技术更改通知单-质量体系标准

XXXX有限公司

技术更改通知单

编号:

版本/修订号：A/0 XXXX有限公司XXXXX（体系编号）

品质异常处理流程模板

品质异常处理流程 （公开文件，共4页） 一、目的： 规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及生产的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 二、范围： 适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。 三、定义： 3.1 来料品质异常： a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时； b、合格物料制程中发现重点物料不合格时； c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常： a、使用不合格的原料或材料； b、同一缺陷连续发生； c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求； d、机械发生故障或精度磨损； e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常： a、客户投诉或抱怨； 四、职责 4.1 来料品质异常： 品质：a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分； b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购，抄送工程、生产； c负责品质异常改善结果确认。 采购：负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常： 品质部: a,负责品质异常之最终判定； b,负责确认品质异常责任部门； c,负责主导品质异常案例的处理过程； d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认

异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常： 品质部： a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门； b负责异常改善后的跟踪确认； c负责处理客户抱怨 异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 营业部： a负责将客户抱怨反馈给相关部门。 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 五、工作程序： 5.1 进料品质异常： 5.1.1 依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前（如无明确要求，默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内）回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验；连续追踪3批中途发现不良现象仍存在，则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.1.9

品质异常处理规定

品质异常处理规定

1.目的 制定本规定的目的是为了使发现的制程品质异常能够立即向相关部门和人员反映，能得到及时有效地分析和处理。 2.适用范围 适用于本公司所有拉线生产过程中品质异常的处理。 3.定义 无 4.职责 4.1 品质部： 4.1.1品质异常的发现与报告（必要时，其他部门也可提出）； 4.1.2异常原因分析部门（必要时，技术部协助予以分析）； 4.1.3主导现场小组讨论解决制程异常问题，并做全程跟踪； 4.1.4改善成效之追踪及稽核。 4.2生产部： 4.2.1 改善措施的填写与实际改善工作的执行。 4.2.2 协助现场小组解决制程异常问题； 4.2.3 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.3 技术部： 4.3.1 相关品质异常原因的分析； 4.3.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.4 设备组： 4.4.1 相关品质异常原因的分析； 4.4.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.5 采购部： 4.5.1 相关来料品质异常原因的分析； 4.5.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.6 PMC部： 4.6.1 相关品质异常原因的分析； 4.6.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 5. 规定内容 5.1 制程品质异常处理流程见附件。 5.2 制程品质异常的发现与报告： 5.2.1在制程中出现下述品质不良问题，应开出《品质异常纠正预防措施通知单》。 5.2.1.1来料不良（物料缺陷）； 5.2.1.2制程中发生混料；

文件更改通知单(DOC)

No.BG310-048A-2016-01 编号：JL／CX-01-07 更改文件名称烧结厂备品备件质量索赔管理办法 文件编号BG310-048A更改部门设备科 更改内容： 更改前内容： 3.1设备科负责质量异议处理的归口管理，检查督促质量索赔及考核工作。 4.2.3设备科在收到质量异议后，应以最快的方式向机动能源处和设备材料部通报质量异议情况，并做好相关信息记录，留好影像资料。 4.3.3供方整改结束后，由设备材料部和设备科对整改后的备件质量进行复检，合格后方可开具验收单。 4.3.4对产品质量异议暂时无法判定，由设备材料部、设备科、供方单位共同抽样密封，送交质检部门进行检测。如检测仍无法判定产品是否存在质量问题，由双方协商解决。 更改后内容： 3.1设备科和建设公司负责质量异议处理的归口管理，检查督促质量索赔及考核工作。 4.2.3设备科在收到质量异议后，应以最快的方式向建设公司、机动能源处和设备材料部通报质量异议情况，并做好相关信息记录，留好影像资料。 4.3.3供方整改结束后，由设备材料部和设备科、建设公司对整改后的备件质量进行复检，合格后方可开具验收单。 4.3.4对产品质量异议暂时无法判定，由设备材料部、设备科、建设公司、供方单位共同抽样密封，送交质检部门进行检测。如检测仍无法判定产品是否存在质量问题，由双方协商解决。 生效日期：2016.06.16 更改页码第1，2页更改条款3.1,4.2. 3,4.3.3, 4.3.4 修改码A/1

