发动机缸体工艺分析

目录

摘要.............................................. 错误!未定义书签。ABSTRACT . (1)

第1章. 概述 (2)

1.1 研究背景 (3)

1.2 研究容 (3)

1.3 研究目的与意义 (3)

第2章. 发动机的拆装与测绘 (5)

2.1 发动机箱体的组成 (5)

2.2 发动机箱体的拆装 (5)

2.3 发动机箱体的测绘 (10)

2.3.1 测绘的方法和步骤 (10)

2.3.2 零件尺寸的测量方法 (10)

2.3.3 零件尺寸的测量方法 (11)

第3章. 帕萨特2.0发动机缸体零件分析 (14)

3.1 工艺特点 (14)

3.2 技术要求 (14)

3.3 各表面加工方案 (15)

3.3.1 选择加工方法时需综合考虑的因素 (15)

3.3.2 平面的加工方案 (15)

3.3.3 孔的加工方案 (15)

第4章. 工艺规程设计 (16)

4.1 确定毛坯的制造形式 (16)

4.2基面的选择 (16)

4.2.1粗基准选择 (16)

4.2.2精基准的选择 (17)

4.3制定工艺路线 (17)

4.3.1工序的合理组合 (17)

4.3.2工序的集中与分散 (18)

4.3.3加工阶段的划分 (19)

4.3.4加工工艺路线方案的比较 (20)

4.3.5偏差计算 (21)

4.3.6确定切削用量 (27)

第5章. 专用夹具设计 (42)

5.1研究原始资料 (42)

5.2定位基准的选择 (42)

5.3切削力及夹紧力的计算 (42)

5.4误差分析与计算 (44)

第6章. 结论 (45)

致 (46)

参考文献 (47)

附录 (46)

摘要

随着我国经济的发展，国对汽车的需求迅速增长，如何提高汽车产品零部件的生产效率和加工质量，对汽车行业的发展至关重要。发动机缸体是汽车五大部件之一，其生产效率和加工质量直接关系到汽车的生产效率和性能。发动机缸体传统的提高生产效率和加工质量的途径是尽量缩短辅助时间和采用刚性生产线，这种途径在今天已经越来越不适应生产的发展。因此，在汽车行业中，如何提高发动机缸体生产效率和加工质量是一项重要的研究课题。

在搜集、查阅了大量有关资料的基础上，作者对发动机缸体的机械加工工艺过程进行了深入的分析和研究,并提出了发动机缸体加工的工艺方案。

论文对发动机缸体的机械加工过程进行了分析和研究。围绕缸体的加工方法，针对缸体加工的特点，研究了缸体高速铣削和高速镗孔工艺方案，从理论上分析和研究了缸体加工技术的加工精度及其影响因素。设计了缸体加工的工艺，并对缸体高速加工的关键工序进行了分析。

关键词：发动机缸体，工艺过程，加工精度，铣削和镗孔

ABSTRACT

With the development of our country's economy, there is an increasingly demand for automobiles.How to improve the machine quality and productivity has becoming a very important problem in the field of automobile. The cylinderclock, as one part of automobile, it's machining precision and productivity will effect the quality and productivity of automobile directly. At present,it has become an improtant problem to study how to improve the cutting producivity and machining precision of the automobile's cylingderclock.

Based on consulting and studying a lot of relevant data and papers, the author analyses the machining process. Afer studying and analyzing of the process and procedure, the author designed the machining process of numerical control.

The author analyzed the time and balance of machining the cylinderclock by studying the procedure of the machining. The author also studied the processes of milling and boring of the cylinderclock and analyzed the machining precision and it's effect factor. Finally, the author designed the cutting process of the cylinderclock and analyzed the working procedure.

Keywords:Cylinderclock, Process, Machining precision, Milling and boring

第1章. 概述

1.1研究背景

中国汽车产业自2002年加入WTO以后，以生产事业的准入机制为首，在流通销售等领域的许多限制均开始放宽，从而由被计划经济束缚的时代迈向高速成长的时期。同时，中国拥有广阔的土地推动汽车的产业发展的原动力。由此可见，汽车工业已成为现代国家国民经济的支柱产业之一，而发动机作为汽车的五大部件之一，其制造在汽车工业中具有举足轻重的地位。

随着我国先进制造技术的发展，越来越多的企业将原本从国外进口的高精度复杂零件，改为自行加工。汽车上的空调压缩机、发动机、变速箱等均属于多面多孔、高精度、高性能要求的复杂箱体类零件，如何高效高质量地完成这类零件的加工，除了必须具备先进的数控加工设备之外，还必须确定优化的加工工艺方案。

1.2研究容

课题面向生产实际，结合国外发动机行业的现状和我国生产的特点，对发动机缸体加工工艺进行分析，并利用数控加工仿真系统对发动机曲轴进行模拟加工。其目的是为了研究和探讨汽车发动机的制造过程，解决生产过程中的一些工艺问题。本论文将主要探讨和研究以下几个方面的容。

1、拆卸帕萨特2.0发动机，分析发动机机械结构。

2、测绘帕萨特2.0发动机缸体。

3、对帕萨特2.0发动机缸体进行实体建模

4、实现帕萨特2.0发动机缸体加工的定位与装夹。

5、分析设计帕萨特2.0发动机缸体数控加工工艺规程。

6、编制帕萨特2.0发动机缸体的部分数控加工程序。

1.3研究目的与意义

目的：掌握帕萨特2.0发动机的机械结构及加工工艺，设计出发动机缸体在数控机床上所用的专用夹具，能独立编制出发动机缸体加工程序并能在仿真软件上实现加工。

意义：帕萨特2.0发动机是一款结构相对复杂，在生活中应用也比较广泛的发动机。此次通过对帕萨特 2.0发动机的拆卸，以达到初步了解和掌握帕萨特2.0发动机的机械结构，部构造。我负责的是发动机的缸体，通过对它的测绘，让我了解了帕萨特2.0发动机缸体的结构特性，使我初步掌握了对箱体类零件结构的分析能力。并通过对发动机缸体的实体建模及数控程序编制，使我能熟练运用AutoCAD软件和数控程序。

发动机缸体机加生产线培训教程

发动机缸体机加生产线 培训教程 日期：20070925

一、概述 ?发动机是汽车最主要的组成部分，它的性能好坏直接决定汽车的行驶性能，故有汽车心脏之称。而缸体又是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲轴连杆机构和配气机构以及供油、润滑、冷却等系统联接成一个整体。 它的加工质量直接影响发动机的性能。 ?本教程主要介绍发动机缸体机加生产线的工艺方案思路及生产线建设。

