锌合金压铸浇道系统设计方法

锌合金压铸锥形浇道系统设计方法

锌合金压铸浇注系统目前流行采用锥形浇道（见图１），锥形浇道系统是应用水力学的一个基本原理，通过不断收缩的由喷嘴到内浇道的截面积，可以控制流体的速度，减少流道内压力的损失，并获得高的内浇道速度，缩短充填时间。这种设计还可以有效地降低空气混入浇注系统，以减少产生铸件气孔缺陷。相比于传统的浇注系统设计，锥形流道比较轻巧，节省金属，并在试模阶段不需要太多的修改，使用证明的确有助于生产高品质的压铸件。

１．选择整体前流的填充形式

浇注系统设计的第一步是需要确定金属液以什么样的方式进入型腔并充填型腔，以锌合金压铸最理想的方式是整体前流，雾状充填，即让金属液有一个稳定饿流动前沿（整体前流），快速、均匀地填充整个型腔，将型腔内的气体通过排气道排出模外，并避免金属回流产生涡流。雾状充填可把气体打碎成极微小的气泡，均匀弥散在压铸件中，通常不影响力学性能。图２所示的填充状态，箭头示意金属液进入型腔的方向。

２．金属液进入型腔的射流方向（射流角度）

（１）射流方向

在锥形浇道中，金属液通过内浇道进入型腔，都是呈一定角度的，而不是直角射入，射流的角度由两个分速度决定（见图３）：a、金属液沿横浇道方向前进的水平分速度；b、由金属压力作用产生的垂直分速度。

（２）作用

选择射流角度可以控制金属液进入型腔的方向。设计模具时，决定内浇道的截面积，选择合适的角度，试模时，发现问题，可以从这两方面进行调整、修正。锌合金充型速度一般是４０m/s左右，在高压高速的作用下，金属液开始进入型腔是以喷射流充形，在填充过程中受到碰撞、摩擦、阻力等不断损耗时，喷射流变成压力流，因此，喷射流充填的部位比由压力流充填的部位的表面质量要好，而缺陷的产生，尤其是花纹易出现于压力流充填的部位。

（３）射流角度确定

为了使进入型腔的金属液按设想的方向迅速填充各部位，不留下死

角，需确定射流角度。根据铸件的几何形状，以及所需要的射流方向

来定，一般在２５°－５０°。

方法一：射流角度由（横浇道面积Ain）／（内浇道面积Ag）的比率

而定（见图５中曲线）。

Ain－内浇道始端横浇道的面积（见图３）

Ag－内浇道截面积

例如Ain／Ag＝１.０时，射流角度为４５°。（见图５）

方法二：通过流道的位置设计来获得所需的射流方向。如在流道某些部位做成弯位，以改变金属的射流方向，如图４的浇道设计。从图２中箭头所示，可以看到，在浇道不同的位置上，金属液进入型腔的射流方向是不同的。

射流角度是随着横浇道和内浇口截面积的变化而变化。控制射流角度，可改善铸件某一部位的欠铸情况，利于排气。

３．从直浇道到内浇道的设计

整个浇注系统采用变截面形式，即从直浇道向内浇道逐渐收缩，以保证金属液连续保持充满浇注系统，最大限度减少涡流卷气。

喷嘴出口处浇道截面积比分流锥形流道入口截面积大１０%。

（１）直浇道

Ⅰ、直浇道截面积的收缩率在５%－１０%；（见图７）。

Ⅱ、从直浇道到横浇道弯位，顺着金属液流动的方向把截面积缩减１０%－３０%（见图８）。当转弯半径R<１０mm，缩减３０%；当R>１５mm，缩减１０%，转弯半径越大，阻力越少，压力损耗越小。

（２）横浇道

采用梯形截面积形状（图９），横浇道和内浇道的连接部

分往往作成１０°－４５°的角度，有利于增强散热，特Array别是模具两半都有型腔时，梯形截面形状可以增进流动效

率，减少因摩擦造成的压力损失。

（３）三角连接区设计

三角区的主要作用是将一条主流道分为两支流道，或将一

模多腔分别填充，也可以将一个型腔分成几个区域填充。

三角区域范围几何形状及尺寸良好的设计：是使浇道截面

积朝金属液流动逐渐减缩。分支弯位成椭圆曲线，减少阻

力；转向时利用圆角使压力损失控制在１０－２０%；减少

金属液流经三角区的距离；减少困在分支流道内的空气量。

（主流道截面积）／（两条支流道截面积之和）＝１.３－１.５

当内浇道长度是A时，弯位椭圆半径R分别是０.６５A、０.５A、１.２A。三角区有内浇道时其深度同样是０.２－０.３mm，如果试模时发觉从三角区流进的金属液不足，（例如铸件从三角区进水地方有冷纹或大孔隙）可把横过三角区范围角度增大（最高可增加５°）以改善流程。如图3－10所示。

