汽车冲压模具开发过程及管控
(模板范本)
编
辑
前
可
删
除
此
页
特点:内容详尽,概括全面(花费了太多时间)
收取一点点费用请不要介意
汽车冲压模具开发过程及管控
模具的开发进度对整个项目的进度有着非常关键的作用,是主机厂生产准备中的重要部分。下面从车身数据发布到模具终验收的过程谈一谈模具开发过程及进度管控。
1.车身工艺数摸发布
车身设计部门发布产品数模,工程开发部门的工程人员根据产品数模进行工艺预分析和预报价(作为招标对比数据),用车身工艺数模进行模具的招标和相应工艺分析等工作。招标过程在此不做详谈, 下面从定标后(即确定模具厂)浅谈模具开发管理。
2 .车身件制造工艺可行性分析(模具开发商及工程开发部门)
模具开发商收到车身工艺数模后, 对每个零件进行工艺可行性分析。原则上要求模具厂对所有新开发零件进行CAE 分析(即零件成型性模拟分析) 。
CAE分析的作用:
a、通过CAE 分析,我们可以比较直观的观察零件板料的成型过程;
b、缩短模具设计及分析的周期;
c、预测模具的可能性;
d、采用优化设计,最大限度的降低模具和钢材的消耗,降低制造生产成本;
e、在制造前预先发现模具和零件的潜在风险;
f、确保模具的设计合理性,减少设计成本;
g、通过零件的潜在问题分析,模具厂可及时提出合理的设计变更建议,更高效的推进开发工作。
开发部门可根据模具厂对零件CAE的分析结果,充分利用现场生产调试的经验,查看工艺参数是否合理,拉延补充是否合理,针对零件的起皱或开裂等风险,及时的提出解决方案。
3. DL图的设计与会签
CAE分析结束后可进行模具DL图设计,多数情况下也可同时进行。
DL图设计即design layout—冲压工序分析设计,也可称为模具工艺流程图,包含:零件料片的尺寸、冲压的方向与角度、冲压的工序安排、送料方向、废料刀分布及刃口方向、废料排除方向示意、CH孔、左右件标识、各工序标注等。
同时,DL图还需体现相关工序的冲压设备、模具高度、模具材质、压边圈或压料板的
工作行程、板料的定位方式、完成工序的压力分析等。
DL设计完成后,原则上在模具厂应完成内部审核,内部审核问题整改完成后即可提供给主机厂的开发部门,并进行会签,DL图的会签非常关键,直接导致后期模具的设计,并且对后期模具开发周期也有较大的影响,若DL图后期再更改,则开发周期和成本上都将造成很大的浪费,工程开发部门主要审核零件工艺的合理性、机台参数的正确性、工艺补充的合理性、材料利用率、并结合压机情况审查送料方便性等。
4.模具结构图设计与会签
模具结构图会签顺序:拉延模具图会签——整形翻边类模具会签——修边冲孔类模具会签。
因模具的铸造和加工周期是硬性时间,无法压缩,所以为了保证项目的进度,模具结构图设计环节非常重要,应尽可能将模具设计环节时间提前,为后续模具的制造时间争取。模具首次取样一般为半手工样件,只要求成形即可,其余修边及冲孔可线切割完成,所以应该先进行拉延模和整形翻边类模具的设计,再进行修边冲孔类模具图的设计。
模具厂根据DL图指导设计模具结构图,设计完成后同样先通过内部评审,问题整改后即可给主机厂开发部门评审会签。
主机厂开发部门应重点关注:
a、模具功能性
b、结构稳定性及强度
c、模具生产安全性
d、模具各参数与量产压机的符合性
e、调试和生产的方便性
f、模具主要部件的材质及技术协议要求的条款的一致性
对于评审中发现的问题,应尽量要求模具厂进行整改。部分问题可能对产品功能等影响不大,但可能会影响作业的方便性,也可能降低生产效率,为了赶时间和进度,模具厂可能不是太配合更改,此时,需要主机厂开发人员(工程师)的魄力和决心,因为在设计阶段的更改无论如何都比后期(模具成型后)更改来的快,此时需要模具厂设计人员换位思考,多站在生产部门的角度来看问题。
部分有争议的问题点需要多方进行客观的讨论以寻求最佳方案。在模具图评审的过程中,要求工程开发技术人员立场坚定并且有过硬的技术和现场调试经验,这样可以减少后期的许多问题。
5. 铸造数模发布和泡沫实型(保丽龙)评审与整改
模具结构图设计评审完后,可进行泡沫型的制作。在泡沫实型阶段需要项目组发布铸造数据,以保证实型的可铸造性,泡沫实型是一种由聚苯乙烯经过高温发泡形成的一种材料,依据模具结构图进行NC加工,并考虑适当的模具加工余量(8-10天)和泡沫的收缩率。
保丽龙制作周期一般为一周左右,制作完成后需要对其进行现场评审,一是确保与模具结构图一致性。二是检查在模具结构图评审中出现的问题是否整改到位,或者设计图评审中未发现的问题,保丽龙的评审是模具制作过程中不可或缺的过程,因为它是模具结构更改的最后一关,一旦进入铸造阶段,则模具结构很难更改。
6. 模具铸造
保丽龙制作整改完成后,即可发运到铸造厂进行铸造,具体过程在此不做详谈,模具铸造周期为15-20天,模具铸造在运回模具厂进行铸件检查,主要检查是否有大的铸造缺陷,例如铸件裂纹等。其中铸件内部夹砂等缺陷需要加工后才能看出。
7. NC数模发布及其模具的NC加工
模具铸造完成后即可进行NC加工,但前提是NC数据已经发布,模具厂可根据产品的NC数据进行数控编程,然后进行模具的NC加工,模具的NC加工大致可分为:龙铣-组立-半精加工-精加工等,在NC的加工过程中,可发现铸件是否有夹砂或裂纹等缺陷,NC加工完成后还需要对模具进行热处理以达到所要求的硬度,模具的NC加工周期一般为20-25天,在项目开发时间紧张的情况下,如何合理的安排NC加工时间非常重要,工程开发人员,可到现场进行进度管控,监督模具厂编制合理的加工计划。尽量不让数控加工机床空闲,以保证进度。
8. 模具钳工、调试、取样过程
模具的钳工阶段包括:模具基准打和—合模—试模—取样等,模具NC加工后仍然为后续钳工留有一定余量,钳工调试主要检查上下模具的研和率、导向的研和率,确保冲压出合格的冲压件,通过模具钳工调试,可鉴定出模具的品质,同时也能确定出下料的尺寸等。9. 模具预验收
模具厂在计划时间内完成所有承制模具制作并自行调试合格后,可向主机厂开发部申请预验收,模具厂需要提供模具的自检报告和所冲压件的合格率,主机厂开发部在接到模具厂的预验收申请后,组织人员到模具厂进行预验收,主要从模具静态、动态冲压件质量三个方面进行验收模具,动、静检验按照标准执行,冲压件检验分为表面质量、形状尺寸精度与刚度三个方面。
在预验收过程中发现的问题原则上要求在模具厂整改完成后包装发运,但部分问题若不影响制作品质,并整改难度小,在进度紧张的情况下,允许遗留到量产地由模具厂自派钳工人员持续整改。
10. 模具量产地调试与验收
因机床的差异,模具的型面研和率等的差异,要保证制件品质模具预验收合格后,移动到量产地后需要调试,一般拉延模具的首轮研和时间为1-2月,而整个模具的调试周期长达半年或更久时间,模具量产地调试过程始终围绕以下几个方面进行:
