自动凸轮车
自动车床凸轮设计
自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。其形成的主要原理是：由A点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。这就是等速凸轮的曲线。
凸轮的计算有几个专用名称：
1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线
2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线
3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。我们定个代号为φ。
4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。代号为φ1。
5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。我们给定代号为h，单位是毫米。
6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。代号为h1。
7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。代号为L，单位是毫米。
8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。代号为K。
凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。
凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。由此得h＝Kφ。
凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。由此得L＝360°h/φ。
举个例子：
一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。(见下图) 解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米
升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。
这只是一般的凸轮基本计算方法，比较简单，而自动车床上的凸轮，有些比较简单，有些则比较复杂。在实际运用中，许多人只是靠经验来设计，用手工制作，不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别是用数控机床加工凸轮，却是需要先计算出凸轮的导程，才能进行电脑程序设计。
要设计凸轮有几点在开始前就要了解的.
在我们拿到产品图纸的时候,看好材料,根据材料大小和材质将这款产品
的
主轴转速先计算出来.
计算主轴转速公式是[切削速度乘1000]除以材料直径.
切削速度是根据材质得来的，在购买材料时供应商提供.单位是米/分钟.
材料硬度越大,切削速度就越小,切的太快的话热量太大会导致材料变形, 所以切削速度已知的.
切削速度乘1000就是把米/分钟换算成毫米/分钟,在除以材料直径就是
主
轴每分钟的转速了.材料直径是每转的长度,切削速度是刀尖每分钟可以移动的
距离.
主轴转速求出来了,就要将一个产品需要多少转可以做出来,这个转的圈数求出来.主轴转速除以每个产品需要的圈数就是生产效率.[单位.个/分钟]
每款不同的产品,我们看到图纸的时候就先要将它的加工工艺给确定下来.
加工工艺其实就是加工方法,走芯机5把刀具怎么安排,怎么加工,哪把刀具
先做,按顺序将它安排,这样就是确定加工工艺.
确定加工工艺的时候有几点应该注意的地方.
一. 2把相邻的刀具最好不安排在一前一后顺序加工,应该错开刀具安排,这样
就容易避免刀具相撞.
二. 确定一条基准线,一般以切断刀的靠近中心架夹头的那个面为基准.其余的
4把刀具在靠近基准面时留有一点距离.后面会有例子.
三. 尽量不要安排2把刀同时加工,以免互相干扰,出现不稳定情况.当然也有些
例外的,比如2把倒角一起加工有时候是可以的.
四. 合理的安排刀具,在刀具够用的时候倒角可以用成型刀最好.
区分好行程和空行程的步骤.
行程就是刀具在加工的时候;空行程则是刀具在未加工的时候.
我们在这开始讲空行程的角度计算方法:
1. 凸轮开关夹,夹头弹开的时候的角度是10度,夹紧角度是15度.
2. 根据算得的生产效率来确定凸轮上升下降的空行程所要乘的比例系数.
当生产效率小于或者等于3的时候,凸轮上升角度比例系数是1比1,也就是
凸轮每上升1毫米,角度为1度.凸轮下降角度比例系数是1比0.7,也就是凸
轮每下降1毫米,角度为0.7度.
当生产效率小于等于8大于3的时候,凸轮上升角度比例系数是1比1.5,也
就是凸轮每上升1毫米,角度为1.5度.凸轮下降角度比例系数是1比1,也就
是凸轮每下降1毫米,角度为1度.
当生产效率小于等于14大于8的时候,凸轮上升角度比例系数是1比2,也就
是凸轮每上升1毫米,角度为2度.凸轮下降角度比例系数是1比1.3,也就是
凸轮每下降1毫米,角度为1.3度.
当生产效率大于14的时候,凸轮上升角度比例系数是1比2.5,也就是凸轮
每上升1毫米,角度为2.5度.凸轮下降角度比例系数是1比1.7,也就是凸轮
每下降1毫米,角度为1.7度.
生产效率实际指的就是凸轮轴每分钟转的圈数,而不是产品每分钟做的个
数,因为产品简单的时候我们设计的时候甚至可以每圈做2,3个产品,可能
更多.
空行程说清楚了也就是这两个要点.
凸轮空行程的凸轮上升下降角度可以根据第2点全计算出来.
由于纵切自动车床一般都具有五个刀架和附件装置，因此它的加工工艺范围比较广，许多复杂的轴类零件也可以用这种机床一次加工完成。
在纵切单轴自动车床上可以进行下列一些工作：车圆柱面、车倒角、车锥面、沉割加工、切断、车圆弧、打中心孔、钻孔、绞孔、镗孔、功内外螺纹、冲方孔等等其他工作。
前面我们讲完了空行程的计算方法,这里讲行程的计算方法.
凸轮设计里面除了行程剩下的全是空行程.在这也可以反过来用.