（４）内浇口及缓冲器

由于浇道截面逐渐减少，速度越来越大（如A点：６０m/s、B点：１００m/s），当内浇口被填充时，为减少金属液高速冲击内浇口末端。设置缓冲器可减少冲击，同时接纳冷的金属液，困住气体。

a缓冲器形式：顺圆周方向切线

b缓冲器流道面积：２mm×２mm

c缓冲器深：２mm

d缓冲器表面积A≥流道入口Ain

内浇口设计：

a内浇口厚度：薄件：０.２－０.５mm，正常：０５－０.８mm；

厚件：０.８－１.０mm。设计时取小一些，试模时再调整。

b由于内浇口截面积×充填速度＝充头速度×压室面积，所以一定的金属量进入型腔时，内浇口截面积越小，金属液的充填速度越大，对成型越有利。

c内浇口的厚度不一定要均一。有时内浇口部分位置可以厚过其他位置，目的使对应铸件壁较厚的区域有更多的金属液流入。

d对薄件采用长而薄的内浇口，以减少金属液在型腔流动路径。

e对厚件可采用短而厚的内浇口（最厚不超过１mm），使内浇口不要过早凝固，有利于补缩。

f对于厚、薄不均铸件，金属流动方向可从薄壁部分流入壁厚部分。有利于模具热平衡，铸件同时凝固。

（５）排气通道

排气通道设在金属液最后填充的部位。

A排气通道截面积应是内浇口截面积的１０－２０%；

B排气通道的厚度为０.０５mm；

C排气通道的总长＝（内浇口截面积的１０－２０%）／０.０５

（６）溢流槽

作用：a排出杂物，排出气体；b保持温度平衡；c改善流动方向（引流）；d作顶出平台。

开设位置：在金属液最先流到的地方；在突出位型芯的背面；多股液流汇合之处；由于铸件形状而出现的涡流部位；金属液最后流到的位置；水口两侧充型不到的死角位置；大平面上易产生缺陷的区域；一般铸件温度较低的区域；料位厚而易产生收缩的区域；难于排气的部位（增加排气道位置）；作顶出平台作用；需引流而不使分形面过早封闭的部位。

尺寸：总体积：占合金量的１０－３０% 数量：根据需要位置的多少决定

溢口面积：为水口面积的６０－７５%（max）

溢口厚度：０.２５－０.５mm，溢口厚度不应大于水口厚度，以保证增压效果。溢流槽与排气槽连接，减少型腔内压力，排出气体。

浇口面积计算方法--经验数据

内浇口的截面积、内浇口速度、充型时间的数据组合要以选定的金属压力和金属流量为基础。根据铸件重量的大小和选择的内浇口速度及充型时间来计算出内浇口截面积（经验数据）。

高质量电镀压铸件：内浇口速度：４０－５０m/s 充型时间：０.０１－０.０２s

其他压铸件：内浇口速度：４.－５０m/s 充型时间：０.０１－０.０４s

压铸生产工艺

压铸生产工艺知识 一.压铸生产的概念 ** 压铸(DIE CASTING) 就是将熔融合金在高压﹑高速条件下充满金属模并使其在高压下凝固冷却成型的精密铸造生产. 压铸制造出来的工件称为压铸件(DIE CASTINGS),压铸件主要特点尺寸公差很小(精密公差±0.08,一般公差±0.25),精密度高,表面不需经车削加工而只是经过整缘处理(如去批锋.抛光等)即可用于后工序如静电喷涂或装配生产. 二.压铸机(CASTING MACHINE) 压铸机为热料室压铸机,基本结构如图所示: 所用压铸机有两种型号:L.K.DC-80(3台)﹑L.K.DC-160(4台),机器制造商:力劲机械厂有限公司(L.K.MACHINERY CO.LTD). ***机器的主要工作参数列表如下供参考: 压铸机基本结构各部分作用; 固定机板----用以固定压铸模的静模(前模)部分; 移动机构----用以固定压铸模的动模(后模)部分; 顶出机构----用以顶出压铸件; 锁紧机构----实现在压射过程中可靠地锁紧模具; 配电及数显—电源供应﹑显示溶料温度﹑压铸程序及时间控制等; 操纵台------控制压铸操作的系列动作; 射料机构----将合金液推入模具型腔,进行充填成型; 熔料室------将铸绽熔化为合金液并维持恒温. ***压铸机工序流程步骤:

正常所采用的半自动生产操作,每个生产周期是靠开和关安全门来触发下一个局期,其流程可如图表达: 关门--→(顶针退回)锁模--→扣咀前--→一速身料--→二速射料 回錘喷(刷)说模剂←--顶针顶出/钻取啤件←--开模←--离咀 三.压铸用的锌(Zinc)合金材料 本公司所用皆为锌3#合金(EZDA 3PRESSURE KIECASTING ALLOY),其化学成份含量及作用如下表(见下页): 1.锌合金主要性能特点如下: a)熔点较低; b)压铸成型效果好; c)铸件表面可镀金属,可以进行(静电)喷涂装饰; d)缺点:铸件易老化,抗腐蚀能力差. 2.锌合金原料中掺入水口料对铸件的影响: 在锌合金压铸生产中,适当地在材料中掺入水口料可降低铸件成本,但水口料掺入也会引致某些质量问题: a)水口料中往往含有杂质,使材料机械性能变差,使铸件不能满足使用要求: b)水口料中的化学成份巳发生变化,铝镁成份的减少会使材料理化性能变 坏,从而会使铸 件花纹和气泡等问题增多. 如果通过化学鉴定及处理,在掺有水口料的锌合金(水口料一般不超过50%)中适当地加入铝和镁元素,并协同改善压铸模的排溢条件,选择适当的压铸参数,能够在一定程度上提高铸件质量,减少废品产生.

