量分成两行或者是两块。收尾时避免过短或过小的砖在一起。主要因为小砖的强度较小,容易被压碎。

5. 窑尾锥体的砌砖

在窑尾与进料室交界的地方,窑口有一段为锥形,主要是与进料室配合,使料从小管进到大管中具有一定的斜度,速度减缓比较顺畅,不会在死角淤料、溢料。窑尾锥体的耐火砖形状要求比较特殊,最后共有五圈砖(具体见附图)。此处的窑砖不能用砌砖机进行,只能采用旋转法砌砖。

首先将五圈砖都砌到一半的高度。因为窑砖成斜面,不可能用窑撑直接与窑砖接触,中间要加有木垫。五圈砖利用三个窑撑、两块木垫将窑砖固定。三个窑撑的长度都不一样,窑撑利用两端的螺纹来调节窑撑的长度,从而达到将砖圈顶紧的效果。两块木垫与五圈砖都有接触,窑撑放在木垫上。通过木垫将撑力传到窑砖,使窑砖稳固。木垫端部千万不能超过进料室托板的范围,虽然开初是不影响,但在转窑的过程中,木垫会撞到托板,使得整个窑圈都垮掉。在撑窑时一定要撑好,工作人员也要特别注意安全,以免发生掉砖。这种方法速度比较慢,操作也不方便,不安全。如果用胶粘法不知效果如何。

将砖顶紧后再进行转窑90度,然后进行砌砖。砌完45度后(既将窑砖砌完1/4左右的时),又将窑转动使最后的1/4位于下面,进行最后收尾。

6. 砌砖时异常的处理

有时候窑砖尺寸偏差或砌砖操作不当,砖面也会出现不平或倾斜等异常。此时可以略加调整砖的配比,例如#3窑窑头用了一圈较长的砖,主要因为窑头出料的部份不平整,用较长的砖,下部涂上耐火泥进行调整,这样可使窑砖的接触面积更大,砖面驱于平整。有时也可在火砖之间加入一些小铁片进行调整,两块砖之间最多只能垫一块,因为铁片在高温时可能会溶化而造成砖面间隙过大而不平。在有的砖侧面有小纸片,在高温时它会烧化,余下的

空隙供砖膨胀用。必要时也可以去除一部份砖的纸片去除来调整。

如果窑壳表面有氧化层或杂物造成不平,可以用电磨或其它工具将其去除。在一些窑壳变形的地方,通常都是在耐火砖的底部涂火泥,也可以将窑砖去除一小部份边角进行整平。关键是要砖圈与砖圈之间,砖与窑壳之间要密实。

在新旧砖交界处,砖的侧面应用砌砖锤敲打整平,避勉凹凸不平。如果需要锯砖时,锯过以后的火砖厚度不能太小(小于130mm),必要时可通过锯2到3圈,使砖的厚度大一些来进行调整。并且在旧砖圈还要留有一定间隙,供涂火泥或加铁板用,尽量做到新旧砖圈全面接触。

对于焊缝处的砌砖处理,可以通过窑砖轴向上的调接,使焊缝成为两块砖的交界处,不会使一块砖位于焊缝上部。否则会使得砖面就不平整。例如使用较长砖,调整长度使焊缝成为两砖圈的交界处。也可以利用在焊缝低的一侧加耐火泥,使砖面能够平整。

从以上可以看出,砌砖质量的好坏及技术的高低主要取决于火砖轴向、径相的排列,凹凸不平处的砌砖,焊道处的处理,收尾砖的处理,新旧砖交接处的处理。

水泥生产工艺(新型干法)

新型干法水泥生产工艺 摘要:新型干法水泥生产方法是以悬浮预热和预分解技术为核心,通过矿山计算机控 制网络化开采,原料预均化,生料均化,熟料煅烧,水泥粉磨及输送储藏等流程的现代化水泥生产方法。 关键词:水泥生产新型干法悬浮预热预均化 1.引言 硅酸盐类水泥的生产工艺在水泥生产中具有代表性,是以石灰石和粘土为主要原料,经破碎、配料、磨细制成生料,然后喂入水泥窑中煅烧成熟料,再将熟料加适量石膏(有时还掺加混合材料或外加剂)磨细而成。 水泥生产随生料制备方法不同,可分为干法与湿法两种。干法生产是将原料同时烘干并粉磨,或先烘干经粉磨成生料粉后喂入干法窑内煅烧成熟料的方法。干法生产的主要优点是热耗低(如带有预热器的干法窑熟料热耗为3140~3768焦/千克),缺点是生料成分不易均匀,车间扬尘大,电耗较高。湿法生产则将原料加水粉磨成生料浆后,喂入湿法窑煅烧成熟料的方法。湿法生产具有操作简单,生料成分容易控制,产品质量好,料浆输送方便,车间扬尘少等优点,缺点是热耗高(熟料热耗通常为5234~6490焦/千克)。 现在水泥的生产多采用新型干法水泥生产技术。本文介绍新型敢发水泥生产工艺。 2. 新型干法水泥生产方法 新型干法水泥生产方法是以悬浮预热和预分解技术为核心,并把现代科学技术如,矿山计算机控制网络化开采,原料预均化,生料均化,高效多功能挤压粉磨新技术、新型机械粉体输送装置、新型耐热耐磨、耐火、隔热材料以及IT技术等广泛应用与水泥干法生产全过程,使水泥生产具有高效、优质、节约资源、清洁生产、符合环境保护要求和工艺装备大型化、生产控制自动化、实行科学管理的现代化水泥生产方法。目前,其是实现水泥工业现代化的必由之路。 3. 新型干法水泥生产工艺流程 3.1水泥生产原料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰石原料和粘土质原料,有时还要根据燃料品质和水泥品种,掺加校正原料以补充某些成分的不足,还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料 石灰质原料是以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料,每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石,生料中80%以上是石灰石。

