转炉炼钢生产中挡渣塞的妙用

转炉炼钢生产中挡渣塞的妙用

在转炉炼钢生产中，炉内冶炼时产生大量的熔融状态的钢渣。钢渣的化学成分复杂，特别是钢渣夹杂的硫、磷元素对钢的质量影响极大。在钢水冶炼完毕出钢时，要严格控制随钢水流入钢包中的钢渣量。为此通常采用挡渣出钢铁工艺，以防止在以后的工艺过程中硫、磷有害成份重新渗透到钢水，造成炼钢工艺中常说的“回磷”等，从而影响钢坯质量。为提高产品质量，实现“洁净钢”生产，采用挡渣出钢工艺是至为重要的环节。

产品材质：高铝质、镁砂、氧化铝

产品作用：挡渣塞能有效地阻止熔渣进入钢流。塞头上有沟槽，炉内剩余钢水可通过沟槽流出，钢渣则被挡在炉内，能有效的降低出钢过程钢水的渣含量，满足挡渣出钢的需要。

耐火黏土产品有多种形式，其基本质量要求是氧化铝高于38%(通常为42-47%)以及低铁低碱金属含量。这些产品可不煅烧或经煅烧，并包括高性能煅烧产品如莫来石。

耐火黏土产品有多种形式，其基本质量要求是氧化铝高于38%(通常为42-47%)以及低铁低碱金属含量。这些产品可不煅烧或经煅烧，并包括高性能煅烧产品如莫来石。

耐火黏土(refractory clays)用于定形(shaped)和不定形(整体成形——monolithic)耐火材料的生产。砖(brick)产品包括耐火黏土砖(fire clay bricks)，如高炉阻隔砖(checker bricks)和高氧化铝砖(high alumina bricks)，如用于水平感应电炉和垂直感应电炉衬里的支撑砖。在无定形料部门，有多种产品消费，如耐火黏土、超负荷用塑性料、高氧化铝塑料、耐火黏土和高氧化铝浇注料等。

