常见的塑胶制品不良现象

问题可能引起的原因

充不满由于排气不充分而有空气产残留

流道系统

熔体和/或模具太冷

注射量

溢料注射压力/速率太高

熔体和/或模具太热

产品变形取向太多

产品填充过量

充模不均匀

浇焦熔体和/或模具温度太高

加热器并在一起

模具设计

有异味或发黄熔体或模具太热

黑点或颗粒分布均匀被污染

粘模零件太热

产品填充过量

模具设计有问题

浇口处有锁模痕水气

流痕熔体和/或模具太冷

模具设计问题

凹陷、气泡（不要与排

保压压力太低

气不充分混淆）

熔体和/或模具温度太高

真空泡（不要与充不满

熔体冷却太快

模具相混淆）

水气

背压太低

共注塑时接合力不好成型/模具温度太低

保压压力太高（使得TPE与已冷却的半成

品在接合面发生错位）

注射速率太低

使用润滑剂

在二次成型时，半成品上有油污或灰尘

在二次成型时，半成品太冷

挤出物精糙熔体太冷

熔体不均／有不分散颗粒

口模设计不合理

产品横截面不均匀挤出量不均匀

砂眼、空隙、凹陷水汽

挤出机内压力太高／输

熔体太冷

出量太少

滤网被堵塞

可能的解决方法

1、检查排气系统的障碍物

2、检查排气系统的位置

3、增大排气孔

4、通过减少或增加注射速率或注射压力以改变充模行为

5、对排气系统增加真空系统

1、检查浇口的障碍物

2、增大浇口

3、增大流道

1、提高机筒和喷嘴温度

2、提高模具温度

3、提高注射速度

4、提高螺杆转速和背压

1、增加注射量

1、降低注射压力

2、提高锁模压力

3、降低注射速率

1、降低料筒和喷嘴温度

2、降低模具温度

3、减低螺杆转速

1、提高熔体和模具温度

2、降低注射速率

1、降低背压

2、协调注射时间与模具充满的时间

1、改变浇口位置

2、确保每一腔的确模具温度一样

3、提高注射速率及背压

2、提高熔体缓冲层

1、降低料筒和喷嘴温度

2、降低模具温度

3、减低螺杆转速

1、检查热电偶及加热条

1、增大排气孔

2、检查排气系统的障碍物

3、对排气系统增加真空系统

4、检查排气孔的位置

1、降低料筒和喷嘴温度

2、降低模具温度

3、降低注射速率

4、降低螺杆转速及背压

5、检查流道温度（如使用热流道）

1、用高流动性的聚丙烯（PP）或高密度聚乙烯（HDPE）洗料筒

2、检查色母的基材是否为聚丙烯（PP）或聚乙烯（PE）而不是聚氯乙烯（PVC）

1、降低料筒及喷嘴温度

2、降低模具温度

3、增加冷却时间

1、减少注射量并找出确切的充模量

1、增加斜角度

2、进行不粘模的表面处理

3、如果必要，使用经腐蚀处理的模具

1、天燥原料

2、如果使用排气式螺杆，检查排气口内是否有堵塞物

1、提高料筒和喷嘴温度

2、提高熔体和/或模具温度

3、提高注射速率

4、提高累杆转速及背压

5、检查螺杆是否合适

1、改变浇口位置

2、增大浇口

3、增大流道

4、在流道内增加阻流量（如：注道残料顶销）

1、提高保压压力

1、降低料筒和喷嘴温度

2、降低模具温度

3、减低螺杆转速

1、提高模具温度

2、提高螺杆转速和背压

1、干燥原料

2、使用排气式螺杆，检查排气口内是否有堵塞物

3、增中真空装置以帮助排气

1、提高背压

1、提高成型/模具温度

1、降低背压压力

1、提高注射速率

1、不要合用润滑剂

1、保持半成品表面干净（如果有必要，请带上白色面物套进行操作）

1、对半成品进行预热（注意：加热后表面温度只能达到80℃-100℃ (175℉-210℉)，预热过程只能持续

1、提高挤出机温度

2、提高口模温度

1、用有高压缩比或者混炼段的螺杆

1、减短口模成型段长度

2、检查口模尺寸

1、减少挤出量

2、使用进料段、计量段更长的螺杆

3、使用阻力更加大的滤网--以增加背压产品横截面不均匀

4、降低口模温度

1、天然原料

1、提高挤出机温度

2、提高口模温度

1、清洗或者更换滤网

预热过程只能持续很短时间，尤其硬的部份是半结晶材料时，更加需要注意以上几点）