卧式双面铣削组合机床液压传动

任务：

设计卧式双面铣削组合机床的液压系统。机床的加工对象为铸铁变速箱箱体，动作顺序为夹紧缸夹紧——工作台快速趋近工件——工作台进给——工作台快退——夹紧缸松开——原位停止。工作台移动部件的总质量为400kg，加、减速时间为0.2s。采用平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1，夹紧缸行程为30mm，夹紧力为800N。工作台快进行程为100mm，快进速度为 3.5m／min，工进行程为200mm，工进速度为80～300m／min，轴向工作负载为12000N，快退速度为6m／min。要求工作台运动平稳，夹紧力可调并保压。

1.1 金属切削机床的基本知识

金属切削机床是采用切削（或特种加工）的方法将金属毛胚加工成所要求的几何形状、尺寸精度和表面质量的机械零件的机器，它是制造机器的机器，所以又称为“工作母机”或“工具机”，习惯上简称为机床。

机床的“母机”属性决定了它在国民经济中的重要地位。在现代化的工业生产中，会大量使用各种机器、仪器、仪表和工具等技术设备，这些技术设备都是由机械制造部门提供的。而在各类机械制造工厂中需要各种加工金属零件的设备，包括铸造的、锻压的、焊接的、热处理的和切削加工的设备。由于机械零件的尺寸精度、形状精度、位置精度和表面质量目前主要靠切削加工方法来达到，所以金属切削机床担任的工作量约占机械制造总工作量的40%～60%。在一般机械制造工厂拥有的技术设备中，机床占有相当大的比重，约在50%～60%。另一方面，机床的质量和技术水品直接影响机械产品的质量和劳动生产率。因此，一个国家生产的机床质量、技术水平、品种和产量以及机床的拥有量是衡量国家整个工业水平的重要标准。

1.2 本课题研究的意义、目的及内容

液压传动的基本原理是在密闭的容器内，利用有压力的油液作为工作介质来

实现能量转换和传递动力的。其中的液体称为工作介质，一般为矿物油，它的作用和机械传动中的皮带、链条和齿轮等传动元件相类似。

在液压传动中，液压油缸就是一个最简单而又比较完整的液压传动系统，分析它的工作过程，可以清楚的了解液压传动的基本原理.

液压传动系统的组成：液压系统主要由：动力元件（油泵）、执行元件（油缸或液压马达）、控制元件（各种阀）、辅助元件和工作介质等五部分组成。

1）动力元件（油泵）它的作用是把液体利用原动机的机械能转换成液压力能；是液压传动中的动力部分。

2）执行元件（油缸、液压马达）它是将液体的液压能转换成机械能。其中，油缸做直线运动，马达做旋转运动。

3）控制元件包括压力阀、流量阀和方向阀等。它们的作用是根据需要无级调节液动机的速度，并对液压系统中工作液体的压力、流量和流向进行调节控制。

4）辅助元件除上述三部分以外的其它元件，包括压力表、滤油器、蓄能装置、冷却器、管件及油箱等，它们同样十分重要。

5）工作介质工作介质是指各类液压传动中的液压油或乳化液，它经过油泵和液动机实现能量转换

1.3 国内外液压传动的发展概况

液压传动是根据l 7世纪帕斯卡指出的液体静压力传递原理(即帕斯卡原理)，而发展起来的一门新兴技术。1795年英国约瑟夫·布拉曼(Joseph Braman，1749—1814)，在伦敦用水作为工作介质，以水压机的形式将其应用于工业上，诞生了世界上第一台水压机。1905年将工作介质水改为油，又进一步得到改善。

第一次世界大战(1914—1918年)后液压传动广泛应用，特别是1920年以后，进展更为迅速。液压元件大约在l 9世纪末20世纪初的20年间，才开始进入正规的工业生产阶段。1925年维克斯(F．Vikers)发明了压力平衡式叶片泵，为近代液压元件工业或液压技术的逐步建立奠定了基础。20世纪初康斯坦丁·尼斯克(G．ConstIntinesco)对能量波动传递所进行的理论及实际的研究；19l o 年对液力传动(液力联轴节、液力变矩器等)方面的贡献，使这两方面领域得到了

发展。1930年曾出现过“液压万能”的想法，但f良快就便旗息鼓了。

第二次世界大战(194l一 1945年)期间，在美国机床中有30％应用了液压传动。

应该指出，日本液压技术的发展较欧美等国家晚了近20多年．在1955年前后，日本迅速发展液压技术，1956年成立了“液压工业会”。近20—30年间，日本液压技术发展之快，居世界领先地位。

我国液压技术在50年代刚刚兴起，60年代有较大的发展。U76年制订了元件型诺，设计了部分基型，近十几年液压技术得到普遍应用，目前应用范围之广，已涉及到各个领域。

据专家金学俊介绍，液压技术发展趋向有以下十个方面：

①减少能耗，充分利用能量。②泄漏控制。③污染控制。④主动维护。

⑤机电一体化。⑥液压CAD技术。⑦新材料、新工艺的应用。新型材料的使用，像陶瓷、聚合物等。⑧纯水液压技术重新崛起。⑨信息网络的建设。⑩重视特色产品，发展成套技术。

2 设计过程

2.1 确定对液压系统的工作要求

根据加工要求，工件夹紧装置及滑台的快进—工进—快进—停止，工件循环拟定采用液压传动方式来实现，故决定选取油缸做执行机构。

考虑到进给系统传动功率不大，且要求低速稳定性好，以及滑台的速度调节，故拟定选用调速阀，单向阀组成的节流阀调速方式。

为了自动实现上述工作循环并保证滑台的行程在最大行程内（该行程并无过高的精度要求）拟定采用行程开关及电磁换向阀的控制顺序动作

2.2 拟定液压系统工作原理图

图2-1双面铣削组合机床液压原理图

表2.1 动作顺序表

1 夹紧工件

按下启动按钮，5DT的得电，电磁阀左端接通，电磁阀7切换至左位，主油路的进油路：过滤器4-泵2-—单向阀15—电磁阀14左端—单项节流阀12—液压缸左腔。液压缸右腔回油—单项节流阀13—电磁阀14左端—油箱。液压推动火塞向右移动至5J

2 滑台快速趋近铣削头

1DT,3DT,4DT，5DT得电，电磁阀6接通，在电磁阀6切换至左端主油路进油路：过滤器4—泵2—电磁阀6左端—二位二通换向阀7—双杆活塞缸左腔。液压缸右腔回油—二位二通换向阀11—电磁阀6左端—油箱。液压缸移动至1J 3 滑台工进

1DT,4DT，5DT得电，电磁阀6左端接通；主油路进油路：过滤器4—泵2—电磁阀6左端—调速阀8—双杆活塞缸左腔。液压缸右腔回油—二位二通换向阀11—电磁阀6左端—油箱。液压缸移动至2J

4 滑台快速离开铣削头

1DT,3DT,4DT，5DT得电，电磁阀6接通，在电磁阀6切换至左端主油路进油路：过滤器4—泵2—电磁阀6左端—二位二通换向阀7—双杆活塞缸左腔。液压缸右腔回油—二位二通换向阀11—电磁阀6左端—油箱。

5 滑台停止夹松

6DT得电，电磁阀14右端通电，主油路的进油路：过滤器4—泵2—单向阀15—电磁阀14右端—单向节流阀13—液压缸右腔。液压缸左腔回油—单向节流阀12—电磁阀14右端—油箱。滑台松开工件

