加工中心重要维修资料
日本FANUC公司数控装置------ 故障诊断实例
［例 1］日本三井精机生产的一台数控铣床，用FANUC公司的6M系统。
故障现象：过载报警和机床有爬行现象。
故障诊断：引起过载的原因无非是：①机床负荷异常，引起电机过载；②速度控制单元上的印刷线路板设定错误；③速度控制单元的印刷线路板不良；④电机故障；⑤电机的检测部件故障等。详细判断方法，参见有关章节，最后确认是电机不良引起的。至于机床爬行现象，先从机床着手寻找故障原因，结果认为机床进给传动链没有问题，随后对加工程序进行检查时发现工件曲线的加工，是采用细微分段圆弧逼近来实现的，而在编程时采用了G61指令，也即每加工一段就要进行一次到位停止检查，从而使机床出现爬行现象。当将G61指令改用G64指令（连续切削方式）之后，上述故障现象立即消除。从这一故障的排除过程可以看出，一旦遇到故障，一定要开阔思路，全面分析来考虑问题。一定要将与本故障有关的所有因素，无论是数控系统方面还是机械、气、液等方面的原因，都要将其列出来，然后从中筛选拔出故障的最终原因。象本例故障，表面上看是机械方面原因，而实际上都是由于编程不当引起的。
[例 2]数控铣床，配置F－6M系统
故障现象：当用手摇脉冲发生器使两个轴同时联动时，出现有时能动，有时却不动的现象，而且在不动时，CRT的位置显示画面也不变化。
故障分析：发生这种故障的原因有手摇脉冲发生器故障或连接故障或主板故障等多种原因。为此，一般可先调用诊断画面，检查诊断号DGN100的第7位的状态是否为1，也即是否处于机床锁住状态。但在本例中，由于转动手摇脉冲发生器时CRT的位置画面不发生变化，不可能是因机床锁住状态致使进给轴不移动，所以可不检查此项。可按下述几个步骤进行检查：①检查系统参数000－005号的内容是否与机床生产厂提供的参数表一致；②检查互锁信号是否已被输入（诊断号DGN096－099，及DGN119号的第4位为0）；③方式信号是否已被输入（DGN105号第1位为1）；④检查主板上的报警指示灯是否点亮；⑤如以上几条都无问题，则集中力量检查手摇脉冲发生器和手摇脉冲发生器接口板。最后发现是手摇脉冲发生器接口板上RV05专用集成块损坏，经调换后故障消除。
［例 3]日本AMADA数控冲床，配置F－6ME系统。
故障现象：CRT出现401报警，而且Y轴伺服单元上HCAL报警灯亮。
故障分析：CRT上出现401报警，说明X、Y、Z等进结轴的速度控制准备信号（VRDY）变成切断状态，即说明伺服没有准备好。这表示伺服系统有故障。再根据Y轴伺服单元上HCAL报警灯亮，可以十有八九地判断Y轴伺服单元上的晶体管模块损坏。实测结果，证明上述判断正确，有二个晶体管模块烧毁。
［例 4]一台加工中心机床，配置F－6M系统
故障现象：在运行过程中，CRT画面突然出现401，410及420报警。
故障分析：401号报警表示速度控制单元VRDY信号断开，其可能原因是伺服单元上电磁接触器MCC未接通；速度控制单元没有加上100V电源；伺服单元印刷线路板故障；CNC 和伺服单元连接不良；以及CNC主控制板不良等多种原因。而410和420报警表示X轴和Y 轴的位置偏差过大的报警。其可能的原因有：位置偏差值设定错误；输入电源电压太低；电机电压不正常；电机的动力线和反馈线连接故障；伺服单元故障以及主板上的位置控制部分故障。故障的原因是很多的，但只要冷静分析一下，就可发现故障所在位置。一般来说，不可能同时发生二个控制单元损坏，所以本故障最大可能发生在主板的位置控制部分。因此，只要替换一下主板即可确认、排除故障。
［例 5]一台加工中心机床，配置F－6M系统
故障现象：工人在操作系统过程中突然出现401、410、411、420、421、430、431号报警。
故障分析：按照6M系统的维修说明书有关报警的说明，发生这些报警号的原因有许多，且都又与伺服单元有关。但要掌握一个原则，在一般情况下不可能同时发生X轴，Y轴，Z 轴伺服单元损坏，因此不可能是伺服单元的故障。此时先可检查CNC系统中有关伺服部分的参数。实际上这台数控机床之所以产生这么多报警号的原因是由于工人的误操作，使CNC 系统参数被消除，一旦将这些参数恢复，系统就恢复正常。
［例 6]一台卧式加工中心机床，配置F－6M系统
故障现象：CRT显示908和911号报警。
故障分析：这二个报警号表示磁泡存储器和RAM奇偶出错报警。采用替换法，确认磁泡存储器和主控制板损坏。究其造成损坏的原因是，该加工中心处于湿度较大的地区，而CNC 系统又未及时去除潮湿，从而造成这二块价格极高的部件损坏。
［例7］一台日立精机的加工中心机床，配置有F－6M系统
故障现象：X轴方向发生软件超程。
故障分析：通过对系统进行检查，没有发现有什么问题。经对操作者的详细了解，得知该报答是在突然停电之后引起的。因此，可以认为，这是一起由于外界干扰引起的偶发性故障。只需按“RESET（复位）”按钮，让机床完成返回参考点动作，机床即可恢复正常运行。［例 8]数控铣床，配置F－6M系统。
故障现象：CRT只显示位置画面，其余画面均不显示。
故障分析：这类故障多是由MDI控制板（A20B－0007－0030）故障引起的。
［例 9]一台加工中心，配置F－6M系统。
故障现象：工作台位于行程的中段时，X轴丝杠缓慢地作正、反向摆动。
故障分析：经检查系统、伺服单元和机械均无问题的情况下，应检查系统的有关设定。因为机床使用一段时间后，如果机床与伺服系统设定配合不良时容易引起这种故障。此时，可短接X轴的伺服单元上的S13设定（直流增益设定）即可消除振动故障。
［例 10］一台卧式加工中心，配置F－6M系统。
故障现象：手动操作z轴时，z轴有振动和异常响声，CRT显示431号报警。
故障分析：431号报警表示Z轴定位误差过大。可用诊断号DGN802来观察Z轴的位置误差。再用电流表检查发现Z轴负载电流很大。在确认Z轴伺服单元无问题的情况下检查Z 轴机械部分，发现Z轴滚珠丝杠的轴承发烫。经仔细检查，故障是由于油路不畅造成润滑不好所致。
[例 11］美国莫尔公司生产的数控磨床G18CP4，采用F－11M系统。
故障现象：机床不能工作，但CRT无任何报警信息。
故障分析：对于这类故障，虽然引起故障的原因很多，但首先要判断出故障发生在机械部分还是CNC系统部分。这可以利用自诊断功能检查PLC和CNC之间的接口信号，结果发现诊断号No4.7（MLK=1，也就是说机床锁住信号已经送到CNC，从而造成机床不能运动。但实际上没有机床锁住信号送入，再查数控系统柜内的连接单元也是好的（采用置换法确认）。最后查清是由于外部干扰引起磁泡存储器混乱而造成的。因此，对磁泡存储器进行初始化，然后重新送人数控系统参数之后，数控机床即恢复正常，从本例故障也可看出，系统参数的重要性，用户一定要把有关数控机床的各种文件包括数控系统参数、PCL参数以及用户宏程序等妥善保管。
［例 12]日本唐津铁工所生产的GSM－25RN插齿机，配置F－11系统。
故障现象：在自动循环工作突然停止工作，CRT无显示，主板上的七段显示器显示报警A。
故障分析：从七段显示器显示报警A来看，它表示MDI／CRT单元的连接异常。对这样故障，一般先检查MDI／CRT的连接器和光纤电缆。然后再检查主板。但经检查，发现都不存在问题。再从无CRT显示的角度来分析，认为问题出在MDI／CRT的电源上。经查，发现24V电源有短路现象。最后发现三处故障：保险丝F21、F22（3.2A）熔断；一个电容1000μ/35V（在印刷板的C29位置）短路；二个晶体管Q15（C3164）击穿。经更换上述三处备件后，系统恢复正常。从本例也可看也，数控系统的报警提示，对分析故障原因是有很大好处的，但是，这种提示毕竟有其局限性，不可能将所有故障根源都指示出来。也就是说，F －11系统还做不到报警到板级。所以，在排除故障时应该根据其提示，再结合实际故障现象来分析，切不可受到提示框框的限制。
[例 13]一台新日本工机的加工中心，配置F－11ME－A4系统。
故障现象：X轴在作正向运动时发生振动。
故障分析：进给轴运动时发生振动的原因，除机械原因之外，电气方面的原因。也有多种。而且最大可能的原因是在电机或检测部件或是增益的设定和调整。因此，应该先从这部分着手进行检查。结果发现是由于X轴电机上旋转变压器不良引起X轴振动。
[例 14]一台日本本间公司的数控铣床，配置有F－11M－A4系统。
故障现象：空载运行两小时之后，主轴偶然发生停车，且显示AL－12或AL－2报警。