压铸工艺流程图示

上海旭东压铸技术咨询培训资料 压铸工艺参数 一、压铸工艺流程图示 2，压铸模安装 17，终检验 5，涂料配制

上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 二、压射压力 注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）； （压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM） 选择比压考虑的的主要因素 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数

比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表（Mpa） 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂 锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1， K值与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机 0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88

压铸工艺流程图示

一、压铸(BODY)工艺流程图示 P3 P4 压力

注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）； （压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM） 选择比压考虑的的主要因素 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁 压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小 压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小

浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表（Mpa） 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1， K值 与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机 0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78卧式冷室压铸机0.88 ●压射速度 浇注金属液量占压室容积百分数(%) 压射速度(cm/s) ≤30 30-40 30-60 20-30 >60 10-20

锌合金压铸模具

第一章绪论.................................................... 1-1 1.1 实习目的.................................................... 1.2 实习企业概况................................................ 1.3 实习內容概述................................................ 第二章模具设计制造............................................ 2-1 2.1 铸件工艺性分析.............................................. 2.1.1 铸件立体图及工程图.................................... 2.1.2 铸件分型面确定........................................ 2.1.3 浇注位置的确定........................................ 2.2 压铸成型过程................................................ 2.2.1 卧式冷室压铸机结构..................................... 2.2.2 压铸成型过程........................................... 2.3 浇注系统设计................................................ 2.3.1 带浇注系统铸件立体图................................... 2.4 压铸模具的总体结构设计...................................... 第三章模具成型零件结构设计.................................... 3-1 3.1 成型零件设计概述............................................ 3.2 浇注系统成型零件设计........................................ 3.3 铸件件的加工余量............................................ 第四章推出机构和模体设计...................................... 4-1 4.1 推出机构设计................................................ 4.1.1 推出机构概述........................................... 4.1.2 推杆设计............................................... 4.1.3 推板导向及限位装置设计................................. 4.1.4 复位机构设计........................................... 4.1.5 推出、复位零件的表面粗糙度、材料及热处理后的硬度....... 4.2 模体设计..................................................... 4.2.1 模体设计概述........................................... 4.2.2 模板导向的尺寸和构件材料选择........................... 4.3 模具工作过程模拟............................................. 第五章总结.................................................... 5-1 参考文献.............................................................. 致谢

压铸操作工艺流程

班前准备事项一 1压铸工上班必须按规定穿戴劳保用品，包括：工作服、工作鞋、工作帽，严禁穿背心、短裤、赤膊。 2压铸工必须提前20 分钟到岗，进行上岗前准备，包括：查看交接班记录 查看上个班次本班及其它班产品质量情况 每班交接班前提前15 分钟。检查机床、模具状态是否正常。压铸操作规范二 生产准备验证: 生产前必须按《生产准备作业验证》进行验证，其中工艺验证包括：核对现场实际工艺和工艺卡是否一致；将没有输入的工艺逐项输入并核对。 压铸操作规范三 1机床启动。 2启动机床前，必须全面检查机床确保机床处于正常状态。 3启动机床前，手动润滑后再开机。 4点动启动机床并观察机床运转情况，如有异常立即停机。 5机床启动后，应开冷却水，以防油温升高。 6机床发生故障或报警信号响起，应立即查看原因后报修，严禁机床带病工作。 压铸操作工艺流程作步骤四 模具安装f调试T清理预热模具f喷刷涂料f合模f涂料准备f 涂料配制 f 压铸 f 冷却与凝固 f 开模 f 顶出铸件f质量检验T成

品T废品f合金熔化 一、模具安装 模具安装前，压铸工必须全面了解模具结构状况，包括： 1模具有无抽芯；动模抽芯，还是静模抽芯；滑块抽芯，还是液压抽芯。 2是否需要安装复位杆。 3浇口套大小，溶杯大小，结合尺寸是否一致。 5 是否中心浇口。 6 顶棒位置、大小、长短是否合适。 二、操作规范 1根据模具情况更换熔杯冲头，必要时调节压射升降机构。 2检查动静模板，确保表面无异物、无高点。 3正确安装吊具，在确定安全的情况下起吊，并确保模具进入机床前无摇动，以免撞伤机床。 4根据模具情况，正确安装模具。特别注意，带有液压抽芯的模具，必须将机床相对应抽芯状态调到“选择”并且抽芯在动模的，要调到“锁模前”插芯；抽芯在静模的，要调到“锁模后”插芯状态。 5压紧模具，接好油管及冷却水管完成模具安装。 三、模具调试 1安装完毕后进行模具调试，装有抽芯器的先调试抽芯器，调试时必须注意。