二、缸体的结构特点和技术要求 ? 1.缸体的结构特点 ?由于缸体的功用决定了其形状复杂、壁薄、呈箱形。其上部有若干个 仅机械加工的穴座，供安装汽缸套用。其下部与曲轴箱体上部做成一体，所以空腔较多，但受力严重，所以它应有很高的刚性，同时也要减少铸件壁厚，从而减轻其重量，而汽缸体内部复杂的水道外尚有直径6-8mm的油道。 ? 2.缸体的技术要求： ?由于缸体是发动机的基础件，它的许多平面均作为其他零件的装配基 准，这些零件之间的相对位置基本上是由缸体来保证的。缸体上的很多螺栓孔、油孔、出沙孔、气孔以及各种安装孔都直接影响发动机的装配质量和使用性能，所以对缸体的技术要求相当严格。

? 3.缸体的材料： ?根据发动机的原理可以知道缸体的受力情况很复杂，需要有足够的强 度、刚度、耐磨性和抗振性，因此对缸体材料有较高的要求。 ?缸体的材料有普通铸铁、合金铸铁及铝合金等。我国发动机缸体采用 HT200、HT250灰铸铁、合金铸铁和铝合金。灰铸铁具有足够的韧性和良好的耐磨性，多用于不镶缸套的整体缸体。由于价格较低，切削性能较好，故应用较广。近年来随着发动机转速和功率的提高，为了提高缸体的耐磨性，国内、外都努力推行铸铁的合金化，即在原有的基础上增加了炭、硅、锰、铬、镍、铜等元素的比例，严格控制硫和磷的含量，其结果不仅提高了缸体的耐磨性和抗拉强度，而且改善了铸造性能。 ?用铝合金铸造缸体、不但重量轻、油耗少，而且导热性、抗磁性、抗 蚀性和机械加工性均比铸铁好。但由于铝缸体需镶铸铁缸套或在缸孔表面上加以涂层，原材料价格较贵等原因，因此其使用受到一定程度的限制。

小轿车发动机缸体制造工艺(精)

小轿车发动机缸体制造工艺 - 1 - 小轿车发动机缸体制造工艺 缸体是汽车发动机乃至汽车中的最重要的零件之一，它的加工质量直接影响发动机的质量，进而影响到汽车整体的质量，因此发动机缸体的制造加工长期以来一直受到国内外汽车生产企业的高度重视。 1缸体的简单介绍： 发动机缸体是发动机的基础零件和骨架，同时又是发动机总装配时的基础零件。缸体的作用是支承和保证活塞、连杆、曲轴等运动部件工作时的准确位置；保证发动机的换气、冷却和润滑；提供各种辅助系统、部件及发动机的安装。 汽车发动机的缸体和上曲轴箱常铸成一体，称为缸体——曲轴箱。缸体上部的圆柱形空腔称为气缸，下半部为支承曲轴的曲轴箱，其内腔为曲轴运动的空间。在缸体内部铸有许多加强筋，冷却水套和润滑油道等。根据缸体与油底壳安装平面的位置不同，通常把缸体分为以下三种形式。(1) 一般式缸体：其特点是油底壳安装平面和曲轴旋转中心在同一高度。这种缸体的优点是机体高度小，重量轻，结构紧凑，便于加工，曲轴拆装方便；但其缺点是刚度和强度较差(2) 龙门式缸体：其特点是油底壳安装平面低于曲轴的旋转中心。它的优点是强度和刚度较好，能承受较大的机械负荷；但其缺点是工艺性较差，结构笨重，加工较困难。 (3) 隧道式缸体：这种形式的缸体曲轴的主轴承孔为整体式，采用滚动轴承，主轴承孔较大，曲轴从缸体后部装入。其优点是结构紧凑、刚度和强度好，但其缺点是加工精度要求高，工艺性较差，曲轴拆装不方便。为了能够使缸体内表面在高温下正常工作，必须对缸体和缸盖进行适当地冷却。冷却方法有两种，一种是水冷，另一种是风冷。水冷发动机的缸体周围和缸盖中都加工有冷却水套，并且缸体和缸盖冷却水套相通，冷却水在水套内不断循环，带走部分热量，对缸体和缸盖起冷却作用。现代汽车上基本都采用水冷多缸发动机，对于多缸发动机，气缸的排列形式决定了发动机外型尺寸和结构特点，对发动机机体的刚度和强度也有影响，并关系到汽车的总体布置。按照气缸的排列方式不同，缸体还可以分成单列式、V型和对置式三种。 第 - 1 - 页共 7 页 小轿车发动机缸体制造工艺 - 2 - 2缸体的工作条件： 缸体通常工作在高温、高载荷、磨损剧烈的条件下，承受较大的压力，受力复杂，同时工作在汽油的沉浸下，工作环境潮湿。 3缸体的使用性能要求： 缸体的工作条件决定了缸体必须具有高强度、高刚度、高硬度、高耐磨性以及良好的散热性，同时要有很好的密封性、防漏性、减振性等。

汽车发动机发展史

汽车发动机发展史 汽车整体技术日新月异，而作为汽车的心脏——发动机技术的进步显得更受关注。如今介绍一辆汽车的发动机时：可变气门正时技术，双顶置凸轮轴技术，缸内直喷技术，VCM汽缸管理技术，涡轮增压技术，等等都已经运用的相当广泛；在用料上也是往轻量化的方向发展：全铝发动机目前的应用已经非常广泛；汽车的污染也是不可避免，于是新能源技术，包括柴油机的高压共轨，燃料电池，混合动力，纯电动，生物燃料技术也已经有普及的趋向，但回顾一下发动机的历史或许更能理解这一百多年来汽车技术所发生的巨大变革。 十佳发动机VQ35 汽车技术的迅猛发展从我国的汽车教材也能看出端倪：新技术的发展已经让汽车教材难以跟上步伐！如今大部分汽车教材还是以东风汽车的发动机来作为范例，而东风发动机还是带化油器的老式发动机，与如今全电子化的发动机简直就隔了几个世纪。 回到汽车的起步阶段，那时的汽车被马车嘲笑，污染严重，但起步的意义却非同寻常。 汽油机之前的摸索阶段