故障分析：从所发生的报警号来看，引起本故障的原因可能是电机速度偏离指令值（如电机过载；再生回路故障；脉冲发生器故障等）以及直流回路电流过大（如电机统组短路；晶体管模块损坏等）。但从机床运行情况看，又不象是上述问题，因为电机处于空载，并不发生在加／减速期间，并且能运行两个小时才出故障。事实上也是如此，经检查，上述原因均可排除。再从偶发性停车现象着手，可分析出有些器件工作点处于监界状态，有时正常，有时不正常，而这与器件的电源电压有关，所以着重检查直流电源电压。发现+5V，±15V 均正常，而+24V却在+18－20V之间，处于偏低状态。进一步检查发现，交流输入电压为190－200V，而电压开关却设定在220V一档。因此将电压设定开关设定在200V之后系统即恢复正常。造成报警号与实际故障不一致的原因是因为该主轴伺服单元的报警号还不全面，没有+24V电压太低的报警，而只有+24V电压太高的报警。所以只好用其它报警号来显示伺服单元处于不正常的状态。
［例15］一台日立精机加工中心，配置F－11MA数控系统。
故障现象：加工中心机床在运行时，CRT突然无显示，主控制板上产生“F”报警。
故障分析：先从系统的CRT无显示来分析，但检查CRT单元本身；与CRT单元有关的电缆连接，输入CRT单元的电源电压以及CRT控制板等均未发现问题。再按照主板上提示的“F”报警号来分析，其可能的原因有，连接单元的连接有问题，连接单元故障，主控制板故障，以及I/O板有故障。但经认真检查，上述原因都可排除。发现却是由于外加电源+5V电压没有加上造成的。
[例16］一台加工中心，配置F－11M数控系统。
故障现象：发生SV023和SV009报警。
故障分析：SV023报警，表示伺服电机过载。产生SV023报警的可能原因是：电机负载太大（可在机床空载运行时，测定电机电流，观察它是否超过额定值）；速度控制单元上的热继电器设定错误（检查热继电器设定值是否小于电机额定电流）；伺服变压器热敏开关不良（如变压器表面温度低于60℃时，热敏开关动作，说明此开关不良）；再生反馈的能量过大（电机的加减速频率过高或机械重力轴的平衡块调整不良，均会引起再生反馈能量过大）；以及速度控制单元印刷线路板上设定错误或接线错误。SV009报警，表示移动时误差过大，引起本报警的可能原因有：数控系统位置偏差量设定错误；伺服系统超调（电机绕组内没有流过加减速所必须的电流）；输入的电源电压太低；连接不良，位置控制部分或速度控制单元不良；电机输出功率太小或负载大大等。综合上述两种报警产生的原因，可分析得出，电机负载太大的可能性最大。经测试，机床空运行时的电机电流超过电机的额定电流。将该伺服电机拆下后，在电机不通电的情况下，用手转动电机输出轴，结果发现轴的转动也很费劲，而该电机又不带制动器。因此，可以肯定，该电机的磁钢有部分脱落现象，造成电机超载。
［例 17］一台英国卧式加工中心，配置F－11MA系统。
故障现象：CRT显示SV008号报警，Z轴发生周期性振动。
故障分析：SV008号报警，表示坐标轴停机时误差过大。引起本报警的可能原因有：位置偏差量参数设定错误；超调；电源电压异常；电机和测速机等连接不良。根据上述可能的原因，再结合Z轴作周期性振动的现象综合分析，可以认为是Z轴脉冲编码器不良。经仔细检查，是由于速度控制单元上有关反馈部分的器件不良造成反馈不正常。
［例18]一台HAMAI公司生产的加工中心，配置F－10M系统。
故障现象：在运行过程中突然停电之后，造成主轴伺服单元不能工作。
故障分析：对主轴伺服单元进行检查，发现三个交流电源输入保险全部烧毁。按照系统维修说明书的维修指示内容去检查，均未发现有异常。按交流主轴伺服单元的工作原理进行
分析，因故障是在正常工作时突然停电造成的。而在突然停电时，主轴电机内的电感能量必然要立即释放。由于能量释放时产生的反电势太高，可能会造成能量回收回路损坏。根据上述分析，检查有关回路部分，果然发现两个可控硅损坏，经更换之后，机床恢复正常。［例19]一台车床，配置F－10T系统。
故障现象：CRT无显示，主板上指示“b”报警，而且“Watch dog”灯亮。
故障分析：这类故障多是主板故障。经更换主板（A16B－1010－0041），进行初始化，重新输入NC参数，PC参数即恢复正常工作。
［例 20]一台加工中心，配置F－10M系统。
故障现象：当吊挂转一个角度时，CRT画面的字符显示时有时无。
故障分析：对于因转动某一部件而出现时有时无的故障，多是接触不良引起的。在此应检查CRT的信号电缆。发现信号电缆的CA5（HSYN）断开，重新焊接之后恢复正常。
［例 21]一台日本池贝株式会社生产的AX15Z数控车床，配置F－10TE－F系统。
故障现象： CRT上显示：
FS10TE1399B
ROM TSET END
RAM TEST
故障分析：上述显示表示系统开机时的自测试时的RAM测试没有通过。对这个故障，一般情况下多是由于PC、NC及FAPT参数丢失引起的。如参数正常，则需考虑RAM片的故障。经检查，是由于更换电池之后，电池接触不良，造成参数丢失，所以一开机就出现上述故障现象。
[例22]一台沈阳第一机床厂生产的数控车床，配置F－OT MATE E－2系统。
故障现象：发生511号报警。
故障分析：511号报警，表示X轴超程报警。这类故障多是软故障。解决办法是重新设定704号，705号参数，并将机床轴移到中间部位，即可消除超程。然后再将704，705号参数恢复成原定的设定值即可。
［例 23］一台TSUGAMI CORPORAT 10N数控车床，配置F－OTB系统。
故障现象：在正常工作时突然不能工作，并在主轴伺服单元上出现AL－02报警。
故障分析：经仔细观察，当主轴在100r/min时，电机开始振动，在500r/min时出现AL－02报警。根据AL－02报警可能原因的提示，逐项进行分析、检测。发现交流主轴电机
的速度检测器亦即脉冲发生器信号异常，其中有一路信号的阻值偏大。更换脉冲发生器之后，故障排除，机床恢复正常。
［例24]保定螺旋桨制造厂有一台卧式加工中心，采用FANUC6M系统。
故障现象：当6M系统与计算机通过RS232口通讯时发生：①当数据发送或接收时，时常出现086号报警（传送异常或I/O设备异常）；②传送程序的前部发生程序段丢失现象，且无规律性；③数据传送时无规律地发生085报警（读入数据的位数不对或波特率不对）。
故障诊断：①根据085，086号报警信息，首先检查计算机和数控设备的通讯配置，结果未发现问题；②检查计算机和数控设备的输入、输出接口，一切正常，从而排除了设备故障的可能；③检查QHCAM－APT通讯软件，也未发现问题；④用万用表检查通讯线路未发现断路或短路现象，但在打开RS232通讯线插头时发现第3号接点的七根金属丝中只有一根相通，其余六根均为虚焊。将插头重新焊好后，故障消除。从本例故障可见，由于通讯时数据传递量很大，如果连接线焊接不好，电流集中在一根细丝上，发热厉害，致使通讯在此受阻，造成无规律性的通讯不畅。
［例25]东方汽轮机厂的CF5225 2.5m立车，采用FANUC7CT数控系统。
故障现象：当数控系统输入较短的程序，如十个程序段，能正常工作，但输入较长程序，如二十个程序段，则显示T08000001报警。
故障分析：T08000001报警，属奇偶出错报警。由于它出现在输入加工程序时，所以，故障应出在MEM板（即0lGN715号板）。它是由17片HM43152P芯片组成的存储器板。它们分别表示0-15位和一位P/V校验。对它们各位进行诊断记录，发现第一组和第二组两组的诊断数据在第十位都不对，说明第十位芯片出了故障（该芯片位于MEM板的A36位置上）。由于该芯片在市面上很难买到，所以将第二刀架上未用的芯片取下换到有故障的第一刀架的第十位上，上述故障排除。
［例26］东方汽轮机厂的CF5225立享，采用FANUC7CT数控系统。
故障现象：输入加工程序时发现一旦输入F××××时就显示输入无效。
故障分析：FANUC 7CT数控系统的MDI/DPL面板由键盘、键盘驱动电路，显示器及显示译码电路几部分组成，所有键盘按键均通过74 L S07驱动器接到地址总线上。其中 F、S、T、M、Q、M这六个字母键用同一芯片，且按这六个键中任一键，都无输入显示。对该芯片外加+5V电源进行逻辑关系测试，结果发现该芯片损坏，经更换芯片，故障排除。
［例27］天津钢管公司一台数控车床，采用FANUC－11T数控系统。
故障现象：①ROM存储器板损坏；②磁泡存储器板损坏。