行程里面刀具加工的方法很多:
1. 左车外径
2. 右车外径
3. 成型刀倒角,圆弧,插槽等等
4. 切断
(1) 平面切断
(2) 圆弧切断
(3) 斜面切断
(4) 切断面往里面凹进去,也可以是产品后面打中心孔
5. 打中心孔(钩刀钩平底孔)
6. 根据凸轮和刀具配合移动走倒角,或者走圆弧
7. 沉割刀具清理外径根部圆角或者批锋
8. 钻孔
9. 功牙,套牙
10 冲方孔(孔是正多边型的)
自动车床，以其无可替代的加工手段的优势，正在为越来越多的厂家所青睐。而自动车床
使用的凸轮的设计，则成为使用此类机床的厂家所必须要掌握的一门技术。自动车床凸轮的设
计，即编写凸轮调整卡，对于不了解其本来面貌的人来讲，神秘、深奥；当对它有了稍微粗浅
了解的人，又会觉得不过如此而已，稍学即会。
其实，此项技术和其他任何门类的技术一样，“会易精难”。
依据机床说明书的提示来编写完成的凸轮设计调整卡，不一定是好的设计作品。
一个优秀的设计作品，包括以下内容：
一，合理的工步编排。
二，合理的设定走刀量。
三，能得出较高的生产率。
此外，还应在制造凸轮、调整机床时易于操作。
也可以这样说，要想作出一件比较优秀的设计作品，前提是能够深刻体味各个设计步骤的
实质性的意义。只有这样才能做到，你的设计作品与机床说明书中提示的方法相比较，不只是
形似，而是神似，甚至比其更优秀。
考核一个设计作品的优劣，最重要的标准是其最后得出的生产率的高低；生产率的高低，
取决于工作角度总和的大小；而工作角度总和的大小，则取决于工步编排得是否合理。由此看
来，合理的编排工步，在整个设计过程中，具有着相当重要的作用。要想做好工步编排，一
是要有相当时间的工作经验的积累；二是要有丰富的想象力，这一点尤其重要。
一、生产率的计算方法与作用
作为投资人，都希望在尽可能短的时间内，得到尽可能高的效益；作为生产过程的组织者，都希望机床能生产数量和品种都尽可能多的产品，以缓解交货期代来的时间压力；作为操作工，都希望机床能够优质高产，以获得较高的收入。所以说，希望优质高产是所有与机床有关联的人的共同愿望。
那麽，现在就分析一下下面的这个公式，就可以知道机床的生产率究竟是怎样形成的了。
N 不难看出，这是一个多元一次分式方程式。在这一公式里，
A=————————函括了整个设计过程的全部计算内容。
Σn工÷Σa工×360°式中：A=生产率单位=件/分
N=主轴转数单位=转/分
n工=某切削工步工作时的主轴转数
α工=某切削工步工作时占用的角度
∑：希腊字母。表示在计算过程中某项数值的累计总和。
首先，介绍几个在设计中使用的专用名词：
工步——生产过程中每一个动作称做一个工步。
切削时主轴转数——完成某一切削工步时主轴转过的圈数。
工作角度——完成某一切削工步时所占用的角度。
在“车”加工中，无论使用的是哪种类型车床，在切削前都要先确定：
①主轴转数。
②每次进刀多少毫米（进刀深度）。
③走刀时的速度（走刀量）。
这就是平常所说的“切削三要素”。
自动车加工时的主轴转数，是由被加工材料的种类和直径决定的。
例：切削直径10毫米A3棒料时（此钢种属低碳钢），根据说明书中切削速度表给出的数值，是60m/分。即：60×1000/（10×3.1416）≈1910（转）据此，就可确定机床最接近此数值的主轴转数。
准确的选择主轴转数，是保持零件加工时工艺尺寸稳定的关键，这一点往往容易被忽略。
如果主轴转数过快，直接影响刀具的使用寿命；而主轴转数过慢，又会因切削速度不够而造成
加工的零件工艺尺寸不稳定、光洁度不高等等缺陷。其他类型的车床，在加工零件时，一般是
一次加工一个零件，每个部位可能会分若干次进刀，当尺寸发生变化时可随时采取措施。自动
车床就不同了，它一经启动，零件就会不断产出。主轴转数设定的准确与否，直接影响的就是、生产效率。也可以这样讲，当我们确定了所要生产的产品，也就同时确定了主轴转数。
综上所述，我们在进行凸轮设计时，可以把主轴转数N当作一个常量来设定；无疑，
（Σn工/Σα工）×360°是一个变量。N
设：（Σn工/Σα工）×360°=W。公式则可成为为： A= ——
W
根据数学的计算法则，A的值与W的值成反比。只有W的值尽可能的小，A的值才能尽
可能的大。
那么，怎样才能使W即（Σn工/Σα工）×360°的值尽可能的小呢？
二、设计公式的分析与使用
在一篇凸轮设计调整卡中，工步编排得是否完美，直接影响着（Σn工÷Σα工）×360°值
的大小。也就是说，（Σn工÷Σα工）×360°的值，是编排完工步后计算的结果。前面提到，作
好工步编排，既需要相应的工作经验，更需要丰富的想象力。这一点，充分体显在凸轮设计开
始前，对每把刀所要加工的部位的设定上。合理的使用每一把刀，是使一件设计作品尽可能完
美的前提。本文后面有几篇范例，都是经工作实践检验证明是较为成功的作品，读者可作为设
计时的参考。下面只从计算的角度分析一下：怎样才能使（Σn工÷Σα工）×360°的值尽可能
的小。
Σn工
公式：Σn工÷Σα工×360° = W 即：—————×360° = W
Σα工
公式中
①Σn工——累计切削工步主轴转数的总和。n工是完成某一切削工步时的主轴
转数，是根据公式n工= L / S 得来的。其中：L= 刀具切削时的工作行程。（即实际加工尺
寸加0.2～0.5的提前量）S = 为被加工部位设定的走刀量，其值的大小可根据工艺要求的尺
寸精度，参照
汽车发动机凸轮轴加工工艺及专用夹具设计
摘要 我的毕业设计课题是凸轮轴的工艺工装，凸轮轴对其工作要求、部分精度较高，如轴上的油孔的加工、法兰盘孔的加工等。凸轮轴的工艺过程，我们尽量做到清晰明了，在保证表达清楚的基础上，尽量做到简练。在此设计中，巩固了机械制造专业的专业知识，学习机械加工工艺、夹具设计、金属切削原理与刀具及金属切削机床。在此，我们设计了两套钻床夹具，并进行了一些机构的设计，如分度机构、顶尖机构、液压传动机构等，还借用了机床尾座、手轮等大量通用件，既有利于加工，又节省不少力气。其中，夹具设计需要保证被加工面的位置精度；减少辅助时间，提高劳动生产虑；扩大机床的使用范围；实现工件的装夹加工并减轻劳动强度，改善工作条件，保证了生产安全。此次设计，由于我的水平有限，难免会出现错误，望读者进行批评指正。 关键词：凸轮轴；钻床夹具；分度机构；液压传动机构
Abstract My graduation project subject is a craft frock of the camshaft, the camshaft is by their job requirements. To the precision being relatively high, for instance, oil processing of hole of axle. Processing of the hole of the ring flange, etc., the course of the camshaft, we try our best to accomplish clearly, on the ground of guaranteeing to express clearly. Try one’s best to accomplish as perfect as crystal. In the course of design, consolidate our knowledge about mechanism manufacturing, and I have grasped mechanic craft, tongs design, the principle of metal cutting tools and the metals cutting the machine tools. In this design, we have designed two sets of drilling machines digs. In the design, I have designed some sets of mechanisms. Such as, graduation organization, top structure, hydraulic transmission mechanism and so on. I take advantage of lathe tail flat also, as large amount of common parts, such as handwheel favorable to process and so on. Save much strength. Among them, the tongs design demand guarantee which is processed the position accuracy; Reduce to lend support the time and increasements labor produce, extend the usage scope of the machine tools. Realize the work piece pack to clip to process to combine alleviative labor strength, improve the work term and guarantee the production safety. This design, because we have limited level. Unavoidable to appear some mistakes, so I hope that readers can make some re-comments. Keyword:camshaft; drilling machines digs; graduation organization; hydraulic transmission mechanism
自动车床凸轮设计教程
1.自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。其形成的主要原理是：由A点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。这就是等速凸轮的曲线。 凸轮的计算有几个专用名称： 1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线 2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线 3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。我们定个代号为φ。 4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。代号为φ1。 5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。我们给定代号为h，单位是毫米。 6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。代号为h1。 7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。代号为L，单位是毫米。 8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。代号为K。 凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。 凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。由此得h＝Kφ。 凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。由此得L＝360°h/φ。 举个例子： 一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。(见下图) 解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米
升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。 这只是一般的凸轮基本计算方法，比较简单，而自动车床上的凸轮，有些比较简单，有些则比较复杂。在实际运用中，许多人只是靠经验来设计，用手工制作，不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别是用数控机床加工凸轮，却是需要先计算出凸轮的导程，才能进行电脑程序设计。 要设计凸轮有几点在开始前就要了解的. 在我们拿到产品图纸的时候,看好材料,根据材料大小和材质将这款产品 的 主轴转速先计算出来. 计算主轴转速公式是[切削速度乘1000]除以材料直径. 切削速度是根据材质得来的，在购买材料时供应商提供.单位是米/分钟. 材料硬度越大,切削速度就越小,切的太快的话热量太大会导致材料变形, 所以切削速度已知的. 切削速度乘1000就是把米/分钟换算成毫米/分钟,在除以材料直径就是 主 轴每分钟的转速了.材料直径是每转的长度,切削速度是刀尖每分钟可以移动的 距离. 主轴转速求出来了,就要将一个产品需要多少转可以做出来,这个转的圈数求出来.主轴转速除以每个产品需要的圈数就是生产效率.[单位.个/分钟] 每款不同的产品,我们看到图纸的时候就先要将它的加工工艺给确定下来. 加工工艺其实就是加工方法,走芯机5把刀具怎么安排,怎么加工,哪把刀具 先做,按顺序将它安排,这样就是确定加工工艺.