18世纪中叶，瓦特发明了蒸气机，此后人们开始设想把蒸汽机装到车子上载人。法国的居纽（N.J.Cugnot）是第一个将蒸汽机装到车子上的人。1770年，居纽制作了一辆三轮蒸汽机车。这辆车全长7.23米，时速为3.5公里,是世界上第一辆蒸汽机车。1771年古诺改进了蒸汽汽车，时速可达9.5千米，牵引4-5吨的货物。 蒸汽机汽车 1858年，定居在法国巴黎的里诺发明了煤气发动机，并于1860年申请了专利。发动机用煤气和空气的混合气体取代往复式蒸汽机的蒸汽，使用电池和感应线圈产生电火花，用电火花将混合气点燃爆发。这种发动机有气缸、活塞、连杆、飞轮等。煤气机是内燃机的初级产品，因为煤气发动机的压缩比为零。 N.J.Cugnot 1867年，德国人奥托（Nicolaus August Otto）受里诺研制煤气发动机的启发，对煤气发动机进行了大量的研究，制作了一台卧式气压煤气发动机，后经过改进，于1878年在法国举办的国际展览会上展出了他制作的样品。由于该发动机工作效率高，引起了参观者极大的兴趣。在长期的研究过程中，奥托提出了内燃机的四冲程理论，为内燃机的发明奠定了理论基础。德国人奥姆勒和卡尔·本茨根据奥托发动机的原理，各自研制出具有现代意义的汽油发动机，为汽车的发展铺平了道路。 1892年，德国工程师狄塞尔根据定压热功循环原理，研制出压燃式柴油机，并取得了制造这种发动机的专利权。

发动机缸体加工工艺

发动机缸体加工工艺 发动机缸盖机械加工工艺 给缸盖编号，把缸盖吊上滚道，粗铣上平面 粗铣下平面及钻、扩、铰工艺孔、销孔，钻螺栓孔、水孔 粗铣前端面及左侧面，铣后端面 锪22螺栓孔、凹坑，钻右侧3—?4孔 粗镗凸轮轴半圆孔、台阶孔 加工左、右面孔、上平面油孔 加工上、下面孔 半精镗挺杆孔 半精及精加工上、下面孔 前、后端面钻孔、倒角，凸轮轴第一轴承端面倒角、孔深检 前、后面及上平面攻丝 清洗、吹净 加热气缸盖 冷却进、排气阀座圈、压座圈 压水道闷盖 冷却气缸盖 渗漏检查 精铣下平面 精铣上平面 精铣前端面 精铣左侧面 精镗挺杆孔 压气门导管 精铰喷油嘴阶梯孔 精加工进、排气阀座锥面及导管孔 检查进、排气阀座锥面密封性，导管孔同轴度及导管孔孔径 加工右侧面孔、平面和上平面孔 去毛刺、清理 清洗、吹净 装凸轮轴轴承盖 半精及精镗凸轮轴轴承孔 去毛刺、清理 清洗、吹净 完工检验并编写缸盖总成下线号 发动机481铸铝气缸体机械加工工艺 毛坯上线打号 铣两端面，粗镗曲轴半圆孔，铣轴承座两侧面，钻主油道，钻、绞后端面加工定位销孔 粗铣顶/底面，粗镗缸孔，钻水套冷却孔，加工底面各孔，精铣底面，钻曲轴润滑孔 铣进、排气面和水泵面，加工曲轴通风孔，进、排气面各孔，粗镗水泵孔 加工顶面各孔，底面主轴承安装孔攻丝，主油道孔攻丝，铣锁片槽、止推面，精加工水泵孔

中间清洗 油道、水套试漏 框架装配，螺栓拧紧 加工前后端面各孔，钻、绞6个定位销孔 销孔吹净和定位销装配 精铣两端面，半精、精镗曲轴孔，精铣前后油封面，半精、精镗缸孔，精铣顶面 粗珩、精珩缸孔 最终清洗和高压去毛刺 涂胶，压闷盖，曲轴箱试漏 最终检查并分组打印 外观检查，工件下线 论文，另外论坛里有三菱的汽车加工特殊刀具蛮不错的 汽车发动机缸体加工工艺的讨论 上下气缸体装配 左右侧面孔加工；半精镗镶缸套孔及止口 半精镗主轴承孔及止推面，扩后端面定位套孔 吹气清理 扩铰右侧面孔；精镗镶缸套孔及止口 珩磨镶缸套孔 压缸套 半精镗缸孔 精铣上平面；精镗主轴承孔及止推面；铰后端面定位套孔 精铣前后端面 精铣下体两侧面 精镗缸孔；磨Æ111环面 珩磨缸孔及主轴承孔 检查缸孔表面粗糙度 清洗 压闷盖 缸孔及主轴承孔综合检查并打印分组标记 渗漏检查 铣切工艺搭子 铣两侧圆弧面 清理、清洗 完工检验 （工艺方案有点落后 ） 珩磨汽缸缸套是个复杂的工艺，网文不能太深也不能太浅，峰值要控制好才行，金刚石刀具要选择好，珩磨时候不能一味图加工的快就把气压加的很大这样会导致网文加工过深，发生烧机油的情况并且活塞磨损严重 缸体加工工艺流程 1、毛坯外观检查，上料；

内燃机制造工艺

内燃机工艺 1.生产过程：由原材料到成品之间各个相互联系的劳动过程的总和，包括生产工艺、加工计划和管理工作等，应作为一个“系统”来科学全面安排。工艺过程：生产过程中，占主导地位的，直接改变工件的形状、尺寸及其材料物理性能而最终成为零件及将零部件装配成内燃机的部分生产过程称为工艺过程，包括：铸造、锻造、焊接、冲压、机加、热处理、表面处理及装配工艺过程等。工艺规程：既定生产条件下，最合适的，并用文件形式确定下来的工艺过程。工序：工件在一台机床或工作地上连续完成的工艺过程部分。划分工序的依据4个因素：工人、工作地、工件、连续作业。划分目的：不可能在一台机床上全部加工。工步：加工表面、切削刀具、切削转速及进给量的保持不变的情况下完成的工序工作的一部分。切削3要素：转速、进给量、切削深度，工步中切削深度可以变化。划分目的：严格工艺程序、严密组织工艺装备，详细计算工时、利于组织流水线。走刀：加工余量大，需要同一把刀具及同一切削用量对同一表面进行多次切削，每次走刀为一工步。工艺规程：按工艺过程的各项内容编写成的指导生产的重要文件，也是组织和管理生产的基本依据。安装与工位：工件在加工前，先要把工件放准，工序中必不可少辅助过程，包括定位与夹紧两个过程。 工位：工件不动而工作台移动，以减少多次安装产生的误差和时间损失。原则：安装次数应尽量少，工位用于区分复杂工序的不同工作位置。生产类型：单件：新品研制，技术要求高，通用机床。大量生产：产量大，使用流水线，技术要求低，专用机床与夹具。成批生产：品种多，产量不大，技术要求较低，采用成组技术＋通用柔性机床＋通用夹具。大批量定制：定制生产，每批数量较大，生产特点类似大量生产，生产管理要求高。工件安装：直接找正安装；画线找正安装；专用夹具安装。基准：用来确定生产对象上，几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。工艺基准：在工艺过程中所采用的基准称为工艺基准，由其作用不同可以分为：工序基准定位基准度量基准装配基准。 基准的选择：粗基准（用未加工过的毛培面作为第一道工序的定位基准面） 原则：保证各加工面有足够的余量并提供后续工序精基准，选择与加工面相互位置精度要求高的不加工表面，选择加工余量最小的表面作为粗基准，选择零件的重要表面为粗基准，保证加工余量均匀，表面组织性能一致，只能用作一次定位，避免重复使用，表面尽量平整，逛街利于定位夹紧。精基准的选择：（用已加工的表面作为定位基准面）保证加工精度，装夹准确，可靠，家具简单，遵照基准重合原则，基准统一原则，互为基准原则。 2.精度与误差的关系：误差小，精度高；误差不可避免，精度能够达到；提高精度的途径——减少误差。确定精度要求原则：满足使用要求的情况下，最经济的公差值。获取加工精度的加工方法（机加）：试切法；调整法（对刀）:夹具保证定位；定尺寸刀具法：如钻头、拉刀等；自动控制法：数控机床。研究加工精度的方法：a单因素分析法，研究某一确定因素对加工精度的影响，一般不考虑其他因素的同时作用，通过分析计算或实验测试，得出加工误差与该因素的相互关系。b统计分析法：在生产现场中，对一批工件进行测试，将其结果运用数理统计的方法进行处理，从中找出规律。一般先用统计分忻法找出误差主要形式初步推断产生误差的原因，然后运用单因素法进行分析，试验，找出影响加工精度原因。加工原理误差：精确的理论方法不会产生误差。产生原因：近似的加工方法、近似的刀具、近似的传动方式等。特点：在一定加工方式下（即刀具和机床运动方式不变），加工原理误差大小不变，每个工件均会出现。工件安装误差。误差分类：a夹紧误差：工件、夹具的弹性变形；b定位误差：基准不重合误差、位置误差、基准制造误差；误差对精度的影响:尺寸精度;相互位置精度;几何形状精度;加剧其他的误差生成。机床误差：主轴的径向跳动或窜动、角向摆动；导轨的扭曲和磨损。夹具误差：制造误差与磨损；安装误