a、需将冲压件在焊接夹具上进行装夹,验证模、夹、检具、检具与焊接夹具的协调性;
b、保证冲压件的精度,将冲压件放在检具上进行检查,要求合格率一般在90 %以上;
c、冲压件在检具上发现的问题或者在焊接调试过程中反馈的问题或缺陷,需由模具厂负责整改;
d、模具动、静态检查项目的符合性检查;
e、模具在量产压机上连续生产可靠性,即连续生产废品率要求小于2%;
模具调试整改周期较长,将以上几项都整改完成并且生产稳定运行3个月后,工程开发部门可组织模具使用方、保全人员、质量检查人员等进行模具的终验收并签署终验收报告。
模具在完成终验收后,模具的开发工作才算阶段性完成。但是,只要模具未报废,模具生命周期持续,工程开发部门的工作就永远没有结束,只是移交给生产系统和工艺部门使用、管理、维护等。模具在良好的使用和维护下,可延长使用寿命、降低废品率、提高生产效率,为公司带来可观的经济效益。
IATF16949:2016 汽车行业质量管理体系 Quality managegment systems 汽车生产件及相关服务件组织应用ISO9001:2015的特别要求Particular requirements for the application of ISO9001:2015 for automotive production And relevant service part organizations 国际汽车工业组发布
1、范围 本标准为下列需求的组织规定了质量管理体系要求: a)需要证实其具有能力稳定地提供满足顾客要求和适用法律法规要求的产品和服务; b)通过体系的有效应用,包括体系持续改进的过程,以及保证符合顾客要求与适用的 法律法规要求,旨在增强顾客满意。 本标准规定的所有要求是通用的,旨在适用于各种类型、不同规模及提供不同产品和服务的组织。 注1:在本标准中,术语“产品”或“服务”仅适用于预期提供给顾客或顾客所要求的产品和服务。 注2:法律法规要求可称作法定要求。 本技术规范与ISO9001:2015相结合,规定了质量管理体系要求,用于汽车相关产品的设计和开发、生产;相关时,也适用于安装和服务。 本技术规范适用于组织进行顾客规定的生产件和/或维修件的制造现场。 支持职能,无论其在现场或在外部(如设计中心、公司总部和配送中心),由于它们对现场起支持性作用而构成现场审核的一部分,但不能单独获得本标准的认证。 本技术规范可适用于整个汽车供应链。 2、规范性引用文件 下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅该版本适用于本标准。 凡是未标注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本标准。 ISO9000:2015质量管理体系基础和术语 3、术语和定义 本标准采用ISO9000:2015中的术语和定义。 3.1汽车行业的属于和定义 本文件采用ISO9000:2015和以下给出的术语和定义。 3.1.1控制计划control plan 对控制产品所要求的系统和过程的形成文件的描述 3.1.2有设计责任的组织design responsible organization 有权建立新的产品规范,或对现有的产品规范进行更改的组织。
1.ID造型 一个完整产品的设计过程,是从ID造型开始的,收到客户的原始资料(可以是草图,也可以是文字说明),ID即开始外形的设计;ID绘制满足客户要求的外形图方案,交客户确认,逐步修改直至客户认同;也有的公司是ID绘制几种草案,由客户选定一种,ID再在此草案基础上绘制外形图;外形图的类型,可以是2D 的工程图,含必要的投影视图;也可以是JPG彩图;不管是哪一种,一般需注名整体尺寸,至于表面工艺的要求则根据实际情况,尽量完整;外形图确定以后,接下来的工作就是结构设计工程师(以下简称MD)的了; 顺便提一下,如果客户的创意比较完整,有的公司就不用ID直接用MD做外形图; 如果产品对内部结构有明确的要求,有的公司在ID绘制外形图同时MD就要参与进来协助外形的调整;MD开始启动,先是资料核对,ID给MD的资料可以是JPG彩图,MD将彩图导入PROE后描线;ID给MD的资料还可以是IGES线画图,MD将IGES线画图导入PROE后描线,这种方法精度较高;此外,如果是手机设计,还需要客户提供完整的电子方案,甚至实物; 2。建摸阶段 以我的工作方法为例,MD根据ID提供的资料,先绘制一个基本形状(我习惯用BASE作为文件名);BASE 就象大楼的基石,所有的表面元件都要以BASE的曲面作为参考依据; 所以MD做3D的BASE和ID做的有所不同,ID侧重造型,不必理会拔模角度,而MD不但要在BASE里做出拔模角度,还要清楚各个零件的装配关系,建议结构部的同事之间做一下小范围的沟通,交换一下意见,以免走弯路; 具体做法是先导入ID提供的文件,要尊重ID的设计意图,不能随意更改; 描线,PROE是参数化的设计工具,描线的目的在于方便测量和修改; 绘制曲面,曲面要和实体尽量一致,也是后续拆图的依据,可以的话尽量整合成封闭曲面局部不顺畅的曲面还可以用曲面造型来修补; BASE完成,请ID确认一下,这一步不要省略建摸阶段第二步,在BASE的基础上取面,拆画出各个零部
智能处理与应用 Intelligent Processing and Application 92 0 引言 汽车制造作为我国国民经济的重要支柱产业之一,不但 带动了相关产业发展,还创造了大量就业机会,是社会主义现 代化经济发展的重要基石,具有长远的发展潜力。 在当前社会发展形势下,汽车制造正面临数字化、信息化、 现代化的产业升级,在整个产业的生产环节中引入时下最流行 的物联网技术,将对汽车产业链的各方面优质资源进行优化 整合,全面提升整个汽车制造业的规模和效益。 1 国内传统汽车制造企业面临的问题 与其他制造业不同,汽车的生产是一整套系统工程,数 以万计的细小零件需要经过多条生产线组装成整车出厂,而基 于传统制造业技术,能够对整条生产线施加影响的手段却比 较匮乏。同时,汽车的质量是由部件质量和整体质量两个关 键指标组成,其关系着人民的生命财产安全,质量在汽车制 造环节中有着极其重要的地位,而传统制造业技术,很难实 现对部件质量问题的逆向追溯。因此,掌握生产自动化、质 量控制体系以及安全生产的技术就掌握了汽车制造业的核心 技术。国内汽车制造业,正逐步由初期的MIS、CAD/CAM 到MRP/ERP进行转变。然而,国内汽车生产过程中信息化水 平仍相对落后。