3 凸轮机构 习题答案
3-1 什么样的构件叫凸轮什么样的机构是凸轮机构凸轮机构的功用是什么 答：凸轮是一个具有曲线轮廓或凹槽的构件。 凸轮机构一般是由凸轮，从动件和机架三个构件组成的高副机构。凸轮通常作连续等速转动，从动件根据使用要求设计使它获得一定规律的运动，凸轮机构能实现复杂的运动要求，广泛用于各种自动化和半自动化机械装置中。 凸轮机构主要作用是使从动杆按照工作要求完成各种复杂的运动，包括直线运动、摆动、等速运动和不等速运动。 3-2 滚子从动件的滚子半径大小对凸轮工作有什么影响若某一凸轮机构的滚子损坏后，是否可以任取一滚子来代替为什么 答：对于滚子从动件的凸轮机构，滚子半径的大小常常影响到凸轮实际轮廓曲线的形状，设计时要选择合适的滚子半径T r ，否则会出现运动失真的情况。 对于滚子从动件的凸轮机构，如果滚子损坏不能任取一滚子代替。因为如果选取滚子与原有滚子尺寸不同，从动件的运动规律会发生变化；如果希望从动件的运动规律不变，需要选取与原有凸轮相匹配的的滚子，或者修改凸轮，即凸轮在原理论廓线不变的情况下，作其法向等距曲线并使之距离等于新滚子半径得到新的实际轮廓曲线，重新加工凸轮，后者较繁琐，不宜采取。 3-3 凸轮压力角越小越好吗为什么 ' 答：凸轮压力角越小越好。 凸轮机构压力角：推杆在与凸轮的接触点上所受的正压力与推杆上该点的速度方向所夹的锐角。压力角越大，将造成所受的正压力越大，甚至达到无穷大而出现自锁，因而，从减小推力，避免自锁，使机构具有良好的受力状况来看，压力角越小越好。 3-4 为什么平底直动从动件盘形凸轮机构的凸轮轮廓曲线一定要外凸滚子直动从动件盘形凸轮机构的凸轮轮廓曲线却允许内凹，而且内凹段一定不会出现运动失真 答：对于平底直动从动件盘形凸轮机构，只有凸轮廓线外凸，才能保证凸轮轮廓曲线上的所有点都能与从动件平底接触；对于滚子直动从动件盘形凸轮机构，凸轮实际廓线是沿理论廓线，以滚子半径为间距，作其法向等距曲线得到的，当凸轮轮廓曲线内凹时，实际廓线各点的曲率半径为对应理论廓线各点曲率半径与滚子半径之和，因而不管滚子半径多大，实际廓线各点的曲率半径都大于零，所以可以正常运动并且不会出现失真现象。 3-5 何谓凸轮压力角压力角的大小对机构有何影响用作图法求题3-5图中各凸轮由图示位置逆转45°时，凸轮机构的压力角，并标在题3-5图中。 答：从动件所受作用力F 与受力点速度ν间所夹的锐角称为凸轮机构的压力角，用α表示。 αα cos sin F F F F y x == 由上述关系式知，压力角α愈大，有效分力Ｆy 愈小，有害分力Ｆx 愈大。当α角大到某一数值时，必将会出现F y QC/T 544-2000 (2000-07-07发布，2001-01-01实施） 前言 本标准是在QC/T 544-1999《汽车发动机凸轮轴技术条件》基础上修订的，QC/T 544-1999是1999年国家机械工业局将原机械部标准JB 3900-1985转号后的标准代号，内容与JB 3900-1985完全相同。 本标准与QC/T 544-1999标准的主要区别在于： 1)重点补充了铸铁凸轮轴的技术要求； 2)增加了试验方法； 3)对凸轮轴的尺寸公差、形位公差、表面粗糙度等的最低要求作了适当补充和调整 本标准从实施之日起，同时代替QC/T 544-1999。 本标准由国家机械工业局提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。 本标准由成都汽车配件总厂负责起草。 本标准主要起草人：裴家襄、刘梅、龙嘉。 中华人民共和国汽车行业标准QC/T 544-2000 汽车发动机凸轮轴技术条件代替QC/T 544-1999 1 范围 本标准规定了汽车发动机、凸轮轴的技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输及贮存。 本标准适用于汽车发动机配气凸轮轴(以下简称凸轮轴)。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 223*钢铁化学分析标准方法 GB/T 228-1987 金属拉伸试验方法 GB/T 230-1991 金属洛氏硬度试验方法 GB/T 231-1984 金属布氏硬度试验方法 GB/T 699-1988 优质碳素结构钢技术条件 GB/T 1182-1996 形状和位置公差通则、定义、符号和图样表示法 GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1348-1988 球墨铸铁件 GB/T 1800.3-1998 极限与配合基础第3部分：标准公差和基本偏差数值 GB/T 1804-1992 一般公差线性尺寸的未注公差 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 2828-1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表 GB/T 2829-1997 周期检查计数抽样程序及抽样表 自动、半自动车床车工安全操作规程 1、必须遵守普通车工安全操作规程。 2、气动卡盘所需的空气压力，不能低于规定值。 3、装工件时，必须放正，气门夹紧后再开车。 4、卸工件时，等卡盘停稳后，再取下工件。 5、机床各走刀限位装置的螺钉必须拧紧，并经常检查防止松动。夹具和刀具须安装牢靠。 6、加工时，不得用手去触动自动换位装置或用手去摸机床附件和工件。 7、装卡盘时要检查卡爪，卡盘有无缺陷。不符合安全要求严禁使用。 8、自动车床禁止使用锉刀、刮刀、砂布打光工件。 9、加工时，必须将防护挡板挡好。发生故障、调整限位挡块、换刀、上料、卸工件、清理铁屑都应停车。 10、机床运转时不得无人照看，多机管理时(自动车床)，应逐台机床巡回查看。 自动车床学习 一、攻牙不稳定的七大原因 我们在自动车床在加工时经常会遇到因为攻牙而出现的一些问题，就平时所遇到的攻牙不稳定七大原因来谈一下解决方法： 1、挡攻牙梢磨损或弹簧松弛无力。应检查挡攻牙梢有没磨损导致受力不均，再就是检查弹簧是不是调太松或换新的弹簧。 2、攻牙皮带调整不够紧或皮带损坏导致打滑。