挡渣塞理化指标

项目DZS-F DZQ-4

化学成分%≥SiO23060

110C*16h 3.2 4.0

体积密度

（g/cm3）≥

110C*16h45

抗折强度（MPa）

≥

110C*16h3015

耐压强度（MPa）

≥

线变化率%110C*16h±0.4±0.2

转炉炼钢过程工艺控制的发展与展望要求

转炉炼钢过程工艺控制的发展与展望要求 发表时间：2018-12-31T11:57:53.667Z 来源：《建筑学研究前沿》2018年第28期作者：亓传军[导读] 转炉炼钢工艺的优化大大提高了转炉炼钢的发展，同时增强了炼钢企业的市场竞争力。山东泰山钢铁有限公司不锈钢炼钢厂技术科山东莱芜 271100 摘要：在转炉冶炼控制方面，钢厂关注更多的是终点钢水是否合格，但随着日益增加的市场竞争压力和环境要求，钢厂希望尽可能实现节能降耗，减少气体排放，而过程控制的优化是实现这一目标的有效手段。通过对转炉炼钢过程进行优化控制，使炼钢进程以合理的方式进行，使辅料和能源消耗最小化，才能使企业在市场经济条件下更具竞争力，并且过程控制也是转炉全自动控制发展的重要部分。文章 重点就转炉炼钢过程工艺控制的发展与展望进行研究分析，以供参考。关键字：转炉炼钢；工艺技术；发展对策；未来展望 引言 转炉炼钢工艺的优化大大提高了转炉炼钢的发展，同时增强了炼钢企业的市场竞争力，工艺优化，不但可以降低成本，同时提高炼钢企业的年产量，节省各项资源的消耗，最大限度地提高了企业的经济效益。各项技术指标的提高，进一步优化炼钢工艺，带动炼钢业的经济发展。 1转炉炼钢工艺的目的 转炉冶炼主要是将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11％称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。在钢中碳元素和铁元素形成固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。按照配料要求，先把废钢等装入炉内，然后倒入铁水，并加入适量的造渣材料（如生石灰等）。加料后把氧气喷枪从炉顶插入炉内，吹入氧气（纯度大于99％的高压氧气流），使它直接跟高温的铁水发生氧化反应，除去杂质。用纯氧代替空气可以克服由于空气里的氮气的影响而使钢质变脆，以及氮气排出时带走热量的缺点。在除去大部分硫、磷后，当钢水的成分和温度都达到要求时，即停止吹炼，提升喷枪，准备出钢。出钢时使炉体倾斜，钢水从出钢口注入钢水包里，同时加入脱氧剂进行脱氧和调节成分。钢水合格后，可以浇成钢的铸件或钢锭，钢锭可以再轧制成各种钢材。氧气顶吹转炉在炼钢过程中会产生大量棕色烟气，它的主要成分是氧化铁尘粒和高浓度的一氧化碳气体等。因此，必须加以净化回收，综合利用，以防止污染环境。从回收设备得到的氧化铁尘粒可以用来炼钢；一氧化碳可以作化工原料或燃料；烟气带出的热量可以副产水蒸气。此外，炼钢时生成的炉渣也可以用来做钢渣水泥，含磷量较高的炉渣，可加工成磷肥等。氧气顶吹转炉炼钢法具有冶炼速度快、炼出的钢种较多、质量较好，以及建厂速度快、投资少等许多优点。但在冶炼过程中都是氧化性气氛，去硫效率差，昂贵的合金元素也易被氧化而损耗，因而所炼钢种和质量就受到一定的限制。 2转炉炼钢过程工艺控制现状 针对当前钢铁行业所面临的处境，提高市场竞争力、降低炼钢生产成本势在必行。而在炼钢生产中，金属炉料成本约占炼钢生产总成本的80％以上，所以抓好金属炉料成本是控制炼钢生产成本的关键。为进一步减少金属炉料消耗，炼钢厂通过探索，优化炉料结构，改进炉前冶炼工艺和优化合金料的使用，采用少渣炼钢工艺、改进吹氧工艺、引用低成本合金等措施，有效地降低金属炉料消耗、氧耗和合金成本，达到降低生产成本的目的，增加了企业经济效益。近年来，炼钢厂通过完善溅渣护炉、低铁水比冶炼、高效转炉、低耐材消耗达到了转炉炼钢厂生产工艺的优化组合。 3转炉炼钢过程工艺控制的发展对策3.1优化入炉料结构，合理使用好铁矿石有数据测得，与原材料成分相近的高炉铁水和铁块的实际金属收得率约为93％和92％，自产废钢和社会废钢的金属收得率约为97％和88％。根据铁钢产能的平衡及铁水废钢价格，通过热平衡和物料平衡计算，优化了入炉料结构。实际炉料结构中采用增大入炉原料中铁水比例，降低废钢配比，增加矿石使用量的工艺措施，可有效地提高炉料金属收得率，降低金属料消耗。为了尽量增加矿石用量，提高矿石还原效果和减少吹炼过程中矿石加入量过多对冶炼的影响，在实际生产中，对矿石加入工艺进行了调整。在转炉溅渣及加废钢后，根据铁水的条件直接将2/3左右的矿石加入炉内后再兑铁，在兑铁过程中与废钢搅拌以促进部分矿石的还原。在保证化渣效果和避免喷溅的原则下，尽量保证剩余矿石早加和均匀加入，以保证矿石化渣还原时间和效果。吹炼中期采用分批少量加入控制，避免吹炼中期加入量集中造成的喷溅，吹炼后期严禁加矿石，避免矿石加入过晚造成熔化还原效果差和炉渣氧化性强对脱氧合金化的影响。 3.2优化冶炼工艺，减少炉渣铁耗和氧耗3.2.1优化吹炼工艺，减少喷溅和氧耗喷溅是造成铁耗损失的主要原因之一，为消除或减轻喷溅采取了以下措施：根据天车限载的要求，进一步降低装入量，使转炉装入量得到合理控制，适当提高了炉容比，有效地保证了炉内有效工作容积，以利于减少喷溅；前期化好渣，在第二批造渣料加入前后，通过提前成渣的方法，将泡沫渣的高峰期前移，以便与脱碳的峰值时刻错开；改进吹炼工艺，吹炼前期采用大氧压适当降低枪位操作，利于熔解废钢，在硅氧化完毕之后、脱碳的高峰期到达之前，暂时降低供氧强度，然后再将其平缓地恢复到正常值，吹炼终期采用大氧压低枪位操作，加强熔池搅拌，保证终点钢水成分和温度的均匀，降低了氧耗，同时降低炉渣氧化性。 3.2.2优化造渣工艺，实施少渣炼钢，减少炉渣铁耗为了减少单炉产渣量，在生产中采取精料方针，在进一步完善转炉留渣溅、渣操作工艺应用基础上努力提高入炉原料质量，使用高品位石灰和矿石，采用轻烧白云石造渣。根据铁水Si、S含量情况合理调整造渣料消耗，在确保满足生产需要的情况下适当减少石灰量消耗。铁水中硅、锰含量低及无需脱硫，这些条件会改变造渣机理及动力特性，因为这时石灰消耗下降，渣量减少，渣碱度及氧化度增高。在这样的条件下，渣的精炼功能只限于铁水脱磷，这样就能在转炉冶炼本身中多次利用渣，使渣具有很高的精炼能力。4转炉冶炼工艺过程控制的未来展望