No.BG310-024B-2016-01 编号：JL／CX-01-07 更改文件名称烧结厂备品备件管理制度 文件编号BG310-024B更改部门设备科 更改内容： 更改前内容： 4 职责 设备科是备件管理的归口管理部门。 5.2.1设备科负责建立健全备件质量验收制度和要求。 5.2.3仓库验收员应做到图、物相符，入库的备件质量问题由仓库验收员负责。 5.2.4根据我厂的实际情况，备件员对备件质量负有责任，到有关业务单位提货时要注意备件质量，不要将有明显质量问题的备件进库，外委工矿备件要严格把关，对已进厂的备件不管在任何环节出现质量问题，备件员都要负责落实返工，退货。 5.2.7备件员发现的质量问题由备件员直接按规定处理，并承担处理不当的责任，有问题要向上级主管汇报，验收员发现备件质量问题向计划员反映或向领导汇报。 5.5.1备件员每月10日前将备件计划编制完成，由仓库保管员或相关运行人员证实签字，交科长核实，报主管厂长审批后报送机动能源处。 更改后内容： 4 职责 设备科和建设公司是备件管理的归口管理部门。 5.2.1设备科和建设公司负责建立健全备件质量验收制度和要求。 5.2.3仓库验收员应做到图、物相符，入库的备件质量问题由仓库验收员和建设公司相关人员负责。 5.2.4根据我厂的实际情况，备件员和建设公司相关人员对备件质量负有责任，到有关业务单位提货时要注意备件质量，不要将有明显质量问题的备件进库，外委工矿备件要严格把关，对已进厂的备件不管在任何环节出现质量问题，备件员和建设公司相关人员都要负责落实返工，退货。 5.2.7备件员发现的质量问题由备件员直接按规定处理，并承担处理不当的责任，有问题要向上级主管汇报并通报建设公司相关人员，验收员发现备件质量问题向计划员反映或向领导汇报。 5.5.1备件员每月10日前将备件计划编制完成，由仓库保管员或相关运行人员证实签字，交科长和建设公司相关人员核实，报烧结厂主管厂长及建设公司领导审批后报送机动能源处。 生效日期：2016.06.16 更改页码第1，2，3页更改条款4,5.2.1, 5.2.3,5. 2.4,5.2. 7,5.5.1 修改码B/2

品质异常处罚办法2

重大异常处罚办法 一、客诉异常处罚办法 （1）客诉异常不良率100%直接责任人出货检验员记大过一次，品管部经理、生产部经理记小过一次； （2）客诉异常不良率5%以上直接责任人出货检验员记小过一次，品管部经理、生产部经理记警告一次； （3）客诉异常不良率0.5%-5%直接责任人出货检验员记警告一次。（4）客户投诉有轮胎炸胎或不熟、顺层等严重影响质量的产品，外观能检验出的，出货检验员、成品检验员、相应操作人员记小过一次，相应上一级直接领导及过程检验员记警告一次。外观不能检出的，相应操作人员记小过一次，相应上一级直接领导及过程检验员记警告一次。 二、出货检验员检出不良处罚办法 （1）出货检验员检查出产品不良率达100%，直接责任人成品检验员和硫化工各记大过一次，车间班长、主任、生产部经理、品管部经理各记小过一次； （2）出货检验员检查出产品不良率达5%以上直接责任人成品检验员和硫化工记小过一次，车间班长记警告一次； （3）出货检验员检查出产品不良率达0.5%-5%直接责任人成品检验员和硫化工记警告一次。 （4）出货检验员在包装或仓库产品中检查出明显不良品，外观能明显辩别的，成品检验员和硫化工分别处罚10元/条。外观不能明显辩别的

但能判属制造原因引起的，严重影响产品质量的（比如：不熟、顺层等），成品检验员口头警告，操作工处罚10元/条，相应生产班长及过程检验员分别处罚5元/条 （5）出货检验员在包装或仓库产品中间检查出明显不良品，若没有盖检验章的，则相应硫化工和成品检验员分别处罚20元/条 三、成品检验人员检出不良品处罚办法 （1）成品检验员检查出硫化后成品轮胎，不良品一楼ATV按5元/条处罚直接责任人硫化工，三楼滑板车轮胎及电动车轮胎按3元/条处罚直接责任人硫化工，硫化工自检出来的可以减半处罚。 （2）技术或生产等人员发现使用的半成品不良率达100%直接责任人作业员记大过一次，相应班长、主任和过程检验员分别记小过一次，生产部经理和品管部经理记警告一次； （3）成品检验员检查出产品不良，需硫化工返工的，硫化工下班前没有进行及时返工，第一次按不良品处罚，并口头警告。 （4）成品检验员检查出产品不良，需硫化工返工的，硫化工下班前没有进行及时返工，第二次按不良品处罚，并记警告一次。相应班长口头警告。 （5）成品检验员检查出产品不良，需硫化工返工的，硫化工下班前没有进行及时返工，第三次按不良品处罚，并记小过一次；相应班长记警告一次。 （6）成品检验员检查出产品不良，需硫化工返工的，硫化工下班前没

品质异常处理通知单管理规定

规定页码页次 1 / 3 制定部门 1.0.目的：规范制程品质异常处理流程，提高品质异常处理通知单的时效性，确保产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 2.0.适用范围：适用于本公司制程、出货品质异常的处理。 3.0.职责与权限：NO. 部门职责与权限品管部负责品质异常分析及改善有效性确认。 1 负责品质异常的改善和预防措施的实施。 2 生产部负责协助参与原因分析及相应的预防改善措施。 3 技术部 4 其它相关部门协助进行安排异常改善通知的配合。 4.0.术语与定义： 4.1 制程品质异常：a、严重缺陷超过3%；b、使用不合格的原料或材料； c、同一缺陷连续发生； d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求；e、机械发生故障或磨损；f、其他情形影响到产品质量时； 4.2 出货品质异常：出货发现严重缺陷超过1%； 5.0.运作流程：无 6.0 作业程序： 6.1 制程品质异常： 6.1.1异常属现场作业人员发现，需立即找QC 或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产，不可接收依6.1.2执行。 6.1.2 IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性要求生产部门暂停生产。 6.1.3针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯，直至良品。 6.1.4 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域，不良品如可以进行