6 夹紧工件

5DT的得电，电磁阀左端接通，电磁阀7切换至左位，主油路的进油路：过滤器4-泵2-—单向阀15—电磁阀14左端—单项节流阀12—液压缸左腔。液压

缸右腔回油—单项节流阀13—电磁阀14左端—油箱。液压推动火塞向右移动至5J

7 滑台反向快进铣头

2DT,3DT，4DT,5DT得电，电磁阀6接通，在电磁阀6切换至右端主油路进油路：过滤器4—泵2—电磁阀6右端—电磁换向阀7—双杆活塞缸右腔。液压缸左腔回油—二位二通换向阀7—三位四通电磁阀6右端—油箱。液压缸移动至3J

8 滑台反向工进

2DT,3DT，4DT，5DT得电，电磁阀6右端接通；主油路进油路：过滤器4—泵2—电磁阀6右端—调速阀11—双杆活塞缸右腔。液压缸左腔回油—二位二通电磁阀7-三位四通电磁阀6右端-油箱液压缸移动至4J

9 滑台反向快离铣头

2DT,3DT,4DT,5DT得电，电磁阀6接通，在电磁阀3切换至右端主油路进油路：过滤器4—泵2—电磁阀6右端—二位二通电磁阀11—双杆活塞缸右腔。液压缸左腔回油—二位二通电磁阀7—电磁阀6右端—油箱。

10 滑台停止夹松

6DT得电，电磁阀14右端通电，主油路的进油路：过滤器4—泵2—单向阀15—电磁阀14右端—单向节流阀13—液压缸右腔。液压缸左腔回油—单向节流阀12—电磁阀14右端—油箱。滑台松开工件

11 卸荷

1DT,2DT,5DT,6DT断电，阀6阀14处于中立，泵2卸载

3 计算和选择液压元件

3.1 设计步骤 3.1.1 铣刀选择

工件材料：灰铸铁HBS=190，铣刀类型：端面铣刀，刀具材料：高速钢（不用切削液）

铣刀参数；查[1] p9-105公式 V=v p u w y f x p m

q V k z

a a a T D C v

v

v

v

v

0（3-1）

查[1] 表9.4-8得

V C =23 v q =0.2 0x =0.1 v y =0.4

v u =0.1 v p =0.1 m=0.15 v k =1.0

查表[1] 9.4-1得：f a =0.12mm/z

查[1] 表 9.2-11得：铣刀直径：铣刀直径：D=250mm Z=26

w a =p a =4.7mm 代入公式（3-1）

V=

0.1267.412.07.4240250231

.01.04.01.015

.02

.0??????=37.78m/min

3.1.2 铣刀转速计算 查[2]p53 n=

D

v

π1000 (3-2) 代入（3-2）计算：n=

D v π1000=400

78

.371000??π=30.08r/min 3.1.3 铣削力计算

查[1] 表P9-109公式得：z F =

z f

f f f f w

q u

w y

f x

p F k f

n d z

Fa a a C 0

（3-3）

查[1] 表9.4-10

F C = 294 F X =1.0 F Y = 0.65 F U =0.83 F W =0 F Q =0.83

又ΘZ=26 p a =

w

a =4.7mm f a =0.12mm v f k =1.0 n=30.08r/min

代入公式（3-3）得：

z F =0.108

.3025026

7.412.07.429483

.083.065.00.1??????=467.61N 铣削力Z F 与H F 的关系： 逆铣: Z H

F F =1.0-1.2 顺铣： Z

H

F F =0.8-0.9

逆铣时，取Z

H F F

1

=1.1；顺铣时，取Z

H F F 2

=0.8

1H F =1.1?467.61=514.37N 2H F =0.8?467.61=374.09N

铣削力v F 与z F 的关系： 逆铣

Z

V

F F =0.2-0.3 顺铣

Z

V

F F =0.75-0.80

逆铣时，取

Z

V F F 1

=0.25 顺铣时，取

Z

V F F 2

=0.775

1v F =0.25?467.61=116.90N 2V F =0.775?467.61=362.40N

3.2 滑台受力分析及其计算

a,滑台和夹具及工件的最大总和质量M=700(kg)

b, 液压动力滑台为矩凹槽平导轨,静摩擦系数f 1=0.27；动摩擦系数f 2=0.18 c, 运动过程速度切换的加、减速度时间t=0.05(s)。 滑台受力情况。见 图3-1

图3-1 滑台受力分析

系统功能设计：

（1） 工况分析

摩擦力F s f =1f Mg=0.27 ?700?9.8=1852.2N d Ff =2f Mg=0.18?700?9.8=1234.8N 工进，工退时所需推动

退I F =d f （Mg-1V F ）=0.18?（700?9.8-116.90）=1213.76（逆铣） 工进F =d f (Mg+2V F )=0.18? (700?9.8+362.40)=1300.03（顺铣）

快退F =M

60t V ??=700?60

05.01

.4?=956.67N Θ V 1= V 2

∴快进F =956.67 、

工进F = M

60

???t V =700?6005.05.3?=816.67N

、

工退、工进F F ==816.67N

工作台液压缸外负载计算结果见表3-1

表3-1液压缸负载

图3-2 液压缸L-t 图 v-t 图和F-t 图

根据图3-2所示，可知：2V =5V =0.12*26*30.08=93.85mm/min 恰好满足设计要求工作时运动速度范围80-300mm/min

4液压缸的设计：

4.1 液压缸参数计算

由前面的计算知，液压缸的最大负载F=2051.47N ，当η=1时，液压缸的推动/F =2051.47N

查[2]p188，表8-1，初定液压缸的工作压力为1P =1MPa 4.1.1 确定液压缸的主要结构尺寸，初选油缸的工作压力 表4-1 按负载选择工作压力

表4-2 各种机械常用的系统工作压力

查[3] p127，见表4-1，可选双杆活塞缸，活塞固定，缸移动即两缸的工作面积相等，在端面加工时，液压缸回路油上必须有背压b P ，为防止滑台突然前冲，有表4-2，可取b P =0.5MPa

根据活塞受力平衡得：查[4]p24 公式：1P A=b P A+η

MAX F （4-1）

∴A=41.022cm

A=4/)(22d D -π取d=D/2 ∴D=51.12mm d=36.15mm

按GB/T2348-1993将所计算的D 与d 值分别圆整到相似的标准直径，以便采用标准的密封装置。圆整后得：

D=63MM d=40MM

∴液压缸的实际有效面积为

1A =2A =A=4

π

(23.6-24)=2311.86mm=18.62CM

当活塞缸自傲稳定状态下仅承受轴向载荷时，活塞杆直径按简单拉压强度计算：

查[2]p52 d=

[]

σπF

4 （4-2）

[]σ取110MPa 代入（4-2）得： d=

6

101104

.20514???π=0.0048m=5mm 查[2]p52 []

δδ2D P y ≥

（4-3）

∵y P =1.51P =1.5?1.0=1.5MPa

代入公式（4-3）6

3

61011021063105.1?????≥-δ=0.4mm

取整mm 4=δ

由于活塞杆是固定的，所以活塞杆强度和稳定性符合要求。

根据上述假定条件经计算得到液压缸工作循环中各阶段的压力，流量和功率（见表4-1），并绘出其工况图（图4-1）

注A=16.8cm=16.8*410-m V 1= V 3 =3.5m/min ， V 4= V 6=4.1m/min

f v v v ==52=0.094m/m

图4-1 液压缸工作缸工况图

4.2 夹紧缸参数的设计

（1）液压缸直径及活塞杆直径设计

参数取1p =3MPa 2P =0.5MPa 最小夹紧力N=8000N

1

p 2

2

4

D π

-2P 4

π(2

222d D -)≥8000

取2

2

2

D d =

∴2D ≥0.090M 取2D =100mm ， d2=80mm

∴2A =()