攻牙三角皮带太松可调整机器后面的调节螺丝调整到合适状态或换新皮带。 3、攻牙小皮带太松可将固定攻牙机的四个小螺丝松掉再将攻牙机往下压，然后上紧四个螺丝。 4、离合器之刹车电豉不良，可换刹车片或更换攻牙机。 5、微动开关坏掉，更换新的微动开关。（怎么更换微动开关待续） 6、凸轮停止开关位置不对。如果启动太慢也会导致攻牙的不稳定。 7、材料变形或夹头内残渣过多。应该多检查材料及多清理夹头。 二、外圆粗糙度不良解决办法 在我们生产中经常会碰到外圆粗糙、尺寸不稳定的情况，一般是什么原因造成的呢？这就要从机器和操作方面来说了，先说下机器方面的问题吧！ 1、夹头调整过松或开闭爪太松或破损，夹头过松时夹头夹不紧材料，会导致材料后退有刀痕；另开闭爪太松或破损时也会导致夹头夹不紧或开闭爪单边受力，应换掉开闭爪或多检查夹头松紧。 2、夹头内残渣太多也会导致夹头夹住材料时不同心，做长单时应定期清理夹头里面的渣子。 3、皮带或凸轮轴太松，皮带或凸轮轴太松时会导致凸轮轴转速不均匀或凸轮轴晃动，这样的话如果两个工序重合时会很容易受影响。 4、各传动连杆之固定螺丝未锁紧或有间隙松动及各部位的压缩弹簧或拉簧过松,这样会导致刀具晃动而产生刀痕， 5、刀架松动或滑板镶条磨损会导致刀架摆动，而车出来的外圆肯定不会稳定了。所以要多检查刀架有没有松动（以手摇不动刀架为宜）。 以下除机器故障外的其他问题： 1、车刀磨损或磨刀方法不正确，刀具磨损是最常见的，所以要多留意刀具的磨损情况，如果刀具磨损很快的话，就要换刀或是凸轮选择不当了 2、车刀中心与材料中心不一致，太低或太高也会影响到产品外圆的尺寸不稳定。所以装刀时要注意中心要对。 3、钻头钻孔钻头磨损或攻牙时导致外圆涨大而产生的外圆不稳定。应多留意钻头有没有磨损及丝锥攻牙时会不会影响外圆。 4、凸轮曲线不均匀或设计不当，也就是度数太小会导致尺寸不稳定。所以在做凸轮时要注意一定要均匀及度数要合理。 5、切削油使用不当，选用合适的切削油也是使产品稳定的重要原因。 6、如果以上问题都排除了外圆还是粗糙或不稳定的话就要怀疑主轴是不是不行了。 汽车发动机凸轮轴的主要机械加工工艺规划设计 毕业设计(论文) 汽车发动机凸轮轴的主要机械加工工艺 设计 教学单位:机电工程学院 专业名称:机械设计制造及其自动化 学号: 学生姓名: 指导教师: 指导单位: 完成时间: 汽车发动机凸轮轴的主要机械加工工艺 设计 摘要 凸轮轴作为发动机的重要组成部分，对其配气功能有着举足轻重的作用。当发动机工作运转的时候，凸轮轴负责控制进排气门的开合和开合量，但是由于工作时转速比较高，需要承受的扭矩的比较大，所以对凸轮轴的强度和支撑力的要求也比较高，因此在材质的选择上必须满足凸轮轴对强度等性能的要求。凸轮轴作为一个重要的零部件，它的改进和发展对汽车发动机的配气性能的提高和进步意义重大。 本课题选取直列四缸顶置气门式发动机F3000，对它的凸轮轴加工工艺进行分析与设计，而工艺路线的拟定是工艺规程制定中的关键阶段，是工艺规程制定的总体设计。撰写一条合理科学的工艺路线，既可以保证加工质量和生产效率，也可以有效合理的安排工人、设备、工艺装备，最终有利于降低整个生产周期和生产成本。所以，本次设计是在仔细分析凸轮轴零件加工技术要求及加工精度后，合理确定毛坯类型，经过查阅相关书籍、手册、图标、标准、等技术资料，确定工艺的机械加工余量、工序尺寸及公差，最终定制凸轮轴零件的加工工序卡片。 关键词: 发动机；凸轮轴；工艺设计 The Main Machining Process Design Of The Automobile Engine Camshaft Abstract The camshaft as an important part of engine, has a pivotal role on its distribution. When the engine running at work, camshaft is responsible for controlling the exhaust opening and closing and opening and closing of the door, however, because of the high speed in the work, it needs to bear large torque and also has a high strength and support of the camshaft. On the choice of the material must meet the requirements of camshaft on the strength of performance. The camshaft as an important component, its improvement and development is of great significance. In this paper, the camshaft of the OHV engine processing technology for analysis and design. operational path routing is the key stage and general design. Write a reasonable scientific process route are have many advantage. This design is the careful analysis of CAM shaft parts processing technical requirements and processing accuracy, reasonable blank type, after consulting related books, manuals, ICONS, standards, technical data, determine the process of machining allowance, process dimension and tolerance, and customize the camshaft parts machining process card finally. Keyword: Engine; Camshaft; Process Design 汽车凸轮轴零件工艺规程设计 发表时间：2018-07-09T17:26:10.607Z 来源：《基层建设》2018年第14期作者：谭鑫[导读] 摘要：汽车的凸轮轴在汽车发动机中占据了非常重要的位置，并且随着近几年来汽车发动机行业的蓬勃飞速发展，汽车发动机的制造已经实现了自动化生产，那么，凸轮轴的性能好坏成为了评价发动机性能好坏的一项重要指标。 