通知单管理规定页码页次 2 / 3 制定部门返工、返修达到合格要求，生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付IPQC 进行检验，合格品进行流向下一站，不合格按照《不合格品控制程序》处理。 6.1.5生产后IPQC负责跟踪相关工序，确认临时应对措施是否有效。6.1.6制程品质异常开立时机： 6.1.6.1制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、IQC前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。 6.1.6.2产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时，IPQC应开出《品质异常处理通知单》待技术与品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性.。 6.1.6.3品质再现（品质异常重复发生）时，开立《品质异常处理通知单》，评估重复发生事宜的情况通知生产单位停线整改。 6.1.7所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签，技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需针对异常现象提出临时对策。 6.1.8责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内，针对异常现象提出长期改善方案。 6.1.9 品质

工艺文件更改办法

Q/SY 三一重工股份有限公司企业标准 Q/SY1014-2003 工艺文件更改办法 （试行） 2003-04-15发布 2003-04-30实施 三一重工股份有限公司发布

前言 本标准是结合三一重工股份有限公司产品工艺更改的实际情况、考虑到公司发展要求制定。 本标准编制参照了JB/T 9169.3—1998《工艺管理导则产品结构工艺性审查》标准的要求及研究院技术中心文件Q/SY1002-2002 《技术文件更改规定与程序》，《进入ERP系统设计、工艺相关数据更改规定》，结合公司实际情况制定。 本标准由三一重工股份有限公司研究院工艺研究所提出并归口。 本标准由三一重工股份有限公司研究院工艺研究所负责起草。 本标准由三一重工股份有限公司研究院工艺研究所负责解释。 本标准于2003年4月15日修订发布，自2003年4月30日起实施，自实施之日起代替Q/SY1014-2002 《工艺文件更改办法》。 本标准主要起草人：李建辉

工艺文件更改办法 1范围 本标准规定了工艺更改的职责、内容和要求。 本标准适应于产品、工装工艺文件的更改。 2 定义 2.1工艺更改：由于设计更改或工艺完善引起工艺的相关参数的调整，以及由于物料作废或物料取消引起的工艺作废或工艺取消。 2.2 改进性更改：由于生产条件的变更、产品图纸改动及新工艺、新技术的采用所进行的工艺更改属于改进性更改。 2.3 缺陷性更改：对产品经试制、试验、试用后成批生产中发现的工艺设计差错、不完善所进行的更改属于缺陷性更改。 2.4工艺作废：是指设计更改中指明物料图纸作废时，工艺更改时也应注明工艺作废，此工艺将永远不会再用，工艺人员应将工艺文件删除，而且应在ERP系统中将作废的工艺删除。 2.5工艺取消：是指设计更改指明物料取消，工艺更改时则应注明工艺取消，表明此物料暂时不用或者在某一产品上不用的状态。 3 职责 3.1机加工艺工程师负责产品机加工艺的更改、工艺更改后执行情况检查。 3.2焊接工艺工程师负责产品焊接工艺的更改、工艺更改后执行情况检查。 3.3装配工艺工程师负责产品装配工艺的更改、工艺更改后执行情况检查。 3.4涂装工程师负责涂装产品工艺的更改、工艺更改后执行情况检查。 3.5系统维护员（ROU）负责ERP工艺流程的更改、负责工艺文件更改通知单的稽核及控制。 3.6系统维护员（BOM）负责ERP系统中底层材料定额的维护及更改。 3.7工时定额工程师负责工时定额的调整，并修改ERP系统中的工时数据。 4 更改依据 4.1 产品设计更改(产品图样资料更改通知单)； 4.2工艺设计差错或不完善； 4.3 其它(如设备,材料等加工条件的变化)。 5 文件的更改格式及标记 5.1 工艺文件的更改格式见Q/SY1002-2002《技术文件更改规定与程序》附录B。 5.2 更改标记用加三角形的两位数字表示，顺序编写从数字01开始，标记应写在更改部位附近。必要时应引出一条细实线指向更改处，每次更改的标记应使用同一标记。 6 一般要求 6.1 更改工艺文件的文字应清晰。 6.2 工艺文件的更改不得降低产品质量，并严格贯彻有关标准。 6.3 工艺文件需要更改时，应由工艺部门下达工艺文件更改通知单，凭更改通知单更改。如果生产车间要求更改工艺文件时，由车间PE工程师与相关工艺工程师协调解决。

品质异常处理控制程序-B(精)

目录 1. 目 的…………………………………………………………………… (3) 2. 适用范 围…………………………………………………………………… …3 3. 用语定 义…………………………………………………………………… …3 4. 参考文 件…………………………………………………………………… …3 5. 职责分 工…………………………………………………………………… …3 6. 业务流程 图…………………………………………………………………… 3 7. 业务流程说 明 (3)

7.1 报 警…………………………………………………………………… (3) 7.2停产（恢复）标 准 (3) 7.3让步申请及签字权 限 (6) 7.4质量存 档…………………………………………………………………… (6) 8．流程KPI…………………………………………………………………… (9) 9．附录…………………………………………………………………… (10) 1. 目的 完善质量反馈信息流程，使每个问题的反馈都能得到有效改善，便于异常质量信息的分析、整改，做好纠正预防措施，杜绝批量质量事故的发生，减少质量事故造成的损失, 同时满足顾客的质量要求。 2. 适用范围 3．用语定义 无