锌合金车间流程

锌合金车间流程 海兴(2016)008号 一、锌合金车间组织架构 1、架构 2、职责 （1）主管职责：①负责行使对本部门人员的安排和资源调配的权力，并承担执行公司下达各项规章制度、工作指令的义务； ②负责根据公司销售计划制订本车间生产计划，并根据生产计划安排每天的生产，包括领料、人 员安排等，确保生产任务的完成； ③仓库发料时，按车间设置的区域分类堆放原材料，督促各组长定期做好机器设备的日常保养工 作； ④负责监督指导各组长严格按生产计划、作业指导书等要求进行安全生产操作，督促员工生产操 作时佩戴好劳保防护用品，确保员工能够安全生产； ⑤主管负有监控每炉成品质量职责; ⑤协助仓库做好定期盘点工作，并确保数据并无弄虚作假； ⑥负责组织做好本车间生产现场的5S工作，保持工作环境的整洁有序； （2）组长职责：①根据主管下达的生产计划，按要求完成生产任务； ②生产操作时，督促本组员工按要求佩戴好劳保防护用品安全生产，操作时严格按照工艺流程、 作业指导书进行生产操作；

③生产投料时，生产组长必须先将原材料过磅，再投料生产，并将过磅数量记录在生产流水单上； ④每炉水出样送化验室时，生产组长送样时必须及时通知化验员化验，并等待化验结果出来后才 能离开，最后成品出样时，亦需及时通知化验员到生产现场取样化验； ⑤组长操作时如有无法解决的生产操作问题，需及时向主管汇报，商讨解决方法； ⑥生产组长负责做好新入员工的安全生产操作培训指导工作，并做好车间日常机器设备的保养维 护工作； ⑦生产组长下班前整理好工作区域的清洁卫生； ⑧服从主管的其它临时工作安排。 （3）操作工职责：①按公司要求佩戴好劳保防护用品安全生产； ②严格按照工艺流程、作业指导书执行生产操作； ③没有主管、组长指示，不得随意进行投料、起水等生产操作； ④下班前，整理好工作区域的清洁卫生； ⑤服从主管的其它临时工作安排。 3、锌车间作业指导书： （一）锌渣提炼炉操作规程（简称炒灰） ①上岗作业前，必须穿戴好公司发放的劳保用品（包括鞋、面罩、手套、工作服等）。 ②点火前，先做好生产设备检查： a) 检查生物燃料机各开关、各显示器是否正常； b) 清理干净下面炉堂； c) 检查火口是否有堵塞现象，如果堵塞了就要搬开火口，清理干净，保证火口畅通； d）检查炒灰机各部位是否正常（升降机、搅拌机、积烟房左右移动等）； e）启动环保抽风机，观察其运作是否正常，确认一切设备运作正常后，方可点火。 ③投料：每给锅里投放锌渣时，只需投放至锅的九成空间（相当于900公斤左右）即可，切忌过满，锌渣过满易堵塞火口。 ④锌渣加热至70%溶解时，就要控制火候，把火调至小火，适当往锅内加0.5～1.0市斤锌提炼打渣剂，直到锌渣全部溶解之后，用铁铲把锌灰渣铲到炒灰锅里。 ⑤锌灰渣加至锅内容量的十分之九，然后放下搅拌机，搅拌10分钟后关掉机器，放净炒灰锅的锌水，连续几次如上操作，直至灰里没有锌水为止。

锌合金电镀工艺

锌合金电镀工艺 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

锌合金电镀工艺锌合金本身的基体特性及特殊的加工形式对电镀产生很大影响。 1.锌合金的材料为锌铝合金，均为活泼的两性金属。而两种金属中以铝在前处理最为困难，所以必须控制铝的含量，一般需电镀的锌合金材料铝的含量不应超过4%，铝含量过高，将使电镀难以进行。 2.工业上常见的应用锌合金材料含Al 4%左右、Cu %~%、Mg %~%,其余为主要成分Zn，Zn是两性金属电极电位较负，对酸碱都比较敏感，且容易发生化学反应导致腐蚀。而且，锌合金材料在压铸成型过程中，往往由于工件表面温度差异，会产生成分偏析现象，表面局部出现富锌或富铝相，在前处理除油腐蚀活化过程中稍微疏忽，就会造成富铝相或富锌相部分优先溶解，表面不均匀腐蚀导致产生气孔麻点甚至气泡等而影响表面质量。 3.锌合金压铸材料的组织结构有其特殊性，就是其压铸表面组织致密光滑，孔隙率较低，硬度也比较低且表面致密层厚度较薄，一般只有~。内层则是多孔疏松结构。假如在前处理加工工序中掌握不当，损伤表面致密层，将会给后续工序增加更多的困难，也会使锌合金抗蚀防护质量降低。 锌合金电镀工艺过程：抛光→冷脱除蜡→超声波除蜡→超声波除油→阴极电解除油→阳极电解除油→活化→预镀→碱铜→酸铜 1)抛光——锌合金压铸件成品不可避免的有飞边、毛刺、压痕等现象，在电镀前需经过磨抛光处理，才能获得良好的外观。 2)冷脱除蜡——锌合金抛光后残留的抛光蜡比较多，在除蜡水中清洗时间过长容易造成腐蚀，所以在超声波之前最好能有一道冷脱工艺，先将蜡、油污部分溶解和软化。