故障排除：①F11T系统的A16B－1210－0470VROM板它用来存贮数控系统功能软件，这部分内容不允许用户修改，而且上面的芯片用胶粘死在板子上。如作为备件购买此板时，也不提供存贮芯片，如要，则芯片软件的价格是板子的数倍。为了节约重复购买软件的费用，可在原ROM板的EPROM芯片封死的情况下，大胆地尝试自己设计外围电路，把每个芯片内存贮的内容读出来，再写到同型号板子的空白芯片中，从而解决存贮芯片的软件问题。②磁泡存储器板的生产号为A87 L－0001－0084。它用来存贮系统参数和加工程序。当它损坏时，如果更换同型号的备板，只需按维修手册的操作方法进行初始化操作等步骤即可，但如更换的是新型的SRAM（BMU）1M－1(A16B－2001－0132A），则不需初始化，只需先把CNC的任选参数（Option）重新输入，然后再输入参数和零件加工程序，机床即可正常运行。
[例28]江西景德镇印刷包装机械公司有一台加工中心，采FANUC－BESK 7CM数控系统。
故障现象：机床通电启动后，机床能正常操作，但荧屏显示器无显示。
故障分析：CRT无显示说明该显示装置及其相关电路有故障。因无有关资料，故采用常规方法检查。发现显示器的控制保险（1.OA）管芯炸断。经分析，管芯炸断显然是控制回路存在大电流冲击影响，怀疑有短路或漏电故障。但对控制回路进行检测未发现异常。（此回路较简单，被保护的电源变压器电路与普通电路基本一样，未发现有短路且绝缘也符合要求。）但换上一只普通1A速熔保险管芯后通电又立即熔断。为了检查其原因，将电流表串在回路内通电测量，结果表明回路空载电流极小，仅为20mA，有载时也不过460mA（采用500型万用表测量），而且CRT显示也正常。但当拆除电流表恢复熔断管芯后，结果“故障”现象又再次发生。后考虑到电源变压器初级线圈通电瞬间由于电感影响其浪涌电流可能达到稳态值的20倍以上（其幅值与变压器接通时的初相角有关），所以通电时易炸保险，而回路中串接电流表后又为正常是由于电流表的表头线圈抑制了通电瞬时的浪涌电流。但原来显示器上用的1.OA保险管为什么能数年长期到维持正常工作而不发生熔断呢？为此，对原管芯作仔细检查发现在管芯碎片堆里有一个类似小电感的东西，估计是串接在熔断回路中起抑制“涌流”的作用。仿此，自制了几种熔断管芯，将它们分别装于CRT上试用，均能正常使用。
故障处理：因一时找不到这种特殊规格的熔断管芯，故采用电话机专用的合金保险丝（规格参数为1.0A至1.3A），在管芯上绕10至20圈后，将两端线头焊牢即可代用。经实际使用，效果不错。
例28］陕西汽车齿轮总厂一台由大连机床厂生产的TH6263加工中心，配FANUC－7M系统。
故障现象：机床启动后在CRT上显示05，07号报警。
故障分析：首先应检查机床参数及加工零件的主程序是否丢失，因它们一旦丢失即发生05，07号报警。如未丢失，则故障出在伺服系统。检查发现X轴速度控制单元上的TGLS报警灯亮。其含义是速度反馈信号没有输入或电机电枢连线故障。检查电机电枢线连接正确且阻位正常。据此，可断定测速机反馈信号有问题。将X轴电机卸下，通直流电单独试电机，用示波器测量测速机输出波形不正常。拆下电机，发现测速机炭刷弹簧断。
故障处理：清扫测速发电机，并更换炭刷，机床恢复正常。
［例30]机床同第28例。
故障现象：进给加工过程中，发现Y轴有振动现象。
故障分析：对机床操作置于手动方式，用手摇脉冲发生器控制Y轴送给（空载），Y轴仍有振动现象，从而排除了由过载引起故障的可能。进一步检查，发现Y轴速度单元上OVC 报警灯亮。卸下Y轴电机，发现6个炭刷中有2个弹簧烧断，电枢电流不平衡，造成输出转矩不够且不平衡。另外，发现轴承亦有损坏，故引起Y轴振动。
故障处理：更换电枢炭刷和轴承。
［例31］机床同第28例。
故障现象：机床启动后，CRT显示38号报警。
故障分析：38号报警的含义是Z轴误差超出范围。静态时，从伺服单元的CH8对地的偏移电压应在±0.5V以下，电机处于“零位抖动”。RV1电位器设定在60％，也即开环增益为251/秒，调整RV1不能排除故障。卸下Z轴电机通电，用示波器观察测速发电机输出波形，发现脉动峰值大高，因而引起速度反馈信号不良。进一步检查发现测速机刷架的机械位置偏移、刷架裂，造成反馈不良，引起误差超过。
故障处理：更换一合测速发电机。
［例32]机床情况同第28例
故障现象：机床启动后CRT显示05，07号报警。
故障分析：由于机床参数未丢，三个速度控制单元上的报警灯均未点亮。这显然是伺服未准备好，速度单元有故障。进一步检查Z轴伺服单元上30A（可控硅主回路）和 1.3A（控制）保险烧毁。这说明主回路有短路现象。经检查发现一组可控硅击穿，造成短路。
故障处理：更换可控硅。
[例33］一台配有FANUC－6M的加工中心，机床在自动方式运行中出现416号报警。
故障分析：按下列顺序检查①脉冲编码器未发现不良；②各连接器均牢固连接；③X轴印刷线路板未见异常；④用万用表测量电机连接线，也未发现问题。在重新启动机床，回零
之后，用自动方式运转，机床正常。但1小时后又出现416号报警。再次按上述顺序复查一遍，发现反馈信号线有一根已断。换接备用线后，机床工作正常，报警不再出。
[例34]唐山齿轮厂一台配有FANUC－OM系统的加工中心，在自动方式运转时突然出现刀库、工作合同时旋转。经复位、调整刀库，工作台后工作正常。但在断电重新启动机床时，CRT 上出现410号伺服报警。
故障诊断：①查L/M轴伺服PRDY、VRDY两指示灯均亮；②进给轴伺服电源AC100V，AC18V 正常；③X，Y，Z伺服单元上的PRDY指示灯均不亮，三个MCC也未吸合；④测量其上电压发现±24V，±15V异常；⑤发现X轴伺服单元上电源保险电阻大于2MΩ，远远超出规定值1Ω。经更换后，直流电压恢复正常，重新运行机床，401号报警消失。
［例35］唐山齿轮厂一台配有FANUC－OM加工中心在通电机床回零时出现501号报警。
故障诊断：①检查X轴回零开关发现损坏，②更换后重启动机床并回零还是出现501号报警；③查伺取单元，电机及反馈信号均未见异常；④修改系统参数，取消X轴软限位设定，经断电重新启动，机床回零，报警消除。重新设定及轴软限位参数，机床恢复正常。[例36]唐山齿轮厂一台配有6M系统的加工中心在自动方式运转中发生主轴停止转动，CRT 上没有报警显示。
故障诊断：停机之后检查主轴伺服板未见异常，主轴电机正常，电机的动力线及反馈线也未见异常。重新起动机床，及工作正常，但过后又断续出现主轴停机现象，后将电机动力线、反馈线更换之后，故障消除，估计是导线不良或接触不良引起的。
［例37]唐山齿轮厂一台配置有F6M加工中心工作台出现TGLS报警。
故障诊断：经检查脉冲编码器信号正常，伺服单元未见异常，电机电枢的接线端子(T1)(5)-（8）连接良好，也就是说按TGLS报警提示的方法进行检查都未发现问题。重新起动机床，报警消失，但工作台回零后，又重现报警。最后发现工作台齿牙盘位置偏离。经调整后，报警消除，机床工作正常。
第四讲加工中心维修的电路基础
维修培训系列资料
第四讲 加工中心维修的电路基础
第一节 电路的基础知识
一、电工原理
1、欧姆定律（Ohm’s Law）E=IR E:(V,伏特)I:电流(A,安培)R:电阻(Ω,欧姆) 2、瓦特定律（Watt’s Law）:
P=EI=I2R=E2/R
[电功率(W,瓦特)E:(V,伏特)I:电流(A,安培)R: 电阻(Ω,欧 姆)]
3、交流电功率 单相电功率：P=EIcosθ 三相电功率：P=√3EIcosθ E:(V,伏特)I:电流(A,安培) cosθ :功率因子 4、电阻串联与并联 电阻串联：R=R1+R2+…+Rn 二电阻并联：1/R=1/R1+1/R2 5、变压器 V1/V2=N1/N2=I1/I2 V:端电压 N:绕线匝数 I:电流 R=R1R2/(R1+R2)
二、基本元件原理介绍
凡是自动或手动接通和断开电路，以及能实现对电路或非电对象切换、控制、保护、检测和调 节目的的元件统称电器 1、电阻（Resister） 电阻，用符号R表示。其最基本的作用就是阻碍电流的流动。 衡量电阻器的两个最基本的参数是阻值和功率。阻值用来表示电阻器对电流阻碍作用的大 小，用欧姆表示。除基本单位外，还有千欧和兆欧。功率用来表示电阻器所能承受的最大电流， 用瓦特表示，有1/16W，1/8W，1/4W，1/2W，1W，2W等多种，超过这一最大值，电阻器就会烧坏。 一般電阻器通常是以不同色环标记法來表示電阻值，每種顏色分別代表1至9不同的數字，如 圖1所示；電阻器上第一與 第二條代表十位數與個位數 值，第三條為阻值的倍數值， 而最後一條則表示製造的 電阻值誤差範圍；容許誤 差的色碼是以棕色表示1% 誤差，紅色表示2%誤差等 等；例如一個電阻器如圖， 上面顏色依序為綠、棕、 紅、金，依照色碼對應數 值，可以得到其阻值為 5.1K?±5%。