例如,信息的孤岛问题普遍存在;研发、生 产、测试等环节,信息的填报仍主要依赖于技师的经验和技术, 往往信息化管理的引入反而增加了工作量,降低了工作效率; 费时费力在生产线上收集和整理出数据,但却并不精确,造 成质量隐患和安全隐患。 2 物联网技术带来汽车制造产业的变革 基于物联网的信息技术,能够带动汽车制造的整体升级, 提升生产效率和质量控制的管理。实现以自动化、智能化、现 代化为基础的产业全面变革,解决当前汽车制造业面临的种 种难题,如图1所示。 图1 物联网下的汽车制造业变革 通过基于物联网的信息技术,来规范和控制整个制造流 程,需要图2中四个步骤。 图2 物联网的四个步骤 第一步,需要在整个制造环节中引入基于物联网的信息 采集技术,以传感器、RFID、智能识别等物联网手段收集生 产过程中的信息数据。 第二步,将收集来的信息数据植入云存储平台和云监控 平台,用于大数据过程的数据积累。 第三步,再将云存储和云监控中的数据进行专业数据分 析和数据挖掘,将生产过程中的数据加以处理和汇总,得出 生产过程中的质量问题、改进方案、流程弱点等信息。 第四步,利用云分析平台的结果,配置自动控制系统, 指导下一次再生产过程,用互联网快速试错的迭代思想改造 传统汽车制造过程,做到对生产进行总体掌控,对生产环节 进行精细控制,并形成多区域的实时安全监测和管理。最终基于物联网的汽车智能制造控制与质量管理 马文卓1,张 杰2 (1.重庆生产力促进中心,重庆 401147;2.华通科技有限公司,重庆 401121) 摘 要:随着物联网信息技术的发展,传统汽车制造业也在向自动化、智能化和物联化发展,基于物联网的需求日益迫切,给出基于物联网的智能制造控制和质量管理方案,从汽车工业的基础信息化到智能化的角度出发,提出利用时下最新的物联网和云计算技术,带动汽车制造业产能提升和质量提升,为汽车制造业提供智能控制、精细控制、质量监测和大数据汇集的解决方案。 关键词:物联网;大数据;汽车制造;RFID技术 中图分类号:TP29 文献标识码:A 文章编号:2095-1302(2015)02-0092-04 ———————————————— 收稿日期:2015-01-13 物联网技术 2015年 / 第2期
电动汽车用整车控制器总体设计方案
目次 1 文档用途 (1) 2 阅读对象 (1) 3 整车控制系统设计 (1) 3.1 整车动力系统架构 (1) 3.2 整车控制系统结构 (2) 3.3 整车控制系统控制策略 (3) 4 整车控制器设计 (4) 5 整车控制器的硬件设计方案 (5) 5.1 整车控制器的硬件需求分析 (5) 5.2 整车控制器的硬件设计要求 (6) 6 整车控制器的软件设计方案 (7) 6.1 软件设计需要遵循的原则 (7) 6.2 软件程序基本要求说明 (7) 6.3 程序中需要标定的参数 (7) 7 整车控制器性能要求 (8)
整车控制系统总体设计方案 1 文档用途 此文档经评审通过后将作为整车控制系统及整车控制器开发的指导性文件。 2 阅读对象 软件设计工程师 硬件设计工程师 产品测试工程师 其他相关技术人员 3 整车控制系统设计 3.1 整车动力系统架构 如图1所示,XX6120EV纯电动客车采用永磁同步电机后置后驱架构,电机○3通过二挡机械变速箱○4和后桥○5驱动车轮。车辆的能量存储系统为化学电池(磷酸铁锂电池组○8),电池组匹配电池管理系 统(Battery Management System,简称BMS)用以监测电池状态、故障报警和估算荷电状态(State of Charge,简称SOC)等,电池组提供直流电能给电机控制器○2通过直-交变换和变频控制驱动电机运转。 整车控制器○1(Vehicle Control Unit,简称VCU)通过CAN(Control Area Network)和其它控制器联接,用以交换数据和发送指令。该车采用外置充电机传导式充电,通过车载充电插头利用直流导线联接充电 机○9,充电机接入电网。 ○1整车控制器○2电机控制器○3交流永磁同步电机○4变速箱○5驱动桥 ○6车轮○7电池管理系统○8磷酸铁锂动力电池组○9外置充电机○10电网连接插座 图1 整车动力系统架构简图
冲压模具讲座 第一章 概论 一.冲压加工的重要性及优点。 1.重要性:冲压工艺应用范围十分广泛,在国民经济的各个部门中,几乎都有冲压加工产 品。如汽车,飞机,拖拉机,电器,电机,仪表,铁道,邮电,化工以及轻工日用产品中均占有相当大的比重。 2.优点:1)生产率高。2)精度高,质量稳定。3)材料利用率高。4)操作简便,特别适 宜于大批量生产和自动化。 二.冲压加工的概念。 1. 概念:即利用压力机及其外部设备,通过模具对板材施加压力,从而获得 一定形状 和尺寸零件的加工方法。 冲压加工的三要素:冲床,模具,材料。 冲压是生产中应用广泛的一类加工方法,主要用于金属薄板料零件的加工。在产品零件的整个生产系统中,冲压只是一个子系统,所涉及的也仅是产品制造过程的一部分。随着市场对产品成本和周期等要求的提高,从系统的整体优化中确定相关的各要素已成为技术和管理发展的重要方向。 影响冲压加工的因素: 三.冲压工序的分类。 冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成形两大类,每一类中又包括许多不同 冲压加工系统 人 冲 压 工 艺 安 全 自 动 化 安 装 润 滑 生 产 管 理 质 量 管 理 价 格 管 理 运 输 废 料 处 理 噪 音 对 策 后 序 工 艺 压 力 机 模具 材料 辅助 装 置 具 软 件 硬 件
的工序。 冲压的基本工序: 1.冲裁:包括落料和冲孔两个工序。 1)落料:模具沿封闭线冲切板料,冲下的部分为工件,其余部分为废料,设计时尺寸以模仁为准,间隙取在冲子上; 2)冲孔:模具沿封闭线冲切板料,冲下的部分是废料,设计时尺寸以冲子为准,间隙取在模仁上。 2.剪切:用模具切断板材,切段线不封闭. 3.切口:在坯料上将板材部分切开,切口部分发生弯曲. 4.切边:将拉深或成形后的半成品边缘部分的多余材料切掉。 5.剖切:将半成品切开成两个或几个工件,常用于成双冲压。 切口切边剖切 6.弯曲:用模具使材料弯曲成一定形状(V型/U型/Z型弯曲)。 7.卷圆:将板料端部卷圆。 8.扭曲:将平板的一部分相对于一部分扭转一个角度。 弯曲卷圆扭曲 9.拉深:将板料压制成空心工件,壁厚基本不变。 10.变薄拉深:用减小直径与壁厚,增加工件高度的方法来改变空心件的尺寸,得到要求的底 厚,壁薄的工件。 11.孔的翻边:将板料或工件上有孔的边缘翻成竖立边缘。 拉深变薄拉深孔的翻边 12.外缘翻边:将工件的外缘翻起圆弧或曲线状的竖立边缘。 13.缩口:将空心件的口部缩小。 14.扩口:将空心件的口部扩大,常用于管子。 外缘翻边缩口扩口 15.起伏:在板料或工件上压出筋条,花纹或文字,在起伏处的整个厚度上都有变薄。 16.卷边:将空心件的边缘卷成一定的形状。 17.胀形:将空心件(或管料)的一部分沿径向扩张,呈凸肚形。