2

2

224

d D -π

=28.26cm

（2）活塞杆直径按简单拉压强度计算：

查[4]p15 d=

[]

σπF

4 （4-1）

[]σ取110MPa 代入公式（4-1）得：d ≥

6

10

1108000

4??=0.03m=30mm 已求得d=50mm 故满足要求。

查[4]p15[]

δδ2D P y ≥

（4-2）

∵y P =1.51P =1.5 ? 3=4.5MPa

代入公式（4-2）得：6

3

610110210100105.4?????≥-δ=0.002mm

取δ=3mm

由以上校核知液压缸及活塞杆的强度均满足要求的选择 取压力损失0.5MPa,

由液压的工况图可知液压缸的最高工作压力出现在快进上p=1.6Mpa ∴泵的最大工作压力

泵P =1.6+0.5=2.1MPa

液压缸最大流量为6.51L/min

∴泵的总流量为：泵Q =1.1 ? 7.6=8.3L/min

查[5]p87 选择：Y 1B -6.3型单级叶片泵能满足上述估算得到的压力和流量要求：该泵的额定压力为6.3Mpa ，公称排量V=6.3mL/min 额定转速为

n=1450r/min.估计泵的容积效率为v η=0.85，当选用n=1400r/min 的驱动电动机时，泵的流量为

p q =Vn v η=6.3*1400*0.85=7.41L/min 由工况图可知，最大功率出现在逆铣

的快进，快退阶段，查[5] p87取泵的总效率为b η=0.75则 P=

b

q

p q p η=60

75.0104.71003.13

6????-=169.38w

查[5]p175表1-99 选用电机型号：Y90s-4型封闭式三相异步电动机满足上述要求，其转速为1400r/min 额定功率为1.1KW

根据所选择的液压泵规格及系统工作情况，可算出液压缸在各阶段实际进出流量，运动速度和持续时间（见表4-2），从而为其他液压元件的选择及系统的性能计算奠定 基础。

表4-2 液压缸在各阶段的实际进出流量，运动速度和持续时间

（3）液压控制阀和部分液压辅助元件

根据系统工作压力与通过各液压控制阀及部分元件的最大流量，查[5]所选择的元件型号规格如表4-3所示

表4-3 铣床在液压系统中控制阀和部分元件的型号规格

5 管件

由表4-3知油管的实际最大流量为7.6L/min,查[5]表5-2 可取油管的允许流量为4m/min

查[4]p17（1-10）可算出油管的管径d

d=v q π4=60

4106.743

????-π=6.4mm

可取内径为10mm ，外径为18mm

根据推荐可选10号无缝钢管，查[6]p352 可得钢管的抗拉强度为412MPa 安全系数n=8

查[4]p17（1-11）对管子进行校核： 所选的管子管厚安全。

其他油管，可直接按所连接的液压元，辅件的接口尺寸决定其管径大小。

6 油箱

查[4]p18 公式1-12 取￡=6，按式算的液压系统中的邮箱容量为 V=￡q=6*7.6=45.6L

7 计算液压系统技术性能

由于本系统的油管布局尚未确定，故只能估算阀类元件的压力损失。 估算时，首先确定管道内液体流动状态，然后根据公式计算各种工况下的压力损失，现取进，回油管的长为l=2mm ，油液运动黏度去v=1 ?s m /1024-油液的密度取33/109174.0m kg ?=ρ

判断流量状态

在逆铣时的，快进快退时回油量最大q=7.6L/min ，此时的油液雷诺数 查[7]p175 v

VD

R e =

（7-1） 代入公式（7-1）得：4

33

101101060106.744---??????===dv q v VD R e π=506.6 也为最大。因为最大的雷诺数小于临界雷诺2000，故可推出：各工况下的进，回油路中的油液的流动状态全为层流。

7.1计算系统的压力损失

将层流动状态沿程阻力系数 e R 75=

λ=q

dv

475π 和油液在管道内流速

同时代人沿程压力损失计算公式得：

=???????=?=--q q d vl p 4

34341)10*10(14.32210*1109174.07542754πρ0.87 ?9

10q 可见，沿程压力损失的大小与流量成正比，这是有层流流动所决定的。 在管道结构尚未确定的情况下，管道的局部压力损失11.0p p =ξ

即2

??

?

???=n n v q q p p

计算各工况下的阀类元件的局部压力损失

液压系统在快进，工进和快退工况下的压力损失计算如下：

7.1.1 快进

∑li p =0.87 ?9

10q=0.87 ?9

10 ?

63

1060

106.7--??=0.11MPa ∑∑=li p i p *1.0ξ=0.1 ?0.11MPa=0.011MPa

∑vi p =???

???

????? ???+??? ???2

2156.71.0156.72.0 =0.101MPa

∑i

p =∑li p +∑

ξp +∑vi p

=0.11+0.011+0.101 =0.323MPa

在回油路上，压力损失分别为

∑li

p =0.87 ?9

10q=0.87 ?9

10 ?6

31060

106.7--??=0.11MPa ∑∑?=li p i p 1.0ξ=0.011MPa

∑vi

p =0.5 ?2

2156.72.0105.6??

? ???+??? ?? =0.262MPa

∑p =∑li

p +∑

ξp +∑vi p

=0.11+0.011+0.262 =0.482MPa

∑p =∑i

p +0

∑p

=0.323+0.482 =0.805MPa

此值与上面计算的数值基本相符，故不必重算

7.1.2 工进

油液通过电磁阀3，调速阀8，调速阀9进入液压缸，在回路上，油液通过单向阀5，电磁阀3.若忽略管道的沿程损失和局部损失，则进油路上的总压力损失为

∑

i p =∑vi p =0.2 ?2

2105.65.0156.7??

? ???+??? ??

=0.262MPa 在回油路中的压力损失为

0∑p =∑

vi

p =0.262MPa

7.1.3 快退

由于快进时与快退时的输入流量相同且快进快退所用的液压器件相同所以快退时的进油路上的压力损失即为快进时回油路上的压力损失

∑i p =∑快进0p =0.482MPa

回油路压力损失即为快进时进油路上的压力损失0.323MPa 此值与上面计算的数值基本相符，故不必重算

7.1.4 确定系统调整压力

根据上述计算可知：液压泵即溢流阀的调整压力快进阶段系统工作和压力损失和即为

≥p p 1.63+0.323=1.953MPa

7.2 验算

有表1-1可知道在工进时占用时间最长，所以只需验算工进时的发热与温升

在工进时，根据公试 查[8]p175 ∑∑=

p

p

c q

p q

p 1

1η （7-2）

可算出工进阶段回路效率

代入公式（7-2） 6

.704.242

.117.0??=

c η=0.02

前面已取液压泵效率0.75和液压缸总的效率0.85即可估算出本液压系统效率为

η=0.75+0.02+0.85=0.013

足见工进时液压系统效率很低，这主要是溢流阀损失和节流阀损失的 根据系统发热量计算公式可算出工进阶段发热功率为 查[9]p182 H =PI N (1-η) （7-3）

代入公式（7-3）得：H =PI N (1-η)=

()013.0175

.060106.710953.13

6-????-=329.84W 查[9]p87 3

2

065.0V

K H t =

（7-4）

取散热系数K=15W/m.c 算出系统系统温升为 代入公式（7-4）3

2

6

.4515065.084.329?=

t =27度

次温升没有超过需用范围t =c 035因此不需采用冷却器

参考文献

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[19]卢光贤主编.机床液压传动与控制[M]西安：西北工业大学出版社 1993年