4．参考文件： 《质量异常报警流程》、《停产\恢复流程》、《让步申请流程》 5．职责分工 5.1 质量部：负责质量信息的跟进和相关责任部门回复的整改措施进行跟进； 5.2 生产部： 负责开立影响生产现场正常进行的《品质异常信息报警单》，并负责追踪相关责任部门进行措施回复； 负责其他部门开立的有关生产《品质异常信息报警单》进行措施回复，并要跟进行措施的验证； 还要负责保存本部门开立的且相关责任部门回复合格的《品质异常信息报警单》及相关质量记录； 5.3 品质处： IPQC负责对产品的过程进行监控； QA 负责对产品的出货进行质量检验控制； 5.4 质量督办负责统计现场、出货及工序前5位问题，由现场PE牵头组织处理，并制定改善行动措施； 5.5开发、质管、工艺：等职能部门负责确认不良问题点，分析不良的根本原因，出具纠正/预防的控制措施，如出现意见冲突，上诉一级申辩，或由事业部长定裁； 6. 业务流程图： 后附 7. 业务流程说明: 7.1报警：

品质异常处理通知单管理规定

文件名称品质异常处理通知单管理规定版本版次 制定部门页码页次 1 / 3 1.0.目的： 规范制程品质异常处理流程，提高品质异常处理通知单的时效性，确保产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 2.0.适用范围： 适用于本公司制程、出货品质异常的处理。 3.0.职责与权限： 4.0.术语与定义： 4.1 制程品质异常： a、严重缺陷超过3%； b、使用不合格的原料或材料； c、同一缺陷连续发生； d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求； e、机械发生故障或磨损； f、其他情形影响到产品质量时； 4.2 出货品质异常： 出货发现严重缺陷超过1%； 5.0.运作流程： 无 6.0 作业程序： 6.1 制程品质异常： 6.1.1异常属现场作业人员发现，需立即找QC或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产，不 可接收依6.1.2执行。 6.1.2 IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性 要求生产部门暂停生产。 6.1.3针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯，直至良品。 6.1.4 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域，不良品如可以进行

文件名称品质异常处理通知单管理规定版本版次 制定部门页码页次 2 / 3 返工、返修达到合格要求，生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付IPQC进行检验，合格品进行流向下一站，不合格按照《不合格品控制程序》处理。 6.1.5生产后IPQC负责跟踪相关工序，确认临时应对措施是否有效。 6.1.6制程品质异常开立时机： 6.1.6.1制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、IQC前往确认，双方判定标准一致，确认异常成 立，则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。 6.1.6.2产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时，IPQC应开出《品质异常处理通知单》 待技术与品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性.。 6.1.6.3品质再现（品质异常重复发生）时，开立《品质异常处理通知单》，评估重复发生事宜的情况通知 生产单位停线整改。 6.1.7所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签，技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需 针对异常现象提出临时对策。 6.1.8责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内，针对异常现象提出长期改善方案。 6.1.9 品质工程师针对责任单位回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求责任单位重新回 复。改善措施合格，则报告予以归档，由IPQC跟踪后续品质状况，依6.1.10~6.1.11执行。 6.1.10 IPQC 针对责任单位改善后产品加严检验，连续追踪 2 天（或 3 批）无异常予以结案，转正常检验。 6.1.11 如责任单位改善措施回复后连续2 个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。 6.2 入库品质异常： 6.2.1 FQC 依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求生产单位立 即移至不良品区域。 6.2.2 FQC 于半小时内开立《品质异常处理通知单》并附不良样品（功能不良请技术协助分析处理），通知生 产安排返工。 6.2.3 生产部接FQC《品质异常处理通知单》或《验货通报》及不良样品后，当天安排返工作业，FQC 负责跟 踪返工及验证工作。 6.2.4 生产返工后的产品需重新送FQC 检验，重新检验合格予以合格入库，检验不合格依《不合格品控制程 序》要求执行。 6.2.5 针对异常改善后产品，FQC 时行加严检验，连续追踪3 批无异常后予以结案，转正常检验。 6.2.6 如异常发生后连续2 个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。 6.3 出货品质异常： 6.3.1 OQC 依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格品标示“不合格”，并要求仓库立即移至 不良品区域。