水泥厂工艺流程介绍

水泥厂工艺流程介绍 一.原料部分 1.原料部分工艺流程 本厂所用原料为石灰石,页岩,砂岩,以及铁粉。石灰石经过重型板喂机和单段锤式破碎机破碎到粒度≤25mm的石灰石颗粒。然后通过皮带机和三通分别输送到两个储量分别为1484t的石灰石储存库。页岩和砂岩通过中型板喂机和冲击式粘土破碎机破碎到粒度为30mm的颗粒,然后通过皮带机和犁式卸料器分别下到储量分别为280t的页岩储存库和280t的砂岩储存库。粒径小于210mm的铁粉通过颚式破碎机破碎到粒度为10mm的颗粒,然后通过皮带机输送到储量为316t的铁粉储存库。 2.原料部分主要设备工作原理 单段锤式破碎机PCF1612是一种仰击型锤式破碎机,主要是锤头在上腔中对矿石进行强烈的打击,矿石对反击衬板的撞击和矿石之间的碰撞而使矿石破碎。主电动机通过联组窄V带带动装有大带轮的转子,矿石用给矿设备喂入破碎机的进料口,送入高速旋转的转子上,锤头以较高的线速度打击矿石,同时击碎或抛起料块,被抛起的料块撞击到反击衬板上或自相碰撞而再次破碎,然后被锤头带入破碎板和蓖子工作区继续受到打击和粉碎,直至小于蓖缝尺寸时从机腔下部排出。 冲击式粘土破碎机机由电动机经三角皮带传送动力,驱使转子做固定方向旋转,机壳一侧有二个起冲击作用的辊桶和一对碾碎齿辊。另一侧上安有反击板。湿粘性物料或冻土由进料口直接进入破碎腔,被急速旋转的转子上的板锤打击后,再受辊筒的还击而落下。湿冻物料在转子与辊筒之间的破碎腔内形成周而复始的往复运动,出现强烈的冲击现象而被破碎。适欲破碎湿粘土质原料,及中硬和中硬以下金属和非金属的各种矿物。 PE250颚式破碎机由两块颚板,定颚和动颚。定颚固定在机架的前壁上,动颚则悬挂在心轴上可左右摆动,当偏心轴旋转时,带动连杆做上下往复运动,从而使两块推力板也做往复运动,通过推力板的作用,推动悬挂在悬挂轴上的动颚做左右往复摆动。当动颚摆向定颚时,落在颚腔的物料主要受到颚板的挤压作用而粉碎,当动颚摆离定颚时,已被粉碎的物料经颚腔下部的出料口自由卸出。 气箱脉冲式袋收尘器的工作原理:当含尘烟气由进风口进入灰斗后,一部分较粗尘粒在这里由于惯性碰撞、自然沉降等原因落入灰斗,大部分尘粒随气流上升进入袋室,经滤袋过滤后,尘粒被阻留在滤袋外侧,净化的烟气由滤袋内部进入箱体,再由阀板孔、出风口排入大气,达到收尘的目的。。随着过滤过程的不断进行,滤袋外侧的积尘也逐渐增多,从而使收尘器的运行阻力也逐渐增高,当阻力增到预先设定值(1245---1470Pa)时,清灰控制器发生信号,首先控制提升阀将阀板孔关闭,以切断过滤烟气流,停止过滤过程,然后电磁脉冲阀打开,以极短的时间(0.1---0.15秒)向箱体内喷入压力为0.5---0.7Mpa的压缩空气。压缩空气在箱体内迅速膨胀,涌入滤袋内部,使滤袋产生变形、震动,加上逆气流的作用,滤袋外部的粉尘便被清除下来掉入灰斗,清灰完毕后,提升阀再次打开,收尘器又进入过滤状态。 二.生料部分

水泥生产工艺流程图

过程工业装备成套技术的工程应用实例 ——水泥生产工艺流程 1、破碎及预均化 (1)破碎水泥生产过程中,大部分原料要进行破碎,如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料,开采后的粒度较大,硬度较高,因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。 (2)原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中,运用科学的堆取料技术,实现原料的初步均化,使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2、生料制备 水泥生产过程中,每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料(包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏),据统计,干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上,其中生料粉磨占30%以上,煤磨占约3%,水泥粉磨约占40%。因此,合理选择粉磨设备和工艺流程,优化工艺参数,正确操作,控制作业制度,对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3、生料均化 新型干法水泥生产过程中,稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提,生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 4、预热分解 水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成,代替回转窑部分功能,达到缩短回窑长度,同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程,移到预热器内在悬浮状态下进行,使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合,增大了气料接触面积,传热速度快,热交换效率高,达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。 (1)物料分散 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料,在与高速上升气流的冲击下,物料折转向上随气流运动,同时被分散。 (2)气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后,被迫在旋风筒筒体与内筒(排气管)之间的环状空间内做旋转流动,并且一边旋转一边向下运动,由筒体到锥体,一直可以延伸到锥体的端部,然后转而向上旋转上升,由排气管排出。 (3)预分解 预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道,设燃料喷入装置,使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程,在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行,使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务,移到分解炉内进行;燃料大部分从分解炉内加入,少部分由窑头加入,减轻了窑内煅烧带的热负荷,延长了衬料寿命,有利于生产大型化;由于燃料与生料混合均匀,燃料燃烧热及时传递给物料,使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 5、水泥熟料的烧成 生料在旋风预热器中完成预热和预分解后,下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。 在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应,生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高,等矿物会变成液相,溶解于液相中的物质进行反应生成大量(熟料)。熟料烧成后,温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥机械所能承受的温度,同时回收高温熟料的显热,提高系统的热效率和熟料质量。 6、水泥粉磨