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(整理)FANUC0i数控加工中心应用与维修
FANUC 0i数控加工中心应用与维修 前言 数控机床集计算机技术，电子技术，自动控制，传感测量，机械制造，网络通讯于一体，是典型的机电一体化产品，它的发展和运用开创了制造业的新时代。改变了制造业的身缠方式，产品结构，管理方式。数控技术水平的高低已成为衡量一个国家制造业水平的核心标志，实现加工机床以及生产过程的数控化已成为当今制造业的发展方向。 数控机床的主要发展发展方向： （1），高速化高精度化，使伺服电机的位置环，速度环的控制实现数字化，以达到对电动机的高速，高精度控制。采用现代控制理论，减少滞后量提高更随精度。采用高分辨率的位置编码器，现代高分辨率位置编码器绝对位置的测量可达163840脉冲/转。实现多种补偿功能提高机床加工和动态精度。 （2），智能化，网络化，开放化， 数控机床的故障诊断技术的发展方向： （1）通信诊断 （2）自动修复诊断 （3）人工智能AI专家故障诊断系统（见图） （4）人工神经元网络诊断 本文采用的是FANUC数控加工中心系统，深入浅出的介绍了数控加工中心的构成，电气原理图，以及加工中心的几个典型故障的维修诊断。由于本人水平有限，此文中难免有错，敬请各位指导指正。 一，绪论
1.1加工中心（Machining Center）简称MC是一种具备刀库，并可以自动更换刀具对工件经行多工序加工的数控机床。它是适应省力，省时和节能的时代要求而迅速发展起来的，它综合了机械技术，电子技术，拖动技术，现代控制理论，测量以及传感技术以及通讯诊断，刀具和应用编程技术的高技术产品。将数控铣床，数控镗床，数控钻床的功能集聚在一台加工设备上，并且增设自动换到装置和刀库，可以在一次安装工件后数控系统控制机床按不同工序自动选择和更换刀具。自动改变主轴的旋转速度，进给量和刀具相对工件的运动轨迹以及其他辅助功能，依次完成多面和多工序的端面，孔系，内外倒角和环形槽以及攻螺纹等加工。由于加工中心能够集中完成多种工序，因而可以加少工件装夹，测量和调整时间，减少工件搬运，周转存放时间，使机床的切削利用率高于通用机床的3-4倍。达80％，所以说加工中心不仅提高了工件的加工精度，而且是数控机床中生产率和自动化程度最高的综合性机床。 随着电子技术的迅速发展，以及各种性能良好的传感器的出现和应用，加工中心的功能日趋完善，这些功能包括：刀具寿命的监视功能，刀具磨损磨伤的监视功能，切削状态的监视功能，切削异常的监视功能，报警和自动停机的功能，自动诊断和自我诊断的功能以及自适应控制功能等等。加工中心还与载有随行夹具的自动托板经行有机连接，并进行切削自动处理使加工中心成为柔性系统，计算机集成制造系统和自动化工厂的关键设备和基本单元。 1.2 FANUC数控系统概述 1.2.1 FANUC数控系统主要类型 （1）高可靠性的Power mate 0系列 （2）普及型CNC 0-D系列 （3）全功能型的0-C系列 （4）高性能/性价比的0i系列 （5）具有网络功能的超小型，超薄型CNC 16i/18i/21i系列 1.2.2 FANUC数控系统的特点 FANUC数控系统是控制单元与LCD集成于一体，具有网络功能，超高速串行数据通信。 FANUC数控系统以及高质量，低成本，高性能，较全的功能，适用于各种机床和生产机械等特点，在市场占有率远远超过其他数控产品，主要体现在以下几个方面：（1）系统在设计中大量采用了模块化结构，这种结构易于拆装，个各控制板高度集成，是可靠性大大提高，而且便于维修和更换。 （2）具有很强的抵抗恶劣环境影响的能力，其工作环境温度为0~45°C相对湿度75％有较完善的保护措施，自身也有较好的保护电路。 （3）FANUC数控系统所配置的系统软件齐全，系统所配置的系统软件具有比较齐全的基本功能和选项功能，对于一般机床基本功能就能完全满足使用要求。 （4）具有丰富的PMC指令提供大量的PMC信号和PMC功能指令这些丰富的信号和编程指令便于用于编制机床侧PMC控制程序，而且增加了编程的灵活性。 （5）具有很强的DNC功能，系统提供串行RS-232传输接口，使PC和机床之间的数据传输能够可靠地完成，从而实现高速DNC操作。 （6）提供丰富的维修报警和诊断功能FANUC维修手册给用户提供了大量的报警信息，并且以不同的类型进行分类。 1.2.3 FANUC 0系列的主要功能及特点
加工中心操作规范及维护保养规程
目的：为了确保机床的正确操作、维护保养、安全生产、提高效率，特制定本规程，本规程适用于加工中心。 一、安全操作规定 1.严禁在机台标志危险区域或适用范围附近奔跑，嬉戏、恶作剧及一切妨碍工作秩序和安全的行为。 2.操作者作业范围内需要足够的照明。 3.机器未安全停止前、禁止用手触摸任何转动之机件，更禁止拆卸零件或更换材料。 4.机械上的零件及防护装置，禁止拆卸，若因必要的维修作业后必须复原。 5.严禁戴手套操作机器，避免误触其他开关造成危险。 6.禁止用潮湿的手触摸开关，避免短路或触电。 7.非合格专业人员禁止操作或维修机台。 8.禁止将工具工件、材料随意放置在机器上，尤其是工作台上。 9.吹气枪限在本台设备上使用，不得拉伸到别的机器上使用，以防损坏，用完后立即放回原处，以免乱挂被机 器夹坏或者气管被切屑扎漏。 10.未详读操作手册或未确定了解所有按钮功能及机器功能特性前，禁止单独操作机台，需有熟练者在旁指导。 11.禁止不按标准程序操作，或随意触动开关。 12.非必要时，操作者不得擅自改动设定的参数或其他电子零件设定值，若必须更改时，其务必将原参数值记录 保存，以备以后故障维修之时参考。 13.熟悉机台动力控制开关，尤其是紧急停止开关位置需特别牢记。 14.当电源或动力源发生异常或断电时，立即将主电源关掉；当制程结束操作人员须离开机台时，主电源需关掉。 15.开机后禁止用手或任何其他导电的东西去触摸控制器及操作箱内部或变压器等高电压元件。 16.若是维护或维修作业时，必须确认危险区域内所有人员或物件均已离开时，才可以启动机器电源。 二、工作前检查 1当电源输入后请注意一些准备工作指示灯是否亮着。 2确认没有任何电机或其它部位产生异声。 3当机器第一次操作或长时间停止后，每个滑轨面均需先加润滑油，故让机器开机但不运转约过15分钟，便于润滑油泵将油打至滑轨面后再运行。 4当第一次使用机器时，请注意排屑机马达，切屑液马达的旋转方向是否正确。 5检查压力开关是否设定正确。气动系统工作压力为0.6Mpa，不能低于0.4 Mpa. 6检查各部位的保护盖是否安装良好。 三、操作注意事项 1.在操作按钮时请先确定是否正确，并检查夹具是否安全妥善。 2.将三轴做机械原点复位。 3.千万不能空手或使用其它方式接触旋转中的主轴和工件。 4.不要用手接触铁屑，清理时应使用刷子。 5.禁止用气枪吹主轴锥孔，以免气流使切屑、杂物进入锥孔内。 6.当上下工件不是以工作台交换方式进行时，注意工件与刀具间保持一段距离，并停止机器运转。 7.机器运行中，不要打开前门或前盖。 8.刀具完成设定后，先行以DRY RUN来跑合程序是否正确。 9.切削轻合金时请戴上防护口罩以免吸入。 10.电源断电或紧急停止时，三轴均有滑行现象，当恢复正常后，须使三轴再复位机械原点。 11.在一般操作时应穿着安全鞋，戴上安全帽，并不应戴手套，以防被主轴卷入，但在清理铁屑时应戴手套，以 防被铁屑割伤。 12.工作后首先切断电源，然后进行保养工作。
加工中心训练图纸高级
训练题目：复合零件的加工一、图样与技术要求