产品技术文件更改管理办法

产品技术文件更改管理办法 版本号： 1.0 编制： 审核： 标准化: 批准：

1 范围 本文件规定了XXXXXXXXXXXX公司技术部门（包括产品开发部和产品技术部）下发的技术文件更改原则、程序及方法。 本文件适用于XXXXXXXXXXXX公司签署完整、设有更改栏、并归档的纸质技术文件的更改管理。 2 术语和定义 无 3 职责 3.1 技术部门负责《技术文件更改通知单》的填写、审批、编号、归档、复制、盖章和发放。 3.2 技术文件各使用部门指定的专（兼）职更改员负责按《技术文件更改通知单》实施更改。 3.3 采购部负责将更改要求传递给供应商。 3.4 技术部门负责技术文件更改情况的检查考核。 4 管理程序 4.1 技术文件更改的一般原则 4.1.1 技术文件的更改必须填写《技术文件更改通知单》。 4.1.2《技术文件更改通知单》由主管技术员填写，并进行统一编号。 4.1.3《技术文件更改通知单》的填写应用词准确，简明扼要，突出重点，只说明更改的内容就行，与更改内容无关的文字、尺寸和图形都可不注出，不能含糊不清、模棱两可或有两种(含两种)以上的解释，各栏目的填写的具体要求如下： a)“产品型号”栏：应填写此次更改车型的型号； b)“更改图样或文件名称”栏：应填写此次更改图样名称或文件名称； c)“产品代号”栏：应填写此次更改车型的开发令号； d)“更改图样或文件代号”栏：应填写此次更改图样代号或文件代号； e)“所属总成图样名称”栏：应填写此次更改零部件图样所属总成图样名称； f)“实施日期”栏：应填写此次更改的实施日期； g)“更改原因”栏：应选择此次更改的原因； h)“需作相应更改的零部件”栏：应填写此次更改所涉及的所有相关图样和技术文件的 编号或名称； i)“库存品或在制品的处理”栏：应选择此次更改库存品及在制品的处理方法； j)“发往单位”栏：应选择此次更改发送的单位或部门； k)“签收”栏：此次更改发往单位或部门接收人员签字； l)“更改内容”栏：应填写此次更改前和更改后的顺序号、具体情况或具体尺寸、处数以及具体更改原因； m)“更改确认”栏：应填写已经更改的图样或文件代号，并签上更改人的姓名及日期。

品质异常处理通知单管理规定

.目的： 规范制程品质异常处理流程，提高品质异常处理通知单的时效性，确保产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 .适用范围： 适用于本公司制程、出货品质异常的处理。 .职责与权限： .术语与定义： 制程品质异常： a、严重缺陷超过3%； b、使用不合格的原料或材料； c、同一缺陷连续发生； d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求； e、机械发生故障或磨损； f、其他情形影响到产品质量时； 出货品质异常： 出货发现严重缺陷超过1%； .运作流程： 无 作业程序： 制程品质异常： 异常属现场作业人员发现，需立即找QC或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产，不可接收依执行。 IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性要求生产部门暂停生产。 针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯，直至良品。 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域，不良品如可以进行返工、返修达到合格要求，生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付IPQC 进行检验，合格品进行流向下一站，不合格按照《不合格品控制程序》处理。 生产后IPQC负责跟踪相关工序，确认临时应对措施是否有效。 制程品质异常开立时机： 制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、IQC前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。 产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时，IPQC应开出《品质异常处理通知单》待技术与

品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性.。 品质再现（品质异常重复发生）时，开立《品质异常处理通知单》，评估重复发生事宜的情况通知生产单位停线整改。 所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签，技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需针对异常现象提出临时对策。 责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内，针对异常现象提出长期改善方案。 品质工程师针对责任单位回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求责任单位重新回复。 改善措施合格，则报告予以归档，由IPQC跟踪后续品质状况，依执行。 IPQC 针对责任单位改善后产品加严检验，连续追踪 2 天（或 3 批）无异常予以结案，转正常检验。如责任单位改善措施回复后连续2 个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。 入库品质异常： FQC 依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域。 FQC 于半小时内开立《品质异常处理通知单》并附不良样品（功能不良请技术协助分析处理），通知生产安排返工。 生产部接FQC《品质异常处理通知单》或《验货通报》及不良样品后，当天安排返工作业，FQC 负责跟踪返工及验证工作。 生产返工后的产品需重新送FQC 检验，重新检验合格予以合格入库，检验不合格依《不合格品控制程序》要求执行。 针对异常改善后产品，FQC 时行加严检验，连续追踪3 批无异常后予以结案，转正常检验。 如异常发生后连续2 个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。 出货品质异常： OQC 依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格品标示“不合格”，并要求仓库立即移至不良品区域。 异常成立半小时内开立《品质异常处理通知单》并附不良样品（功能不良请技术协助分析处理），通知生产部安排返工。 生产部收到《品质异常处理通知单》或《验货通报》后安排返工作业，OQC 负责跟踪返工及验证工作。 生产返工后的产品需重新送OQC 检验，重新检验合格予以合格出货，检验不合格依《不合格品控制程序》要求执行。 针对异常改善后再出货产品，OQC 应加严检验，连续追踪3 批无异常后予以结案，转正常检验。 如异常发生后连续2 个月无出货，则强制结案，后续出货依正常检验执行。 作业品质异常 符合中d、e、f 任一项，作业品质异常成立。 相关单位发现作业品质异常后，立即通知责任单位改善。 针对重复发生作业品质异常未达到有效改善时，可开立《品质异常处理通知单》，由品质统一编号后，交责任单位提出整改措施。 责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内给出整改措施，回复反馈到单位。 异常单回复后，由品质统一归档整理/追踪。