贵州大学明德学院摘要：汽车的凸轮轴在汽车发动机中占据了非常重要的位置，并且随着近几年来汽车发动机行业的蓬勃飞速发展，汽车发动机的制造已经实现了自动化生产，那么，凸轮轴的性能好坏成为了评价发动机性能好坏的一项重要指标。因此，如何对凸轮轴进行生产，需要进行什么样的加工工艺具有非常大的现实意义，不仅在于可以降低成本、提高利润，还可以促进更好流水生产线的布置。本文主要介绍了凸轮 轴的加工过程，并对其加工工艺进行了详细的分析与研究。 关键词：凸轮轴；发动机；工艺分析 1凸轮轴生产线工艺设计 1.1生产线布置 汽车的凸轮轴在整个汽车发动机的结构布局中占据了非常重要的位置，通常其在流水线的生产过程中选择进行U型布置的方式，U型的中间空间的部分用来放置安装备件的设备，各种仪器的操作面板一般也要面对着该走道，这些开口中间要连接着相应的滑道。整个车间为整体地基。这种形式使安装以及移动相关设备变得更加便利，这在对产品进行更换的时候，对提高移动设备的过程和时间是一种非常便利的安排，在对流水线的安排上也能有更大的自主选择权。 1.2工艺设计 1. 2.1定位基准的选择 凸轮轴作为汽车发动机的重要组成部分在其设计过程中必须要保持轴线基准，因为凸轮轴各部分零件的加工很难完成于一次装夹里，故而，要想使加工凸轮轴的精度得到保障，最重要的就是要将多次装夹的定位差距降到最低。常规方法是采用两顶尖孔来当作定位轴类零件的相关基准，这样不但能够防止在多次装夹的过程中工件因转换定位基准而在定位上产生误差，更能当作定位之后工序的基准，这就与“基准统一”原则相符了。从凸轮轴的整个结构可以看出，其与一般的轴类零件是完全不一样的。其具有一些不同的特色，比如整个凸轮是一个沿其轴线为非对称的回转表面，除此之外，凸轮在基圆尺寸、凸轮曲线升程和相位角等方面也有非常高的精度要求。 1.2.2加工阶段的划分与工序顺序的安排 1、加工阶段的划分 凸轮轴的加工过程一般可以分为三个阶段。（1）粗加工阶段。该阶段的加工对象主要面向的是各种大型的车各支承轴颈、要求不是很严格的齿轮外圆轴颈和粗磨凸轮这几个部分进行加工制造。在这个阶段过程中，对机床的要求主要包括具有极好的刚性，并且选择尽可能大的削切用量，使得在整个加工过程中将大量的加工余量得以切除，从而进一步提高凸轮轴的生产效率。（2）半精加工。该阶段主要就是对齿轮外圆轴颈进行精磨，并对各支承轴颈进行精车的加工制造过程。在这个阶段，主要是准备好加工支承轴颈齿轮的相关工作。（3）精加工。该阶段则涉及到三个方面的内容，其一是各支承轴颈的精磨，其二是止推面的加工，其三是斜齿轮以及凸轮的加工。在这个阶段，削切量以及加工余量都不大，加工有着很高的精度。 2、工序顺序的安排 在对凸轮轴进行加工制造的整个流水线生产过程中，对凸轮轴的加工顺序对最终生产成型的凸轮轴也有着非常重要的影响，影响着凸轮轴的质量、效率和经济性。一般来说，我们对各类支撑轴颈的加工顺序是按照粗车——精车——精磨加工的生产流程进行操作的，对凸轮的加工顺序是按照粗磨——精磨加工的生产流程进行操作的，对斜齿轮的加工顺序是按照粗车——精车——精磨——滚齿加工的生产流程进行操作的。对各种零件表面的加工顺序是按照先粗后精、主要与次要交叉进行的生产流程进行操作的。从以上可以看出，不管是对什么配件的加工过程，都是按照先粗后精的加工顺序。 1.2.3凸轮形面的加工 在对凸轮轴进行加工制造的整个过程中，最麻烦的就是对其形面的加工。目前主要使用的两种加工方法，其一是磨削，其二是车削。 由于汽车发动机的凸轮轴在制造上要求毛坯达到极高的精度要求，并利用精铸将切削量控制在较低标准，因此可利用削磨相关加工工艺，以此来实现对加工形面的简化。利用削磨法来加工凸轮形面，然后将粗磨和精磨加工都完成在磨床上。一般来说，加工过程中经常使用的砂轮是立方氮化硼（CBN）砂轮，这种砂轮的使用寿命普遍高于其他种类的砂轮，它的优势是，砂轮的直径发生变化的同时所引起的凸轮形状的变化明显很小，这可以使得在加工过程中，凸轮形面的磨削精度得到非常大的提高。 2.凸轮轴凸轮的廓形要求 汽车发动机的凸轮轴的凸轮轮廓如图1所示，其主要结构包括进气段C（开启弧）、排气段E（关闭弧）、缓冲段B、缓冲段C、基圆A、顶弧D六个部分。 （1）从动件半径（mm）：首先设定一个基本值，用来对整个轮廓进行初步的计算和测定。 （2）凸轮基圆直径（mm）：然后再设定一个基本值，用来对凸轮尺寸进行初步的微调。 （3）角度升程值（mm/deg）：因为从凸轮顶点旋转180度之后就是0度了，因此只需要输入有增量的两个角度之间（90～270）的任意一个增量数据就可以，每隔1度进行一个设定（机内密化系统）。 在对凸轮轴的整个加工制造过程的升程段中，由于我们需要得到的圆形滚珠以及廓形滚珠的切点D1，D2都不是处于滚珠与凸轮的连心线的位置上，同时磨床砂轮进行加工时又必须将这两个切点D1，D2点磨出来，再加上由于磨床砂轮的半径又比滚珠半径要大得多，所以在整个加工过程中，首先要做的就是将凸轮廓形的（D1，D2）坐标计算出来，然后进行换算成砂轮中心的坐标，最终在根据具体的坐标进行加工制造。 汽车制动系统是农用机动车最重要的安全部位之一，一旦出现故障，后果将不堪设想。新干线跟大家分享一下，农用机动车制动系统常见典型故障及其检修方法如下： 一、制动侧滑 车辆行驶因制动或其他原因，有时一轴或两轴的车轮发生横向移动，即人们常常所说的甩尾滑动现象，称为制动侧滑。 据很多事故现场鉴定，车辆侧滑失控，多由后轴引起;尤其高速行驶制动和在冰雪或浓雾过后的公路上，常发生由于车辆制动侧滑丧失操纵能力而导致翻车、撞车等恶性事故。