水泥制品生产工艺及流程图

(1)钢筋骨架制作:在钢筋骨架成型架上,按照图纸配筋要求,按欲制作的钢筋骨架环筋内径的实际尺寸,调整成型架的外径,并按照环筋螺距在支撑架上作好等距标记。完全采用人工绑扎成型钢筋骨架时,其纵筋必须采用冷轧带肋钢筋,同时企口两端必须采用人工电弧焊加固,以防止环向钢筋受到混凝土下落冲击而移位(滚焊时应根据电流大小控制焊绕速度,以免或过绕。遇有开焊点处,应用绑扎牢固)。 (2)模具组装:插口圈涂刷机油,并设置开缝螺栓,以使蒸养过的插口圈内侧与管子插口之间间隙,脱插口圈时不至于损坏管子插口。外模内壁均匀涂刷清洁机油,在钢筋骨架外面进行合模,连接合缝螺栓,并注意防止合缝中夹住钢筋头。按顺序紧固合缝连接螺栓,紧固力度要适度,既要防止合缝漏浆,又要避免造成模具失圆,为使后期插口圈顺利装入外模顶端,两侧合口处上部的两条螺栓暂时避免大力紧固,留待插口圈就位后,再补充紧固。 (3)混凝土制备:混凝土投料顺序要合理,搅拌时间充足,水灰比准确,保证和易性。第一盘搅拌时适当多加入部分水,以补充搅拌机、管模吸收部分水分而造成管子表面混凝土偏干而出现蜂窝、麻面。搅拌时间不低于2分钟(使用单、双滚筒式搅拌机进行搅拌),冬季生产必须有保温措施,砂、石不允许有冻块。水灰比要控制准确,坍落度过大会造成混凝土振动离析。形成灰浆上浮,管子开裂;坍落度过小会使振动难度加大,形成空洞,管子局部不密实。 (4)管子成型:悬辊成型分喂料和净辊压二个阶段。管模中心线

应对准辊轴,缓慢平稳套入,防止管模及风装钢筋骨架和门架、辊轴相互碰撞与刮蹭;关闭悬辊机门架并锁紧后,方可将模型轻落到辊轴上。喂料时,控制料流均匀,连续无间断或进退一次完成,不前后往返,不断续补料,避免混凝土在管内堆积,以克服管模因局部偏厚而跳动,防止由此造成管壁混凝土开裂、塌落和钢筋骨架受力不均匀而露筋。喂料量应控制在压实后混凝土比挡圈超厚3~5mm。 (5)产品蒸养、脱模存放、检验:成型的管子放入蒸养池加池盖进行养护,(蒸养温度控制在80~85℃);为避免管子混凝土酥裂,在管子成型初期要保证管子静停时间,在管子蒸养初期缓慢放汽、逐渐升温,严格按照静停-升温-恒温-降温(自然降温)对管子进行养护。 管子起吊使用机械设备及人工辅助来起吊,管子起吊后在空中保持管子平稳。管子吊至宽敞场地后,缓慢放下使管子呈水平状态存放。脱模后的管子应检查外观质量,有外观缺陷的管子应及时进行修补。管子要经常洒水继续养护,并用膜覆盖,继续养护一周以上时间,防止混凝土干裂。(冬季生产不允许洒水养护。) 产品出厂检验项目:混凝土抗压强度、外观质量、尺寸偏差、内水压力、外压检验等,产品质量检验合格后方可出厂。

水泥厂生产工艺流程简介

水泥厂生产工艺 水泥:凡细磨物料,加适量水后,成塑性浆状,即能在空气硬化,又能在水中硬化的水硬性胶凝材料,并能把沙石等材料牢固地胶结在一起的叫水泥。一般来讲,水泥行业生产的是硅酸盐水泥,硅酸盐水泥是一种细致的、通常为灰色的粉末,它由钙( 来自石灰石)、硅酸盐、铝酸盐( 黏土) 以及铁酸盐组成。 从烧成窑分有立窑(包括机立),旋窑(回转窑) 生料进窑的形态有干法、湿法,如果生料为浆体,就是湿法。 一般用日产多少吨来论 水泥按用途及性能分为: 1、通用水泥,一般土木建筑工程通常采用的水泥。通用水泥主要是指:GB175—1999、GB1344—1999和GB12958—1999规定的六大类水泥,即硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。 2、专用水泥,专门用途的水泥。如:G级油井水泥,道路硅酸盐水泥。 3、特性水泥,某种性能比较突出的水泥。如:快硬硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥、膨胀硫铝酸盐水泥。 水泥按其主要水硬性物质名称分为: (1)硅酸盐水泥,即国外通称的波特兰水泥;(2)铝酸盐水泥;(3)硫铝酸盐水泥;(4)铁铝酸盐水泥;(5)氟铝酸盐水泥;(6)以火山灰或潜在水硬性材料及其他活性材料为主要组分的水泥。 水泥按需要在水泥命名中标明的主要技术特性分为: (1)快硬性:分为快硬和特快硬两类; (2)水化热:分为中热和低热两类; (3)抗硫酸盐性:分中抗硫酸盐腐蚀和高抗硫酸盐腐蚀两类; (4)膨胀性:分为膨胀和自应力两类; (5)耐高温性:铝酸盐水泥的耐高温性以水泥中氧化铝含量分级。四、水泥命名的一般原则: 水泥的命名按不同类别分别以水泥的主要水硬性矿物、混合材料、用途和主要特性进行,并力求简明准确,名称过长时,允许有简称。 通用水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以混合材料名称或其他适当名称命名。 专用水泥以其专门用途命名,并可冠以不同型号。 特性水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以水泥的主要特性命名,并可冠以不同型号或混合材料名称。 以火山灰性或潜在水硬性材料以及其他活性材料为主要组分的水泥是以主要组分的名称冠以活性材料的名称进行命名,也可再冠以特性名称,如石膏矿渣水泥、石灰火山灰水泥等