炼钢厂通用安全操作规程正式样本

文件编号：TP-AR-L2677 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 炼钢厂通用安全操作规 程正式样本

炼钢厂通用安全操作规程正式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 为了保障生产的顺利进行，特制定以下操作规程： 1、在安全上各级领导，尤其是班组长和班组安全员都应切实负起责任，认真做到班前讲安全，班中查安全，对违反劳动保护规定和违章作业现象坚决制止，否则对事故要负一定责任。 2、各岗位工作人员进入作业现场（含机修间、各操作室），必须按规定穿戴好劳保护品，工作时不允许穿奇装异服，不允许穿短袖装，女职工严禁留长发，工作时必须戴好工作帽。 3、严禁现场吸烟，进入厂区严禁携带火种。

4、严禁闲杂人员在轧机区域停留。 5、严禁任何人私自在管道上接口。 6、严禁用水冲洗设备。 7、严禁私自接、拆电气设备。 8、严禁单人和非工作人员进入变压器室。 9、严禁穿越栏杆或站在辊道上，机器设备上。 10、高空作业（2.5米以上）必须戴安全带，严禁从高空中向地面扔工具和杂物。 11、严禁站在或手扶设备指挥该设备或其它设备开机。 12、严禁起重机械超负荷使用，严禁斜拉斜吊和超速运行。 13、压力容器严禁电气焊作业。 14、严禁向电缆沟、下水道中扔烟头、烟盒、塑料袋、油污及废弃物等，一经发现将追究相关单位和

转炉炼钢试题(含答案)