零件立体图 零件图训练要点： 1.能够编制平面铣削程序 2.能够编制含直线插补、圆弧插补二维轮廓的加工程序 3.能够宏程序编制椭圆程序 二、工艺规程设计 1． 刀具及切削参数选择 选择合理的刀具加工参数，对于金属切削加工能取到事半功倍的效果。根据加工对象的材质，刀具的材质和规格，从金属切削参数书籍中查找刀具线速度、单刃切削量，确定选用刀具的转速、进给速度，参考切削参数如表1－1： 表1－1 2．工艺规程安排如下：（工艺路线） 从图纸分析，零件加工第一次装夹，夹持75mm 的外形加工72 0 -0.04x72 0 -0.04mm 方，深10+0.04 0 mm 椭圆与圆相接的外轮廓，深8+0.04 0mm 的两个小突台，深9+0.04 0mm ?20+0.04 0mm 的圆槽，深5+0.04 0mm 的三个扇形内轮廓和?12+0.04 0 mm 的通孔。 零件加工第二次装夹，夹持72mm 的外形加工薄壁轮廓外侧深5+0.04 0 mm ，薄壁轮廓内侧8+0.04 0mm ，?60 0 -0.04mm 的外圆深9+0.04 0mm ，深12+0.04 0mm60 0 -0.04x60 0 -0.04mm 方和薄壁轮廓内侧深10+0.04 0mm 的槽，及2-?12深10+0.04 0 mm 的两个圆槽。 表1－2 零件加工工艺卡 刀具 切削速度v （mm/min ） 每刃进给量f （mm/刃） 主轴转 速S （r/min ） 进给速 度F （mm/min ） 备注 ? 12mm 立铣 刀 60 0.05 1600 200 粗加工 ?8mm 立铣刀 30 0.05 1200 240 粗加工 60 0.05 2400 300 精加工
数控加工中心的日常保养及维护正式版
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.数控加工中心的日常保养 及维护正式版
数控加工中心的日常保养及维护正式 版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 数控加工中心的设备均是高精度自动化的，而且价格比较昂贵，如何在长期使用中，保证设备的质量与安全，一直是数控加工中心管理人员关心的问题。本文主要概述数控加工中心的一些情况以及重点讲述以延长设备使用寿命为目的的数控加工中心日常的保养和维护工作。 近些年来，科学和经济都得到了飞快地发展，机械制造随着社会的发展变得越来越精确，人们的生活得到很大地提高的同时，对于事物提出了越来越高的要求，数控设备应运而生。数控加工中心及机械
加工、计算机、自动控制、多种类型为一体的综合体，因此讲解数控加工中心的日常保养维护是十分必要的。 数控加工中心概述 柳州五菱柳机动力有限公司（简称五菱柳机），是我国最大的微车发动机生产基地，具备国内一流的发动机设计、开发、制造、服务水平，为国家大型二类企业，中国机械工业企业500强之一，目前一直致力于成为国际先进、国内一流的发动机生产基地，为推动中国汽车产业的发展做出了巨大贡献。 目前我公司的数控加工中心主要由数控装置、伺服驱动装置、测量反馈装置和机床本体四个部分组成，加工中心主要是
加工中心使用维修须知
数控加工中心是当代高新技术，是机、电、光、气一体化的结晶，电气复杂，管路交叉林立，数控系统五花八门，，故障现象也是千奇百怪，各不相同，特别是大型、重型数控机床，价格昂贵，安装调整时间长。 大型数控机床内有成千上万只元器件，若其中有一个元件有故障，就会引起机床的不正常现象，还有导线的连接、管子的连接，有一点疏忽就会出问题，再加上大型、重型数控机床体积庞大，在无恒温厂房条件下使用，环境的影响很容易引发故障。为此，数控机床“维修难”的问题就摆在我们的眼前。小编特意求助了数控机床领域从业多年的老师傅，让我们一起看看老师傅的意见吧。 当前，国内引进和制造了许多的数控机床，如何迅速查找故障，消除隐患，并及时排除之？怎样才能维修好这些昂贵的设备？首先要有高度的责任心和不怕困难的精神；其次，要努力掌握数控基础知识，根据多年维修数控机床的实践，主要应多看、多问、多记、多思、多练，逐步提高自己的技术水准和维修能力，才能适应各种较复杂的局面，解决困难的问题，要修好数控机床应做到以下几个方面。 (一)要多看 ①要多看数控机床资料要多看，要了解各种数控系统和PLC可编程序控制器的特点和功能；要了解数控系统的报警及排除方法；要了解NC、PLC机床参数设定的含义’要了解PLC的编程语言；要了解数控编程的方法；要了解控制面板的操作和各菜单的内容；要了解主轴和走刀电机的性能和驱动器的特征等，往往数控机床资料一大堆，怎么看？主要应突出重点，搞清来龙去脉，重点是熟悉数控系统的基本组成和结构，掌握方框图。随机资料应通读，但每部分内容要
有重点地了解、掌握。由于数控系统内部线路图比较复杂，而制造商均不提供。因此也不必详细地搞清楚。比如NX-154四轴五联动叶片加工机床上采用A-Bl0系统，要重点了解每部分的作用、各板子的功能、接口的去向及LED灯的含义等。现在数控系统型号多、更新快，不同的制造厂、不同型号往往差别很大。要了解其共性个性和特殊性。一般熟悉维修SIEMENS数控系统的人不见得会熟练排除A-B系统的故障，因此，要多看，不断学习、更新知识。 加工中心修理维护 成海XK7132数控机床 ②要多看电气图、分析电气图 对于每一个电气元件，比如接触器、继电器、时间继电器等以及PLC的I/O 接口，要在电气图上一一标明。举一个简单例子来说，比如1A1为液压泵电机1M启动的接触器，一般在图下注出其常开、常闭触点的去向。因此，可对其对应的某页上的常开或常闭触点1A1，标明内容为液压泵电机开，对于大型的数控机床的电气图有几十页，甚至上百页。要看懂，表明每个元件的功能要花很长时间。有时，一、二次看可能还搞不清楚该元件的作用，要多看等以后消化后再写上。因此，刚才讲到的启动液压泵电机1M，也应清楚标明是PLC的哪一处输出带动接触器1A1动作的，要做到来龙去脉一清二楚。对电气线路图中的某些方框图，比如每个轴的驱动器，只是一个方框图，只要了解某控制条件（通、断情况），对于详细的东西等可等有空再研究、考虑。各个国家的电气符号是不一样的，就首先要清楚了解。对于制造厂所编写的厚厚的几本PLC语句表，也要多看，掌握其编程语言，在看懂的基础上进行中文注译。这样可以大大节省以后
北一大隈MAR H卧式加工中心维护手册 MCH R a
CNC 系统 OSP-E100M-R MD-H / MA-H SERIES 维护手册 (第1版) 出版号 MCH4-003-R1 Feb. 2005
安全注意事项 为了保证人员和机床本身不受意外事故的损害，本机床安装有安全装置。但操作人员不应仅仅依靠这些安全装置，而还应熟知以下所介绍的安全规程，以确保无故障运行。 本安全手册及机床上所附的标志仅涵盖了Okuma公司能够预见的危险。但应注意它们并非包含所有可能发生的危险。 1.与机床安装相关的注意事项 (1)将机床安装在符合以下条件(能够达到保证精度的条件)的场地。 ?环境温度：17至25°C ?环境湿度：20°C时为40%至75%(无冷凝) ?场地要避免阳光直射或有过大的震动；环境应尽可能无灰尘、酸雾、腐蚀性气体和盐雾。 (2)准备一个符合下述要求的主电源。 ?电压：200V ?电压波动：最大±10% ?电源频率：50/60Hz ?主电源不得和具有较大噪声源设备(例如电焊机或电加工机床)供电的配电盘连接，因为这样会造成CNC装置工作失常。 ?如果可能，最好将该机床单独安装在一个地线上。如果没有条件只能与其它机床共用同一地线，那么其它机床(如电焊机、放电加工机床等)，不应产生太大的噪音。 (3)安装环境 安装控制柜时，应注意下列事项。 ?确认CNC装置不会受到阳光直射。 ?确认控制柜不会被溅上切屑、水或油。 ?确认控制柜和操作面板不会受到过大的振动或撞击。 ?控制柜的允许环境温度范围为0至40°C。 ?控制柜的允许环境湿度范围为30至95%(无冷凝)。 ?本控制柜可以使用的最高高度为1000m。
2.接通电源之前应检查的项目 (1)关闭控制柜和操作面板的所有的门，以防止水、切屑和灰尘进入。 (2)在起动机床之前，要绝对确保机床运动部件附近没有人逗留，并且机床周围没有障碍物。 (3)接通电源时，首先打开主电源断路开关，然后再打开操作面板上的「加电」开关。 3.与操作相关的注意事项 (1)接通电源之后，按照本使用指令书中所述的日常检查步骤进行检查和调节。 (2)所使用的工具的尺寸和型号应适合于所进行的工作和机床规格。不要使用严重磨损的工具，以免 造成事故。 (3)当主轴转位正在进行时，无论出于任何理由都不得触摸主轴或刀具，因为在这种情况下主轴可能 随时转动造成危险。 (4)检查并确保工件和刀具安置牢靠。 (5)切勿触摸正在旋转的工件或刀具，这很危险。 (6)机床运行中不要试图用手清除切屑。这样做很危险。应先关闭机床，然后用毛刷或扫帚清除。 (7)机床运转时安全装置缺一不可。除非在必须时，在机床运转的情况下，不可拆除任何护罩。 (8)每当安装或拆卸刀具之前，务必先关闭机床。 (9)机床运转时，不要接近或触摸机床的运动部件。 (10)不要用湿手触摸开关或按钮。这样做是非常危险的。 (11)在开始操作时，当心不要扳错或按错面板上的开关或按钮。 4.与ATC相关的注意事项 (1)刀库与主轴的刀具夹，是按安全可靠标准设计的，但这并不排除刀具由于不可预见的原因而松动 和脱落的可能性。这时就会对人造成危险。所以ATC运转时不要触摸或接近ATC机构。 (2)务必在手动中断模式下进行刀具的检查和更换。 (3)因为刀库上附着的切屑会造成运转不良，所以应每隔适当的时间要清除切屑。不要使用压缩空气 进行清除，因为这样反而会把切屑越吹越深。 (4)如果在操作中ATC由于某种原因停止，而且必须在不关闭电源的情况下对其进行检查的话，切勿 触摸ATC，因为它随时可能突然起动。