售后和内部品质异常处理办法

一．目的： 规范品质异常的处理，提高品质异常处理的时效性，确保正常生产，满足客户要求。 二．范围： 适用于公司产品异常解决的过程及责任归属。 三．产品异常之定义及责任归属： 3.1 产品图纸不符，设计错误。责任：技术品管部 3.2 生产未按图纸要求制作，随意更改要求。责任：生产部制造 3.3 仓库未按技术要求及BOM表相关说明发料，造成材料使用错误。责任：生产部仓库 3.4 营销服务专员未按客户要求及时反馈准确信息或信息错误，造成生产误导。责任：营销部 3.5 未按BOM表要求和技术要求采购原材料，造成原材使用错误。责任：生产部采购 3.6 生管未及时通知技术品管部对进仓原材进行检验，生管未及时通知对成品及出货产品进行 检验，造成材料和成品未经检验就进仓和发货而造成品质异常。责任：生产部生管、采购 3.7 生管已通知技术品管部对原料，成品进仓进行检验，已通知对发货产品进行检验，而未实 行检验，而造成品质异常。责任：技术品管部 3.8 发货时营销服务专员未通知生管进行发货数量的点检而造成发货数量错误。责任：营销部 发货时营销已通知生管进行发货数量的点检而生管未做点检造成发货数量错误。责任：生管 3.9 对原料进仓，技术品管部已发现异常，并已发出退货通知，而采购未采取有效措施而造成 的品质异常。责任：生产部采购 3.10 对成品进仓及发货时，技术品管部已发出异常整改通知，强制进仓或发货而造成品质异常 A. 如果是营销要求强制进仓或发货的。责任：营销部 B. 如果是制造要求强制进仓或发货的。责任：生产部制造 C. 如果是生管要求强制进仓或发货的。责任：生产部生管 D. 如果是总经理要求强制进仓或发货的。责任：总经理 3.11 技术品管部对生产制程中发现的品质异常，要求制造按要求返工，制造拒不返工而造成的 品质异常。责任：生产部制造 3.12 生产按排工作时，工艺加工顺序错误造成品质异常。责任：生产部制造。 3.13 作业员不按操作标准作业造成品质异常。责任：生产部制造

品质异常处理流程(谷风文书)

流程分类供应链管理维护部门品检部 文件编号UM- 文件版本A0 生效日期2014-04-01 页次5页 原材料品质异常处理流程 目的 为规范公司处理（来料异常、制程异常、入库异常、出货异常、客户投诉反馈异常）作业程序，提高异常处理的时效性，确保产品的如期上市和达到顾客的满意需求，特制定本流程。 适用范围 适用于公司所有的产品品质异常问题解决过程。 拟制：李高峰审核：薛涛批准：闫海余 日期：2014-03-26日期：日期： 发至：公司各部门店铺HR 生产一部生产二部经销业务中心化妆品中心总部HR 总经办行政部直营业务中心电脑部买手部设计部技术研发部产品战略 采购部实验室物流部工程管理顾客关系服务品牌部公共关系通路开发流程管理组财务部 WTM品牌 由：流程管理组

历史修订记录： 版本新增/更改内容新增/更改理由说明修订人修订日期A.0

一、职责和权限 1.1.品检部： 负责判定异常产生的原因和异常严重程度的级别，并结合异常从技术角度给出初步处理方法；； 负责对责任单位的改善结果进行追踪确认； 1.2.生产单位： 负责对品质异常协助处理及从产品生产工艺方面给出产生异常原因及长期改善对策； 1.3.采购部： 负责与供应商沟通取得异常原因处理的长期改善对策； 1.4.异常责任单位： 负责提出临时措施及长期改善对策并执行； 1.5.其它相关单位： 在需要时进行异常改善的配合。 管理者代表负责审批重大质量异常的处理方案； 二、扣款规定： 4.1特采使用需扣除工时费用40元/H。 4.2除扣除特采使用的工时费外，同一供应商连续两次发生异常时，需作相应的惩罚处理，扣除总 额的相对应比例，如下表： 连续2次发生 合格率90%-95%80%-89%≥79%以下 扣款比率（A类异常）5%6%12% 扣款比率（B类异常）3% 4% 8% 扣款比率（C类异常）2% 3% 4% 质量问题分级参考表 异常类别定义等级 严重缺陷预计会对人身造成危险,违背安全法规和导致严重后果的缺陷。A类 一般缺陷预计会导致产生功能故障，影响正常生产的使用，不能完全执行规定的效果。B类

品质异常管控规定

品质异常管控规定 1、目的 为规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保产线正常生产，满足客户要求。 2、范围 适用于产品品质异常解决的所有过程。 3、定义 3.1品质异常定义 3.1.1不符合相关检验标准要求时 3.1.2重复发生品质异常时 3.1.3作业品质异常：因非偶然因素（即可避免的原因），现场虽未发生产品不良，但存在品质隐患。包含： 3.1.3.1不遵守作业指导书或操作规范； 3.1.3.2使用不合格的原辅材料； 3.1.3.3设备发生故障或磨损； 3.1.3.4作业员疲劳（或情绪欠佳）； 3.1.3.5其他情形，可能存在品质隐患时。 4、职责 4.1品管部 4.1.1负责品质异常最终判定、标识； 4.1.2负责确认品质异常责任部门； 4.1.3负责主导品质异常案例的处理过程；