[20]王以伦主编．液压传动[M]哈尔滨: 哈尔滨工程大学出版社? 2005年

双面卧式钻镗孔组合机床设计

双面卧式钻镗孔组合机床设计 摘要 本设计主要是关于双面卧式钻镗组合机床的设计，通过组合机床的设计，达到一次性钻出三个孔并粗镗出两个个大孔个孔的目的，从而保证零件的加工精度，提高生产效率，降低工人的劳动强度。 本次毕业设计的是双面卧式钻镗组合机床的设计，设计的零件是后桥箱体。主要设计的是三图一卡及多轴箱。首先进行组合机床的总体设计，然后根据根据工件的材料及硬度选择刀具、导向结构、切削用量，计算切削力、切削转矩及切削功率，并以此选择主轴轴颈及外伸尺寸，动力部件，液压滑台，并绘制加工示意图和尺寸联系图。在此基础上进行多轴箱的设计，多轴箱是组合机床的主要部件之一，按专用要求进行设计，由通用零件组成，其主要作用是根据被加工零件的要求，安排各主轴位置并将动力和运动由电机或动力部件传给各主轴，使之得到要求的转速。专用主轴箱根据加工零件特点，及其加工工艺要求进行设计，由大量的专用零件组成。设计的内容包括：绘制多轴箱设计原始依据图；确定主轴结构；确定轴颈及齿轮模数；拟定传动系统；计算主轴、传动轴坐标；绘制坐标检查图；绘制多轴箱总图、零件图。 本次设计完成了卧式钻镗组合机床的三图一卡及左多轴箱的设计，完成了左多轴箱的主轴的位置计算，达到了设计要求。 关键词：组合机床，传动系统，左多轴箱，三图一卡

ABSTRACT This design is mainly about the double horizontal drilling boring machine design, through the combination of modular machine tool design, reach out three holes and one-time coarse boring hole two months out of a hole, thus ensure machining accuracy, improve efficiency and reduce labor intensity. The graduation design is double horizontal drilling boring machine design, design combination of parts is rear axle housing. The main design is a card and three diagram spindle box. First the overall design of modular machine tool, then according to the workpiece material and hardness according to select tools, oriented structure, cutting dosages, cutting force and cutting torque and cutting power, and to select spindle shaft neck and the overhanging size, power components, hydraulic slider, and rendering process schematic diagram and the size of the contact. Based on the design of spindle box, spindle box is one of the main components of modular machine tool, according to special requirements for design, by general parts, its main function is to be processed parts, and will arrange the spindle position by motor sport motivation and the spindle or power components to get the required speed. According to the special spindle box processing characteristics, and its processing requirements for design, by a large number of special parts. The contents include: drawing design according to the design of the original spindle box. Determine the spindle structure, Determine the shaft neck and gear module, Transmission systems; worked Coordinate calculation, a transmission axis, Check, drawing coordinates, Spindle box layout drawing parts. This design completed horizontal drilling boring machine, a combination of three diagram and left many, complete the design of crank shaft of spindle box left the position, meet the design requirements KEY WORDS: combination machine tools, transmission system, left, with three spindle box

双面钻孔组合机床DOC

摘要 组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用，因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件，完成钻孔、扩孔、铰孔，加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面等。随着技术的不断进步，一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐，它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动更换，配以可编程序控制器（PLC）、数字控制（NC）等，能任意改变工作循环控制和驱动系统，并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。 本文对可编程序控制器（PLC）应用于双面钻孔组合机床电气控制系统的设计思想作了介绍。对系统的硬件组成和软件设计作了较为详细的阐述。 关键词：可编程控制器（PLC）,组合机床,步进梯形指令(STL)，动力滑台。

Abstract Combination machine tools and automatic line is a comprehensive collection and integration of high degree of automation in the manufacturing technology and process equipment packages. It is characterized by highly efficient, high quality, economical and practical, they have been widely used for mechanical engineering, communications, energy, industry, light industry, and home electrical appliances industry. Our traditional combination machine tools and machine tool portfolio automatically routes primarily use machines, electricity, gas, hydraulic control, and its processing is targeted at the production lot larger-and medium-bold type and Zhou Lei parts and complete drilling, reaming, cut Kong, the processing of thread, boring, cars carry noodles and protrude Taiwan in Conedera smooth-bore various shapes shafts and horizontal Xianxiao and shape face. As technology advances, a new portfolio of machine tools -- soft combination machine tools increasingly been favored, it applied a line box, convertible main boxes, coding and cutlery accompanying jig automatic replacement, coupled with programmable controller (PLC), numerical control (NC), to

卧式双面铣削组合机床的液压系统设计

液压与气压传动技术课程 设计说明书 专业： 学号： 姓名： 指导教师：

2012年6月1日

1设计题目卧式双面铣削组合机床的液压系统设计 (2) 2设计要求 (2) 3液压传动系统的设计与计算 (3) 3.1分析液压系统工况 (3) 3.2确定主要参数 (6) 1.初定液压缸的工作压力 (6) 2.液压缸主要参数的确定 (6) 3.绘制液压系统工况图 (6) 3.3绘制液压传动系统原理图 (8) 1.调速回路的选择 (8) 2.油源及其压力控制回路的选择 (9) 3.快速运动与换向回路 (9) 4.速度换接回路 (9) 5.压力控制回路 (9) 6.行程终点的控制方式 (9) 7.组成液压系统绘原理图 (9) 3.4计算与选择液压元件 (11) 1.液压泵 (11) 2.阀类元件及辅助元件的选择 (11) 3.油管的选择 (11) 4.确定油箱容积 (11) 3.5液压系统性能验算 (12)

1压力损失的验算 (13) 1.1 工作进给时进油路压力损失 (13) 1.2 工作进给时回油路的压力损失 (13) 1.3 变量泵出口处的压力Pp (13) 1.4 系统压力损失验算 (13) 2 系统温升的验算 (14) 4液压缸的设计 (15) 4.1 液压缸工作压力的确定 (15) 4.2 液压缸的内径D和活塞杆d前面已经计算 (15) 4.3 液压缸的壁厚和外径的计算 (15) 4.4 缸盖厚度的确定 (15) 5设计小结 (16) 6参考文献 (16)

1. 设计题目 卧式双面铣削组合机床的液压系统设计 2.设计要求 设计一台卧式双面铣削组合机床液压系统，加工对象为变速箱的两侧面。动作顺序为：夹紧缸夹紧→动力滑台快进→动力滑台工进→动力滑台快退→夹紧缸松开→原位停止。滑台工进轴向阻力为11800N ，夹紧缸夹紧力为8000N ，滑台移动部件质量为204kg 。滑台快进速度为3.5m/min ，快退速度为7m/min ，滑台工进速度为100mm/min ，加、减速时间为0.2s ，滑台快退行程为500mm ，工进行程为200mm ，夹紧缸行程为30mm 。要求动力滑台速度平稳，可在80~300mm/min 范围内调节，夹紧缸夹紧后需保压，夹紧缸内径为70mm ，液压缸效率取0.9。 3.液压传动系统的设计与计算 3.1分析液压系统工况 负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力，液压缸的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑。因工作部件是卧式放置，重力的的水平分力为零，这样需要考虑的力有：切削力，导轨摩擦力和惯性力。导轨的正压力等于动力部件的重力，设导轨的静摩擦力为fs F ，动摩擦力为fd F ,则