汽车发动机曲轴机械加工工艺规程与夹具设计

毕业论文 （科学研究报告） 题目汽车发动机四缸曲轴加工工艺 及夹具设计 院(系)别机电及自动化学院 专业机械工程及自动化 级别2009 学号***** 姓名*** 指导老师*** 副教授 ** 大学教务处 2013年6月

摘要 曲轴是汽车发动机的重要零件。它的作用是把活塞的往复直线运动变成传动轴的旋转运动，将作用在活塞的气体压力变成扭矩，用来驱动工作机械和发动机各辅助系统进行工作。曲轴在工作时承受着不断变化的压力、惯性力和它们的力矩作用，因此要求曲轴具有强度高、刚度大、耐磨性好，轴颈表面加工的尺寸精确，且润滑可靠。 本设计是根据被加工曲轴的技术要求基准先行，先主后次，先粗后精，先面后孔的工艺设计准则。先加工出基准，再用精基准定位加工其它工序。在夹具设计时，选择的是车曲轴连杆轴颈的工序，定位时选择两个V形块和周向定位钉定位，用压板夹紧，并且在夹具上设置合适的偏心距。通过本次设计我查阅了许多书籍和行业资料，了解到行业的发展进程和部分先进技术，扩展了我的专业视野，为将来的学习生活都有着重要的影响。 关键词

ABSTRACT Crankshaft is a very important parts of diesel engine. Ist action is change the to and fro straight-line motion of the piston into rotary motion,and change the gas pressure on the piston into torque, that is used to drive executive body and accessory system of the diesel engine. Crankshaft is withstanding the changing pressure, inertia force and the torque. So the crankshaft mast have high strength, high rigidity, high abrasion resistance and the surface of axle journal must have high precision with well lubricating. This design is on the basis of technical requirement of the crankshaft to design the technological procedure. And then use the fundamental and method of the fixture design to fix the fixture design programme,and complete the structural of the fixture. The main work is: Parts drawing, understand the characteristic of structure and technical requirement; Accroding to the types of manufacturing and the plant conditions of the company we will analyse the structure and craft of the crankshaft; Fix the type and manufacturing method of the roughcast; Fix the processing technic of the crankshft,select device and equipment fix the machining allowance and working procedure size and count the cutting specifications and time allowance.; Fix the Processing technological process card and Machine-finishing operation card; Design the special fixture and plan the assembling drawing and main parts drawing. This design is in order to improve the crankshaft parts production efficiency, and the machining accuracy. Therefore,when drawing up the process we strict accordance with the design criteria that benchmark first,main first then secondary, rough first then essence, surface first ，hole after . First, work out benchmark, again with pure reference positioning processing other processes. In fixture design,I choose the car process of crankshaft connecting rod , When location,I choose two V block and circumferential locating pin to positioning, pressed powder compact, and set up appropriate eccentricity on the jig. Accroding to this design I looked through many books and industry information, understand some of the industry development process and advanced technologies,and also expanded my professional field.It has important influence on my future study and life. KEYWORDS:Machine manufacture Processing craft Crankshaft fixture

ea111发动机缸体加工工艺的研究_本科论文

1前言 在刚刚过去的2010年，在世界汽车市场虽然爆发了前所未有的丰田汽车“召回门”，随即引发的各汽车品牌的大大小小的召回事件导致数以百万记的汽车被宣布召回，这些事件在一定程度上减缓了整个车市的增长步伐，但是全球汽车销量却达到了创纪录的8700万辆。中国全年的销量也超过1800万辆，成为全球范围最大的汽车市场。这一销量比上一年增幅高达30%—40%并且还将持续长时间的大幅增长。这些数据充分证明了汽车将会成为了这个时代越来越重要的一种生活用品，成为了人们日常生活不可分割的一部分！而对汽车这一由数万零部件组成的复杂机械体来说，它的心脏——发动机缸体，是发动机零件中结构较为复杂的箱体零件，其制造精度要求较高，加工工艺复杂。随着现代化发动机工厂产能日趋扩张，发动机缸体基本上都采用机械化、自动化流水线式生产方式，其传统加工方法即采用专机为主组成的刚性生产线已经不再能适应时代的要求了[1]。 国内发动机缸体生产以专机为主形成自动线的较为常见。以加工中心和专机相结合组成完整自动线的实例也有，但多为国外厂家整线承包设计建设的生产线。但这些生产线也存在物流工作量大、员工劳动强度高、生产线人员多、产品质量稳定性与先进国家生产线有明显差距、生产线运行成本高等弱点。而以国产设备为主体，部分关键设备依靠进口来自行设计并建造生产专线，这不仅可以带动国内加工中心还可以促进国内相关生产线辅助设备行业的发展，生产线设备的国产化是今后技术改进的方向之一[2]。同时高速加工技术是近几年发展起来的一项先进制造技术，它采用超硬材料刀具和模具，利用高精度、高自动化和高柔性的制造设备实现了高效率、高柔性和高质量的切削加工，被称为是21世纪机械制造业的一场技术革命[1]。如果把这一技术运用到发动机缸体加工中来，势必能够提高加工效率从而降低生产成本。 本文主要是对EA111发动机上缸体的加工工艺的研究。在充分分析和研究该工件结构工艺特征和各项工艺技术要求的基础上，拟定工艺路线，根据现有的生产工艺设备条件，设计制定出一套切实可行的加工方案，合理选择加工设备，以保证发动机缸体加工质量和效率。此外由于缸体加工要求精度较高，所以还需要设计出各工序的专用夹具。