4.1.4负责对责任单位的改善结果进行追踪确认。 4.2发生异常责任部门： 负责提出临时措施及长期改善对策并执行，责任单位在无法分析出原因及对策时，由责任部门召集相关人员协助分析改善。 4.3生产部：负责对改善措施的实施及验证改善措施的有效性。 4.4物控部：负责入库质量异常品的分类存放、退回及报废。 4.5其他相关部门：在需要时进行异常改善的配合。 5工作程序 5.1进料品质异常： 5.1.1IQC依据检验标准判定不合格，针对不合格物料标识“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域； 5.1.2IQC异常判定后，必要时可进行组织内部评审，确认物料是否可以让步接收，可以让步接收的立即更改物料标识，根据评审结果做相应标识，不能让步接收的，1小时内开立《物料检验不合格处理单》，通知采购、计划； 5.1.3采购接《物料检验不合格处理单》，1小时内向供应商反馈品质不良，并确认物料是否退回； 5.1.4供应商需在8小时内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，12小时内与我公司相关人员确认清楚，必要时到现场确认。 5.1.5供应商必须在《物料检验不合格处理单》要求的期限前回复完整的改善方案； 5.1.6IQC针对供应商改善后的原料加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验，如改善措施回复后连续3个月无进料，则强制结案，后续进料依

工程变更通知单

工程变更通知单 日期：年月日建设单位施工单位 监理单位设计单位 单位工程名称变更部位 变 更 内 容 变 更 附 件 序号变更附件名称页数说明 会签栏设计单位现场代表 项目公司工 程技术部 工程管理部总工项目经理 设计单位(盖章)：建设单位(盖章)：

工程签证单 日期：年月日建设单位施工单位 监理单位设计单位 签证名称 签 证 内 容 (后附详图) 附 件 明 细 序号附件名称页数说明 预 算 审 查 会签栏施工单位监理单位项目公司有关人员项目经理 （盖章）（盖章） 超出3000元成本管理部：分管经理： 建设单位(盖章):

工期顺延签证单 日期：年月日建设单位深圳市思肯三围数字化有限公司施工单位深圳市新创新建筑装饰工程有限公司监理单位无设计单位无 签证名称 签 证 内 容 签 证 原 因 及 见 证 性 资 料 施工单位监理单位项目公司有关人员工程管理部项目经理会 签 栏 （盖章）（盖章） 建设单位(盖章):

工程款支付申请表 工程名称：编号： 致： 我方已完成了 按施工合同的规定，建设单位应在年月日前支付该项工程款 共（大写）（小写：），现报上 工程付款申请表，请予以审查并开具工程款支付证书。 附： 1、工程量清单： 2、计算方法。 承包单位（章）： 项目经理： 日期： 施工单位填写报监理公司

工程款支付证书 工程名称：编号： 致： 根据施工合同规定，经审核承包单位的付款申请和报表，并扣除有关款项，同意本期支付工程款共（大写）（小写：），请按合同规定及时付款。 其中： 1、承包单位申报款为： 2、经审核承包单位应得款为： 3、本期应扣款为： 4、本期应付款为： 附件： 1、承包单位的工程付款申请表及附件： 2、项目监理机构审查记录。 项目监理机构： 总监理工程师： 日期： 监理公司填写报项目公司

品质异常停线处理作业办法

※ ※ 修订履历※ ※ Revision History

※ ※ 目录※ ※ Catalogue 1目的 ( Purpose) 制定合理的生产停线和停止出货的基准，确保不良品得到有效管控制。2适用范围(Scope) 此档应用於IPPD印表机产品。 3定义 ( Define ) 无 4职责（Responsibility） 4.1制造:负责将待CSA抽检的印表机移交给CSA 及QC抽检等。 4.2QC:负责制程品质检测和判定，及责任部门改善效果确认。 4.3PE:负责印表机产品不良异常分析处理。 4.4EE:负责处理电子元器件/元件不良分析。

4.5TE:负责分析测试程式引起的所有异常分析处理。 4.6NPI:负责协助相关部门工程人员分析异常和提供有效建议。 4.7SQE/IQC:负责处理来料不良异常处理。 4.8ME:负责制造生产或检测设备仪器异常处理。 4.9IE：负责主持重工会议且负责制定临时重工SOP。 4.10维修:负责协助经工程人员分析後非重工作业处理的不良进行修复。 4.11IT:负责SFC系统管控和日常维护。 5过程描述（Process Description） 5.1当产线出现以下品质异常时，要求品质部门提出停线或停止出货： 产品生产操作无生产作业指导书，作业员无相关机种/相关站别的上岗证，产线不按正常生产流程生产，私自变更工位。 5.1.1产线生产时，工治具设备发现异常、测试程式错误、版本错误、参数设定错误等。 5.1.2产线生产之机种混料使用（非替代料），生产用错料，使用超过保质期的物料生产。 5.1.3首件不良为批量性不良生产时，或使用不符合RoHS或非安规认证物料等环保要求物料。 5.1.4CSA测试工站发现异常： 5.1.4.1S OR之前：如每条线每班发现4台功能不良时或发现3台相同的功能不良时停线。 5.1.4.2S OR之前：如每条线每班发现2台Workmanship要求产线停线10分钟教育。 5.1.4.3S OR之後：如每条线每班发现3台功能不良时或发现2台相同的功能不良时停线。 5.1.4.4S OR之後：如每条线每班发现1台Workmanship要求产线停线10分钟教育。 5.1.5产线不良品： 5.1.5.1生产线材料、制程作业不良率达到8%时（每1小时统计资料）。 5.1.5.2功能测试站测试不良达到5%（每1小时统计资料）。 5.1.5.3当某一生产线不良品1小时内累积达到15台时，或连续出现5台同一功能不良品时。 5.1.5.4S PC设置的控制图显示异常时。 5.1.6客户抱怨和RMA问题