水泥的制作工艺及水泥的简单应用

水泥的制作工艺及水泥的简单应用 无机非金属材料工程0901班 姓名:学号: 首先,我认为水泥是三大传统无机非金属材料之一,值得大家认真学习其制作应用。另外,我个人认为,学习无机非金属材料,将来多数会与传统的无机材料(水泥、玻璃、陶瓷)打交道,那些新兴的无机材料与我们稍稍有点远,所以,我觉得应该多多了解传统。最后我觉得要想真正了解水泥的制作工艺,还是亲身体验一下来的比较深刻,毕竟“纸上得来终觉浅”嘛。虽然去了几次水泥厂,但没去过车间。不过还好去了一次水泥制品厂,了解了水泥的用法,感觉很受用。因为很多人觉得水泥制作出来,用不就是加点水吗。其实不然。下面是水泥的制作工艺,以及本人关于水泥板制作的亲身体验。 一、水泥的制作工艺 1、破碎及原料预均化 水泥生产过程中,大部分原料要进行破碎,如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料,开采后的粒度较大,硬度较高,因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。在物料进入粉磨设备之前,尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度,以减轻粉磨设备的负荷,提高黂机的产量。 预均化技术就是在原料的存、取过程中,运用科学的堆取料技术,实现原料的初步均化,使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。原料预均化的基本原理就是在物料堆放时,由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时,在垂直于料层的方向,尽可能同时切取所有料层,依次切取,直到取完,即“平铺直取”。 2、生料的制备及其均化 生料的制备过程如下:电动机通过减速装臵带动磨盘转动,物料通过锁风喂料装臵经下料溜子落到磨盘中央,在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨,粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出,被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干,根据气流速度的不同,部分物料被气流带到高效选粉机内,粗粉经分离后返回到磨盘上,重新粉磨;细粉则随气流出磨,在系统收尘装臵中收集下来,即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料,溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机,粗颗粒落回磨盘,再次挤压粉磨。 均化采用空气搅拌,重力作用,产生“漏斗效应”,使生料粉在向下卸落时,尽量切割多层料面,充分混合。利用不同的流化空气,使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用,有的区域卸料,有的区域流化,从而使库内料面产生倾斜,进行径向混合均化。 3、预热分解 其过程是把生料的预热和部分分解由预热器来完成,代替回转窑部分功能,达到缩短回窑长度,同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程,移到预热器内在悬浮状态下进行,使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合,增大了气料接触面积,传热速度快,热交换效率高,达到提高

水泥厂生产工艺流程

水泥厂生产工艺流程图 2010-05-02 17:59 摘要:  稍微了解水泥生产工艺的人,提到水泥的生产都会说到“两磨一烧”,它们即是:生料制备、熟料煅烧、水泥粉磨。就其中的一些工艺要求,本网站作一些收集、整理,提供给大家参考: 水泥:凡细磨物料,加适量水后,成塑性浆状,即能在空气硬化,又能

在水中硬化的水硬性胶凝材料,并能把沙石等材料牢固地胶结在一起的叫水泥。 一般来讲,水泥行业生产的是硅酸盐水泥,硅酸盐水泥是 一种细致的、通常为灰色的粉末,它由钙 ( 来自石灰石 )、 硅酸盐、铝酸盐 ( 黏土 ) 以及铁酸盐组成。在一个硅酸盐 水泥工厂中,水泥生产有以下几个主要阶段: 生料的准备 · 石灰石是水泥生产的主要原材料,大多数工厂都位于石 灰石采石场附近,以尽量降低运输成本。 · 通过爆破或者使用截装机来进行原料 ( 石灰石、页岩、 硅土和黄铁矿 ) 的提取。 · 原料被送至破碎机,在那里经过破碎或锤击变成碎块。 · 压碎的石灰石和其它原料通常覆盖储存,以防受外界环 境的影响,同时也可最大程度地减小灰尘。 · 在大多数情况下,采石场和水泥厂会需要分离的或单独 的电源设备。 生料磨 · 在生料磨车间,原料被磨得更细,以保证高质量的混合。 · 在此阶段使用了立磨和球磨,前者利用滚筒外泄的压力 将通过的材料碾碎,后者则依靠钢球对材料进行研磨。 · 至今为止,生料磨所消耗电能的大部分并未被用来破碎 材料,而是转化成了热能损耗。因此这里就存在一种经 济化的需求,希望能够对生料磨车间进行调节,将能量 损失保持在尽可能低的水平。 · 使用一种优化粉磨过程的电气自动化系统是很有必要的。 · 生料最终被运输到均化堆场进行储藏和进一步的材料混合。 熟料生产 · 熟料球形结块的直径必须在 0.32-5.0cm 范围之内,它们 是在原料之间的化学反应中产生的。 · 高温处理系统包括三个步骤:烘干或预热、煅烧 ( 一次 热处理,在其过程中生成氧化钙 ) 以及焙烧 ( 烧结 )。 · 煅烧是此工序中的核心部分。生料被连续地称重并送入 预热器最顶部的旋风分离器,预热器中的材料被上升的 热空气加热,在巨大的旋转窑内部,原料在 1450 摄氏 度下转化成为熟料。 · 熟料从窑头进入篦冷机进行热再生和冷却。冷却了的熟 料随后用盘式运输带传输到熟料料仓进行储存。

中国水泥制品工业现状及发展趋势(精)

137 中国水泥制品工业现状及发展趋势 近年来,中国国民经济保持较快的发展速度,继续坚持实施扩大内需的方针、积极的财政政策和稳定的货币政策,带动了固定资产快速增长;住房制度改革的加快和居民住宅建设推动房地产业的快速发展。西部大开发、南水北调、西电东送、西气东输、青藏铁路等重大工程极大地促进了水泥制品业的发展,无论是产量还是新产品开发都处于良好的外部发展环境。 一、 2005年度中国主要水泥制品生产情况 1、主要水泥制品产量 产品品种 2005年较2004年增长% 排水管(千米) 5737 0.9 压力管(千米) 6768 10.3 电杆(万根) 401.21 -9.6 水泥预制桩(万米) 9222.5 23.6 很明显,主要水泥制品产量除水泥电杆产品明显下降外,均较去年同期有不同程度的提高。其中水泥预制桩产量增幅较大。 2、主要水泥制品质量1996—2006年国家监督抽查情况 产品名称合格率厂家数量年份 混凝土输水管 钢筋混凝土排水管 环形混凝土电杆预应力混凝土管桩