11月份钢铁总厂转炉试题 认知部分每题0.5分，共计55分。 一、填空题 1．吹炼前期调节和控制枪位的原则是：早化渣、化好渣，以利最大限度的去( 磷)。2．转炉吹炼过程化渣三个必要因素是温度、氧化亚铁和（搅拌）； 3．炉渣返干的根本原因是碳氧反应激烈，渣中( FeO )大量减少。 4．氧枪由三层同心钢管组成，内管道是( 氧气)通道，内层管与中层管之间是冷却水的( 进)水通道，中层管与外层管之间是冷却水的( 出)水通道。 5．炉衬的破损原因主要有高温热流的作用、（急冷急热）的作用、(机械冲击)的作用、化学侵蚀等几方面作用。 6．转炉冶炼终点降枪的主要目的是均匀钢水温度和( 成份)。 7．影响转炉终渣耐火度的主要因素是( MgO )、TFe和碱度（CaO/SiO2）. 8．钢水温度过高，气体在钢中的( 溶解度)就过大，对钢质危害的影响也越大。 9．以( CaO )、( MgO )为主要成分的耐火材料是碱性耐火材料。 10．在溅渣护炉工艺中，为使溅渣层有足够的耐火度，主要措施是调整渣中的( MgO )含量。11．转炉设计的科学依据是（物质不灭，能量守恒）定律 12．单位时间内每吨金属的供氧量称为(供氧强度)，其常用单位为(标米3/吨.分)。 13．一般情况下，脱磷主要在冶炼(前期)进行 14．磷的氧化是放热反应，因而( 低温)有利于脱磷。 15．向钢中加入一种或几种合金元素，使其达到成品钢成份要求的操作称为( 合金化) 16．对优质碳素钢，要求磷的含量控制在( 0.035% )%以下 17．喷溅产生原因是产生爆发性的(碳氧)反应和一氧化碳气体排出受阻。 18．脱磷的热力学条件是高碱度、(高氧化铁)及适当低温。 19．为了向连铸提供合格钢水，炼钢要严格控制钢水成份，特别是钢中( 硫)、(磷)和(气体及非金属夹杂物)一定要尽可能控制到最底水平，以提高钢水的清洁度。 20．溢流文氏管属于(粗除尘)；可调喉口文氏管属于(精除尘)。 21．含碳量小于( 2%)的铁碳合金称为钢，大于该含量的铁碳合金称为铁。 22．转炉炉体倾动角度要求能正反两个方向做( 360 )度的转动。 23．转炉炼钢中产生的喷溅可分为(爆发性喷溅)、(泡沫渣喷溅)、(返干性金属喷溅)。24．钢水中的磷是一种有害元素，它可使钢产生(冷脆)。 25．影响钢水流动性的主要因素是(温度)、(成分)和(钢中夹杂物)。 26．在一定条件下，钢水温度越高，则钢中余锰越(高) 27．根据Fe-C相图划分，碳含量在(0.0218%～2.11%)之间的铁碳合金为钢。 28．转炉氧枪的喷头多为(拉瓦尔) 型多孔喷头。 29．影响合金收得率的因素有：出钢温度、(钢水中含氧量)、出钢口情况、炉渣进入钢包的量、合金粒度、合金投入顺序。 30．转炉熔池的搅拌有利于提高冶炼的动力学条件，就其来源主要有(C-O反应)产生大量的CO气泡在上浮过程中对熔池的搅拌，另外是(外部吹入的气体搅拌)。 31．夹杂是指在冶炼和浇注凝固过程中产生或混入钢液的（非金属）相。 32．随着温度升高，溅渣层中的低熔点相先行熔化，并缓慢从溅渣层中分离流出，该现象称为(分熔现象)。 33、氩气是一种惰性气体，通常是将氩气通过钢包底部的多孔透气塞不断地吹入钢液中，形成大量的小氩气泡，对于钢液中的有害气体[H]、[N]和脱氧产物CO来说，相当于无数个小

转炉烟气放散点火安全操作规程

编号：SM-ZD-31743 转炉烟气放散点火安全操 作规程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改

转炉烟气放散点火安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员 之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整 体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅 读内容。 1、煤气点火工必须经煤气安全知识培训，并考试合格后方可上岗。严禁非值班人员进行操作。 2、进入煤气区域工作，必须2人以上，带煤气作业应事先通知工段有关人员和煤气防护站，并佩戴空气呼吸器。 3、接班后，对区域煤气管网及设备设施进行全面检查，确保煤气管网阀门、法兰、仪表接头连接处检查确认无泄漏，固定式报警器工作正常，检查发现隐患应及时整改，对不能处理的问题向工段汇报，并采取临时性安全措施，确保运行安全可靠，并做好相关记录。 4、煤气点火工必须熟悉所属区域煤气管道、设施及设备。煤气管道阀门、设施及设备上须悬挂明显的标识牌、警示牌及看牌，保证各类示牌标识清楚、醒目。 5、对转炉煤气点火装置进行检修及检查人员应于岗位人员联系，岗位人员要及时进行煤气危险告知，并做好安全