汽车发动机制造工艺介绍精

发动机制造工艺介绍．发动机主要零件的加工工艺1 ．发动机的结构与装配过程2 ．发动机的现状与发展3 发动机主要零件的加工工艺一、 、凸轮轴加工1传统材料：优质碳素钢、合金结构钢、冷激铸铁、可锻铸铁、珠光体球墨铸铁及合金铸铁等。凸轮轴的粗加工的传统工艺方法是采用靠模车床及液压仿形凸轮铣床，铣削） 1 的凸轮尺寸精度和形状都优于车削，事直接进行精磨。对于加工余量大，较为先进的加工凸轮铣床（无靠模），铣削方法有外铣和轮廓回转铣削两种。方法为采用CNC 提供外公司，日本小松、日本片冈等。铣技术的公司主要有：HELLERCNC长期以来，凸轮轴磨床采用靠模，滚轮摆动仿形机构。现凸轮磨床完全靠控制获（立方氮化硼）砂轮CBN得精密的凸轮轮廓，同时工件无级变速旋转，广泛采用加工凸轮轴，这不仅摆脱了靠模精度对凸轮精度的影响，而且砂轮的磨损不影响加工精度连杆加工、2 传统材料：中碳钢、中碳合金钢、非调质钢、粉末冶金等。1）毛坯连杆毛坯的各项在求中，最大的问题是重量和厚度方向的精度。为保证这两项要求，除模具制造技术，CAD/CAM了锻造设备处，模具的质量是至关重要的，只有采用才能保证模具的重复制造精度，从而保证连杆毛坯的厚度和重量公差。连杆传统的热处理方法是调质，现较为先进的连杆热处理方法是锻造余热淬火。连杆最常用的、最有效的强化方法是喷丸处理。机械加工2)对配合精度要求待别高的部位，如连杆小头衬套孔，需进行尺寸分组；应遵循基准统一原则，尽量避免基准的更换，以减少定位误差；a) 大小头两端面加工： 连杆大小头两端面是整个机加工过程中的定位基准面，关且对大、小头孔都有着位置精度要求。所以第一道工序都是加工大小头两端面。磨削加工：要求毛坯精度较高，磨削的生产率高、精度高。磨削方式有：立式圆台磨床（双轴或多轴）、立式双端面磨床、卧式双端面磨床。结合面的加工：连杆大头孔有直剖口，也有斜剖口；定位方式有螺栓定位、齿b) 形定位、定位销定位等。c) 大、小头孔的加工国内传统工艺：钻、镗（或钻、拉；钻、扩、铰）切开连杆及盖扩半精镗精镗珩磨国外工艺：钻、精镗小头孔粗镗大头孔半圆并双面倒角切开连杆及盖半精镗精镗为了确保大、小头孔的中心距和两孔的平行度，精加工大、小孔都采用同时加工的工艺。采用拉镗工艺便于消除镗孔时的退刀痕（精镗），半精镗采用推镗，用一种机械、液压装置使拉镗时精镗刀片伸出。缸体加工3、）缸体材料：灰口铸铁、合金铸铁、蠕墨铸铁、铝合金、镁合金等。1）、滑鞍贴塑技HRC59-622）为了提高机床精度保持性，广泛采用镶钢导轨（术，对强力切削及高精度设备则采用滚珠导轨、滚柱导轨或静压导轨。）机加工刀具：大平面铝件加工普遍采用金钢石铣，铸铁件则普遍用用硬质合3 金可转位材料等高效刀具。在孔的加工中大量运用了密齿铣刀，镗缸孔采用陶瓷及CBN 结构复杂的复合刀具。4）机加工）、大平面加工a b（柔性好）、粗拉精铣工艺a加工方法：、粗铣精铣工艺 b）、主轴承孔的加工曲轴孔是多档的间断长孔，其尺寸精度、圆度、同轴度、

机动车发动机箱体制造工艺分析探索(通用版)

When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 机动车发动机箱体制造工艺分析 探索(通用版)

机动车发动机箱体制造工艺分析探索(通用 版) 导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 机动车的发动机箱体是汽车发动机的重要组成部分，在其加工制造的过程中，能否保证其良好的加工质量，对于整个汽车的运行质量有着非常重要的影响，本文就在对其工作特点及结构组成进行简单介绍的基础上，对其制造工艺进行简单分析。 作为汽车发动机的重要组成部分，对发动机箱体的制造工艺进行深入的研究是非常必要的，在汽车发动机的构架中，箱体承载着骨架与基础零件的作用，只有保证箱体的质量及制造工艺，才能保证曲轴、连杆、活塞等部件在正常工作的过程中处于准确的位置，对于发动机中各种零部件及辅助系统的安装及润滑、冷却、换气都有着非常重要的作用，本文就对其制造工艺进行简单的分析。 机动车发动机箱体的简介 在实际的箱体制造工艺中，经常会将汽车的上曲轴箱与缸体连接在一起，形成曲轴箱，这使得箱体的下半部分是曲轴箱，用来对曲轴

缸体生产线的工艺计划

缸体生产线的工艺规划 作者：于龙王春雷　文章来源：神龙汽车有限公司 发布时间：2012-10-31 新浪微博QQ空间人人网开心网更多 本文从分析产品特点和对比不同厂家缸体生产工艺入手,确定了EC系列发动机缸体生产线的技术要求,制 定了生产线的工艺流程,讨论了缸体生产线的设备选型及加工中采用的新技术,体现了EC系列发动机缸体 生产线工艺方案合理,产品质量稳定,设备自动化程度高,工人数量少,操作人员劳动强度低以及运行成本低 等优势 . 图1 EC系列发动机缸体生产线平面布置 本文从分析产品特点和对比不同厂家缸体生产工艺入手，确定了EC系列发动机缸体 生产线的技术要求，制定了生产线的工艺流程，讨论了缸体生产线的设备选型及加工中采 用的新技术，体现了EC系列发动机缸体生产线工艺方案合理、产品质量稳定、设备自动 化程度高、工人数量少、操作人员劳动强度低以及运行成本低等优势。 近几年来，国内乘用车销量猛增，神龙汽车有限公司顺势而为，扩大EC系列发动机 的产能来满足市场需求，于是，2010年1月份正式启动了EC系列发动机缸体生产线项目。 技术要求 1.设计理念 该缸体生产线的设计理念是：在保证产品质量稳定性，设备生产运行的低费用及劳动强度适中的前提下，实现投资的最小化；从质量、成本、交货期、安全及新技术采用等各 方面综合考虑，力争建成一条综合效益达到国际先进水平的铸铁缸体生产线。 质量方面，关键部位采用先进的进口设备，确保加工质量。 成本方面，对于粗加工、精度要求不高的部位及辅机采用国产设备，尽量使用国产刀具；尽量不使用机械手上下料。 交货期方面，尽可能采用柔性设备如加工中心等，以加工中心台数的增减来实现产 能的变更；布局力求紧凑，减少中间再制品；设备可靠性好，保证设备开动率在76%以上。