1996年 69.2/39 1997年 61.8/34 1998年 1999年 86.7/30 2000年 81.5/27 2001年 2002年 90.0/21 90.0/40 2003年 2004年 95.5/44 2005年 100/32 94.9/39 2006年 92.3/39 平均合格率(%) 89.6 61.8 83.8 95.2 138 二、 2005年中国水泥制品业经济运行情况 1、水泥制品业实现的主要经济指标与去年同期比较指标 2005年较2004年增长%

工业增加值(亿元 224.32 15.98 产品销售收入(亿元 812.54 16.14 利润总额(亿元31.18 14.53 税金总额(亿元 70.82 15.55 可以看出, 2005年水泥制品制造业各项主要经济指标均较2004年以二位数增长,运行形势好于上年。 2、各种经济形式的地位与作用经济类型企业数 (个亏损企业数 (个 销售收入 (万元利润总额 (万元利税总额 (万元国有经济 162 74 455359 4939 30153 集体经济 96 18 325029 12862 28515 私营经济 788 138 2853861 117831 259341 股份制企业 539 123 2553738 108146 225051 港澳台和外资企业 283 90 1937433 68052 165145 总计 1868 443 8125420 311829 708205 从企业数方面看,私营经济比例继续增加,已占42%,国有经济继续减少, 仅占9%;从亏损企业数方面看,私营经济比例较上年略有增加,仍有近半数的国有经济企业处于亏损状态;从产品销售收入方面看,私营经济仍处主导地位,已占总额的35%;从利润总额看,国有经济近年来第一次扭亏为盈,较上年有较大程

水泥生产流程图及指标控制

生产流程及控制指标 生产流程简介 一、水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料,有时还要根据燃料品质和水泥品种,掺加校正原料以补充某些成分的不足,还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料,每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石,生料中80%

以上是石灰石。 2、黏土质原料 天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外,还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩,由不同矿物组成,如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时必须根据所缺少的组分,掺加相应的校正原料 (1)硅质校正原料含80%以上 (2)铝质校正原料含30%以上 (3)铁质校正原料含50%以上 二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙和铁铝酸四钙组成。 三、工艺流程 1、破碎及预均化 (1)破碎水泥生产过程中,大部分原料要进行破碎,如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料,开采后的粒度较大,硬度较高,因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便,合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前,尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度,以减轻粉磨设备的负荷,提高黂机的产量。物料破碎后,可减少在运输和贮存过程

中不同粒度物料的分离现象,有得于制得成分均匀的生料,提高配料的准确性。(2)原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中,运用科学的堆取料技术,实现原料的初步均化,使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时,由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时,在垂直于料层的方向,尽可能同时切取所有料层,依次切取,直到取完,即“平铺直取”。 意义: (1)均化原料成分,减少质量波动,以利于生产质量更高的熟料,并稳定烧成系统的生产。 (2)扩大矿山资源的利用,提高开采效率,最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层,在矿山开采的过程中不出或少出废石。 (3)可以放宽矿山开采的质量和控要求,降低矿山的开采成本。 (4)对黏湿物料适应性强。 (5)为工厂提供长期稳定的原料,也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料,使其成为预配料堆场,为稳定生产和提高设备运转率创造条件。 (6)自动化程度高。 2、生料制备 水泥生产过程中,每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料(包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏),据统计,干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上,其中生料粉磨占30%以上,煤磨占约3%,水泥粉磨约占40%。因此,合理选择粉磨设备和工艺流程,优化工艺参数,正确操作,

水泥制品工艺规范

水泥制品工艺规范 本规程采用悬滚工艺成型承插口排水管的生产工艺步骤,并提出操作中关键过程的注意事项。 本规程未涉及的内容执行GB/T《混凝土和钢筋混凝土排水管》标准要求。1工艺流程: 主要生产设备包括:悬滚机、混凝土搅拌机和混凝土输送设备、二片拼装外模、铸钢插口顶圈、钢筋骨架成型架、滚焊机以及起吊管子专用吊具,、蒸养设施等。 生产工艺流程如下: 2钢筋骨架制作: 工艺流程图如下:

操作步骤与注意事项: 2.2.1在钢筋骨架成型架上,按照图纸配筋要求,按欲制作的钢筋骨架环筋内径的实际尺寸,调整成型架的外径,并按照环筋螺距在支撑架上作好等距标记。 2.2.2驱动回转成型架,将环向钢筋按照螺距标记缠绕在成型架上,注意其环数与螺距的准确;钢筋骨架两端环向钢筋的搭接长度不得小于300mm,并应焊接。 2.2.3将预先调直、定长切断的纵向钢筋,按照设计位置依序摆放,端头与环筋焊住,注意两端的边环筋位置距纵筋端头不大于是10mm。 2.2.4采用手工电弧焊接加固钢筋骨架时,应预先将纵、环筋相互压紧,选用较细焊条,调整弧焊机焊接电流较小,在保证焊接质量的基础上,尽量避免钢筋严重烧蚀,必要时对焊接部位取样检测其抗拉强度不低于母材。 2.2.5加固点集中在钢筋骨架两端,以及设有层间架立筋的部位上。 2.2.6双层钢筋之间用预制的架立筋支撑。架立筋的位置在骨架两端的纵筋上,每间隔一根纵筋设置架立筋的数量为3~5个。 完全采用人工绑扎成型钢筋骨架时,其纵筋必须采用冷轧带肋钢筋,同时企口两端必须采用人工电弧焊加固,以防止环向钢筋受到混凝土下落冲击而移位。 3模具组装: 模具组装工艺流程如下:

文献综述(日产5000吨新型干法水泥生产线生料车间工艺设计)

工业大学教科学院 毕业设计文献综述 设计题目: 日产5000吨新型干法水泥生产 线生料车间工艺设计 学生: 学号:200621600111 专业:建筑材料与工程 指导教师:振明 2009年2月25 日