基于汽车生产过程的质量管理控制 发表时间:2019-03-06T15:57:30.377Z 来源:《基层建设》2018年第35期作者:郭利敏 [导读] 摘要:随着科技的进步与发展,汽车越来越频繁地进入到了我们的生活,已成为了我们生活中的一部分,为了保证汽车的性价比足够协调,我们必须对汽车生产现场的工艺与质量做好控制。 安徽江淮汽车集团股份有限公司重型车分公司质量管理部安徽合肥 230601 摘要:随着科技的进步与发展,汽车越来越频繁地进入到了我们的生活,已成为了我们生活中的一部分,为了保证汽车的性价比足够协调,我们必须对汽车生产现场的工艺与质量做好控制。在汽车的生产环节,我们可以采取很多措施来使得汽车产品的装配、试验工艺和装备技术水平得到一定的提高,另外,随着汽车产品的质量和使用寿命越来越受到重视,对汽车生产现场工艺与质量控制便更加迫在眉睫。 关键词:汽车生产;质量管理;控制; 一个汽车在生产组装完毕之后,其质量就已固定,我们再进行抽检的目的仅是界定次此批产品质量水准如何,但是其设计及工艺缺陷是不会变化的,会在储存、运输以及使用中不断暴露出来,所以可以确切的说汽车的质量主要是由制造过程质量控制好坏决定的。 一、汽车生产质量管理现状 虽然我国汽车行业上世纪50 年代就开始推广质量管理,但是质量和质量管理的理念仍很薄弱,生产的质量认证体系还很不完善,因而质量与国外的生产企业相比仍处于较低水平。改革开放以来,随着外国先进质量管理经验的引进,在某种程度上推动了我国质量管理的发展。但从总体上来看,在我国汽车行业质量管理的现状不能令人乐观。 1.对质量管理认识存在偏差。许多汽车企业只局限于统计质量控制和片面的全面质量管理,强调的是对制造过程中的定期抽查和组织管理,测量实际的质量结果与标准对比,并对其差异采取相应的调节管理措施,使产品质量接近或达到标准水平。甚至还有一些企业还停留在事先检查的质量管理模式下,偏重于纠正和预防措施。然而产品质量是在市场调查、设计生产、检验、销售、服务等全方位的过程中逐渐形成的,关注于其中的某一阶段是远远不够的,尤其是在知识经济时代,在市场变化莫测、企业技术创新频繁的条件下,应更加注重进行全面的质量管理和创新,进行生产过程质量控制。 2.错误地看待全面质量管理和ISO9000 族标准之间的关系。近年来,有些汽车企业不同程度地忽视了全面质量管理作用,把主要注意力投向ISO9000 质量体系认证,不惜投入物资资金和时间精力搞认证,寄托以质量体系文件来管理现场。事实上ISO9000 族标准只是改进一个组织活动的基础,标准的发展还需要以全面质量管理为动力,需要企业各部门、各管理层的全面参与。如果对员工约束的有效性差,员工的行为不规范,旧的操作习惯和管理方法难以改变,无法保证认证后质量体系的健康运行,以致使产品质量和服务质量的最终目标得不到实现。这就好比组织是处于质量斜坡上的一个球,通过ISO9000 族标准的认证就是给球垫上一块楔子,使球不能下滑,而只有通过大力推行全面质量管理,才能使球一步一步的走上坡的顶端。 3.质量管理的落实较为片面。经验主义和教条主义使得很多企业仅仅看到质量管理过场变化,综合治理,采取行政的、经济的法律的、社会的、文化教育、行业标准等各种手段,并持之以恒地管理控制。并且由于资源有限和技术缺乏,关键部门没有得到重视,使得统计技术的应用是一个薄弱环节,数据收集后,得不到有效的分析和利用,也不能作为决策过程的有效依据。 二、汽车生产过程的质量管理控制 1.改变思想观念,建立质量认证体系推行全面质量管理。汽车是技术密集型产品,要提高质量是一项非常复杂而又艰巨的系统工程,要抓好这项系统工程的关键是应重视质量管理、建立质量认证体系。因此,企业管理层要提高政策管理者的质量管理认识,要充分认识到建立和实施生产质量管理的重要性;在学习别人先进的质量生产管理体系的时候,要根据自身的条件,因地制宜进行IS09000 认证行业标准认证,依据国际质量认证标准制定切合我国生产的质量管理体系,进行宏观的指导,并且要狠抓落实;要改变过去传统生产模式,树立科技创新的观念,在实际生产中严格按照质量标准化进行生产,努力将企业的质量管理工作和国际汽车行业接轨,通过加强质量管理提高汽车生产的质量,增强我国汽车业在国际上的竞争力。 2.利用流程管理手段增强质量管理水平。流程管理就是要明确生产过程中的各环节的内容和要求,逐步分解和落实责任,并通过个层面的管理控制来确保每一个环节都达到质量管理的要求,进而最后使整个过程达到最优质量,实现全面质量管理( TQM)。一是确保源头质量。汽车质量不是检验出来的,而是制造出来的。因此,汽车企业应该把质量保证的重点放在了生产现场和工序作业上,强调从抓头保证产品质量。对于生产现场的管理人员和作业人员来说,源头质量的意思是哪里出现质量错误,就在哪里(即源头)寻找原因并予以消除。这种现场管理的模式在现代化企业生产中起着举足轻重的作用,由此可以看出,汽车公司应该要求生产现场的管理人员和作业人员对产品质量负完全责任,谁出错谁承担责任,特别是零部件生产出来之后,作业人员应立即对其进行质量搜查。如果零部件的质量有块陷。那么作业人员就要迅速查找产生质量缺陷的原因并消除,防止进一步产生不合格品。为了确保源头的产品质量,公司应该制定相关的制度,要求任何一位作业人员在发现产品质量问题时都有权停止全线生产,以便纠正质量偏差,消除产生质量缺陷的原因。二是强化供应链的质量管理。随着社会分工越来越细,汽车生产的许多部件都由不同的公司分工完成。汽车企业生产所需的零部件种类繁多,许多零部件是由协作企业生产的。在这种情况下,汽车企业的整体质量水平就取决于所有协作企业的质量管理水平。因此在完善公司内部全面质量管理的同时,应该非常注重引导和促进协作企业的全面质量管理活动。通过众多协作企业所提供的优质零部件和优质材料生产出性能卓越的汽车,再借助经销企业的优质服务将汽车送到消费者手中,从而保证了供应链的整体质量。三是实施自动化作业。自动化是汽车公司进行质量控制的重要手段。汽车企业应该建立自动化生产线。自动化指的是将人的某些智能赋予机器、使机器设备能够自动鉴别工作状态的好坏,自动检测出不合格品,并在不合格品产生时马上停止工作,从而阻止不合格品的继续生产。通过自动化使汽车生产过程的完全出于质量监控的状态。排除了作业人员不停地对设备进行监视的需要,这样,将操作者从机器的统治下解放了出来,让他们把精力集中在那些能提高自身技巧和能力的工作上。此外,设备的自动停机要求现场人员必须迅速采取有效措施消除生产的异常,从而激发了各种各样的现场改进活动。现场人员从自己的改进成果中感到满足。从而会以更饱满的精神投人难度更大的质量改进中。 3.大力提高职工的素质。质量管理的紧迫任务是大力提高相关人的素质,全力开发智能资本,从人才与知识培养上获取质量效益。商品的竞争是质量的竞争,企业的竞争就是人才的竞争。汽车生产在实行全员质量管理的过程中,职工的素质高低直接关系到产品的质量,只有提高职工的整体素质才能确保汽车生产质量管理的实行。要对企业职工开展生产技术培训和全面质量管理观念的培训,让他们充分认