汽车发动机五大关键件的加工工艺分析

汽车发动机五大关键件的加工工艺分析 发动机是汽车的“心脏”，汽车的发展与发动机的进步有着直接的关系，发动机主要由5大关键部件组成，包括缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆等，所以这些核心零部件的加工成为汽车发动机制造的关键。 1.缸体 缸体、缸盖作为发动机最核心的零部件，是几乎所有发动机厂家必选的自制件项目。目前缸体、缸盖等箱体类零件的机械加工发展大趋势是，以数控机床和加工中心组成的柔性生产线逐步替代以组合机为主的刚性生产线。为了适应大批量生产的需要，先后开发了可换箱式柔性制造单元（FMC）和多台加工中心组成的柔性加工系统（FMS），适应不同品种和批量的制造业需要。随着CNC控制系统的推广和刀具新材料的开发，高速模块化加工中心在90年代取得突破性进展，由高速加工中心组成的柔性加工系统已广泛用于实际生产。 缸体是承装所有机件的总承，缸体结构共同点是一个近似六面体箱式结构，薄壁，加工面、孔系较多，属典型的箱体内零件，主要加工有缸孔、主轴承孔、凸轮轴孔等，有润滑油道、冷却水道、安装螺孔等多种孔系，有多种联结、密封用凸台和小平面，它们的加工精度直接影响发动机的装配精度和工作性能，同时，为提高机体刚度和强度，还分布有许多加强筋。 缸体孔加工：采用粗镗、半精镗及精镗、珩磨方式加工。主轴承孔的加工：一般采用粗加工半圆孔，再与凸轮轴孔等组合精加工。凸轮轴孔的加工：一般采用粗镗，再与主轴承孔等组合精加工。挺杆孔的加工：一般采用钻、扩（镗）及铰孔的加工方式。主油道孔的加工：传统的加工方法是采用麻花钻进行分级进给方式加工，其加工质量差、生产效率低，目前工艺常采用枪钻进行加工。 2.缸盖

缸盖形状一般为六面体，系多孔薄壁件，其上有气门座孔、气门导管孔、各种光孔及螺纹孔、凸轮轴孔等。汽油机缸盖有火花塞孔，柴油机缸盖有喷油器孔。 根据缸盖在一台发动机上的数量可分为整体式缸盖和分体式缸盖等。只覆盖一个气缸的称为单体气缸盖，覆盖两个以上气缸的称为块状气缸盖（通常为两缸一盖，三缸一盖），覆盖全部气缸的称为整体气缸盖（通常为四缸一盖，六缸一盖） 缸盖的平面加工一般采用机夹密齿铣刀进行铣削加工，孔系一般采用摇臂钻床、组合机、加工中心等设别进行钻、扩、铰方式加工；导管及阀座采用冷冻或常温压装方式进行压装，常温压装过程中一般采用位移-压力控制法对装配过程进行控制。 3.曲轴 曲轴是汽车发动机的中心零件，在发动机中承受着交变反复的弯曲和扭转载荷,故绝大多数毁于疲劳断裂或产生偏磨而较快磨损,是影响发动机寿命的重要零件。但其形状相对细而长，

(工艺流程)典型的汽车零件的加工工艺流程

汽车发动机连杆加工工艺分析 3.1 汽车发动机连杆结构特点及其主要技术要求 连杆是汽车发动机中的主要传力部件之一，其小头经活塞销与活塞联接，大头与曲轴连杆轴颈联接．气缸燃烧室中受压缩的油气混合气体经点火燃烧后急剧膨胀，以很大的压力压向活塞顶面，连杆则将活塞所受的力传给曲轴，推动曲轴旋转。 连杆部件由连杆体，连杆盖和螺栓、螺母等组成。在发动机工作过程中，连杆要承受膨胀气体交变压力和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的重量，以减小惯性力。连杆杆身的横截面为工字形，从大头到小头尺寸逐渐变小。 为了减少磨损和便于维修，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔内衬有具有钢质基底的耐磨巴氏合金轴瓦。 为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大。因此，在连杆部件的大、小头端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称重后切除不平衡质量。 连杆大、小头两端面对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等。 连杆小头的顶端设有油孔，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，气缸体下部的润滑油可飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头铜衬套与活塞销之间的摆动运动副。 连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等．连杆总成的技术要求如下： （1）为了保证连杆大、小头孔运动副之间有良好的配合，大头孔的尺寸公差等级为IT6，表面粗糙度Ra值应不大于0.4μm，小头孔的尺寸公差等级为IT5，表面粗糙度Ra 值应不大于0.4μm。对两孔的圆柱度也提出了较高的要求，大头孔的圆柱度公差为0.006mm，小头孔的圆柱度公差为0.00125mm。 （2）因为大、小头孔中心距的变化将会使气缸的压缩比发生变化，从而影响发动机的效率，因此要求两孔中心距公差等级为IT9。大、小头孔中心线在两个相互垂直方向上的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使气缸壁唐攒不均匀，缩短发动机的使用寿命，同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧，因此也对其平行度公差提出了要求。 （3）连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度误差过大，将加剧连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，甚至引起烧伤，所以必须对其提出要求。