有关锌合金压铸件常见生产问题及解决方案

4.锌合金压铸件表面有裂纹或局部变形。 产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。3、铸件壁太薄，收缩后变形。 调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。2、调整及重新安装推杆固定板。 5.锌合金压铸件表面有气孔。 产生原因：1、润滑剂太多。2、排气孔被堵死，气孔排不出来。 调整方法：1、合理使用润滑剂。2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。 6.铸件表面有缩孔。 产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。 调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。2、降低金属液温度。 7.铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料。 产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。 调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。 8.铸件部分未成形，型腔充不满。 产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高； 5、空气排不出来。调整方法：1、提高压铸模，金属液温度；2、更换大压力压铸机。3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。 9.压铸件锐角处充填不满。 产生原因：1、内浇口进口太大；2、压铸机压力过小；3、锐角处通气不好，有空气排不出来。 调整方法：1、减小内浇口。2、改换压力大的压铸机。3、改善排气系统 10.铸件结构疏松，强度不高。 产生原因：1、压铸机压力不够；2、内浇口太小；3、排气孔堵塞。 调整方法：1、改换压力机。2、加大内浇口。3、检查排气孔，给以修整通气。 11.铸件内有气孔产生。 产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。 2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。 3、动模型腔太深，通风排气困难。 4、排气系统设计不合理，排气困难。 调整方法：1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。2、适当加大内浇口。3、改进模具设计。4、合理设计排气孔，增加空气穴。 12.铸件内含杂质。 产生原因：1、金属液不清洁，有杂质。2、合金成分不纯。3、模具型腔不干净。 调整方法：1、浇注进，把杂质及渣清掉。2、更换合金。3、清理模具型腔，使之干净。

压铸工艺流程图示

压铸(BODY)工艺流程图示 i，压铸机调试 2，压铸模安装呻3，压铸模设计与制造 斗8，合金熔炼保温6，模具清理—7,合型(合模) 9,嵌件准备 12,开模、抽芯取件 13，表面质量检查 > 16,铸件浸渗、喷丸处理

d 压室（冲头）直径（MM ） 1、压射压力 注：t1 ------ 金属液在压室中未承受压力的时间； P1为一级（慢速） t2 ----- 金属液于压室中在压射冲头的作用下， 通过内浇口充填型腔的 时间；P2为二级（快速） t3 ------ 充填刚刚结束时的舜间； P3为三级（增压） t4 ------ 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b = 刃d 2 式中：Pb ------ 比压（Mpa ） ; Py --------- 机器的压射力（N ）； （压射力=压射缸直径x 蓄压器压射时间最小压力）

选择比压考虑的的主要因素 艺参数 压铸各种合金常用比压表( Mpa) 压力损失折算系数K

压射速度 浇注金属液量占压室容积百分数 (%) 压射速度(cm/s) < 30 30-40 30-60 20-30 >60 10-20 高压速度计算公式 V Vh= ----------- 2__ 1/4 刃 dT x [1+(n-1) x 0.1] 压铸合金 铸件壁厚v 2.5MM 铸件壁厚〉2,5?6MM 锌合金 1?2 3?7 铝合金 1?2 3?8 镁合金 1?2 3?8 铜合金 2?3 5?10 式中: o CM/S);

留模时间 浇注温度 ②含铝的锌合金温度不宜超过不去450C，否则结晶粗大。 压铸模温度 T m= 3 式中：Tm -------------------- 压铸模所需的工作温度（C）； Th ------- 合金浇注温度（C）； △ t ----- 温度控制公差（一般为25C）

锌合金压铸件常见缺陷及处理方法

锌合金压铸件常见缺陷及处理方法 锌合金压铸件目前广泛应用于各种装饰方面，如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等，因此对铸件表面质量要求较高，同时要求有良好的表面处理性能。 缺陷表征：压铸件表面有突起小泡、压铸出来就发现、抛光或加工后显露出来、喷油或电镀后出现。产生原因： 1.孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。 (1)气孔产生原因：a金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。b涂料挥发出来的气体侵入。c合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。 (2)缩孔产生原因：a金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。b厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。 2.晶间腐蚀引起： 锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。 3.裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。 水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷。水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。 热裂纹：a当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；b过早顶出，金属强度不够；c顶出时受力不均d过高的模温使晶粒粗大；e有害杂质存在。 以上因素都有可能产生裂纹。当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。 解决缺陷方案： 控制气孔产生，关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。 对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.003%。注意废料带来的杂质元素。 对于水纹、冷隔纹，可提高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽，来减少冷隔纹的出现。 对于热裂纹：压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生；相关的压铸工艺参数作调整；降低模温。

压铸工艺流程图示

一、压铸(BODY)工艺流程图示 1，压铸机调试 2，压铸模安装4，模具预热、涂料7，合型（合模） 10浇注压射 11，保压12，开模、抽芯取件 14，清理（整修）17，终检验3，压铸模设计与制造 5，涂料配制 6，模具清理8，合金熔炼保温 9，嵌件准备 13，表面质量检查 15，时效处理16，铸件浸渗、喷丸处理

二、压射压力 P3 P4 压力 P2 P1 P2 P1 T1 t2 t3 t4 保压时间 升压充填增压 注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）； （压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM）

●选择比压考虑的的主要因素 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表（Mpa） 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂 锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1，K值 与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88

(工艺流程)压铸工艺流程图示

一、压铸工艺流程图示

二、压射压力 注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速） t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）； （压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM） 选择比压考虑的的主要因素

比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好 密度大小 比强度大小 阻力大小浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表（Mpa） 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂 锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1，K值与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88