数控加工中心的日常保养及维护示范文本
数控加工中心的日常保养及维护示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
数控加工中心的日常保养及维护示范文 本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 数控加工中心的设备均是高精度自动化的，而且价格 比较昂贵，如何在长期使用中，保证设备的质量与安全， 一直是数控加工中心管理人员关心的问题。本文主要概述 数控加工中心的一些情况以及重点讲述以延长设备使用寿 命为目的的数控加工中心日常的保养和维护工作。 近些年来，科学和经济都得到了飞快地发展，机械制 造随着社会的发展变得越来越精确，人们的生活得到很大 地提高的同时，对于事物提出了越来越高的要求，数控设 备应运而生。数控加工中心及机械加工、计算机、自动控 制、多种类型为一体的综合体，因此讲解数控加工中心的 日常保养维护是十分必要的。
数控加工中心概述 柳州五菱柳机动力有限公司（简称五菱柳机），是我国最大的微车发动机生产基地，具备国内一流的发动机设计、开发、制造、服务水平，为国家大型二类企业，中国机械工业企业500强之一，目前一直致力于成为国际先进、国内一流的发动机生产基地，为推动中国汽车产业的发展做出了巨大贡献。 目前我公司的数控加工中心主要由数控装置、伺服驱动装置、测量反馈装置和机床本体四个部分组成，加工中心主要是采用数字信号来控制零件的加工生产零件或设备。 数控加工中心的核心系统是数控装置，由硬件和软件来组成。工作流程如：首先先是数控装置接受机床输入的控制信号代码，然后装置经过输入、寄存及存储等将指令变为对伺服驱动系统的控制。
数控加工中心检修的方法
数控加工中心检修的方法 摘要: 随着数控加工中心在机械加工中的普及，加工中心的检修成为设备管理重要的一个环节。做好数控加工中心的检修不但可以全面排查设备问题而且还能及时发现并消除设备潜在的隐患。系统完善的检修方法日益成为减少机床故障、提高机床利用率、保证生产的重要部分。本文主要论述了加工中心检修的思路和具体方法。 由于加工中心在长期使用过程中的磨损和老化，如果不注意保养，加工中心会一直处于“亚健康”状态下运行。定期对机床进行检修可使机床保持良好的运行状态，延缓劣化过程，降低机床故障发生率，从而保证机床利用率。加工中心虽然种类繁多结构复杂但其大致可分为机械部分和电气部分。以下就从机械和电气两部分论述其检修的方法。 1 加工中心的概述 数控加工中心是一种自带刀库并且能够自动交换刀具，对加工零件能够在一定范围下进行多工序的加工操作的机床。数控加工中心从结构上划分可分为以下几个主要组成部分。 ( 1) 基础部件。由床身、立柱、工作台等组成。基础部件不仅要承受在切削加工时所产生的动载荷，还要承受机床本身的静载荷，所以这就要求数控加工中心的基础部件要有足够的刚性。 ( 2) 主轴部件。由主轴电动机、主轴、主轴箱、主轴轴承等零部件组成。 ( 3) 数控系统。数控系统的主要部分由可编程控制器、CNC 装置、伺服驱动模块和伺服电机等部件组成。 ( 4)自动换刀系统( ATC) 。自动换刀系统是数控加工中心区别于普通数控机床的特征装置，它可以解决加工零件一次装夹后的多个工序连续进行加工过程中，工序和工序之间的刀具选择、自动储存和交换任务。 ( 5) 其他辅助部件。包括液压单元、润滑单元、冷却单元、气动单元和排屑器等部件。 2 机械部分检修 数控加工中心在长期的使用后其机械部件很容易松动磨损。定期检修发现机床隐藏的问题，并对其进行适当调整，可以恢复其加工精度，延长使用寿命。机械部分检修可以分以下几个部分。 ( 1) 几何精度检查。数控加工中心的几何精度是其加工工件精度的保证，因此需要定期对其进行检查和调整。可按照数控加工中心几何精度表对各轴的几何精度进行检查，并对不合格的事项进行调整。几何精度的校准主要有机械校准和参数补偿两种方式。对于误差不大的情况可以采用参数补偿的方式，如果误差较大就要从机械方面进行调整。
加工中心维修合同
加工中心维修合同 篇一：立式加工中心技术协议 立式加工中心技术协议 xxxx有限公司（以下简称甲方），xxxx发展有限公司定购立式加工中心壹台，型号为xxx，用于汽车零部件的加工，经甲乙双方共同协商，就立式加工中心的有关技术问题达成协议如下：一、供货范围： 1、机床型号、数量：xxxx 10台 二、交货日期：收到预付款后45工作日 三、机床参数与规格： 1. 工作条件 1）温度：0～40℃ 2）湿度：90% 3）电源：380V，三相，50Hz 4）气源：4-6Mpa 2.主要技术参数 主轴锥度：主轴功率：工作台尺寸：X轴行程：Y轴行程：Z轴行程：主轴转速：刀臂式换刀系统容量：最大刀具直径、长度：最大刀具重量：换刀时间(刀对刀/ 切削对切削)：快速进给速度(X/Y/Z)：切削进给：定位精度：重复定位精度：工作台最大载重： 3. 控制系统 采用日本Fanuc0i-MD 4. 机床配置标准配置： 主轴转速表主轴负载表冷却箱工作灯黄色报
警灯 BT40 15/11 Kw 1200×500 mm 1060 mm 510 mm 635 mm 8000 rpm24把刀150/250 mm8 Kg 3/7秒36/36/30 m/min 1~15000 mm/min ±± mm 800 Kg 安装部件 装配和操作工具刚性攻丝冷却系统 全封闭防护罩手摇脉冲发生器主轴倍率开关 选择配置： 变压器1套/台机外排屑器（磁性刮板）及小车 1套/台主轴中心出水1套/台 5. 机床主要零部件生产厂家控制系统：日本FANUC 伺服电机及电缆：日本FANUC 丝杠轴承：日本NSK液压元件：韩国ILLIM&日本NACHI 丝杠：HIWIN 导轨：INA (HIWIN) 四、技术资料 提供以下技术资料： 1、机床安装和维修手册（WIA） 2、机床操作手册（WIA） 3、机床电器手册（WIA） 4、机床零件清册（WIA） 5、机床精度表和系统参数备份表（WIA） 6、 FUNAC Oi-Mc 操作手册 7、 FUNAC Oi-Mc 维修手册 8、 FUNAC Oi-Mc 参数手册 9、 FUNAC 配置清单 10、夹具图纸 五、安全性 机床具有可靠的安全性，全封闭防护罩，并且不污染环
加工中心大修案例分享
一、主轴系统常见故障 1．立式加工中心镗孔精度下降，圆柱度超差，主轴发热，噪声大，但用手拨动主轴转动阻力较小。 (1)故障分析。主轴部件解体检查，发现故障原因如下：①主轴轴承润滑脂内混有粉尘和水分，这是因为该加工中心用的压缩空气无精滤和干燥装置，故气动吹屑时少量粉尘和水气窜入主轴轴承润滑脂内，造成润滑不良，导致发热且有噪声；主轴内锥孔定位表面有少许碰伤，锥孔与刀柄锥面配合不良，有微量偏心； ②前轴承预紧力下降，轴承游隙变大；③主轴自动夹紧机构内部分碟形弹簧疲劳失效，刀具未被完全拉紧，有少许窜动。 (2)故障处理。更换前轴承及润滑脂，调整轴承游隙，轴向游隙0.003mm，径向游隙士0.002mm；自制简易研具，手工研磨主轴内锥孔定位面，用涂色法检查，保证刀柄与主轴定心锥孔的接触面积大于85%；更换碟形弹簧。将修好的主轴装回主轴箱，用千分表检查径向跳动，近端小于0.006mm，远端150mm 处小于0.010mm。试加工，主轴温升和噪声正常，加工精度满足加工工艺要求，故障排除。 (3)改进措施：①增加压缩空气精滤和干燥装置，过滤器要定期排水，定期清洗或更换滤芯；②随时检查主轴锥孔、刀柄的清洁和配合状况，检查空气干燥器工作是否正常；③合理安排加工工艺，避免材料切除率陡变；④严禁超负荷运行，有故障应及时报修，不得带病运行。 2．主轴部件的拉杆钢球损坏 (1)故障现象。立式加工中心主轴内刀具自动夹紧机构的拉杆钢球和刀柄拉