汽车发动机排气管制造工艺研究

汽车发动机排气管制造工艺研究 高镍发动机排气管具有很好的高温使用性能，其最高使用温度可达925℃。高镍球铁在汽车零部件上主要用于高性能发动机排气管、涡轮增压器壳等耐热件的制造上。国内在这方面所做工作较少，随着汽车发动机性能的不断提升，对发动机排气管的使用性能要求越来越高，高镍球铁在汽车发动机排气管等耐热铸件上的应用会进一步增加。 一汽-大众奥迪B7、捷达A4的发动机排气管即设计为高镍球铁材料，其材质牌号为NiSiCr 35 5 2与NiSiCr 35 3 2。我们针对一汽-大众高镍排气管进行了试验研究与开发，以实现其国产化的目的。 1 高镍球铁排气管材质的开发 (1) 材质的先期开发与存在的问题 高镍球铁材质开发主要是按照德国高镍铸铁牌号GGG-NiSiCr355 2和NiSiCr35 3 2，我们进行40kg/炉的试棒与阶梯试样浇注试验，在要求范围内进行Si、Mn、Cr的调整，达到规定化学成分要求。球化剂均采用低稀土球化剂进行球化处理，即加入量为1.6%，孕育即采用75SiFe，加入量为0.8%。主要为了摸索高镍球铁的常规力学性能、退火性能、球化与孕育趋势、流动性能、收缩率等方面的基础参数。 试验结果如下。 a.基体组织主要为奥氏体组织，由于存在较高的Mn、Cr合金含量，基体中沿晶界处存在碳化物组织。

b.在正常球化时，试棒力学性能(常规与退火后)可达到德国高镍球铁标准要求，即抗拉强度>370N/mm2，伸长率>10%。 c.球化状况不稳定，试棒金相组织出现大量的枝晶点状的过冷石墨或蠕虫状衰退石墨.球化率低，严重恶化试棒力学性能，见图1。球化不良的原因分析可能主要源于以下方面。一方面是由于铁液中存在大量的合金元素，合金总量达到40%左右，致使铁液产生严重的过冷倾向，石墨化不好，石墨扩散不均匀，浓度起伏大，同时本身铁液含碳量又较低(NiSiCr35 52<2%，NiSiCr35 5 2<2.4%)，这均导致石墨均匀球化与长大变得非常困难，致使球化不良；另一方面，据国外相关研究报告显示，稀土(主要指轻稀土)对高镍球铁的球化会产生不利影响，当高镍球铁中的铈含量达到0.003%，则将促进球化严重衰退(这方面我们通过试验结果已有所发现)而得不到圆整的石墨球，故国外处理高镍球铁均采用镍镁合金或镍硅镁合金等来进行高镍球铁的球化处理，以镁来作为单纯的球化元素。因此，球化与孕育处理应作为材料试验的重点工作。

汽车发动机制造工艺介绍(精)

发动机制造工艺介绍 1．发动机主要零件的加工工艺 2．发动机的结构与装配过程 3．发动机的现状与发展 一、发动机主要零件的加工工艺 1、凸轮轴加工 传统材料：优质碳素钢、合金结构钢、冷激铸铁、可锻铸铁、珠光体球墨铸铁及合金铸铁等。 1）凸轮轴的粗加工的传统工艺方法是采用靠模车床及液压仿形凸轮铣床，铣削的凸 轮尺寸精度和形状都优于车削，事直接进行精磨。对于加工余量大，较为先进的加工 方法为采用CNC凸轮铣床（无靠模），铣削方法有外铣和轮廓回转铣削两种。提供外 铣技术的公司主要有：HELLER公司，日本小松、日本片冈等。 长期以来，凸轮轴磨床采用靠模，滚轮摆动仿形机构。现凸轮磨床完全靠CNC 控制获 得精密的凸轮轮廓，同时工件无级变速旋转，广泛采用CBN（立方氮化硼）砂轮加工凸轮轴，这不仅摆脱了靠模精度对凸轮精度的影响，而且砂轮的磨损不影响加工精度 2、连杆加工 传统材料：中碳钢、中碳合金钢、非调质钢、粉末冶金等。 1）毛坯 连杆毛坯的各项在求中，最大的问题是重量和厚度方向的精度。为保证这两项要求，除 了锻造设备处，模具的质量是至关重要的，只有采用CAD/CAM模具制造技术，才能保证模具的重复制造精度，从而保证连杆毛坯的厚度和重量公差。 连杆传统的热处理方法是调质，现较为先进的连杆热处理方法是锻造余热淬火。连杆最常用的、最有效的强化方法是喷丸处理。 2)机械加工 对配合精度要求待别高的部位，如连杆小头衬套孔，需进行尺寸分组；应遵循基准统一原 则，尽量避免基准的更换，以减少定位误差； a) 大小头两端面加工：

连杆大小头两端面是整个机加工过程中的定位基准面，关且对大、小头孔都有着位置 精度要求。所以第一道工序都是加工大小头两端面。 磨削加工：要求毛坯精度较高，磨削的生产率高、精度高。磨削方式有：立式圆台磨床 （双轴或多轴）、立式双端面磨床、卧式双端面磨床。 b) 结合面的加工：连杆大头孔有直剖口，也有斜剖口；定位方式有螺栓定位、齿形定位、 定位销定位等。 c) 大、小头孔的加工 国内传统工艺：钻、镗（或钻、拉；钻、扩、铰）切开连杆及盖扩半精镗精镗珩磨 国外工艺：钻、精镗小头孔粗镗大头孔半圆并双面倒角切开连杆及盖 半精镗精镗 为了确保大、小头孔的中心距和两孔的平行度，精加工大、小孔都采用同时加工的工艺。采用拉镗工艺便于消除镗孔时的退刀痕（精镗），半精镗采用推镗，用一种机械、液压装置使拉镗时精镗刀片伸出。 3、缸体加工 1）缸体材料：灰口铸铁、合金铸铁、蠕墨铸铁、铝合金、镁合金等。 2）为了提高机床精度保持性，广泛采用镶钢导轨（HRC59-62）、滑鞍贴塑技术，对强力切削及高精度设备则采用滚珠导轨、滚柱导轨或静压导轨。 3）机加工刀具：大平面铝件加工普遍采用金钢石铣，铸铁件则普遍用用硬质合金可转位 密齿铣刀，镗缸孔采用陶瓷及CBN材料等高效刀具。在孔的加工中大量运用了结构复杂的复合刀具。 4）机加工 a）、大平面加工 加工方法：a、粗铣精铣工艺（柔性好） b、粗拉精铣工艺 b）、主轴承孔的加工 曲轴孔是多档的间断长孔，其尺寸精度、圆度、同轴度、表面粗糙度均有严格要求，为保证同轴度要求，精镗一般选用单面镗床，为克服主轴过长、刚性差的缺点，在镗杆上加硬质合金键条，并在夹具上设有相应的导套。采用多刀头、拉式镗杆（刚性好），有利于提高加工质量。为了保证止推面与主轴承孔的垂直度，镗杆一般装有径向走刀装置，一次走刀中完成主轴承孔和止推面的加工。 c）、缸孔的加工