上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 ●压射速度 浇注金属液量占压室容积百分数(%) 压射速度(cm/s) ≤30 30-40 30-60 20-30 >60 10-20 ●高压速度计算公式： V Vh= ×[1+(n-1)×0.1] 1/4Лd2T 式中：Vh 高速压射速度（CM/S）； V 型腔容积（CM3）； N 型腔数； D 冲头直径（CM）； T 适当的充填时间。 ●持压时间 压铸合金铸件壁厚＜2.5MM 铸件壁厚＞2,5～6MM 锌合金1～2 3～7 铝合金1～2 3～8 镁合金1～2 3～8 铜合金2～3 5～10

锌合金压铸技术

锌合金压铸技术 熱流道設計已廣泛應用在注塑工藝上，而且證明相當成功，它的好處是減少流道回收，提高注塑件質量，熱室鋅壓鑄的熱流道系統是嶄新的設計，要充分瞭解它的好處，最好先探討鋅流道的基本原理及其隱藏成本。文章上半部詳述壓鑄流道對成本的影響，下半部分則介紹壓鑄熱流道的好處及應用。 鑄件流道的損耗 對壓鑄有所認識的都會知道，流道或余料是鑄件的一部分，雖然沒有利潤價值，但在生產過程中是無法避免。這部分的成本一般只計算為鑄件成本的固定比率。同時，鑒於鋅合金的可回收性，本地最常見的處理方法是實時投回機爐翻熔，由於需要控制質量問題，用中央熔爐回收流道或廢品亦漸為業界所接受(圖１)。至於爐渣，規模較大的壓鑄廠可能會自行回收，一般會把這些余料售回原料供貨商，換回新料。本地的鋅料回收價一般為新料的五至七成。若沒有良好的環保條件，處理爐渣易造成空氣污染。 以一台160噸熱室壓鑄機為例，每次生產至少150克流道(不包括溢流井)，假設以三班生產，生產週期為20秒，機器使用率有80%，年產澆口流道便達190噸。另一例子：以一台80噸機計算，

每次生產100克流道，同樣的假設但生產週期改為12秒，年產流道更超過210噸。 由此可見，流道設計影響成本的重要性。 各種回收方式 在回收方法當中，直接把流道投回機爐為最 簡單和節省成本的方法。翻熔剛生產的流道 無須預熱，而且減少存放的空間，但很難控 制熔料的質量，包括爐渣較多，爐溫難以控 制，合金成份亦無法得知；更重要的是，它 依賴操作員工的工藝，如投入新料的比例， 觀察爐水的變化，而員工把溢流井、飛邊投 入機爐，不但會令情況更差，這種把廢品直 接翻熔的方法亦隱藏了高次品率、模具設計 及壓鑄參數不穩定的問題，令管理人員無法 有效地作出改善。此方法不適宜生產表面質 量要求較高之鑄件，且難以正確計算流道損 耗成本。 中央熔爐回收水口及次品開始流行於產量大的壓鑄廠，它的好處非常明顯，就是集中處理回收料可以提高熔爐效率，控制合金質量。如果以金屬液從中央爐直接加入機爐，壓鑄機料溫可保持穩定，少爐渣，如配以自動加料控制，液面高度變化可減至最低。

锌合金压铸件知识

1 主题内容与适用范围 本标准规定了锌合金压铸件分类、技术要求、试验方法、检验方法、检验规则、交货条件等。 本标准适用于锌合金铸件。 2 引用标准 GB 5678 铸造合金光谱分析取样方法 GB 6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB 6414 铸件尺寸公差 GB/T 11350劲铸件机械加工余量 GB/T 13818 压铸锌合金 3 铸件的分类和分级 3.1铸件按使用要求分为三类(见表1)。 3.2 铸件表面按使用范围分为三级（见表2）。

3.3 铸件标记。 3.4 未注明铸件类别、级别和尺寸公差者，均按本标准的最低级别处理。 4 技术要求。 4.1 合金的化学成分应符合GB/T 13818的规定。 4.2 力学性能。 4.2.1 当采用压铸件试样检验时，铸件的力学性能应符合GB/T13818的规定。 4.2.2 当采用压铸件本体检验时，铸件力学性能由供需双方商定。 4.3 铸件尺寸公差不包括铸造斜度，对铸造斜度的规定见附录A（参考件）。 4.3.1 成批或大批量生产的铸件尺寸公差应按GB 6414的规定执行。 4.4 铸件尺寸公差不包括铸造斜度。 4.5 其它要求。 4.5.1 铸件内部缺陷如有要求应与供需双方一致同意的标准或要求相符合，其标准可包括：X射线底片、照片、无损探伤或压铸件剖面。 4.5.2 铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应予清理。但允许留有痕迹。 4.6 对铸件气压密性、液压气密性及本标准未列项目加以控制时由供需双方商定。 4.7 在不能影响铸件使用的条件下，经用户同意供方可以对铸件进行浸渗和修补。 5 试验方法 5.1 化学成分。 5.1.1 合金化学成分的检验方法应符合GB/T 13818中5.1.1的规定。 5.1.2 光谱分析的取样方法可参照GB 5678进行。 5.2 力学性能。 5.2.1 合金性能的检验方法应符合GB/T 13818中5.2的规定。 5.2.2 采用铸件本体试样时，切取部位、尺寸、型式由供需双方商定。