组合机床毕业设计开题报告

组合机床毕业设计开题报告 毕业设计(论文)开题报告 理工类 题目: 载重汽车主传动轴万向节叉端面钻孔组合 机床设计学院: 机械工程学院 专业班级: 机械设计制造及其自动化机械000 学生姓名: 000 学号: 0000 指导教师: 000,教授, 2012年 04 月 1日 淮海工学院毕业设计,论文,开题报告 1.课题研究的意义，国内外研究现状、水平和发展趋势 随着社会的不断进步～机械加工技术的不断发展～传统的机床已不能完全适应新形势的要求。传统的机床只能对一种零件进行单刀～单工位～单轴～单面加工～生产效率低且加工精度不稳定～为了克服传统机床的弊端～工程技术人员相应地设计出了专用机床。但由于专用机床是根据某一工艺要求专门设计制造的～且它的组成部件均是专门设计制造的～因此相对于传统机床而言～专用机床的造价过于昂贵～设计制造周期长。为了解决传统机床与专用机床之间的矛盾组合机床便应运而生了～组合机床兼有低成本和高效率的优点～在大批、大量生产中得到广泛应用～在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铣削、磨削等工序～生产效率高～加工精度稳定～引起了越来越多工程人员的关注。本课题针对载重汽车主传动轴万向节叉端面钻孔组合机床设计～有利于提高大批量生产的生产效率～提高加工精度稳定性～节约各方面的资源。

最早的组合机床于1911年在美国制成～用于加工汽车零件之后便广泛应用于大批量生产的机械工业中～并且随着机械工业的发展而逐步完善。我国的组合机床的发展已有28年的历史～其科研和生产都具有相当的基础～应用也深入到很多行业～它是提高生产效率和实现高速发展必不可少的设备之一。组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用～因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制～它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件,近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额,～完成钻孔、扩孔、铰孔～加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台～在孔内镗各种形状槽～以及铣削平面和成形面等。随着技术的不断进步～一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐～它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动 淮海工学院毕业设计,论文,开题报告更换～配以可编程序控制器,PLC,、数字控制,NC,等～能任意改变工作循环控制和驱动系统～并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外～近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机,清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线,等在组合机床行业中所占份额也越来越大。 我国组合机床及其组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后～国内所需的一些高水平组合机床几乎都从国外进口。第21届日本国际机床博览会上来自世界10多个国家和地区的500多家机床制造商和团体展示的最先进的机床设备中～超高速和超高精度加工技术装备与复合、多功能、多轴化控制设备等深受欢迎。该届博览会上展出的加工中心中～主轴转速10000-20000r/min～最高进给速度可达20-60m/min,复合、多功能、多轴化控制装备的前景亦被看好。在零部件一体化程度不断提高、数量减少的同时～加工的形状却日益复杂。在工程机械快速发

组合机床常用的切削用量

组合机床常用的切削用量 用高速钢钻头加工铸件的切削用量 加工直径（毫米） HB=160~200 HB=200~241 HB=300~400 切削用量 U（米/分）S转（毫米/转）U（米/分）S转（毫米/转）U（米/分）S转（毫米/转） 1~6 16~24 0.07~0.12 10~18 0.05~0.10 5~12 0.03~0.08 6~12 0.12~0.20 0.10~0.18 0.08~0.15 12~22 0.20~0.40 0.18~0.25 0.15~0.20 22~50 0.40~0.80 0.25~0.40 0.20~0.30 注：当采用硬质合金钻头加工铸铁时，切削速度一般为20~30米/分。 用高速钢钻头加工钢件的切削用量 加工直径（毫米）δb=52~70(公斤/毫米) 35、45 δb=70~90(公斤/毫米) 15Cr、20Crδb=100~110(公斤/毫米)合金钢 切削用量 U（米/分）S转（毫米/转）U（米/分）S转（毫米/转）U（米/分）S转（毫米/转） 1~6 18~25 0.05~0.10 12~20 0.05~0.10 8~15 0.03~0.08 6~12 0.10~0.20 0.10~0.20 0.08~0.15 12~22 0.20~0.30 0.20~0.30 0.15~0.25 22~50 0.30~0.60 0.30~0.45 0.25~0.35 在钻深孔时，上述两表中所列数值应进行修正；表中所列U应乘以K U；表中所列S应乘以K S。当用

高速钢钻头在铸件上钻孔时，K=1，K U见下表： 当用高速钢钻头在钢件上钻深孔或用硬质合金钻头在铸件上钻伸孔时，K U，K S见下表： 用高速钢钻头加工铝及铝合金的切削用量 用高速钢钻头加工黄铜及青铜的切削用量 用高速钢铰刀铰孔的切削用量

双面卧式攻丝组合机床的设计

第1章绪论 1.1 本课题的研究背景及意义 随着现代化工业技术的快速发展，特别是随着它在自动化领域内的快速发展，组合机床的研究已经成为当今机器制造界的一个重要方向，在现代工业运用中，大多数机器的设计和制造都是用机床大批量完成的。现代大型工业技术的飞速发展，降低了组合机床的实现成本，软件支持机制也使得实现变得更为简单，因此，研究组合机床的设计具有十分重要的理论意义和现实意义。 在工业高速发展的现代化浪潮中，各种机械设计和制造业中，组合机床的应用越来越广泛，越来越转化为生产力，从这个意义上讲，对组合机床的研究具有重要的现实意义。组合机床是根据工件加工需要，以通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。组合机床是按系列化标准化设计的通用部件和按被加工零件的形状及加工工艺要求设计的专用部件组成的专用机床。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，从而缩短了设计和制造的周期，因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到了广泛的应用，并可用以组成自动生产线。 总体方案的设计主要包括制定工艺方案（确定零件在组合机床上完成工艺内容及加工方法，选择定位基准和夹紧部位，决定工步和刀具种类及其结构形式，选择切削用量等）、确定机床配置形式、制订影响机床总体布局和技术性能的主要部件的结构方案。总体方案的拟定是设计组合机床最关键的一步。方案制定得正确与否，将直接影响机床能否达到合同要求，保证加工精度和生产率，并且结构简单、成本较低和使用方便。对于同一加工内容，有各种不同的工艺方案和机床配置方案，在最后决定采用哪种方案时，必须对各种可行的方案作全面分析比较，根据工件的加工要求和特点，按一定的原则、结合组合机床常用工艺方法、充分考虑各种影响因素，并经技术经济分析后拟订出先进、合理、经济、可靠的工艺方案。 在组合机床诸多零件中，多轴箱和夹具与组合机床密切相关，是组合机床的重要组成部件。它是选用通用零件"按专用要求设计的，所以是组合机床设计过程中工作量较大的零部件，就多轴箱设计来说，工作量主要集中在传动系统的设计上，轴的设计必须保证各轴的转速、旋向、强度和刚度，而且应当考虑有无让刀，有无调位机构等。 夹具是组合机床的重要组成部件，是根据机床的工艺和结构方案的具体要求而专门设计的。它是用于实现被加工零件的准确定位，夹压，刀具的导向，以

双面钻孔组合机床PLC控制

摘要 新型组合钻床，属于机械加工用钻床。它由工作台、安装在工作台两端及一侧的导轨，导轨与工作台的边缘平行，钻架通过吊铁和锁紧螺钉安装在导轨上；导轨上设有燕尾，钻架可在导轨上水平移动：钻架包括溜板、溜板上装有传动机构，溜板底面上设有与导轨上的燕尾相配合的燕尾槽，机械滑台上装有主支撑架，主支撑架上装有纵向机械滑台及控制系统，控制系统连接一控制活动按钮站，纵向机械滑台上装有附属支撑架，附属支撑架上通过机械滑台装有水平方向的钻削动力头。它解决了现有的钻床加工大型零部件特别是回转体直径较大时操作不方便、加工困难等技术问题。 关键词：组合钻床，PLC，可编程控制器