转炉冶炼出钢挡渣

出钢挡渣 随着用户对钢材质量要求的日益提高，需要不断提高钢水质量。减少转炉出钢时的下渣量是改善钢水质量的一个重要方面。在转炉出钢过程中进行有效的挡渣操作，不仅可以减少钢水回磷，提高合金收得率，还能减少钢中夹杂物，提高钢水清洁度，并可减少钢包粘渣，延长钢包使用寿命。与此同时亦可减少耐材消耗，相应提高转炉出钢口耐火材料的使用寿命，还可为钢水精炼提供良好的条件。 转炉吹炼结束向盛钢桶(钢包)内放出钢水而把氧化渣留在炉内的操作。出钢时使氧化性渣和钢水分离是炉外精炼的要求。钢包内的二次精炼适于在还原条件下进行。采用挡渣出钢，避免出钢带渣对提高炉外精炼效果是重要保证。出钢时，随着钢水面的下降，当钢水深度低于某一临界值时，在出钢口上方会形成漏斗状的汇流旋涡，部分渣子在钢水出完以前就由出钢口流出，这是渣、钢分离不清的根本原因。另外摇炉过快，有部分渣子由炉口涌出；但这可通过细心操作而避免。挡渣出钢技术主要是针对汇流旋涡下渣而开发的。有挡渣球、挡渣塞、高压气挡渣、挡渣阀门、下渣信号检测等各种方法。 挡渣球挡渣球由耐火材料包裹在铁芯外面制成，其密度大于炉渣而小于钢水，因而能浮在渣钢界面处。出钢时，当钢水已倾出3／4～4／5时，用特定工具伸入炉内将挡渣球放置于出钢口上方。钢水临近出完时，旋涡将其推向出钢口，将出钢口堵住而阻挡渣子流出。(图1)为了提高挡渣球的抗急冷急热性能，提高挡渣效率，又研制了石灰质挡渣球。先在铁芯外包一层耐火纤维，用于起缓冲作用；球的外壳以白云石、石灰等作原料，用合成树脂或沥青等作黏接剂制造。挡渣球法成功的关键：一是球的密度恰当，即4．3～4．4g／cm3；二是出钢口维护好，保持圆形；三是放置球的位置对准出钢口。但由于挡渣球的体形，极易随钢流飘浮而离开出钢口，从而失去挡渣作用。

炼钢车间安全作业指导书示范文本

炼钢车间安全作业指导书 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

炼钢车间安全作业指导书示范文本使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 第一部分电炉安全作业指导书 一、自扒补炉装料送电冶炼每一炉优质合格的钢水 1、严格按照厂里以及车间制定的安全生产规定组织生 产，检查并监督各岗位是否有不安全操作行为，是否有违 反安全生产管理规定的作业行为，并对班组违反安全管理 规定的职工提出批评，有权进行考核。 2、对安全应该有足够的预见性，及时提醒或更正班组 职工的不安全行为，防止事故的发生。 3、对现场生产事故的处理必须树立安全第一的思想， 保证对生产事故的处理做到既安全又快捷。 存在的危险源：水冷块漏水、空中落物、热铁水、炉 渣

可能导致的事故：烫伤、挤伤、砸伤 二、换放电极 1、检查电极铁螺头是否牢固。 2、电极对位的时候必须停止补炉作业，炉体周围除吹灰和指车人员外禁止站人。 3、指车人员的语言必须清晰。 4、配电工必须遵循确认制的操作原则，防止误操作。 5、指车人员和配电工联系必须叫配电工名字和天车联系要报清车号。 6、注意清理电极粘渣，防止电极脱钩与粘渣脱落，砸伤人员。 7、提前关闭冲渣水，避免蒸汽大。 存在的危险源：电极脱钩 可能导致的事故：摔伤、烫伤、砸伤 三、电极接长