锌合金的一些知识-锌合金压铸机

锌合金的一些知识－锌合金压铸机 关于锌合金的一些知识 锌合金的特点 1.比重大。 2.铸造性能好，可以压铸形状复杂、薄壁的精密件，铸件表面光滑。 3.可进行表面处理：电镀、喷涂、喷漆。 4.熔化与压铸时不吸铁，不腐蚀压型，不粘模。 5.有很好的常温机械性能和耐磨性。 6.熔点低，在385℃熔化，容易压铸成型。 使用过程中须注意的问题： 1.抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大，机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂。 铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小，因而集中于晶粒边界而成为阴极，富铝的固溶体成为阳极，在水蒸气（电解质）存在的条件下，促成晶间电化学腐蚀。压铸件因晶间腐蚀而老化。 2.时效作用 锌合金的组织主要由含Al和Cu的富锌固溶体和含Zn的富Al固溶体所组成，它们的溶解度随温度的下降而降低。但由于压铸件的凝固速度极快，因此到室温时，固溶体的溶解度是大大地饱和了。经过一定时间之后，这种过饱和现象会逐渐解除，而使铸件地形状和尺寸略起变化。 3.锌合金压铸件不宜在高温和低温（0℃以下）的工作环境下使用。锌合金在常温下有较好的机械性能。但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降。 锌合金种类 Zamak 3: 良好的流动性和机械性能。应用于对机械强度要求不高的铸件，如玩具、灯具、装饰品、部分电器件。 Zamak 5: 良好的流动性和好的机械性能。应用于对机械强度有一定要求的铸件，如汽车配件、机电配件、机械零件、电器元件。 Zamak 2: 用于对机械性能有特殊要求、对硬度要求高、尺寸精度要求一般的机械零件。 ZA8:良好的流动性和尺寸稳定性，但流动性较差。应用于压铸尺寸小、精度和机械强度要求很高的工件，如电器件。 Superloy: 流动性最佳，应用于压铸薄壁、大尺寸、精度高、形状复杂的工件，如电器元件及其盒体。 不同的锌合金有不同的物理和机械特性，这样为压铸件设计提供了选择的空间。 锌合金的选择 选择哪一种锌合金，主要从三个方面来考虑 1.压铸件本身的用途，需要满足的使用性能要求。包括： （1）力学性能，抗拉强度，是材料断裂时的最大抗力；伸长率，是材料脆

锌合金压铸件电镀工艺流程

锌合金压铸件电镀工艺流程 序号工序名称化学成份开槽量温度℃PH 电压V 电镀密度时间min 备注 1 热浸除蜡SF-6203 2% 60-70 3-5 2 超声波除蜡SF-620 3 2% 60-70 3-5 3 水洗 4 水洗 5 超声波除油SF-6302 2% 50-60 3-5 水洗 6 电解除油SF-6305A 5% 50-60 15-30S 7 水洗 8 水洗 9 活化硫酸2% 室温5-10S 氢氟酸1% 10 水洗 11 水洗 12 预浸氰化钠5g/L 室温5-10S 13 氰化预镀铜氰化亚铜50-60g/L 40-50 小于11.5 4-5 5-6 氰化钠15-20g/L 酒石酸钾钠15-20g/l 14 回收 15 水洗 16 水洗 17 活化 18 水洗 19 水洗 20 镀焦磷酸铜焦磷酸铜70g/L 50-55 8.6-8.9 3-5 5-8 焦磷酸钾250g/l 氨水3ml/L 焦磷酸

根/铜(P比) =7 SF-629开缸剂3ml/L SF-629光亮剂0.2ml/L 21 回收 22 水洗 23 水洗 24 活化硫酸5% 25 水洗 26 水洗 27 酸性镀铜硫酸铜200 g/L 25-28 15 硫酸60g/L 氯离子80mg/L SF-610A 0.5ml/L SF-610B 0.5ml/L SF-610MU 5ml/L 28 水洗 29 水洗 30 水洗 31 活化硫酸2－5% 32 水洗 33 半光镍硫酸镍：250-260g/L 55-60 3.8-4.2 3-4 16 氯化镍：45-55g/L 硼酸：45-55g/L SF-380A填平剂0.4ml/L SF-380B电位差剂0.5ml/L SF-380C柔软剂5ml/L SF-380D润湿剂2ml/L 34 光亮镍硫酸镍270g/L 55-65 4.0-4.4 3-5 12 氯化镍50g/L 硼酸45g/L SF-268光亮剂0.5ml/L SF-268柔软剂10ml/L SF-268润湿剂2ml/L 35 镍封硫酸镍300g/L 55-60 3.8-4.0 2 氯化镍45g/L 硼酸45g/L SF-268润湿剂2ml/L 36 回收 37 水洗 38 水洗 39 水洗线外镀铬铬酐：250g/L 2 硫酸：2g/L 三价铬：2－3g/L SF-868铬走位剂6－8ml/L