工艺变更管理规定

工艺设计变更管理规定 1、目的： 规范工艺变更作业，确保更改后的产品符合顾客要求，保证工艺更改能适时、正确的通知各相关单位，并有效地处理工艺变更前的产品。 2、范围： 适用于产品制程、材料、规格以及加工工艺的更改。 3、职责 工艺处相关工艺人员负责更改内容的拟制; 工艺处负责人负责更改内容的审核、批准; 各相关部门负责更改内容的实施。 4、作业办法 更改的基本要求: 工艺更改，不得降低产品质量标准，不得违背有关国家标准和企业标准； 如果被更改的文件同时用于其他产品时，则应考虑更改其它产品是否适用，若不适用或不能同时作相应更改时，则该产品应编制新的文件； 若更改涉及其他文件的更改时，应同时进行相应的更改； 文件更改时，应考虑以下因素： 已制品和在制品的数量； 配套工艺装备的适用性；

外购物资的库存和供应情况。 流程说明 拟制更改 当产品的工艺需要更改时，由工艺处人员编制“工艺变更通知单”。 “工艺变更通知单”的要求： 1)“工艺变更通知单”更改的内容应能正确反映更改前后的情况，更改的部位应准确、清楚。所述问题要准确，要求要明确. 2)“工艺变更通知单”如附有图纸，附件上的图形、字迹应清晰、整洁。 3)“工艺变更通知单”应说明已制品的处理、更改的方式。 4) “工艺变更通知单”应说明该通知单的有效期限（或适用批次、适用数量） 5)“工艺变更通知单”的保存期限根据通知单的要求而定。 对生产中临时发生的不需要更改工艺文件的问题，如客户的暂行要求、因急需而暂行更改标准，由工艺处人员拟制“工艺变更通知单”，并注明使用期限。 更改的审核、会签，批准拟制完善的“工艺变更通知单”,由工艺人员送各职能人员按“工艺变更通知单”要求的栏目进行审核、会签，批准。 拟制：工艺处工艺人员

品质异常处理报告

品质异常报告 编号： 表单编号：MS-QR-QP16-QA-002 V.0.0 Page ：1 OF 1 工艺代号： 工序名称： 发 现 人： 发生日期： 工作(订)单号： 不 良 数： 工件总数： 处理期限： 不良现象描述： 提出人： 不良现象对交付压力/质量风险的影响： 当判断交付压力高时，产品工程师组织输出《在线质量问题评审 记录表》以支持决策 产品工程师签字： 判断是否继续处理：□是（进入品质异常处理环节） □否（填写理由后交生产线经理核准） 确认人： 核准(品控经理)： 品 质 异 常 处 理 事态处理方案： 处理人： 批准： 效果验证（判定库存产品隔离暂停发货时填写） IPQC 验证： 故障原因分类：不良品名称： 不良品规格型号： 不良品编号： □来料不良 □设计不良 □工艺不良 □作业不良 □其它 责任部门： 、 、 、 责任部门人员确认签名： 、 、 、 具体原因分析（此栏不够填写时可增加附页）： 处理人： 批准： 处理方案： 物料处理方案：□退货 □筛选 □返工 □让步接收 □报废 □其它： 组件/整机处理方案：□返工产品 返工是否存在不利影响 □否，□是，明确不利影响的控制方式 □重新定义作业标准 让步放行 □外观 □非外观 数量： 处理方案详细描述（此栏不够填写时可增加附页）： 效果验证 是否发出不良材料处理通知单：□是（不良材料处理单号： ）； □否 IPQC 验证： MQA 工程师审 核： 纠 正 措 施 是否启动纠正措施处理单：□是（纠正措施单号： ）； □否 （说明理由后交部门主管核准） MQA 工程师签名： 批准（部门主管）： 注：1）不合格物料涉及在线、半成品库、成品库的处理方案由产品工程师制定并填写在本表格的纠正处理方案栏，涉及原材料库、 在检、在途、在供应商处的物料处理方案由IQC 制定并根据实际情况发出《进料处理处理单》给采购，由采购发出。《进料处理处理单》与本《品质异常报告》一并归档。 2）纠正处理方案栏应详述处理方案，并注明执行部门，必要时可另加附页。 3）品质异常处理过程中产生的《在线质量问题评审记录表》与本品质异常报告一并归档；如果有《纠正预防措施报告》，则《纠正预防措施报告》可以与《品质异常报告》一起归档或在《品质异常报告》上引用其编号。 Ⅲ□ 质量风险 交付 压力 Ⅱ□ Ⅳ□ Ⅰ□