汽车发动机制造工艺介绍精

汽车发动机制造工艺介 绍精 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

发动机制造工艺介绍 1．发动机主要零件的加工工艺 2．发动机的结构与装配过程 3．发动机的现状与发展 一、发动机主要零件的加工工艺 1、凸轮轴加工 传统材料：优质碳素钢、合金结构钢、冷激铸铁、可锻铸铁、珠光体球墨铸铁及合金铸铁等。 1）凸轮轴的粗加工的传统工艺方法是采用靠模车床及液压仿形凸轮铣床，铣削的凸 轮尺寸精度和形状都优于车削，事直接进行精磨。对于加工余量大，较为先进的加工 方法为采用CNC凸轮铣床（无靠模），铣削方法有外铣和轮廓回转铣削两种。提供外 铣技术的公司主要有：HELLER公司，日本小松、日本片冈等。 长期以来，凸轮轴磨床采用靠模，滚轮摆动仿形机构。现凸轮磨床完全靠CNC控制获 得精密的凸轮轮廓，同时工件无级变速旋转，广泛采用CBN（立方氮化硼）砂轮加工凸轮轴，这不仅摆脱了靠模精度对凸轮精度的影响，而且砂轮的磨损不影响加工精度 2、连杆加工 传统材料：中碳钢、中碳合金钢、非调质钢、粉末冶金等。 1）毛坯 连杆毛坯的各项在求中，最大的问题是重量和厚度方向的精度。为保证这两项要求，除 了锻造设备处，模具的质量是至关重要的，只有采用CAD/CAM模具制造技术，才能保证模具的重复制造精度，从而保证连杆毛坯的厚度和重量公差。 连杆传统的热处理方法是调质，现较为先进的连杆热处理方法是锻造余热淬火。连杆最常用的、最有效的强化方法是喷丸处理。 2)机械加工 对配合精度要求待别高的部位，如连杆小头衬套孔，需进行尺寸分组；应遵循基准统一原 则，尽量避免基准的更换，以减少定位误差； a) 大小头两端面加工：

发动机缸盖加工工艺概述

发动机缸盖加工工艺概述? 一、发动机缸盖的功用气缸盖是发动机的主要零件之一，位于发动机的上部，其底平面经汽缸衬垫，用螺栓紧固在气缸体上。主要功用如下：1、封闭气缸上部，并与活塞顶部和汽缸壁一起形成燃烧室。2、作为定置气门发动机的配气机构、进排气管和出水管的装配基体。? 3、气缸盖内部有冷却水套，其底面上的冷却水孔与气缸体冷却水孔相通，以便利用循环水带走发动机的高温。? 二、气缸盖的结构特点? 气缸盖应具有足够的强度和刚度，以保证在气体的压力和热应力的作用下，能够可靠的工作。? 气缸盖的形状一般为六面体，系多孔薄壁件，其中我们现在481缸盖上，加工孔的数量多达100个。铸造最薄处只有4.5毫米。? 三、缸盖材料与毛坯制造? 1、缸盖的材料：? 缸盖的材料，现在的发动机厂家一般选用铝合金。因为铝合金导热性能较好，有利于适当提高压压缩比，质量也较轻，可以降低整车、整机的重量。但是铝合金缸盖的刚度差，使用过程中容易变形。? 缸盖附件上，以前气门座材料一般采用耐热合金铸铁，气门导管一般采用铸铁。现在粉末冶金在气门阀座和导管上运用的越来越多了，而且很多复杂的形状也能铸造成型，不需要再加工了。但耐磨性不如铸铁。? 2、缸盖毛坯的要求：缸盖毛坯一般采用铸造成型。在大批量生产时，采用金属机器造型，并能实现机械化流水作业。现在在产品设计和开发初期阶段，缸盖毛坯或样件一般采用快速成型的方法获得。对于缸盖毛坯的技术要求是：毛坯不应该有裂纹、冷隔、浇不足、表面疏松（密集性针眼）、气孔、砂眼、沾砂等，并且保证定位基面（粗基准）、夹紧点和粗传送点光滑，一致性好。? 裂纹：铸造应力造成；? 冷隔：浇注过程中铝水冷却速度不一致造成；? 表面疏松：浇注温度不当或铝水成分不当；? 气孔：浇注铝水中夹杂了空气；? 砂眼：浇注铝水中夹杂了杂质；? 沾砂：工件出炉温度不当或没有喷丸等。? 四、缸盖的加工难点：? 1、平面加工工艺? 缸盖的顶面、底面和进、排气面都是大面积平面，精度要求高（平面度0.04，垂直度0.05，位置度0.10），而且有可能是全部工艺过程的基础，例如480缸盖就是。? 这就对机床的几何精度和刀具的调整精度要求比较高。? 以前缸盖大平面加工，采用硬质合金刀片加工，并配一个金刚石修光刃。现在，如果毛坯情况好的话，全部采用金刚石刀片进行加工，可以很好的提高加工后的表面粗糙度。? 2、高精度孔的加工? 气缸盖上的气门阀座、导管孔、挺杆孔和凸轮轴孔等孔系，有配合关系。其尺寸精度、位置精度和表面粗糙度要求极为严格。所以这些高精度孔系的加工工序是缸盖工艺中的核心工序，应给予充分的重视。? 1、缸盖气门阀座、气门导管精加工? 缸盖气门阀座、气门导管同时与发动机气门配合，所以同轴度要求比较高；另外气门阀座与气门锥面进行密封配合，对于圆度要求也非常高。? 对于上述部位的加工过程，现在480缸盖分解如下：? 机床主轴快进---工进---主轴重新启动，加工气门阀座锥面-------主轴停止、并后退一端距离--主轴重新启动，枪铰加工气门导管（干通）---加工完毕----工进退刀---主轴回推。? 这样做的好处，就是一次定位，加工完毕气门导管和气门阀座，可以减少重复定位误差，提高气门导管和气门阀座的同轴度。? 另外，主轴在重新启动后，加工气门阀座的时候，进刀方向如果沿着阀座径向方向，此种加工方式成为“车”阀座，可以提供加工精度。如果进刀方向沿着阀座轴向方向，称为“锪”或“镗”阀座。因为气门阀座和气门导管材料的变化，加工过程中选用的刀具也在不断的发生变化。以前的硬质合金刀片逐渐被CBN 刀片所替代，很大的提供了加工效率和加工质量。并且，如果有铜基粉末冶金材料的气门阀座和气门导管，还可以采用PCD刀片进行加工。? 2、缸盖挺杆孔、气门导管底孔的加工这些孔的加工，虽然加工精度比较高，但是，只要选好加工余量、参数和刀具，加工过程基本没有什么问题。? ? 3、缸盖凸轮轴孔的加工缸盖凸轮轴孔，就是缸盖最长的孔，如果分段加工的话，虽然可以保证凸轮轴孔的加工精度，但是无法满足凸轮轴孔的同轴度要求，所以要求精加工一次加工成型。对于长度为500mm左右的刀杆而言，如何消除刀杆自身重力所产生的影响？对于专机自动线而言，一般都带有镗模架以消除影响，对于比较大的发动机，有