有关锌合金压铸件常见生产问题及解决方案

有关锌合金压铸件常见生产问题及解决方案-量立方压铸 来源：本站作者：更新日期：2013-10-23 浏览次数：1526 有关锌合金压铸件及其他材质压铸件常见生产问题，其主要问题离不开压铸模具。压铸材料、压铸机、模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件的过程。 压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说，是非常重要的。不平均或不适当的压铸模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时，对生产周期中的变量，如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。以下是常见压铸模具、原料、压铸件问题及调整方案。 压铸模具常见问题包括： 1.冷纹。产生原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹。 2.裂痕。产生原因：(1)收缩应力。(2)顶出或整缘时受力裂开。 3.气孔。产生原因：(1)空气夹杂在熔汤中。(2)气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂。 4.空蚀。产生原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤等等技术问题都会影响铸件品质。 5.缩孔。产生原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处。 6.脱皮。产生原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠。 7.在分模面的孔。产生原因：可能是缩孔或是气孔。 8.毛边。产生原因：(1)．锁模力不足．(2)．模具合模不良．(3)．模具强度不足．(4)．熔汤温度太高。 9.粘模。产生原因：(1)．锌积附在模具表面．(2)．熔汤冲击模具，造成模面损坏． 锌合金原料厂家问题包括： 1.压铸原料是否为废料回收处理熔炼的原料，如是废料熔炼的锌锭，铸件表面容易产生砂孔、杂质等不良。 2.原材料厂家生产熔炼锌锭时生产是否工序正常操作，熔炼时间温度是否合理。 3.原料厂家生产材料是否符合ROSH、SGS等相关测试。 锌合金压铸件常见问题及解决方案： 1.锌合金压铸件表面有花纹，并有金属流痕迹。 产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。调整方法：1、加深浇口流道。2、减少压射比压。 2.锌合金压铸件表面有细小的凸瘤。 产生原因：1、表面粗糙。2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。 调整方法：1、抛光型腔。2、更换型腔或修补。 3.铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙。 产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。 调整方法：1、调整推件杆长度。2、抛光型腔，清除杂物及油污。

压铸工艺流程与压射压力

? ? 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 一、压铸工艺流程图示

上海旭东压铸技术咨询培训资料 压铸工艺参数 二、压射压力 压力

T1 t2 t3 t4 保压时间 升压充填增压 注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速） t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速） t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压） t4 最终静压力；P4为补充压实铸件 4P y P b= Лd2 式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）； （压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力） d 压室（冲头）直径（MM） 选择比压考虑的的主要因素 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 比压 因素选择条件 高低 壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单 工艺性差些好些 结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好 密度大小

比强度大小 阻力大小浇注系统散热速度快慢 公布合理不太合理排溢系统截面积大小 内浇口速度快慢 温度合金与压铸模具温度大小 ●压铸各种合金常用比压表（Mpa） 铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂 锌合金20-30 30-40 40-50 50-60 铝硅、铝铜合金25-35 35-45 45-60 60-70 铝、镁合金30-40 40-50 50-65 65-75 镁合金30-40 40-50 50-65 65-80 铜合金40-50 50-60 60-70 70-80 ●压力损失折算系数K 直浇道导入口截面F1，K值与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1 立式冷室压铸机0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78 卧式冷室压铸机0.88 上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数 ●压射速度 浇注金属液量占压室容积百分数(%) 压射速度(cm/s) ≤30 30-40 30-60 20-30 >60 10-20

压铸操作工艺流程

班前准备事项一 1 压铸工上班必须按规定穿戴劳保用品，包括：工作服、工作鞋、工作帽，严禁穿背心、短裤、赤膊。 2 压铸工必须提前20分钟到岗，进行上岗前准备，包括： 查看交接班记录 查看上个班次本班及其它班产品质量情况 每班交接班前提前15分钟。检查机床、模具状态是否正常。 压铸操作规范二 生产准备验证:生产前必须按《生产准备作业验证》进行验证，其中工艺验证包括：核对现场实际工艺和工艺卡是否一致；将没有输入的工艺逐项输入并核对。 压铸操作规范三 1 机床启动。 2 启动机床前，必须全面检查机床确保机床处于正常状态。 3 启动机床前，手动润滑后再开机。 4 点动启动机床并观察机床运转情况，如有异常立即停机。 5 机床启动后，应开冷却水，以防油温升高。 6 机床发生故障或报警信号响起，应立即查看原因后报修，严禁机床带病工作。 压铸操作工艺流程作步骤四 模具安装→调试→清理预热模具→喷刷涂料→合模→涂料准备→涂料配制→压铸→冷却与凝固→开模→顶出铸件→质量检验→成品→废品→合金熔化 一、模具安装 模具安装前，压铸工必须全面了解模具结构状况，包括： 1 模具有无抽芯；动模抽芯，还是静模抽芯；滑块抽芯，还是液压抽芯。 2 是否需要安装复位杆。 3 浇口套大小，溶杯大小，结合尺寸是否一致。 5 是否中心浇口。 6 顶棒位置、大小、长短是否合适。 二、操作规范 1 根据模具情况更换熔杯冲头，必要时调节压射升降机构。 2 检查动静模板，确保表面无异物、无高点。 3 正确安装吊具，在确定安全的情况下起吊，并确保模具进入机床前无摇动，以免撞伤 机床。 4 根据模具情况，正确安装模具。特别注意，带有液压抽芯的模具，必须将机床相对应 抽芯状态调到“选择”并且抽芯在动模的，要调到“锁模前”插芯；抽芯在静模的，要调到“锁模后”插芯状态。 5 压紧模具，接好油管及冷却水管完成模具安装。