Abstract Summary of new type of combination drilling machine, belonging to the mechanical drill for machining. It by table, and installed in table ends and the side of guide, guide and table of edge parallel, drill frame through hanging iron and lock tight screws installed in Guide Shang; guide Shang has Yan tail, drill frame can in Guide Shang level moved: drill frame including slipped plate, and slipped plate Shang with drive body, slipped plate end of surface Shang has and guide Shang of Yan tail phase tie of Yan tail slot, machinery sliding on with main support frame, main support frame Shang with vertical machinery sliding Taiwan and the control system, control system connection a control activities button station, Vertical mechanical sliding bench is equipped with satellite support, subsidiary supports through the mechanical slide unit equipped with horizontal drilling power head. It solves the existing drilling of large diameter of parts in particular Rotary operation is not convenient to larger, processing difficulties, and other technical issues. Key words: combined drilling, PLC programmable controller

卧式双面铣削组合机床的液压系统设计

目录 1设计题目卧式双面铣削组合机床的液压系统设计 (3) 2 工况分析 (3) 2.1负载分析 (3) 3 液压系统方案设计 (4) 3.1液压缸参数计算 (4) 3.2拟定液压系统原理图 (6) 3.3液压元件的选择 (9) 3.3.2阀类元件及辅助元件的选择 (10) 3.3.3油管的选择 (11) 4 液压系统性能验算 (12) 4.1 验算系统压力损失并确定压力阀的调整值 (12) 4.2油液温升计算 (14) 5 设计小结 (14) 6 参考文献 (15)

1．设计题目 卧式双面铣削组合机床的液压系统设计 试设计卧式双面铣削组合机床的液压系统。机床的加工对象为铸铁变速箱箱体，动作顺序为夹紧缸夹紧→工作台快速趋近工件→工作台进给→工作台快退→夹紧缸松开→原位停止。工作台移动部件的总重力为4000N ，加、减速时间为0.2s ，采用平导轨，静、动摩擦因数μs =0.2，μd =0.1。夹紧缸行程为30mm ，夹紧力为800N ，工作台快进行程为100mm ，快进速度为3.5m/min ，工进行程为200mm ，工进速度为80～300mm/min ，轴向工作负载为12000N ，快退速度为6m/min 。要求工作台运动平稳，夹紧力可调并保压。 2 工况分析 2.1负载分析 负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力，液压缸的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑。因工作部件是卧式放置，重力的的水平分力为零，这样需要考虑的力有：切削力，导轨摩擦力和惯性力。导轨的正压力等于动力部件的重力，设导轨的静摩擦力为fs F ，动摩擦力为fd F ,则 如果忽略切削力引起的颠覆力矩对导轨摩擦力的影响，并设液压缸的机械效

组合机床设计开题报告

科学技术学院 毕业设计任务书 （工科及部分理科专业使用） 题目：缸盖卧式双面16轴钻孔、铰孔组合机床的总体设计及7轴左主轴箱设计 学科部：理工学科部 专业：机械制造及自动化 班级：机制12—1 学号：70112121031 学生姓名：吕盼辉 起讫日期：2015年12月—2016年5月 指导教师：魏斯亮职称：教授 学科部主任： 审核日期：

一、选题的依据及意义 毕业设计是一次十分重要的综合实践。此次设计需要我们综合运用机械设计或机械设计基础、机械制图、机械制造基础、工程力学、高等数学、互换性与技术测量等课程的有关知识，通过机械设计实践，逐步树立正确的设计思想，增强创新意识，熟悉掌握机械设计的一般过程，培养分析和解决工程实际问题的能力；通过设计计算、绘图以及运用技术标准、规范、设计手册和查阅相关资料，进行全面的机械设计基本技能训练；对于以后我们自身能力的提升具有积极的意义。 由于组合机床加工成品精度高、质量稳定，在大批大量生产中具有极高的生产效率，被大量普及在军工、柴油机、拖拉机、汽油发动机、电机、仪表等行业 [1]，对国民经济和国防实力的提升有着不可磨灭的功绩。当前组合机床在实际生产中的应用越来越广，在大规模生产中的地位亦无可替代。 组合机床是根据工件加工需要，以通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床[2]。随着科学技术的日新月异，特别是随着它在自动化领域内的快速发展，组合机床的研究已经成为当今制造业的一个重要方向，在现代工业制造中，大多数机器的设计和制造都是用组合机床大批量完成的。由于通用化、系列化、标准化程度高，组合机床通用零部件就占到了70%～90%这使得组合机床设计简单、制造使用维护方便，大大地降低了组合机床的成本[2]，而且由于软件支持机制变得简单，各种结构模块化、组合化的自动生产线可以灵活配置。因此研究组合机床具有十分重要的理论意义。在工业高速发展的现代化浪潮中，组合机床在各种机械设计和制造业的应用也越来越广泛，越来越转化为生产力，从这个意义上讲，对组合机床的研究又具有重要的现实意义。 二、国内外研究现状及发展趋势（含文件综述） 国内组合机床的发展 近二三十年来，组合机床自动线技术取得长足进步，各种形式的机床分类繁多，在加工精度、生产效率、利用率、柔性化和综合自动化等方面的取得了巨大进步[3]。自动线的技术发展，刀具、控制和其他相关技术的进步，特别是CNC控制技术发展对自动线结构的变革及其柔性化发展取得了令人瞩目的成就。 国外组合机床的发展 国外组合机床技术在满足精度和效率要求的基础上,正朝着综合成套和具备柔性的方向发展[4]。组合机床的加工精度、多品种加工的柔性以及机床配置的灵活多样方面均有新的突破性进展,实现了机床工作程序软件化、工序高度集中、高效短节拍和多功能监控。由于汽车工业的大力发展对综合自动化技术又提出了新的要求,由此出现了一批专门从事装配、试验、检测、清洗等装备的专业生产厂家,进一步提高了制造系统的配套水平[5]。 组合机床的发展趋势 随着机械制造业及科学技术的迅速发展，组合机床未来的发展趋势必然是：为进一步提高生产率而带来的工序高度集中；为节省日益增长的人工成本而带来的自动化程度提高；为适应未来各种具有复杂结构的产品而带来的工艺范围扩大和精度提高；以及新技术新结构的采用。辅助设计手段以目前AutoCAD为代表的二维软件设计平台过渡到以UG 、Pro/E 、Solid edge、各种三维软件进行研究。另外由于市场需求的变化，组合机床结构柔性化将越来越成为抉择设备的重要因素。因此，自动线将面临由高速加工中心组成的FMS的激烈竞争[6]。 三、本课题研究内容

卧式双面铣削组合机床的液压系统设计.