后轴侧滑将引起车辆剧烈的回转运动和调头。除此之外，影响车辆行驶的稳定性，增加燃油消耗及轮胎过度磨损等。 1.引起车辆侧滑的原因 前桥(工字梁)变形或主销与销套松旷;横直拉杆球头松旷;双横拉杆结构车辆的前束调整不当;轮毅轴承松旷，边梁断裂等;车轮制动阀调整不当，若车轮制动时，有任意一个车轮未抱死或后轮抱死而前轮未抱死等情况;以及制动起始车速和附着系数的不同，制动跑偏等，均将发生严重的侧滑现象;车辆在弯道、坡道、不平路面或越过拱路时速度过快而侧滑;在溜滑路面上行车，车辆与路面附着力大大减小，车轮承受侧向力的能力急剧下降，此时只要很小的侧向力就可能引起侧滑;另外此时单纯使用驻车或行车制动(制动间隙不一致)，若前轮制动轻，后轮制动重就极易产生侧滑;车辆前后轮制动不均匀;轮胎气压不符合规定;轮胎花纹磨平等，也会引起制动侧滑。 2.车辆侧滑的预防措施 在调整制动时，一定要调到前后轮同时抱死，或前轮略提前抱死，且制动不应有明显的跑偏现象;在泥泞或冰雪路面行车，车速要适当降低，遇到障碍时要提前减速，不可盲目高速行驶，以便遇到情况时能较快停车，减少制动非安全区，避免车辆产生侧滑。 二、制动发咬 该故障的表现是车辆在制动减速后，松开制动踏板加速时，车速不能很快提高;严重时甚至在车辆制动停车后难以再起步，或根本不能起步。车辆制动后，再抬制动踏板，全部或个别车轮的制动作用不能立即解除，使起步沉重，行驶中一收加速踏板急剧减速，行驶一段里程，制动鼓发热，严重时能闻到制动摩擦片烧焦的气味。 1.制动发咬故障原因 快放阀被卡死打不开，使相应的制动气室气体不能排出，车轮制动器不能解除制动;踏板无自由行程，当踏板松开后，制动控制阀内的排气阀打不开，控制阀内的气体不能排除，制动器就不能迅速及时解除制动;制动装置的机械传力机构中的拉臂轴或制动器凸轮轴阻力过大，制动器回位弹簧弹力过软或折断脱落，使制动蹄在踏板松开后回位不彻底，蹄片与鼓不能迅速脱离所致;制动间隙过小，松开踏板后，制动片与鼓之间仍有摩擦阻力;制动底板变形，蹄片动作不灵活，阻力过大等都将引起制动发咬。 2.故障的判断与排除 若全部车轮发咬，其原因多为制动总泵;例如阀门卡滞，制动后高压空气不能排出;如若单个车轮(烫手)发咬，其毛病多出在车轮制动器内，如回位弹簧过软或折断;支承销变形或锈蚀及其制动间隙不当等，应根据故障的部位和特点，按原厂技术规范分别予以调整和修复。如果是制动阀排气口不能开启，应按标准重新调整好排气间隙，使调整螺钉恢复正常位置即可。 三、驻车制动失灵 随着行驶里程的增加，驻车制动器部分零件不可避免地产生磨损，以致原来的配合关系遭到破坏，影响其工作性能。因此，如果发现手刹车失灵，应及时修复不留隐患，尤其要加强它的维护和调整，杜绝不良事故的发生。 1.如果发现驻车制动器失效，首先调整操纵杆，调整驻车制动间隙。如无效果应分解驻车制 常见问题解决和自动车床之凸轮设计 自动、半自动车床车工安全操作规程 1、必须遵守普通车工安全操作规程。 2、气动卡盘所需的空气压力，不能低于规定值。 3、装工件时，必须放正，气门夹紧后再开车。 4、卸工件时，等卡盘停稳后，再取下工件。 5、机床各走刀限位装置的螺钉必须拧紧，并经常检查防止松动。夹具和刀具须安装牢靠。 6、加工时，不得用手去触动自动换位装置或用手去摸机床附件和工件。 7、装卡盘时要检查卡爪，卡盘有无缺陷。不符合安全要求严禁使用。 8、自动车床禁止使用锉刀、刮刀、砂布打光工件。 9、加工时，必须将防护挡板挡好。发生故障、调整限位挡块、换刀、上料、卸工件、清理铁屑都应停车。10、机床运转时不得无人照看，多机管理时(自动车床)，应逐台机床巡回查看。 自动车床学习 一、攻牙不稳定的七大原因 我们在自动车床在加工时经常会遇到因为攻牙而出现的一些问题，就平时所遇到的攻牙不稳定七 大原因来谈一下解决方法： 1、挡攻牙梢磨损或弹簧松弛无力。应检查挡攻牙梢有没磨损导致受力不均，再就是检查弹簧是不是 调太松或换新的弹簧。 2、攻牙皮带调整不够紧或皮带损坏导致打滑。攻牙三角皮带太松可调整机器后面的调节螺丝调整到 合适状态或换新皮带。 3、攻牙小皮带太松可将固定攻牙机的四个小螺丝松掉再将攻牙机往下压，然后上紧四个螺丝。 4、离合器之刹车电豉不良，可换刹车片或更换攻牙机。 5、微动开关坏掉，更换新的微动开关。（怎么更换微动开关待续） 6、凸轮停止开关位置不对。如果启动太慢也会导致攻牙的不稳定。 7、材料变形或夹头内残渣过多。应该多检查材料及多清理夹头。 二、外圆粗糙度不良解决办法 在我们生产中经常会碰到外圆粗糙、尺寸不稳定的情况，一般是什么原因造成的呢？这就要从机器和操作方面来说了，先说下机器方面的问题吧！1、夹头调整过松或开闭爪太松或破损，夹头过松时夹头夹不紧材料，会导致材料后退有刀痕；另开闭爪太松或破损时也会导致夹头夹不紧或开闭爪单边受力，应换掉开闭爪或多检查夹头松紧。2、夹头内残渣太多也会导致夹头夹住材料时不同心，做长单时应定期清理夹头里面的渣子。3、皮带或凸轮轴太松，皮带或凸轮轴太松时会导致凸轮轴转速不均匀或凸轮轴晃动，这样的话如果两个工序重合时会很容易受影响。4、各传动连杆之固定螺丝未锁紧或有间隙松动及各部位的压缩弹簧或拉簧过松,这样会导致刀具晃动而产生刀痕，5、刀架松动或滑板镶条磨损会导致刀架摆动，而车出来的外圆肯定不会稳定了。所以要多检查刀架有没有松动（以手摇不动刀架为宜）。 以下除机器故障外的其他问题：1、车刀磨损或磨刀方法不正确，刀具磨损是最常见的，所以要多留意刀具的磨损情况，如果刀具磨损很快的话，就要换刀或是凸轮选择不当了2、车刀中心与材料中心不一致，太低或太高也会影响到产品外圆的尺寸不稳定。所以装刀时要注意中心要对。3、钻头钻孔钻头磨损或攻牙时导致外圆涨大而产生的外圆不稳定。应多留意钻头有没有磨损及丝锥攻牙时会不会影响外圆。 发动机凸轮轴检测方法综述 Summarize to The Measure Method of Engine Cam Shaft 摘要论述了凸轮轴测量仪的测量原理和凸轮测量数据的处理与评定方法。 