冲压模具基础知识 冲裁 冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工(序)件或废料分离的一种冲压工序。冲裁是切断、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。 切开 切开是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被切开而分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面。 切边 切边是利用冲模修边成形工序件的边缘,使之具有一定直径、一定高度或一定形状的一种冲压工序。 切舌 切舌是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被局部分离的材料,具有工件所要求的一定位置,不再位于分离前所处的平面上。 切断 切断是将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序,被分离的材料成为工件或工序件。 扩口 扩口是将空心件或管状件敞开处向外扩张的一种冲压工序。 冲孔 冲孔是将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序,在材料或工序件上获得需要的孔。 冲缺 冲缺是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序,敞开轮廓形成缺口,其深度不超过宽度。 冲槽 冲槽是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序,敞开轮廓呈槽形,其深度超过宽度。 冲中心孔 冲中心孔是在工序件表面形成浅凹中心孔的一种冲压工序,背面材料并无相应凸起。 精冲 精冲是光洁冲裁的一种,它利用有带齿压料板的精冲模使冲件整个断面全部或基本全部光洁。 连续模 连续模是具有两个或更多工位的冲模,材料随压力机行程逐次送进一工位,从而使冲件逐步成形。 单工序模 单工序模是在压力机一次行程中只完成一道工序的冲模。 组合冲模 组合冲模是按几何要素(直线、角度、圆弧、孔)逐副逐步形成各种冲件的通用、可调式成套冲模。平面状冲件的外形轮廓一般需要几副组合冲模分次冲成。 压凸 压凸是用凸模挤入工序件一面,迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序。 压花 压花是强行局部排挤材料,在工序件表面形成浅凹花纹,图案、文字或符号的一种冲压工序。被压花表面的背面并无对应于浅凹的凸起。 成形 成形是依靠材料流动而不依靠材料分离使工序件改变形状和尺寸的冲压工序的统称。 光洁冲裁 光洁冲裁是不经整修直接获得整个断面全部或基本全部光洁的冲裁工序。扭弯扭弯是将平直或局部平直工序件的一部分相对另一部分扭转一定角度的冲压工序。 卷边 卷边是将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。卷边圆形的轴线呈直线形。 卷缘 卷缘是将空心件上口边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。 拉延 拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序,曲面主要依靠位于凸模底部材料的延伸形成。 拉弯 拉弯是在拉力与弯矩共同作用下实现弯曲变形,使整个弯曲横断面全部受拉伸应力的一种冲压工序。 胀形 胀形是将空心件或管状件沿径向往外扩张的一种冲压工序。 剖切 剖切是将成形工序件一分为几的一种冲压工序。 校平 校平是提高局部或整体平面型零件平直度的一种冲压工序。 起伏成形 起伏成形是依靠材料的延伸使工序件形成局部凹陷或凸起的冲压工序。起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的,即厚度的少量改变是变形过程中自然形成的,不是设计指定的要求。 弯曲 弯曲是利用压力使材料产生塑性变形,从而被弯成有一定曲率、一定角度的形状的一种冲压工序。 凿切
汽车行业质量管理 在汽车行业,包括整个汽车供应链, 最不想发生的事情: 由于质量原因发生的交通事故和汽车降价.但事实又不以人们的愿望转移, 先了解一下下面的事实: 2005年12月5日,发生在八达岭高速公路的特大交通事故, 共造成24人死亡,1人重伤,2人轻伤,6人轻微伤。这次事故是北京市建国以来最严重的一起交通事故。事故的起因是内蒙古自治区一辆装载电石的大货车,行至北京昌平区八达岭高速公路进京方向49公里处时,因制动失灵,追撞上同方向行驶的北京长途汽车有限公司从河北蔚县驶往北京德外的一辆大客车,翻入道路左侧约20余米处的山沟后,两车及货车内拉载的电石起火。 类似问题在全国或全世界有多少? 还有汽车降价的现象, 有哪款汽车不在降价吗? 面对上述棘手的问题, 整车厂和整个汽车供应链如何去应对呢? 没有一剂就灵的妙药, 但目前盛行的汽车行业质量管理体系ISO/TS16949:2002却对企业有或多或少的帮助. 2002年03月,国际汽车特别工作组(IATF:International Automotive Task Force)和日本汽车制造商协会(JAMA:Japan Automobile Manufacturers Association.)在ISO/TC176的质量管理和质量保证技术委员会的支援下以ISO9001:2000版质量管理体系为基础结合QS- 9000:1998(美国)、VDA6.1:1999(德国)、EAQF(法国):1994和A VSQ(意大利):1995等质量体系的要求对原ISO/TS 16949汽车供方质量体系要求(技术规范)第一版标准进行了技术修订,并于2002年03月14日颁布了ISO/TS 16949:2002质量管理体系要求(技术规范)第二版标准,英文作为其官方语言, BSI做为世界唯一一家认证机构, 被邀请参与该标准的技术修订。 