紧螺钉尾部锥面经常损坏。 (2)故障分析。检查发现，主轴松刀动作与机械手拔刀动作不协调。这是因为限位开关挡铁装在气液增压缸的气缸尾部，虽然气缸活塞动作到位，增压缸活塞动作却没有到位，致使机械手在刀柄还没有完全松开的情况下强行拔刀，损坏拉杆钢球及拉紧螺钉： (3)故障处理。清洗增压油缸，更换密封环，给增压油缸注油，气压调整至0.5~0.8MPa，试用后故障消失。 (4)改进措施：①定期检查并清洁气液增压油缸，监测刀具自动夹紧机构各部分的运行状况，及时消除故障隐患；②定期检查调整气压和液压系统压力，检验液压油质，如氧化变质应及时更换。 3．主轴部件的定位键损坏 (1)故障现象。立式加工中心换刀时冲击响声大，主轴前端拨动刀柄旋转的定位键局部变形。 (2)故障分析。响声主要出现在机械手插刀阶段，故障初步确定为主轴准停位置误差和换刀参考点漂移。本机床采用霍尔元件检测定向，引起主轴准停位置不准的原因可能是主轴准停装置电气系统参数变化、定位不牢靠或主轴径向跳动超差。首先检查霍尔元件的安装位置，发现固定螺钉松动，机械手插刀时刀柄键槽未对正主轴前端定位键，定位键被撞坏。 主轴换刀参考点接近开关的安装位置同样有松动现象，使换刀参考点微量下移，刀柄插人主轴锥孔时锥面直接撞击主轴定心锥孔，产生异响。 (3)故障处理。调整霍尔元件的安装位置后拧紧并加防松胶。重新调整主轴
数控机床的维修实例
数控机床的维修实例 我厂于2000 年购进沈阳数控机床厂CK3263 数控车床。床身为斜床身, 配日本FANUC OT 系统, 转塔选用的是意大利BARFFADI TOE320(12 工位) 。使用过程中, 有时也出现一些故障, 多半是外围电路如接触器、电磁阀、限位开关等。使用情况总的来说比较好。 我厂数控设备较多, 有加工中心、数控镜床、数控车床, 选配有西门子的840D 、810D 数控系统、大森数控系统等。我们在操作和维修上述数控系统的数控机床时, 如查找故障时, 只是显示I/0 的“０“或“1“状态, 查看某些状态需写人或翻页使用起来不大方便。而FANUC 数控系统操作方便, 编程、对刀、查找故障较为实用。尤其是该系统配备了PLC 梯形图的动态显示功能, 可迅速分析机床故障的原因和查找故障点。另外FANUC 数控系统还具有强大的诊断功能, 可通过自我诊断机床参数DGN 上的信息, 能很具体判断所发生故障类型, 从而采取相应的措施, 及时修复机床。以下是笔者应用FANUC 数控系统功能在现场维修的实例。 故障现象一CRT 显示414# 报警。报警信息为: SERVO ALARM:X －－－AXIS DETECTION SYSTEM ERROR 同时, 伺服驱动单元的LED报警显示码为[8] 点亮。 故障分析与处理通过查看FANUC O 系统维修说明书可知:414# 报警为“X 轴的伺服系统异常, 当错误的信息输出至DGN0720 时, 伺服系统报警”。根据报警显示内容, 用机床自我诊断功能检查机床参数DGN072 上的信息, 发现第4 位为“1”，而正常情况下该位应为“0”。现该位由“0”变为“1”则为异常电流报警, 同时伺服驱动单元LED 报警显示码为[8]点亮, 也表示该伺服轴过电流报警。检查伺服驱动器模块, 用万用表测得电源输入端阻抗只有6Ω, 低于正常值, 因而可判断该轴伺服驱动单元模块损坏。更换后正常。 故障现象二转塔刀架在换刀过程时出现2011# 、2014# 报警。 故障分析与处理查看电气使用说明书可知:2011# 报警表示转塔有故障,2014# 报警指转塔未卡紧。可能是由于精定位时接近开关未发出信号, 电磁铁不能锁紧。利用FANUC 系统具有的PLC 梯形图动态显示功能, 发现精定位接近开关X0021.2 未亮( 没有接通) 。拆下此开关并检查, 通断正常。估计是接近开关与感应块的距离不当造成的。调整两者的距离使它们保持适当的距离0.8mm, 再查看X0021.2 信号通断正常, 转塔刀架能正常使用。
立式加工中心维护保养及操作规程
立式加工中心维护保养及操作规程 1．一般工作安全要求 1.1工作时，应穿着安全鞋、工作服以及带护目镜。 1.2熟悉铭牌上志注意、禁止事项。 1.3机床作业时，工作场所应保持清洁。 1.4机床发生故障时，于修理作业前，应先将电源关掉。 1.5切削液、切削油、切屑在机台上，应适时、定时清理，以免影响加工作业。 1.6必须熟读操作手册。 1.7为了安全起见，所有电器箱，操作箱的门，及保护罩请不要打开，除非是定期做 维护保养。 1.8当维修人员进入机床工作台移动范围内时，请关闭所有操作盘与电器箱上电源开关，请准备一些废弃的硬板纸或木板覆盖在会滑倒的范围，以防止维修人员滑倒。 1.9不要使用压缩空气来清理机器和其他各项电子装置，因为周围环境如果有的脏乱（如灰尘、油污、铁屑等）很容易进入轴承、滚珠道螺杆，导致机器零件耐用期缩短。 2．作业前准备 2.1检查润滑系统的润滑油及切削液量是否足够。 2.2检查操作盘上是否有异常现象。 2.3气、油压置压力检查，气压4~6kg/mm2，油压50±2kg。 2.4检视动力电源线、管线连接接頭、油压和润滑系统管路是否适当连接，或有松动、破裂现象，并检查油箱、油管接头、阀门等是否有漏油或漏水。 2.5检视所有安全保护装置是否功能动作正常，并注意是否有其他人员在机器动作之 危险区域。 2.6先用目视机床机器是否有异常，并将周围环境整理清洁。 2.7主轴孔内锥度清洁。 2.8其他各项安全检查。 2.9确认电源电压及额定容量是否足够或过高。 3．作业过程中 3.1切削加工时，工作台的负荷范围应确认。 3.2检视机器各部位，是否有异常声音或振动、发热等现象发生。 3.3机器加工前，关机后，主轴做低速回转，XYZ三轴均实施空运转全行程移动约 10~20分钟暖机。 3.4机台移动前，应对工作安全检视。 3.5主轴回转时，请勿以手去触摸加工物，以防受伤。
浅谈加工中心电气的维护和修理
浅谈加工中心电气的维护和修理 【摘要】加工中心是目前世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。随着加工中心机床在国内的应用日益普及，已经成为提高产品的加工质量和加工效率的关键设备。由于加工中心机床种类繁多、技术复杂、涉及到机、电、气、液和计算机等多学科知识，因此对加工中心的使用、维护和修理提出了较高的要求。 【关键词】加工中心；维护；修理 笔者1992年毕业之后至2007年一直在企业从事加工中心的编程、操作和维护保养工作。在使用维护加工中心的过程中，本人有一点点心得体会，从以下几个方面进行阐述。 1 加工中心机床电气的维护 1.1 建立、健全加工中心维修档案 加工中心机床从进厂安装调试起就要做好设备的状态记录，包括控制系统型号、生产厂家、主轴伺服单元和伺服单元的型号、性能及其通电前的常规技术指标。有条件的话，可分别记录维修测试点在正常情况下的电平和波形，还应将厂家提供的机床数控参数及PC参数与CRT上显示的实际参数逐一对照，如有不一致，应在参数表中标明。设备调试正常后，要通过RS—232C口将数控系统参数及PC程序进行备份，编号存档以备使用。我单位有六台从日本Hawa公司购进用于加工CG125发动机箱体的专机，因市场变化和生产需要于2000年进行了停用封存。2005年，因市场和生产的需要，公司要求取消封存进行使用，结果发现由于封存不当，导致该专机上各机床电池耗尽，致使一台MTN-S500H型车削中心，二台MDT-S500H型卧式加工中心因失电造成数控系统参数加工程序丢失，三台加工中心近乎瘫痪。由于单位之前未把该专机的参数和程序进行备份存档，而相关的文字资料中又无参数和程序这部分的资料，使三台加工中心修复工作陷入僵局。后通过机床代理商求助于日本Hawa公司，幸亏Hawa公司设备管理比较规范，给我们寄来了相应的参数和加工程序，输入参数，机床仍显示Not ready，该专机是FANUC 0-M系统，经查原来Hawa公司刚开始寄来的参数中漏掉了900-940号之间的功能参数，于是又求助于Hawa公司寄来相应的功能参数输入机床，系统才恢复。 1.2 加强加工中心机床的环境维护，环境包括空气环境和电气环境。 ①一般有加工中心的车间，其空气中一般含有灰尘、油雾甚至金属粉末。一旦它们落在数控系统内的印制电路或电器元件上，很容易引起元器件及印制电路的损坏。加工中心电器柜内一般都装有散热装置，除非是必要的维修和调整，否则不允许随便开启电器柜的门，更不允许在加工过程中打开。我们单位前几年压缩空气里水分太多，造成加工中心电器柜内散热装置的风扇和过滤装置潮湿，部
现代起亚卧式加工中心维修模式