Abstract: The article mainly introduces the principle of the cam shaft measuring system and the method of data processing and assess in cam shaft measuring system. 关键词凸轮轴测量数据处理评定 keywords: cam shaft ,measure, data processing , assess. 1概述 凸轮机构广泛应用于自动化机械、精密仪器、自动化控制系统中，作为发动机的关键部件，凸轮轴是影响发动机气门开闭间隙大小和配气效率的主要因素。随着凸轮轴自动化加工水平的不断提高，为了高精度、高效率地检测凸轮轴，并正确处理、评定它的各项工艺误差，及时快速地反馈凸轮轴的质量信息，传统的光学机械量仪以及采用人工数据处理的方法，已不能适应凸轮轴工艺质量管理的实际检测需要。为此广州威而信精密仪器有限公司研制了基于计算机为检测、处理核心的L系列凸轮轴测量仪，它可以实现对凸轮轴加工质量的高效、高精度检测，从而对凸轮轴磨床的磨削工艺进行实时监控，以保证产品质量和提高生产效率。 发动机凸轮轴的测量包括与设计有关因素的测量项目和与质量管理有关因素的测量项目。L-2000型凸轮轴测量仪的主要功能有： （1）检测凸轮轴的轴颈（凸轮轴的装配基准）误差（圆度，跳动）； （2）检测凸轮轴的桃型（包括基圆段，爬行段，升程段等）误差； 第六章自动车床基本原理 单轴纵切自动车床 自动车床单轴六角自动车床 多轴自动车床 §6.1 单轴纵切自动车床（图6-1 6-2） 一、结构特点 图6—1 图6—2单轴纵切自动车床工作原理图 1—中心架；2—弹簧夹头；3—主轴箱；4—主轴；5—棒料；6—重锤；7—推杆；8—导管；9—中心架导套；10—附属装置；11—刀具 结构简单，5个刀架，生产率较高 加工精度IT6～IT9，粗糙度；加工细长形小尺寸零件；刀架：一天平；三立刀架；一纵刀架； 横刀架只作横向移动。棒料随主轴一起转动并作纵向进给；中心架靠近横刀架，增加棒料刚度； 纵刀架：钻轴向中心孔，切内外螺纹；刀具有钻头、划钻、丝锥、板牙等。 二、加工范围 1. 车圆柱面：刀具先移到所需位置不动，然后主轴箱与棒料一起作纵向进给。 2. 车阶梯轴：完成1后，主轴箱停移，刀具后退到下一个阶梯位置不动，主轴继续纵 向进给。 3. 车凹槽、成形表面：主轴箱不作纵向进给，成形车刀作横向进给。 ①主轴箱不动，成形车刀横向进给 4. 车锥形表面： ②工件纵向进给，尖头车刀横向进给（后退） 5. 车小倒角：工件不移动，刀具横向进给。 6. 端面挖槽、切凹坑（图6-3） 7. 加工轴向中心孔：用纵刀架完成，在棒料尚未从导套伸出时进行钻 孔，钻孔精度↑ 8. 加工螺纹：用纵刀架完成，刀具旋转。 差动法：螺纹刀具的旋向与主轴转向相同。 切右旋螺纹：刀具转速高于主轴转速 切左旋螺纹：刀具转速低于主轴转速图6—2单轴纵切自动车床工作原理图 三、CG1107单轴纵切自动车床 1.主要技术规格 加工棒料最大直径7mm；棒料最大进给长度50mm；主轴转速范围1045～6600 r/min；主轴转速级数17级；分配轴转速范围0.182～38.4 r/min；刀架数目 5个；电动机功率及转速 2.2 kw、1430 r/min。 第六讲凸轮机构及其设计 （一）凸轮机构的应用和分类 一、凸轮机构 1．组成：凸轮，推杆，机架。 2．优点：只要适当地设计出凸轮的轮廓曲线，就可以使推杆得到各种预期的运动规律，而且机构简单紧凑。缺点：凸轮廓线与推杆之间为点、线接触，易磨损，所以凸轮机构多用在传力不大的场合。 二、凸轮机构的分类 1．按凸轮的形状分：盘形凸轮圆柱凸轮 2．按推杆的形状分 尖顶推杆：结构简单，能与复杂的凸轮轮廓保持接触，实现任意预期运动。易遭磨损，只适用于作用力不大和速度较低的场合 滚子推杆：滚动摩擦力小，承载力大，可用于传递较大的动力。不能与凹槽的凸轮轮廓时时处处保持接触。 平底推杆：不考虑摩擦时，凸轮对推杆的作用力与从动件平底垂直，受力平稳；易形成油膜，润滑好；效率高。不能与凹槽的凸轮轮廓时时处处保持接触。 3．按从动件的运动形式分（1）往复直线运动：直动推杆，又有对心和偏心式两种。（2）往复摆动运动：摆动推杆，也有对心和偏心式两种。 4．根据凸轮与推杆接触方法不同分： （1）力封闭的凸轮机构：通过其它外力（如重力，弹性力）使推杆始终与凸轮保持接触，（2）几何形状封闭的凸轮机构：利用凸轮或推杆的特殊几何结构使凸轮与推杆始终保持接触。①等宽凸轮机构②等径凸轮机构③共轭凸轮 （二）推杆的运动规律 一、基本名词：以凸轮的回转轴心O为圆心，以凸轮的最小半径r0为半径所作的圆称为凸轮的基圆，r0称为基圆半径。推程：当凸轮以角速度转动时，推杆被推到距凸轮转动中心最远的位置的过程称为推程。推杆上升的最大距离称为推杆的行程，相应的凸轮转角称为推程运动角。回程：推杆由最远位置回到起始位置的过程称为回程，对应的凸轮转角称为回程运动角。休止：推杆处于静止不动的阶段。推杆在最远处静止不动，对应的凸轮转角称为远休止角；推杆在最近处静止不动，对应的凸轮转角称为近休止角 二、推杆常用的运动规律 1．刚性冲击：推杆在运动开始和终止时，速度突变，加速度在理论上将出现瞬时的无穷大值，致使推杆产生非常大的惯性力，因而使凸轮受到极大冲击，这种冲击叫刚性冲击。 2.柔性冲击：加速度有突变，因而推杆的惯性力也将有突变，不过这一突变为有限值，因而引起有限 汽车发动机凸轮轴修理技术条件 中华人民共和国国家标准GB3803-83 UDC621.431.72-233.004.124 本标准适用于汽车发动机钢制和球墨铸铁、合金铸铁制凸轮轴的修理。修竣的凸轮轴应符合本标准的规定。 1技术要求 1.1凸轮表面累积磨损量（包括修理加工磨削量）不超过0.8mmP寸,允许用直接修磨的方法修复凸轮；超过0.8mm需要修理时，可在凸轮的局部或全部表面敷以补偿修复层。 1.2凸轮轮廓的升程曲线应符合原设计规定，但个别区段内的升高量允许有不大于0.02mm的超差。 注：原设计是指制造厂和按规定程序批准的技术文件（下同）。 1.3以两端支承轴颈的公共轴线为基准，凸轮基圆的径向圆跳动公差为0.05mm 1.4凸轮斜角应符合原设计规定。 