《液压与气压传动》 课程设计说明书 题目：卧式双面洗削组合机床液压系统 院系：国际教育 专业：机电一体化 班级：51301 姓名：陈雪峰 指导教师：徐巧 日期：2015.5.21

《液压与气压传动》课程设计任务书 一、设计目的 《液压与气压传动》课程设计是机械工程专业教学中重要的实践性教学环节，也是整个专业教学计划中的重要组成部分，是培养学生运用所学有关理论知识来解决一般工程实际问题能力的初步训练。 课程设计过程不仅要全面运用《液压与气压传动》课程有关知识，还要根据具体情况综合运用有关基础课、技术基础课和专业课的知识，深化和扩大知识领域，培养独立工作能力。 通过课程设计，使学生在系统设计方案的拟定、设计计算、工程语言的使用过程中熟悉和有效地使用各类有关技术手册、技术规范和技术资料，并得到设计构思、方案拟定、系统构成、元件选择、结构工艺、综合运算、编写技术文件等方面的综合训练，使之树立正确的设计思想，掌握基本设计方法。 二、设计内容 1．《液压与气压传动》系统图，包括以下内容： 1）《液压与气压传动》系统工作原理图； 2）系统工作特性曲线； 3）系统动作循环表； 4）元、器件规格明细表。 2．设计计算说明书 设计计算说明书用以论证设计方案的正确性，是整个设计的依据。要求设计计算正确，论据充分，条理清晰。运算过程应用三列式缮写，单位量纲统一，采用ISO制，并附上相应图表。具体包括以下内容： 1）绘制工作循环周期图； 2）负载分析，作执行元件负载、速度图； 3）确定执行元件主参数：确定系统最大工作压力，液压缸主要结构尺寸，计算各液压缸工作阶段流量，压力和功率，作工况图； 4）方案分析、拟定液压系统； 5）选择液压元件； 6）验算液压系统性能； 7）绘制液压系统工作原理图，阐述系统工作原理。 三、设计要求与方法步骤 1．认真阅读设计任务书，明确设计目的、内容、要求与方法步骤； 2．根据设计任务书要求，制定个人工作计划； 3．准备必要绘图工具、图纸，借阅有关技术资料、手册； 4．认真对待每一设计步骤，保证质量，在教师指导下独立完成设计任务。 （课程设计说明书封面格式与设计题目附后） 二、液压传动课程设计(大型作业)的内容和设计步骤 1．工况分析 在分析机器的工作情况(工况)的基础上，确定液动机(液压缸和液压马达)的负载、速度、调速范围、功率大小、动作循环、自动化程度等并绘制出工况图。 2．初定液动机的基本参数

S195柴油机机体25轴双面钻孔组合机床总体设计及10轴左主轴箱设计

XXXXX大学 本科生毕业设计 任务书 题目：S195柴油机机体25轴双面钻孔组合机床总体设计及10轴左主轴箱设计 题目来源：□省部级以上□校级√横向√自选 题目性质：□理论研究□应用与理论研究 √应用研究 分院：机电分院 专业：机械制造工艺与设备 班级：机制09—3 学号：XXXXXXXXX 学生姓名：XXXX 起讫日期：2013.2.28—2013.5.17 指导教师：XXXXXX 职称：XXXX 审核日期：

说明 1．毕业设计任务书由指导教师填写，并经分院审定，下达到学生。2．学生根据指导教师下达的任务书独立完成开题报告，于3周内提交给指导教师批阅。 3．本任务书在毕业设计完成后，与论文一起交指导教师，作为论文评阅和毕业设计答辩的主要档案资料，是学士学位论文成册的主要内容之一。

一、毕业设计的要求和内容（包括原始数据、技术要求、工作要求） 题目：S195柴油机机体25轴双面钻孔组合机床总体设计及10轴左主轴箱设计 设计一台用于S195柴油机机体流水线的卧式双面25轴钻孔组合机床，给定条件为：生产纲领20万件/年；装料高度1000 mm；采用卧式双面通过式；采用液压夹紧方式。 具体内容： 1、卧式双面25轴钻孔组合机床三图一卡总体设计； 2、双面钻孔组合机床10轴左主轴箱的设计，加工内容为： 钻左侧面：螺纹底孔9 –?6.8，深20； 钻左侧面：螺纹底孔?8.5，深20； 3、左主轴箱主要零件图的设计； 4、撰写毕业设计论文（初稿、终稿，8000字以上）。 二、毕业设计图纸内容及张数 进度安排： １．查阅文献，撰写开题报告1周 2．三图一卡设计（A0 1.5张） 3 周 3．绘制10轴左主轴箱总图（A0 1张） 3 周 4．绘制左主轴箱主要零件的图纸（A0或A1 1张） 2 周 5．整理说明书，准备答辩2周 三、毕业设计实物内容及要求 1、学生每人应至少完成2张零号图纸的设计工作量，并编写设计说明书，其中的绘图工作， 原则上不得全部为计算机绘图或全部手工绘图。在将毕业设计资料装订成册时，计算机绘制的图纸可另行采用缩小比例打印出来装入说明书中。（设计过程中，还需要上交A3图纸打印的“设计二稿”纸质件） 2、打印中文摘要300字左右，外文摘要250个实词左右,毕业设计计算说明书不少于8000字。 3、毕业答辩之前，每人应制作本人课题的多媒体课件，用于毕业设计答辩。

卧式双面铣削组合机床地液压系统设计 2

工业大学课程设计任务书

目录 1设计题目卧式双面铣削组合机床的液压系统设计 (3) 2 工况分析 (3) 2.1负载分析 (3) 3 液压系统方案设计 (4) 3.1液压缸参数计算 (4) 3.2拟定液压系统原理图 (6) 3.3液压元件的选择 (9) 3.3.2阀类元件及辅助元件的选择 (10) 3.3.3油管的选择 (11) 4 液压系统性能验算 (12) 4.1 验算系统压力损失并确定压力阀的调整值 (12) 4.2 油液温升计算 (14) 5 设计小结 (14) 6 参考文献 (15)

1．设计题目 卧式双面铣削组合机床的液压系统设计 试设计卧式双面铣削组合机床的液压系统。机床的加工对象为铸铁变速箱箱体，动作顺序为夹紧缸夹紧→工作台快速趋近工件→工作台进给→工作台快退→夹紧缸松开→原位停止。工作台移动部件的总重力为4000N ，加、减速时间为0.2s ，采用平导轨，静、动摩擦因数μs =0.2，μd =0.1。夹紧缸行程为30mm ，夹紧力为800N ，工作台快进行程为100mm ，快进速度为3.5m/min ，工进行程为200mm ，工进速度为80～300mm/min ，轴向工作负载为12000N ，快退速度为6m/min 。要求工作台运动平稳，夹紧力可调并保压。 2 工况分析 2.1负载分析 负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力，液压缸的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑。因工作部件是卧式放置，重力的的水平分力为零，这样需要考虑的力有：切削力，导轨摩擦力和惯性力。导轨的正压力等于动力部件的重力，设导轨的静摩擦力为fs F ，动摩擦力为fd F ,则

卧式钻孔组合机床多轴箱设计

前言 本设计需要综合运用大学四年所学的知识，同时还需进一步学习各方面相关的知识，发挥创新能力。本设计作为一名机械工程学院机电专业学生的毕业设计，满足毕业设计的要求，难度及工作量适中，在内容上力求简明扼要、严格精选。 本设计论文包括以下几大部分内容：中英文摘要、绪论、第一章机床总体设计、第二章多轴箱部件设计、第三章多轴箱零件校核及总结和参考文献。 本设计全部采用最新的国家标准和技术规范，以及标准术语和常用术语。 本设计全部由机械工程学院XXX教授指导，在设计中承蒙张教授和本设计组中同学的支持和帮助，为本人提供了许多宝贵的意见和建议、资料，在此表示衷心的感谢！ 由于本人水平有限，在设计中难免有错误和不妥之处，恳请各位老师批评指正！

目录 前言 (1) 中文摘要 (Ⅰ) 英文摘要 (Ⅲ) 绪论 (1) 第一章、组合机床总体设计 (5) 1-1、组合机床工艺方案的制定 (5) 1-2、组合机床切削用量的选择 (6) 1-3、组合机床配置型式的选择 (6) 1-4、组合机床的总体方案设计 (7) 第二章、多轴箱部件设计 (13) 2-1、多轴箱设计 (13) 2-2、主轴设计 (13) 2-3、齿轮布置 (13) 2-4、多轴箱的润滑，手柄轴的设置 (17)