一种液压回路压力冲击现象的探讨与分析

２０１６年１月 第４４卷第２期 机床与液压 ＭＡＣＨＩＮＥＴＯＯＬ＆ＨＹＤＲＡＵＬＩＣＳ Ｊａｎ ２０１６ Ｖｏｌ ４４Ｎｏ ２ ＤＯＩ：１０．３９６９／ｊ ｉｓｓｎ １００１－３８８１ ２０１６ ０２ ０６６ 收稿日期：２０１４－１１－２４ 作者简介：唐易荣（１９８５ ），男，学士，工程师，研究方向为炼钢机械维修三Ｅ－ｍａｉｌ：ｘｕａｎｔｉａｎｚｉ１１１＠１６３ ｃｏｍ三 一种液压回路压力冲击现象的探讨与分析 唐易荣，向忠辉 （武钢股份设备维修总厂，湖北武汉４３００８３） 摘要：针对某钢厂转炉滑板挡渣液压系统在日常生产过程中出现的压力冲击现象，详细分析了液压系统控制原理和压力冲击的成因，对压力冲击现象进行了理论数据的计算校验，并指出在实际工程应用中应如何避免或缓解该类现象三 关键词：液压回路；压力冲击 中图分类号：ＴＨ１３７一文献标志码：Ｂ一一文章编号：１００１－３８８１（２０１６）２－２１６－２ 一一转炉出钢口滑板挡渣技术，是在转炉出钢口外端安装一套滑动水口挡渣闸阀装置，其工作原理是在出钢结束时推动滑板快速向前关闭出钢口，从而阻挡钢渣进入钢水三采用该技术，可以大幅度减少钢水中的夹杂物，有效减少 回磷 ，提高钢水纯净度和产品质量三 １一液压控制原理简介 某钢厂于２０１４年７月引进转炉滑板挡渣技术，滑板采用液压驱动，油缸活塞杆与滑板用销子联接，一同安装于出钢口上，液压泵站与控制阀台布置于炉后平台三为了实现转炉少渣甚至无渣出钢的工艺要求，某钢厂滑板关闭的设计速度非常快，滑板完成一个行程的时间控制在１ｓ内三图１是滑板挡渣的液压控制原理图 三 图１一滑板挡渣液压控制原理图 该控制阀台上有１二２二３二４四组叠加阀三阀组１和２均为通径２５的电液换向阀，一用一备，用于正常生产过程中推动滑板快速动作三阀组３采用通径１０的电磁换向阀，并叠加一个节流阀，用于推动滑板慢速动作，实现油缸与滑板联接销的对位和拆装三 阀组４采用通径１０的手动换向阀，用于手动应急开关滑板三４组叠加阀的换向阀均为三位四通阀，采用Ｙ型中位机能，且都叠加了一个液压锁，能在任意位置将油缸锁定三１二２二３三组阀置于同一个阀台上，共用一个进油球阀及两个出口球阀三为了保证应急元件控制上的独立性和稳定性，手动换向阀组４单独配备进油球阀及出口球阀三 滑板挡渣液压系统在设计时使用脂肪酸脂为介质，采用恒压变量柱塞泵，型号为Ａ４ＶＳＯ７１ＤＲ／１０Ｒ?ＰＰＢ１３Ｎ００，两用一备，每台泵的额定流量为１０６Ｌ／ｍｉｎ，泵的工作压力设定为１８ＭＰａ三滑板油缸的型号为?１２５／７０?２３５ｍｍ，滑板的行程为２３０ｍｍ三该液压系统在设计时阀台到油缸采用内径?２５ｍｍ二壁厚５ｍｍ的钢管，阀台到油缸的硬管总长度约３０ｍ三滑板关闭的设计时间约为０ ８ｓ三 通过操作手柄上的 快速打开 和 快速关闭 按钮来控制滑板动作三在钢水冶炼过程中，滑板处于打开状态（油缸活塞杆缩回）至出钢完毕，操作 快速关闭 按钮，阀组１的ＹＡ２得电，油缸无杆腔进油，滑板快速前进关闭出钢口，松开 快速关闭 按钮，ＹＡ２失电，换向阀回中位三将转炉摇至 ０ 位，操作 快速打开 按钮，阀组１的ＹＡ１得电，油缸有杆腔进油，滑板快速缩回，出钢口打开，松开 快速打开 按钮，ＹＡ１失电，换向阀回中位三此后开始下一个冶炼周期三 ２一现场压力冲击现象描述 某钢厂的滑板挡渣设备投入运行后，经观察，存在不同程度的压力冲击现象，控制阀台上的测压点（见图１）所测阀后管道压力出现超过恒压泵设定压力值的现象三为了进一步研究该现象，作者分别做了３次实验，并将现象记录如下： 现象一：用快速阀操作滑板关闭，在滑板停止的瞬间，测得油缸无杆腔管道内压力突然上升至２３ＭＰａ；操作滑板快速打开，在滑板停止的瞬间，测得