1.5通过凸轮升程最高点和轴线的平面相对于正时齿轮键槽中心平面的角度偏差不得超过土45‘° 1.6同一根凸轮的各支承轴颈的直径应修磨为同一级修理尺寸。分级修理尺寸见 下表。 注:①各级修理尺寸仍采用原设计规定的极限偏差。 ②有特殊要求的凸轮轴，按原设计要求执行。 1.7支承轴颈直径缩小量超过使用限度时，可敷以补偿修复层，使轴颈直径恢复至原设计尺寸或修理尺寸。 1.8 支承轴颈的圆柱度公差为0.005mm。 1.9 以两端支承轴颈的公共轴线为基准, 中间各支承轴颈的径向圆跳动公差为 0.025mm。 1.10 安装正时齿轮的轴颈, 其尺寸应符合原设计规定。以两端支承轴颈的公共轴 线为基准, 其轴颈的径向圆跳动和轴向止推端面的端面圆跳动公差为0.03mm。 1.11驱动汽油泵的偏心轮直径允许比原设计规定的最小极限尺寸小 1.0m m其偏 心距应符合原设计规定。 1.12 机油泵驱动齿轮不得缺损,轮齿工作表面不得有剥落,齿厚不小于原设计规定的最小极限尺寸的0.50mm。 1.13支承轴颈表面光洁度不低于▽ 8;凸轮和驱动汽油泵的偏心轮的表面光洁度不低于▽ 7;轴向止推端面的表面光洁度不低于▽6;其他加工面的表面光洁度应 符合原设计规定。 1.14凸轮轴的凸轮和支承轴颈部位的补偿修复层的性能应满足使用要求。其性能参见附录A（参考件）。 1.15凸轮轴应进行探伤检查,除凸轮表面堆焊层可以有不连续成片的鱼鳞状裂纹外, 不得有其他裂纹。 1.16凸轮轴的所有表面不得有毛刺、氧化皮、焊渣、气孔、渣眼、油垢和脱壳等缺陷。螺纹损伤不得超过两牙。 1.17本标准未规定的其他技术要求, 应按原设计规定执行。 2检验规则 2.1凸轮轴经检验合格后, 应签发合格证。 2.2送修单位有权根据合同抽样复验。 3包装及贮存 3.1修竣的凸轮轴应进行防锈处理。出厂产品应装入箱内并固定牢靠。 3.2产品应放在通风和干燥的地方, 并应采取防护措施。 附录A 补偿修复层机械性能 （参考件） 自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。其形成的主要原理是：由A点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。这就是等速凸轮的曲线。 凸轮的计算有几个专用名称： 1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线 2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线 3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。我们定个代号为φ。 4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。代号为φ1。 5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。我们给定代号为h，单位是毫米。 6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。代号为h1。 7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。代号为L，单位是毫米。 8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。代号为K。 凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。 凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。由此得h＝Kφ。 凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。由此得L＝360°h/φ。 举个例子： 一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。(见下图) 解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米 升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。 这只是一般的凸轮基本计算方法，比较简单，而自动车床上的凸轮，有些比较简单，有些则比较复杂。在实际运用中，许多人只是靠经验来设计，用手工制作，不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别是用数控机床加工凸轮，却是需要先计算出凸轮的导程，才能进行电脑程序设计。 要设计凸轮有几点在开始前就要了解的. 在我们拿到产品图纸的时候,看好材料,根据材料大小和材质将这款产品 的 主轴转速先计算出来. 计算主轴转速公式是[切削速度乘1000]除以材料直径. 切削速度是根据材质得来的，在购买材料时供应商提供.单位是米/分钟. 材料硬度越大,切削速度就越小,切的太快的话热量太大会导致材料变形, 所以切削速度已知的. 切削速度乘1000就是把米/分钟换算成毫米/分钟,在除以材料直径就是 主 轴每分钟的转速了.材料直径是每转的长度,切削速度是刀尖每分钟可以移动的 距离. 主轴转速求出来了,就要将一个产品需要多少转可以做出来,这个转的圈数求出来.主轴转速除以每个产品需要的圈数就是生产效率.[单位.个/分钟] 每款不同的产品,我们看到图纸的时候就先要将它的加工工艺给确定下来. 加工工艺其实就是加工方法,走芯机5把刀具怎么安排,怎么加工,哪把刀具 先做,按顺序将它安排,这样就是确定加工工艺.QC 544-2019汽车发动机凸轮轴技术条件共16页文档
自动车床基础知识
汽车发动机凸轮轴的主要机械加工工艺规划设计样本
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汽车制动系统典型故障的原因分析
常见问题解决和自动车床之凸轮设计
发动机凸轮轴检测方法综述
第六章自动车床基本原理
机械原理 凸轮机构及其设计
gb3803-83汽车发动机凸轮轴修理技术条件
自动车床凸轮设计详细教程..