该标准以避免汽车供应链企业进行多重认证为准则,并持续向下列目标努力: * 在供应链中持续不断的改进 a)质量改进 b)生产力改进 c)成本的降低. * 强调缺点的预防 a)SPC的应用 b)防错措施. * 减少变差和浪费 a)确保存货周转及最低库存量 b)质量成本 c)非质量的额外成本(待线时间,过多搬运... ) 利用先期策划保证产品质量和提高产品可靠性 该标准强调策划, 在产品量产之前通过产品质量先期策划或项目管理等方法, 对产品设计和制造过程设计进行管理. 产品质量策划或项目管理是一种结构化的方法,用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系,以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划领带于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺, 分如下步骤: 1. 计划和确定项目 目的是确定顾客的需要和期望,以计划和规定质量项目。所有的工作都应考虑到顾客,以提供比
***有限公司 电动汽车项目设计方案 院长: 总工程师: 主任工程师: ***研究设计院 ***有限公司 20***年***月 目录
1 总说明 .................................................................................................................. 2 工艺...................................................................................................................... 2.1 焊装车间 ............................................................................................................. 2.2 涂装车间 ............................................................................................................. 2.3 总装车间 ............................................................................................................. 3 质量管理及质量保证............................................................................................. 4 总图、物流及仓库 ................................................................................................ 5 建筑结构............................................................................................................... 6 给水排水工程 ....................................................................................................... 7 采暖通风与空气调节............................................................................................. 8 动力工程............................................................................................................... 9 电气工程............................................................................................................... 10 自动控制 11 信息系统............................................................................................................. 12 环境保护工程 ..................................................................................................... 13 职业安全卫生 ..................................................................................................... 14 消防.................................................................................................................... 15 总概算 ................................................................................................................ 附表:1 总概算汇总表 2 焊装车间工艺设备明细表 3 涂装车间工艺设备明细表 4 总装车间工艺设备明细表 附图:
密级:普通保存期限:长期 XX汽车制造有限公司企业标准 制造质量管理制度 版)(第A 批准 审核 编制 —XX实施—发布——2012XX 2012
XX汽车制造有限公司发布文件会签及文件修改记录表