转炉炉长上岗证取证考试题(B卷)附答案

转炉炉长上岗证取证考试题（B卷） （考试时间120分钟，共100分） 姓名：得分： 一、填空题（每空1分，共20分）： 1、影响钢水流动性的主要因素是、 和。 答案：温度；成分；钢中夹杂物 2、供氧制度的主要内容包括：确定合理的、、以及。 答案：喷头结构；供氧强度；氧压；枪位控制 3、与顶吹相比，复吹转炉钢水中残锰显著增加原因 是。 答案：复吹降低钢水氧含量 4、氧枪是由三层同心钢管组成。内管是通道，内层管与中管之间是冷却水的通道，中层管与外管之间是冷却水的通道。 （答案：氧气进水出水） 5、溅渣护炉对终点熔渣的三个要求是、 、。 答案：溅得起、粘得住、耐侵蚀 6、炉衬的破损原因主要有高温热流的作用、急冷急热的作用、__________、化学侵蚀等几方面作用。 答案：机械冲撞的作用 7、夹杂物破坏了钢基体的连续性，会严重影响钢的塑性和__________。 答案：冲击韧性 8、减少吹损的主要途径包括采用精料、采用__________、采用合理的供氧制度。 答案：合理的造渣制度 9、在一定条件下，钢水温度越高，则钢中余锰越_____。答案：高 10、泡沫渣是在熔渣__________高和熔池温度时产生的。 答案：∑(FeO)、低 二、选择题（每题1.5分，共30分）： 1、钢液的表面张力是随着温度的升高而（）A.变小 B.变大 C.变化不大答案：B 2、氧枪喷头端部被侵蚀的主要原因是( )。 A．枪位正常但炉内温度高 B．氧枪在炉内泡沫渣中吹炼时间长 C．喷头端部粘钢，降低喷头熔点 答案：C 3、熔池中不可能产生CO气泡的地点有（） A.均相金属熔池内部 B.炉衬表面 C.悬浮于溶液中的固体颗粒表面 答案：A 4、脱磷的基本条件是( )。 A．高温、高碱度、低氧化铁 B．低温、高碱度、高氧化铁 C．低温、低碱度、高氧化铁 答案：B 5、经济炉龄是指( )。 A．高产量、高炉龄、耐材消耗高B．高产量、耐材消耗高 C．炉子生产率高、综合成本低D．高炉龄、炉役高产量、炉役时间长 答案：C 6、钢水采用硅锰脱氧合金化时，提高( )比能提高钢水的流动性。 A．Mn/Si B．Si/Mn C．Ca/S 答案：A 7、当转炉终点钢水碳低，温度低，应该( )补吹提温，以免过氧化。 A．加造渣剂B．降低枪位C．加提温剂 答案：C 8、下列炉渣氧化物中( )熔点最高。 A．CaO B．MgO C．SiO2 答案：B 9、钢中内在夹杂的主要来源是( )。

2020版转炉炼钢安全操作规程

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2020版转炉炼钢安全操作规程 Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