水泥工业的发展概况 自从波特兰水泥诞生、形成水泥工业性产品批量生产并实际应用以来,水泥工业的发展历经多次变革,工艺和设备不断改进,品种和产量不断扩大,管理和质量不断提高。 一、世界水泥工业的发展概况 第一次产业革命的开始,催生了硅酸盐水泥的问世。1825年,人类用间歇式的土窑烧成水泥熟料。第二次产业革命的兴起,推动了水泥生产设备的更新。随着冶炼技术的发展,1877年,用回转窑烧制水泥熟料获得专利权,继而出现单筒冷却机、立式磨以及单仓钢球磨等,有效地提高了产量和质量。1905年,发明了湿法回转窑。1910年,立窑实现了机械化连续生产,发明了机立窑。1928年,德国发明了立波尔窑,使窑的产量明显提高,热耗降低较多。第三次产业革命的发展,达到了水泥高度工业化阶段,水泥工业又相应发生了深刻的变化。1950年,悬浮预热器窑的发明,更使熟料热耗大幅度降低;熟料冷却设备也有了较大发展,其他的水泥制造设备也不断更新换代。1950年,全世界水泥总产量为1.3亿吨。 20世纪60年代初,随着电子计算机技术的发展,在水泥工业生产和控制中开始应用电子计算机技术。日本将德国的悬浮预热器技术引进后,于1971年开发了

水泥窑外分解技术,从而带来了水泥生产技术的重大突破,揭开了现代水泥工业的新篇章。各具特色的预分解窑相继发明,形成了新型干法水泥生产技术。随着原料预均化、生料均化、高功能破碎与粉磨、环境保护技术和X射线荧光分析等在线检测方法的发展,以及电子计算机和自动控制仪表等技术的广泛应用,新型干法水泥生产的熟料质量明显提高,在节能降耗方面取得了突破性的进展,其生产规模不断扩大,新型干法水泥工艺体现出独特的优越性。70年代中叶,先进的水泥厂通过电子计算机和自动化控制仪表等设备,已经实施全厂集中控制和巡回检查的方式,在矿山开采、原料破碎、生料制备、熟料烧成、水泥制成以及包装发运等生产环节分别实现了自动控制。新型干法水泥生产工艺正在逐步取代湿法、普通干法和机立窑等生产工艺。1980年,全世界水泥总产量为8.7亿吨。2000年,全世界水泥总产量为16亿吨。当今,世界水泥工业发展的总体趋势是向新型干法水泥生产工艺技术发展。 1.水泥生产线能力的大型化 世界水泥生产线建设规模在20世纪70年代为日产1000~3000t,在80年代为日产3000~5000t,在90年代达到4000~10000t。目前,日产能力达5000t、7000t、9000t、10000t等规模的生产线已达100多条,正在兴建的世界最大生产线为日产12000t。 随着水泥生产线能力的大型化,形成了年产数百万吨乃至千万吨的水泥厂,特大型水泥集团公司的生产能力也达到千万吨到1亿吨以上。 2.水泥工业生产的生态化 从20世纪70年代开始,欧洲一些水泥公司就已经进行废弃物质代替自然资源的研究,随着科学技术的发展和人们环保意识的增强,可持续发展的问题越来

3029其他水泥类似制品行业税收风险模型

3029其他水泥类似制品行业税收风险模型 一、行业介绍 (一)行业定义 “其他水泥类似制品”在国民经济行业分类(GB/T 4754-2011)中的代码为3029,注释为玻璃纤维增强水泥制品,以及其他未列明的水泥制品的制造。 以水泥为基体的建筑材料都有一个突出的特点,就是抗压强度高面抗弯(折)强度、抗拉强度和抗冲击强度低。采用玻璃纤维材料对水泥基材料进行性能改善,不仅可以提高水泥基的抗弯、抗拉强度,而且还可以提高其抗冲击强度。随着抗碱玻璃纤维材料研制成功并使用其制造GRC制品,目前市场上应用更为广泛。 本模型所指“其他水泥类似制品行业”为玻璃纤维增强水泥制品制造业。 (二)江苏省行业状况 玻璃纤维增强水泥制品行业在江苏是新兴产业,截止2014年10月,全省共有规模企业346户,2013年度实现销售收入100.23亿元,净入库税收5.23亿元。 江苏是建筑大省,建筑材料的销量位居全国前列。当前江苏已进入产业结构调整的关键时期,投资环境良好,新一轮的固定资产投资使得各类新型建筑材料广泛被应用。目前中小企业是江苏省玻璃纤维增强水泥制品产业的主力军,其产值约占整个行业的60%以上。

分注册类型玻璃纤维增强水泥制品行业统计 金额单位:万元 分地区其他水泥类似制品业一般纳税人明细表 金额单位:万元 (三)企业类型划分 根据工艺流程的不同,玻璃纤维增强水泥制品企业分为喷射工艺和浇筑工艺两大类。 喷射工艺主要是通过喷射设备将搅拌好的砂浆与玻璃纤维一同

喷射进涂好脱模剂的模具中制成产品。 浇筑工艺主要是将玻璃纤维与水泥、砂子、外加剂和水混合在一起搅拌成砂浆,然后注入涂好脱模剂的模具中制成产品。 (四)工艺简介 玻璃纤维增强水泥制品企业生产工艺流程一般包括生产准备、搅拌工艺流程、喷射(注模)工艺流程、养护工艺流程、裁切工艺流程和表面处理工艺流程,属于半机械作业和半人工作混合型生产,养护前的生产工序要流水作业,一气呵成,养护起的流程时间受天气影响较大。其基本工序为: 1、喷射工艺流程:

新型干法水泥生产技术

洛阳理工学院2016/2017 学年第一学期新型干法水泥生产技术期末考试试题卷(A) 适用班级:Z140151~54 考试日期时间: 一、单项选择题(每小题1分,共20分) 1、水泥熟料生产的原料中,硫酸渣属于:( C ) A、硅质校正原料 B、铝质校正原料 C、铁质校正原料 2、颚式破碎机的破碎方式主要为( A ) A、压碎、折断B、劈碎C、击碎、磨剥 3、下列堆料方式中,物料颗粒离析最严重的是:( A ) A、人字形堆料法 B、水平层堆料法 C、车夫康堆料法 4、TRM立式磨机的磨辊-磨盘组合方式是( A ) A、锥辊-平盘式 B、鼓辊-碗式 C、双鼓辊-碗式 5、多料流式气力均化库是目前使用比较广泛的均化库型,其均化原理是:( C ) A、纵向重力混合及混合室气力均化B、混合室气力均化C、纵径向重力混合及混合室气力均化 6、大规格磨机转速一般比小规格磨机转速:( B ) A、高B、低C、一样 7、双仓磨粗磨仓钢球为110、100、90、80(mm),则细磨仓钢球尺寸为:( C ) A、100、90、80、70(mm)B、90、80、70、60(mm)C、80、70、60、50(mm) 8、对于多仓长磨或闭路磨机研磨体的填充率,一般是前仓的填充率比后仓的( A ) A、高B、低C、一样 9、分解炉三次风采用切线进入方式主要是为了产生:( C ) A、悬浮效应B、喷腾效应C、旋风效应 10、球磨机补充研磨体时,一般是补:( A ) A、最大球B、最小球C、平均球径球 11、其它条件不变,减小三次风管阀门开度,入窑二次风量(A ) A、增大B、不变C、减小 12、旋风预热器的热交换方式主要属于( A ) A、同流热交换B、逆流热交换C、混流热交换 13、在旋风筒预热器中,物料与气体的换热主要发生在( A )。 A、连接管道内B、旋风筒筒体内C、下料管内 14、减小旋风筒预热器的内筒(排气管)插入深度,其气固分离效率(C ) A、升高B、不变C、降低 15、窑尾增湿塔的主要作用是( A )。 A、烟气调质处理 B、降低出窑有害气体含量 C、便于烧成系统的操作 16、不属于造成结皮的原因是(C ) A、硫碱循环 B、温度偏高 C、生料饱和比高 17、煤粉细度偏细,可能会造成(B )。 A、火焰拉长 B、火焰缩短 C、窑尾烟室温度升高 18、预分解窑生产过程中,当二次风温过低时,应该调节( C ) A、窑速 B、窑尾高温风机阀门开度 C、篦速 19、预分解窑操作中,当窑头出现正压时,一般调节( A ) A、窑头电收尘排风机阀门开度 B、窑尾高温风机转速 C、窑尾高温风机阀门开度 20、回转窑煤粉燃烧器外风比例增大,则其火焰长度( A )

新型干法水泥生产工艺流程简述

典型的新型干法水泥生产工艺流程示意图

一、 水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料,有时还要根据燃料品质和水泥品种,掺加校正原料以补充某些成分的不足,还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、 石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料,每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石,生料中80%以上是石灰石。 2、 黏土质原料 黏土质原料主要提供水泥熟料中的2SIO 、32O AL 、及少量的32O Fe 。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外,还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩,由不同矿物组成,如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、 校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时(有的2SIO 含量不足,有的32O AL 和32O Fe 含量不足)必须根据所缺少的组分,掺加相应的校正原料 (1) 硅质校正原料 含2SIO 80%以上 (2) 铝质校正原料 含32O AL 30%以上 (3) 铁质校正原料 含32O Fe 50%以上 二、 硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙(S C 3)、硅酸二钙(S C 2)、铝酸三钙(A C 3)和铁铝酸四钙(AF C 4)组成。 三、 工艺流程 1、 破碎及预均化 (1)破碎 水泥生产过程中,大部分原料要进行破碎,如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料,开采后的粒度较大,硬度较高,因此石灰石是生产水泥用量最大的原料,开采后的粒度较大,硬度较高,因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便,合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前,尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度,以减轻粉磨设备的负荷,提高黂机的产量。物料破碎后,可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象,有得于制得成分均匀的生料,提高配料的准确性。 (2)原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中,运用科学的堆取料技术,实现原料的初步均化,使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时,由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时,在垂直于料层的方向,尽可能同时切取所有料层,依次切取,直到取完,即“平铺直取”。 意义: (1)均化原料成分,减少质量波动,以利于生产质量更高的熟料,并稳定烧成系统的生产。 (2)扩大矿山资源的利用,提高开采效率,最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层,在矿山开采的过程中不出

水泥制品公司-车间安全生产注意事项

水泥制品公司车间安全生产注意事项 认真贯彻“安全第一,预防为主”的生产方针,保障员工在工作中的生命安全和身体健康以及公司财产安全。努力改善劳动条件克服不安全因素,防止事故发生,使劳动生产在保证人员安全健康和财产安全的前提下顺利进行。 一、造成生产安全事故的原因 1. 人的因素:人员缺乏安全知识,疏忽大意或采取不安全的操作动作等而引起事故。 1)违章操作 2)违反劳动纪律 2. 物的因素:机械设备工具等有缺陷或环境条件差而引起事故。 3. 人与物的综合因素:上述两种因素综合引起。 二、日常安全基本注意事项 1、工作时请穿好工作服、佩戴好厂牌,不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和露膝盖的裤子进入车间,打线班若是长发要戴帽子或发网。

2、严禁在车间内嬉戏、打闹,严禁在车间穿梭。 3、认真佩带和正确使用劳动保护用品。 4、必须严格遵守危险性作业的安全要求。 5、严禁在车间吸烟、动火。 6、严禁在上岗前和工作时间饮酒。 7、上下班时,严禁在楼道拥挤。 8、工作期间要精神集中,不得做与工作无关的事情 9、及时搬走或移开阻碍通道的障碍物 10、在使用叉车搬运过程中请确保周围没有其他人或机器 11、把刀交给别人时,让对方握住刀柄再松手,或将刀放在台上让对方自己拿起。 12、在工作中精心操作,严格控制工艺条件,发现不安全因素及时向班组长、主管反映。 13、生产现场发生事故(包括重大事故)时,要保护现场并立即向班组长、主管如实反映情况,协助领导分析原因,提出预防措施,防止事故重复发生。 14、思想健康,行为端正,自觉抵制歪理邪说和错误行为。 15、不酗酒、不闹事、不打架、不骂人、不赌博、不贪公司财物。 16、每位员工都有责任注意周围的安全情况,当你发现其他人有不安全的行为,或是存在不安全的环境因素时,必须立即采取行动进行制止和改正。发现安全隐患有必要相互提醒,以避免安全事故的发生。