总装车间质量管理体系 一、总装车间新员工培训 为保证新员工尽快熟悉、适应车间生产环境、培训工艺流程,遵守公司、车间各项规章制度,在短期内达到车间岗位资质要求,特制定此培训计划。 一、培训内容及时间安排 二、培训流程及要求(培训流程见附表) 1.由车间统计员对新员工建立人事档案,并将人名单转交给车间安全员及质量组。 2.由车间安全员对新员工进行安全、纪律、现场培训,培训时间为2小时,培训完成后通知质量组。 3.由工艺员对新员工进行工艺流程、工艺标准、工艺纪律等培训,培训时间为2小时,培训完成后通知生产调度。 4.由生产调度根据车间实际情况将新员工分配到各段。 5.工段进行工段内二级培训,班组进行三级培训。 6.班组指派专人负责培训新员工的实际操作,并对新员工状况进行监督,实习完后出具《新员工评价表》. 三、评价方法 依据车间岗位资质要求对在车间培训的实习员工,根据其在实习期间的技能掌握、现场安全、质量意识、劳动纪律等方面表现进行统一考核、评价,对新员工符合岗位资质要求进行评价。 建立新员工操作评价表,由班组长或指定培训人根据新员工现场操作情况进行评价。如综合得分在90分以上,评价为A;综合得分在70-90分,评价为B ;综合得分在70分以下,评价为C。 ①、察看新员工操作与作业指导书的一致性,以及工序排布的合理性,占50分; ②、考核新员工生产节拍是否能能达到要求,占20分。
1.纯电动汽车: 指由蓄电池或其他储能装置作为电源的汽车。 指将一部分动能转化为电能并储存在储能设备装置内的制动过程。 指电动汽车在动力蓄电池完全充电状态下,以一定的行驶工况,能连续行驶 的最大距离。 4. 逆变器:指将直流电转化为交流电的变换器。 5. 整流器:指将交流电变化为直流电的变换器。 DC 变换器:指将直流电源电压转换成任意直流电压的变换器。 7. 单体蓄电池:指构成蓄电池的最小单元,一般由正、负极及电解质组成。 8. 蓄电池放电深度: 指称为“DOD ,表示蓄电池的放电状态的参数,等于实际放电 量与额 定容量的百分比。 9. 蓄电池容量:指完全充电的电池在规定条件下所释放的总的电量,用 “SOC ,指蓄电池放电后剩余容量与全荷电容量的百分比。 15.蓄电池充电终止电压: 指蓄电池标定停止充电时的电压。 16.蓄电池放电终止电压: 指蓄电池标定停止放电时的电压。 17.蓄电池能量效率: 指放电能量与充电能量之比值。 18.蓄电池自放电: 指蓄电池内部自发的或者不期望的化学反应造成的电量自动减少的现 象。 19. 车载充电器:指固定安装在车上的充电器。 20. 恒流充电:指以一个受控的恒定电流给蓄电池进行充电的方式。 21. 感应式充电:指利用电磁感应给蓄电池进行充电的方式。 22. 放电时率:电流放至规定终止电压所经历的时间。 23. 连续放电时间:指蓄电池不间断放电至中止电压时,从开始放电到中止电压的时间。 24.记忆效应:指蓄电池经过长期充放电后显示出明显的容量损失和放电电压下降,经过数 2.再生制动: 3.续驶里程: 11.蓄电池完全充电: 指蓄电池内所有的活性物质都转换成完全荷电的状态。 12.蓄电池的总能量: 指蓄电池在其寿命周期内电能输出的总和。 13.蓄电池能量密度: 指从蓄电池的单位质量或体积所获取的电能。 14.蓄电池功率密度: 指从蓄电池的单位质量或单位体积所获取的输出功率。 C 表示。 10.荷电状态:称为
第一章执行摘要 一、项目背景 二、项目概况 三、项目竞争优势 四、项目投资亮点 第二章项目介绍 一、项目名称 二、项目承办单位 三、项目拟建地区、地点 四、初步估计的项目回收期 第三章电动汽车市场分析 电动汽车消费的决定力量是“电动技术”,而非政策扶持。电动汽车能否像传统能源汽车那样提供给使用者一样的便利性和用户体验,这是决定电动车能否顺利推广的最关键因素,不是靠补贴金额或者依靠限购政策。如果电动车的续航里程很短,或者充电很不方便,哪怕是遇上广州不限购这样的机会,意义都不会特别大。决定性力量还是来自于产品本身,政策的扶持只是起到推动的作用。 第一节电动汽车市场现状及趋势 一、电动汽车国际市场现状及趋势 二、电动汽车国内市场现状及趋势 三、电动汽车市场供求及预测 第二节电动汽车目标市场分析研究
一、电动汽车市场规模分析及预测 二、电动汽车目标客户的购买力 三、电动汽车市场中关键影响因素 ()发展环境。昂贵的价格也是我国电动汽车发展的绊脚石,如果政府能够给予购车补贴和购车、通行、停车、电费等方面的优惠,政府部门带头购买使用新能源汽车,使购买新能源汽车成为一种时尚,成为爱护环境的体现。将会带动整个电动汽车环境的形成氛围。 ()充电设施。充电设施必须便利,安全。充电问题影响了电动汽车的发展,也影响着大众对电动汽车的购买欲望。目前,国际上普遍用采用以夜间停车位的慢充为主,同时辅助以一定数量的快速充电站的方式。因为,公共充电站多是为了满足消费者应急的需要与减少剩余里程不够的顾虑。所以,目前的居住小区在解决居民停车位需求的同时,可以考虑铺设充电网线到每个车位。另外,可以在公共停车场安装一定数量的计费充电桩,辅助建设一些合理分布的公共快速充电站。 ()电动汽车产品。驾驶安全、性能可靠,是大众对车的一种基本需求;人性化的布置,外观要时尚,是大众对自己喜爱的电动汽车的一种产品期望;做好以上二个方面,电动汽车也就有了市场潜力,剩下的就是要去做好价格的调整。不同档次、不同层次的消费者,不同的车款车型,做好不同的合理价格空间。 四、电动汽车细分市场分析研究 五、电动汽车项目计划拥有的市场份额 第四章电动汽车行业分析 第一节电动汽车行业分析 一、电动汽车产业基本情况
生产装配车间过程质量控制管理办法根据公司不断发展需要,确保产品适应市场激烈竞争,实现产品品质提升。经公司研究决定:为保证装配过程质量受控,便于对公司内产品质量进行统一管理,质量管理部制定本控制办法。 一、范围:车间、质量管理部 二、职责及功能: 1、装配过程产品质量(包括调试过程由装配车间全面负责。 2、产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能进行调试和最终检验。 3、质量管理部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装配车间、调试发生的质量 故障实施考核;负责成品车质量控制和管理。 三、过程方法: 1、车间对将任命的工序检验员应进行岗前培训,检验技能达到要求后实施任命,车间 对任命(变更后的检验员名单和检验员在用的检验章报质量管理部备案。检验岗位能力要求和配备需求由车间自主决策。 2、车间根据各工位的质量情况和车间(公司指标合理设置检验工序内控点和配备必 要的检测(试验器具或检测工装,并确保检测器具有效。内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理,报质量管理部备案。检验器具由车间管理,计量器具的有效性检定由质量管理部负责。检测工装由车间制定校对规程,确定校对频次和内容,并妥善保管。