现代起亚卧式加工中心维修模式一·工作台调整（右） 1·M998；打开维修模式 2·G91G30X0P3；到第一工作台位置 3·M55；右门开 4·M24；工作台上升 5·M94；拉杆中间位置 6·M92；拉杆靠右 7·M90；拉杆伸出 8·M91；拉杆缩回 9·M23；工作台下降 10·M94；拉杆中间位置 11·M56；右门关 12·M999；关闭维修模式 二·工作台调整（左） 1·M998；打开维修模式 2·G91G30X0P4；到第二工作台位置 3·M57；左门打开 4·M24；工作台上升 5·M93；拉杆靠左位置 6·M90；拉杆伸出 7·M94；拉杆中间位置
8·M91；拉杆缩回 9·M23；工作台下降 10·M58；左门关 11·M999；关闭维修模式 三·刀库维修模式调整G91G30X0Y0Z0 1·M998；打开维修模式 2·M42；刀库门打开 3·M35；换刀臂靠主轴，主轴定位 4·M38；插刀 5·手动模式刀具松开manual方式下unclamp 6·M33；拔刀 7·M31；或M32；旋转 8·M34；放刀 9·手动刀具夹紧manual方式下clamp 10·M39；返回 11·M37；或M36；回到刀库位置 12·M34；放刀 13·M36；回原位 14·M43；关刀库门 15·M999；关闭维修模式
现代起亚H50、H63卧式加工中心M10；油冷机1开 M12：工件计数 M16；工件吹气开 M17；工件吹气关 M28；刚性攻牙开 M29；刚性攻牙关 M31；排屑机开 M32；排屑机关 M60；交换工作台 M61；交换工作台1 M62：交换工作台2 M66；工件夹紧 M67；工件松开 M78；工作台夹紧 M79；工作台松开 M47；水枪开 M50；中心出水开 M80；刀具吹气 M81；冷却液吹气 M87；右门开、左门关 M88；左门开、右门关
数控铣床电路原理图
前言 尊敬的客户： 对您惠顾选用广州数控设备有限公司的GSK983Me铣床加工中心数控系统，我们深感荣幸！ GSK983Me铣床加工中心数控系统是具有总线通信的高速、高精、高稳定、 高性价比的中高档数控系统。 安全警告 ！操作不当将可能导致产品、机床损坏，工件报废甚至人身伤害 的严重意外事故！必须要具有相应资格的人员才能操作本系统！ 在对本产品进行安装连接、编程和操作之前，必须详细阅读本产品 手册以及机床制造厂的使用说明书，严格按手册与使用说明书等的要求 进行相关的操作。
目录 ！连接安装注意事项 (1) 1 NC单元接口一览 (3) 2 互连方框图 (4) 3 NC单元与DA98D驱动单元的连接(不带抱闸） (5) 4 NC单元与DA98D驱动单元的连接(Z轴带抱闸时） (6) 5 NC单元与主轴伺服驱动单元的连接 (7) 6 NC单元与主轴变频器的连接 (8) 7 NC单元与I/O单元的连接 (9) 8 机床操作面板接口 (10) 9 NC单元与操作面板连接 (11) 10 外置手脉与操作面板连接 (12) 11 NC单元与PC机连接 (13) 12 Z轴抱闸、系统上电控制连接方法 (14) 13 外置I/O单元（X1）接口概述 (15) 14 I/O单元(X1)输入输出信号连接原理 (16) 15 I/O单元(X1)输入输出点定义 (17) 16 安装主轴定向机械位置检测开关的相关说明 (20) 17 安装Z轴第2参考点机械位置检测开关的相关说明 (21) 附录安装尺寸图 (22) GSK983Me-H/V铣床加工中心数控系统连接手册版本升级登记表 (27)
数控加工中心安全操作、维护手册大全
数控加工中心安全操作、维护手册大全
数控加工中心安全操作规程汇编 一、 1、读懂图纸，弄清楚需加工的尺寸。 2、确定加工方法(普通加工、数控加工、特种加工)。 3、如需要数控加工，就要制定加工工艺。 4、根据工艺确定机床、刀具、夹具、装夹方法。 5、编写程序(自动编程、手动编程)。 6、调试程序(摸拟加工、空运行、图形检查)。 7、安装工件、刀具。 8、程序的输入(手工输入、DNC控制)。 9、对刀。 10、试加工(用单段执行程序)。 11、首件的检验。 12、调整程序。 13、正式加工。 14、去毛刺、清理、检验、送交成品，加工结束。 15、清扫、保养。 二 1、实训之间必须认真预习实训指导书及教材中有关的内容，明确实训目的要求、实训原理、方法和步骤。 2、严格遵守实训室的规章制度和数控设备操作规程，服从实训指导教师和管理人员的安排，确保实习者安全及设备安全。 3、必须熟悉数控机床的功能和操作规程，严格按操作规程进行实训。
4、实训时，必须穿工作服。女生必须戴工作帽，不准穿拖鞋、不准戴手套操作机床。 5、开机前，要检查机床防护罩是否安装完好，未经允许，不得打开电器柜门。 6、实训中必须按管理人员提供的材料进行加工，不准私自装夹材质较硬的材料进行加工。 7、实训中必须保持安静与整洁，禁止吸烟、喧哗、打闹、乱扔杂物、串岗、离岗。不准两人或多人同时操作一台机床。严禁乱动机床的按钮，开关。 8、违反规定不听劝阻者，将视情况给予停止实习、书面检讨或纪律处分。 9、一旦发生机器故障，应立即切断电源，并报告指导教师或管理人员进行处理。 10、机器维修必须由正规及有数控维修证书的工作人员进行维修。 11、实训室钥匙必须妥善保管，对持有钥匙者进行登记，不准私配或转借他人。 12、实训管理人员必须定期对机床进行保养和清洗。 三 1．必须遵守机床工一般安全操作规程。 2．工作前按规定应穿戴好防护用品，扎好袖口，不准戴围巾、戴手套、打领带、围围裙；女工发辫应挽在帽子内。 3．开车前检查刀具补偿、机床零点、工件零点等是否正确。 4．各按钮相对位置应符合操作要求。认真编制、输入数控程序。
加工中心故障及处理步骤
加工中心故障及处理步骤 序言：随着制造业的不断发展，集机、电、液、气为一体的加工中心以其不可替代的高效率和高自动化的优势设备给现代制造增添了强劲的动力。随之而来的加工中心的有效维护和维修也就显得尤为重要。下面来粗浅的谈谈排除故障的步骤和故障的大致类别。。 一. 处理故障的步骤 加工中心是由基础部件、主轴部件、数控系统、自动换刀系统、辅助装置等各个基本部分组成的，其中基础部件包括床身、立柱、工作台等承受加工中心静载荷和切削时的负荷的部件组成。主轴部件由主轴箱、主轴电机、主轴及轴承等组成，是切屑加工的功率输出部件。数控系统由CNC 装置、可编程控制器、伺服驱动装置及操作面板等组成，是执行顺序控制动作和完成加工过程的控制中心。自动换刀系统由刀库和换刀机械手组成。辅助装置包括了涡滑、冷却、排屑、防护、液压、气动、检测系统等组成，对加工中心的加工效率、精度和可靠性起着保障作用。在故障发生时，要怎样准确的判定故障部位，及时有效的处置以求尽快的恢复设备正常运行。要有相应的步骤来完成。如图示； 图示 1.1.何时发生故障 1.故障发生的时间、次数、频率。 2.是否接通电源时即发生故障. 何时发生故障？ 进行了何种操作？ 故障现象及内容？ 故障报警号、诊断。 处置的方法予案、工具、材料。 根据予案进行妥善处置。恢复设备运行。 其他信息？
1.2.进行了何种操作 1.发生故障时控制器CNC处在何种形式。JOG、MDI、ZRN。 2.发生故障时程序执行到哪一步。程序号、顺序号、程序内容。 3.再次进行相同操作是否故障再现。 4.是否在进给或轴移动中发生故障。 5.是否在输入数据时发生故障。 1.3.故障现象及内容 1.发生了何种故障，在报警显示页面上是否显示报警内容。 2.画面显示是否正常。在诊断界面可以监测各执行元件工作状态。 3.加工尺寸是否正常。 4.是否存在超越设备使用极限的动作。 5.是否由于误动作引起故障。 1.4.其他信息 1.设备附近是否有干扰发生。同一电源是否接有别的设备。 2.输入电压是否符合设备要求、有无变化、有无相位差。 3.环境温度是多少、是否符合设备要求（0 – 45度）。 二、故障现象的分类 加工中心是比较精密的设备。对于电气来讲，大概的故障可以分为以下几大类；2.1、外部信号故障。2.2、连接器件故障。2.3、执行元件故障。2.4、各种参数、数据和程序故障。2.5、伺服系统故障。2.6、数控系统及PLC故障。 2.1.外部信号故障 加工中心的外围信号主要用在如轴、刀库、机械手、交换工作台、辅助设备、模块外部接口及控制电器的辅助触点等部位。主要功能包括：液位检测、温度检测、压力检测、到位检测、行程检测、状态检测、按钮触点以及各种功能等。这类外围信号通常都设置了相应的报警代码和提示信息，维护人员通过提示便能快捷地定位故障点。