新型干法水泥工艺流程

第一讲新型干法水泥生产技术现状及发展方向 一、新型干法水泥生产技术的含义 悬浮预热和窑外分解技术,是国际公认的代表当代技术发展水平的水泥生产方法。 新型干法水泥生产技术的特点是生产能力大、自动化程度高、产品质量高、能耗低、有害物排放量低、工业废弃物利用量大。 新型干法水泥生产技术的内容是原料矿山计算机控制开采、原料预均化、生料均化、新型节能粉磨、高效预热器和分解炉、新型篦式冷却机、高耐热耐磨及隔热材料、计算机与网络化信息技术等,使水泥生产具有高效、优质、节能、资源利用符合环保和可持续发展的要求。 二、新型干法水泥生产技术的主要经济指标:熟料烧成热耗降至2884kJ/kg,熟料单位容积产量160~270kg/(m32h);吨水泥单位电耗90kWh,并继续下降;运转率可达92%,年运转周期达到320~330d;人均劳动生产率达5000t/a,可利用窑尾和篦冷机320℃~420℃废气进行余热发电。 表1 新型干法水泥厂主要技术经济指标 三、新型干法水泥生产工艺过程中涵盖的技术成果 1矿山开采与生料制备 (1)在探明原料矿山地质构成及矿物成分之后,采用现代计算机技术、地质学、矿物学理论与技术,编制矿体三维模型软件,指导矿石搭配开采,矿山开采、运储过程中预先均化,既保证了进厂矿石成分尽可能均匀,又能有效地对在传统开采方式下必须丢弃的废石进行合理有效利用。 (2)采用自控及机电一体化堆、取料技术,在原、燃料进厂后进一步均化,完全改变了传统生产工艺中原、燃料储库仅可用于储存物料的原始功能,使原、燃料储库具有预均化和储存物料的双重新功能,既减少了物料储期,又为原料配料、生料制备和熟料烧成创造了稳定的生产条件。 (3)采用现代数学优化理论技术成果以及X荧光分析仪和物料成分连续测试、计量仪表、仪器系统,并与计算机联网,编制原料配料软件程序,实现生料自动配料,解决了熟料成分均匀稳定即“均化链”中长期难以解决的课题。 (4)采用粉体工程学理论的技术成果,将传统工艺中的生料储库,优化为具有生料粉连续式气力均化装置,保证在入窑煅烧前得到充分均化的生料。

水泥制品蒸汽养护升温工艺

水泥制品蒸汽养护升温工艺总结 制品蒸汽养护工艺一般分为静停、升温、恒温、降温4个阶段,为了防止制品因内外温差过大或恒温温度过高而导致混凝土产生裂缝,应严格控制蒸养过程中的升、降温速率及恒温温度。 1.静停阶段。 静停阶段也称预养期、前置期或静置期,为制品成型后及蒸汽养护开始前在大气环境下的一段放置时间。该阶段主要是保证混凝土中水泥进行了一定程度的水化,具有一定的结构强度,以防止升温期混凝土体积膨胀对结构产生破坏。静养阶段的时间应根据环境温度的变化做适当调整,但应遵循宜长不宜短的原则,一般不应少于1.5小时。 2.升温阶段。 升温阶段分为两个步骤,即从环境温度升温至60摄氏度左右;保持两个小时左右后再升至80摄氏度左右,再保持2小时左右。 如果制品早期预养时间越长,初期结构强度越高,升温速率可以相应提高;反之,则需缓慢升温。秋夏两季,升温速率应控制在25摄氏度左右每小时小时;春冬两季应控制在15摄氏度左右每小时为宜。如果产品表面出现明显裂纹,则应减小升温速率。所用时间在2到3小时左右。 3.恒温阶段。 恒温阶段的主要控制参数是恒温温度和恒温时间。对于水泥与混凝土制品,恒温阶段的温度越高和养护时间越长,制品的强度发展越快和最终获得的强度越高。但过高的恒温温度和较长的热养时间会造成制品后期强度的损失或其它特性受损,所以选择合适的恒温温度对于蒸养过程非常重要。恒温阶段的温度应保持在80摄氏度左右,湿度控制在85%——95%,且保持时间应控制在2——3小时左右。 4.降温阶段。 降温阶段要缓慢停汽、均匀降温、保持湿度。秋夏两季,降温速率应控制在25摄氏度左右每小时;春冬两季应控制在15摄氏度左右每小时为宜。所用时间根据生产周期确定,降温阶段时间越长越好。蒸汽养护完全撤除后,仍必须对制品进行养护,如覆盖土工布保湿,喷洒温水,保证高强混凝土后期养护质量,减少裂缝的产生。 裂缝控制技术: 蒸汽养护水泥与混凝土制品裂缝的产生主要有2种,一种是不当的蒸汽养护制度造成的裂缝,一种是在脱模后的不当养护制度造成的裂缝。前者主要是由于混凝土受热不均匀而造成混凝土的“肿胀”,或者是由于混凝土与模具之间的膨胀不协调而造成的剪切应力;后者主要是制品刚从蒸汽养护模具里拿出,温度较高,而直接暴露在空气中,而混凝土是热的不良导体,内部的高温与表面的低温差异过大,从核心到表面的温度梯度过大,从而引起了较大的温度应力。一般前者解决办法是通过大量试验确定蒸汽养护制度和合理的蒸养工艺,后者解决办法是采用水养护,即保证混凝土表面的湿度,又控制混凝土温度梯度,使核心混凝土的温度梯度比较平缓,不会产生过大的温度应力,避免裂缝的产生。

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