3、车间负责制定各工序检验、装配各班组、调试员及分管技术质量人员的质量职责和 质量考核方法、内容及指标,在过程控制中车间对其实施监督和考核。 4、车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方法,检验文件须适宜和有效。 5、车辆下线车调试作为车间装配产品的最终检验,调试方法和内容严格按公司相应的 技术文件和检验标准执行,车间应确保调试过程受控。 6、车间负责所辖区域内质量记录的保存,保证记录清晰、整洁、完整,便于识别和追 溯。 7、质量管理部负责对经过了所有的过程检验和试验(包括调试完工的产品进行最终 检验和验收。 8、质量管理部的成车检验、成车抽查、下线车检查及随机车间检查作为对车间产品质 量、质量指标完成情况和产品制作过程质量控制能力的考核依据。以便对产品装配、调试过程质量进行监督,确保王牌品质。 四、产品过程质量控制过程 车间必须落实“自检、互检、专检”制度,做到不接受、不传递、不制造产品缺陷,特别加强员工自主检验和后续检验力度,落实和分清质量事故责任,严格控制质量风险,提升部门产品质量,提高部门员工质量意识,做到全体员工参与到质量管理中。
车身制造过程控制方法 车身是汽车的主要部分,其质量对汽车整体功能有很大的影响。本文介绍控制白车身制造质量的一些方法,并期望透过与其它汽车制造商分享经验,能够提高中国车身制造的水平。 车身制造偏差的来源 汽车车身的制造工艺是一个非常复杂的过程,通常由300~500多个具有复杂空间曲面的薄板冲压零件,在有近100个装配工位的生产线上大批量、快节奏地焊装而成;同时车体装配又为一种多层次体系结构,若干零件经焊装成为分总成,分总成又变成下一层装配中的零件。因此中间环节众多,制造偏差难以控制。其尺寸偏差主要源于以下几个方面(如图1):零件本身的偏差、工夹具定位的不稳定性、焊装变形、操作及工艺的影响。另外,对于一个新产品而言,车身的制造过程又可分为试生产、生产启动、单班生产及翻班生产四个典型的生产阶段。由于不同阶段生产的不同特点,在这四个阶段影响制造稳定性的原因也有所不同。 车身制造过程控制方法 由上述分析可知车身制造过程的尺寸偏差是不可避免的,但是如果采用科学的检测及分析方法,尺寸的偏差可以得到有效控制,并且不断减少。 典型的过程控制方法 对于任何一个工艺过程(可以是机械、电子、化工各个领域)一般可以用两种典型的方法对过程进行有效的监控,即工程过程控制(Engineering Process Con trol)和统计过程控制(Statistical Process Control)。所谓工程过程控制(EPC),是指对于一个系统检测量,它有一个明确并且恒定的控制界限,当检测量超出该控制界限时系统即可报警。例如,车身上的每个测点都有明确的理论值及公差带,当测点的测量结果超出公差范围时系统即产生报警。统计过程控制(SPC)是指系统检测量没有恒定的控制界限,需要从检测量的历史测量数据中计算出当前的控制界限来判断系统是否失控。例如,对于车身上的每个测点都可以根据历史测量数据绘制控制图来产生报警。 这两种典型的过程控制方法虽然都很有效,但是由于车身制造工艺的复杂性使得
2014年第16期(总第295期) NO.16.2014 ( CumulativetyNO.295 ) 随着科技的进步与发展,汽车越来越频繁地进入到了我们的生活,已成为了我们生活中的一部分,为了保证汽车的性价比足够协调,我们必须对汽车生产现场的工艺与质量做好控制。在汽车的生产环节,我们可以采取很多措施来使得汽车产品的装配、试验工艺和装备技术水平得到一定的提高,另外,随着汽车产品的质量和使用寿命越来越受到重视,对汽车生产现场工艺与质量控制便更加迫在眉睫。为此,本人结合一些相关经验,提出以下一些相关的建议。 1 汽车生产现场工艺的相关分析及见解在汽车生产过程中,生产现场的工艺是最为重要的。目前,在我国的许多汽车生产厂家中,对于汽车生产现场工艺的监督不够严格,其工序也不够严密。就长远来看,我们应该对汽车的质量和使用寿命高度重视起来,因此,我们必须提高汽车产品的各项水平,例如产品的装配或装备的技术。同时,还需要对生产现场的诸多工序做好控制与监督,找出不合理的操作方法和不必要的浪费等,制定出标准的工序,如工时合理等。此处从以下六方面略作研究: 1.1 汽车焊装生产线的相关问题 由设备和操作工构成的汽车焊装生产线,是例如生产成品、零件等的基本管理单元。在汽车生产的一系列过程中,生产线的生产效率是非常重要的一项环节,它的高低关系着生产成本的高低,因此,提高生产线的效率是很关键的降低生产成本的手段之一。就提高生产线来说,我们需要在流水线上多做研究,我们都知道,在各个汽车生产现场,为了简化生产作业的难度,通常把作业进行一定的分工,这样一来,作业熟练度很容易得到提高,因此,将这些工序进行流水分配后,理论上是可以提高作业效率的。然而,在实际工作中,将作业进行仔细的分化后,新的问题便出现了,在各个工序中,作业时间是很难甚至完全不可能达到相同的,因此就使得工序间的作业负荷严重失衡。对于负荷低的工序,常常因为其作业完成较快而停工待料,造成工时损失或者大量的工件堆积滞留,更严重的会造成生产线的中断,而负荷高的的工序却常常不能按时完成任务。为了解决这一问题,必须对各个工序的作业时间进行合理的平均化,对作业的时间和具体操作进行研究测定,以此来确保各个环节的连续性,使得生产线能够顺畅地运行,保证生产的平衡性。 1.2 整车装配的相关工艺水平 先进的工艺装备对于整车装配来说,是十分重要的。工艺装备的设计制造水平更是至关重要的,尤其是对高效率的生产和汽车产品的高质量而言。改革开放以后,由于我国汽车工业的迅速发展,国外的大量先进设备都被引进了国内,因此,在汽车工业装备水平上有一定程度的提高。 1.3 生产现场的输送设备 输送设备在汽车装配现场是一个比较重要的环节,该设备主要用于总装配线或其他各总成分装线等的输送。汽车总装线对于完成汽车装配的生产过程来说是十分关键的部分之一。目前,我国的输送汽车总装线的设备已慢慢变为了柔性输送。例如在有的汽车生产现场中,采用的是带随行小车的地面单板式加地面板式,采用这种输送方式不仅可以满足平常的小车相关装备的输送,还能满足一些非承载车身例如载货汽车的输送。1.4 汽车生产现场的总成上线设备 输送发动机、前后桥和驾驶室、车轮等被统称为总成上线设备,在生产现场,对这些设备的分装或组装后需送到相应的工位线上。对于车轮来说,因为车轮的大 汽车生产现场的工艺与质量控制 李向阳 (中航黑豹股份有限公司,山东威海 264200) 摘要:由于科技的快速发展与国民经济的稳步提高,有车一族越来越多,随之带来的各种问题也越来越多。 文章以汽车生产现场工艺与质量控制为例做了相关探索。 关键词:汽车工艺;控制质量;控制探索 中图分类号:U468 文献标识码:A 文章编号:1009-2374(2014)16-0112-02 112