第三章、多轴箱零件校核 (19) 3-1、轴的校核 (19) 3-2、齿轮的校核 (22) 3-3、轴承的选择与校核 (24) 总结 (26) 参考文献 (27)

摘要 本论文主要说明组合机床设计的基本过程及要求。组合机床是按高度集中原则设计的，即在一台机床上可以同时完成同一种工序或多种不同工序的加工。组合机床发展于工业生产末期，与传统的机床相比：组合机床具有许多优点：效率高、精度高、成本低。它由床身、立柱、工作台、及电源一些基本部件及一些特殊部件，根据不同的工件加工所需而设计的。 在组合机床上可以完成很多工序，但就目前使用的大多数组合机床来说，则主要用于平面加工和孔加工两大类工序。论文主要内容包括四大部分：（1）、制定工艺方案通过了解被加工零件的加工特点、精度和技术要求、定位夹紧情况、生产效率及机床的结构特点等，确定在组合机床上完成的工艺内容及加工方法，并绘制被加工零件工序图。 （2）、组合机床的总体设计确定机床各部件之间的相互关系，选择通用部件和刀具的导向，计算切削用量及机床生产效率、绘制机床的尺寸联系图及加工示意图。 （3）、组合机床部件设计包括专用多轴箱的设计，传动布局合理，轴与齿轮之间不发生干涉，保证传动的平稳性和精确性。专用主轴设计、轴承的选用及电机的选择等。 （4）、液压装置的设计液压滑台、定位夹紧装置均为液压控制。并采用了许多液压控制阀，保证了运动的平衡性，循环性和精确性。 另外，本文还涉及到大量的设计和计算，包括： （1）、主轴的选择和传动布置，以保证加工过程中被加工零件的精度； （2）、传动轴的设计和校核，以保证轴的刚度； （3）、齿轮的设计、计算，对齿轮的强度和刚度进行校核； 多轴箱部分是本次设计的重要环节，本次设计中它的设计既要保证工作台的运动的合理、平衡和准确，又要满足工作要求。在本文中的大量设计、计算使它在理论上满足了设计和工作的要求。

卧式双面铣削组合机床的液压系统设计

卧式双面铣削组合机床的 液压系统设计 Prepared on 22 November 2020

液压与气压传动技术课程设计说明书专业： 学号： 姓名： 指导教师： 2012年6月1日

1设计题目卧式双面铣削组合机床的液压系统设计 (2) 2设计要求 (2) 3液压传动系统的设计与计算 (3) 分析液压系统工况 (3) 确定主要参数 (6) 1.初定液压缸的工作压力 (6) 2.液压缸主要参数的确定 (6) 3.绘制液压系统工况图................................................6 绘制液压传动系统原理图 (8) 1.调速回路的选择 (8) 2.油源及其压力控制回路的选择 (9) 3.快速运动与换向回路 (9) 4.速度换接回路 (9) 5.压力控制回路 (9) 6.行程终点的控制方式 (9) 7.组成液压系统绘原理图 (9) 计算与选择液压元件 (11) 1.液压泵 (11) 2.阀类元件及辅助元件的选择 (11) 3.油管的选择 (11) 4.确定油箱容积 (11) 液压系统性能验算 (12)

1压力损失的验算 (13) 工作进给时进油路压力损失 (13) 工作进给时回油路的压力损失 (13) 变量泵出口处的压力Pp (13) 系统压力损失验算 (13) 2 系统温升的验算 (14) 4液压缸的设计 (15) 液压缸工作压力的确定 (15) 液压缸的内径D和活塞杆d前面已经计算 (15) 液压缸的壁厚和外径的计算 (15) 缸盖厚度的确定 (15) 5设计小结 (16) 6参考文献 (16)

组合专机-六轴钻孔双面卧式组合机床设计毕业论文

目录 1、毕业设计（论文）选题审批表 2、毕业设计（论文）任务书 3、毕业设计（论文）评审表一 4、毕业设计（论文）评审表二 5、毕业设计（论文）评审表三 6、毕业设计（论文）答辩记录 文摘 (1) 英文文摘 (2) 主要符号表 (5) 第一章引言 (6) 1.1本课题提出的背景及意义 (6) 1.2国内研究现状 (6) 1.3本论文的主要内容 (6) 第二章工艺方案的拟定 (7) 2.1 梳棉机箱体结合件零件的工艺技术分析 (7) 2.2 定位分析、基准选取及制定工艺路线 (8) 第三章钻夹具设计 (11) 3.1 梳棉机箱体结合件钻孔组合机床夹具分析 (11) 3.2 定位夹紧方案的确定 (11) 3.3 刀具选择及切削用量的选取 (11) 3.4 夹具体设计 (13) 第四章组合机床总体设计 (17) 4.1 被加工零件工序图 (17) 4.2 加工示意图 (18) 4.3 机床联系尺寸图 (19) 4.4 机床分组 (21) 第五章液压系统设计 (23) 5.1液压压紧系统设计 (23) 5.2 钻削进给液压系统设计 (25)

第六章多轴箱——右主轴箱设计 (30) 6.1引言 (30) 6.2绘制多轴箱设计原始依据图 (30) 第七章经济性分析 (39) 7.1箱体结合件加工工艺的制定： (39) 7.2 夹具定位加紧分析： (39) 7.3组合机床应用分析： (39) 第八章结论和展望 (41) 参考文献 (42) 致谢 (43) 附件 (44)

主要符号表

第一章引言 1.1本课题提出的背景和意义 梳棉机是棉纺工艺流程中的关键性机台,被称为纺纱工艺的“心脏”设备。进入九十年代，我国的梳棉机主要是在吸收国外先进技术的基础上进行研制，国内梳棉机的科研力量比较薄弱，国外各公司先后推出了具有国际先进水平的梳棉机C50, C51, DK760, DK788, DK803, DK903, CX400, MK5等超高产梳棉机，产量为50-120kgtho 2004年国外又推出了TC03, C60, MK6等超高产梳棉机。在消化吸收并结合我国研究高产梳棉机的经验基础上，2004年中国纺机集团清梳机械事业部推出了JFW1201, 202型高产梳棉机，可以被认为是我国的第四代梳棉机，主要满足国产清梳联的要求。 在第四代梳棉机生产过程中，先进的生产工艺和生产设备被引入。本文针对组合机床在梳棉机制造过程中的应用现状，以梳棉机箱体结合件的加工为例，阐述了工艺、工装、组合机床的设计过程及其与经济效益之间的关系。 1.2国内研究现状 国内曾有过以下记载:(1)青岛纺机厂宫业全1984年主编的《梳棉机现状及发展前景》一书介绍了八十年代以前国内外梳棉机的概况、现状及其发展趋势;(2)由山东纺织工程学会1987年编写的《高产梳棉机研制工作组三十周年纪念专刊》介绍了工作组部分人员的一些研究体会和经验总结;(3) 2003年青岛纺机厂编写的《梳棉技术发展与创新文献汇编》收录了关于梳理技术方面的较有价值的文章近30篇。其中资料 (1)和(2)都是针对某一特定时期内情况进行编写的，而且主要介绍的是高产梳棉机试验工作组的研究情况，内容也主要局限于梳棉机的工艺技术理论方面，而对梳棉机加工设备的发展现状没有系统的总结。本文结合前有文章，以梳棉机箱体结合件为例进行了工艺技术及加工设备、装夹设备的简单设计。 1.3本论文的主要内容 本文从五个方面即梳棉机箱体结合件的加工工艺、组合钻孔工序的工装设计、液压控制系统设计、组合机床设计对梳棉机箱体结合件的制造做了详细的阐述，简要说明了现代制造工艺和制造设备与梳棉机的关系。