2020版转炉炼钢安全操作规程 (1)准备工作 转炉炼钢开炉前的准备工作非常重要，稍有忽视就可能酿成重大人身事故。吹炼时，发现烟罩漏水，应马上停吹，关闭中压水阀门，检修焊接，直至不漏水为止。 检查管道与阀门时，要有监护和检查二人同时进行，严禁吸烟，周围不得有明火，防止漏氧燃烧。在氧气管道周围，不准堆放易燃易爆和油污物。 炉盖上面焊有水箱，转炉倒炉时，钢水不能碰水冷炉口，以免引起事故。冶炼过程中如发现水冷炉口漏水，应立即停吹，派二人检查进水阀门并修复。 (2)冶炼过程的安全 ①兑铁水后吹第一炉钢时，温度要升高，吹炼时间要长，这样

可避免发生塌炉。尽管如此，新开炉子倒渣出钢时，周围人员还应让开，因为这时炉体尚不稳定，烧结不牢固，而炉内气流非常激烈，炉内渣子易喷出炉外，造成炉衬剥落，严重时可能塌炉。 ②装料前应将炉内残钢残渣倒掉。装料时先装废钢和铁矿石，后装适当温度的铁水。加入的废钢原料要仔细清理，不能把带炸药的废武器，盛有水、冰、雪的容器加入炉内。发现废旧炮弹不许乱拆乱动，应及时交有关部门处理。 ③在冶炼过程中，炉长和摇炉工要密切注意火焰的变化，当吹到终点火焰还不下降，周围有烟雾上升时，应提前检查。发现喷枪渗水时，应迅速调换喷枪，如果继续吹炼，喷头大量漏水，会造成严重的爆炸事故。 ④发生喷溅时，火星冲出氮(或蒸汽)封口，可将氧气皮管烧坏，造成设备事故，如果渣子不化而又采取高枪位的不正常操作，造成连续性的剧烈大喷溅，危害更大。还有一种是动炉倒渣大喷溅，爆炸威力大，往往会炸坏摇炉房的仪器设备、灼伤人员。出现这种大喷溅的原因是渣子氧化性过高、氧气截止阀失效，漏氧时间过长等，

转炉炼钢工艺的优化实践

转炉炼钢工艺的优化实践 摘要: 目前，我国炼钢行业正在快速发展，同时炼钢技术的进步主要围绕着高效率、高质量、低成本、低能耗、少环境污染等方面。对于炼钢技术采取优化措施，结合工艺优化和综合降耗，从炉料消耗、氧气消耗、石灰、合金消耗、煤气回收、除尘灰、钢渣综合处理等环节有效控制，明显提高炼钢的经济和质量效益。在整体上提高炼钢行业的竞争性，创新炼钢工艺，不断优化炼钢工艺等方面，取得了明显的效果。 关键词: 转炉炼钢工艺优化 0 前言 转炉炼钢工艺的优化大大提高了转炉炼钢的发展，同时增强了炼钢企业的市场竞争力，工艺优化，不但可以降低成本，同时提高炼钢企业的年产量，节省各项资源的消耗，最大限度地提高了企业的经济效益。各项技术指标的提高，进一步优化炼钢工艺，带动了炼钢业的经济发展。本文主要通过对炼钢行业现状的分析，结合成功经验，对炼钢工艺优化提出一些既有效又经济的方法，降低成本的同时，提高炼钢产量，节约能源。笔者分析探讨了炼钢工艺优化的重要性和可实施性。 1总述炼钢行业的现状 针对当前钢铁行业所面临的处境，提高市场竞争力、降低炼钢生产成本势在必行。而在炼钢生产中，金属炉料成本约占炼钢生产总成本的80%以上，因此抓好金属炉料成本是控制炼钢生产成本的关键。为进一步减少金属炉料消耗，略钢炼钢厂通过探索，优化炉料结构，改进炉前冶炼工艺和优化合金料的使用，采用少渣炼钢工艺、改进吹氧工艺、引用低成本合金等措施，有效地降低金属炉料消耗、氧耗和合金成本，达到降低生产成本的目的，增加了企业经济效益。近年来炼钢厂通过完善溅渣护炉、低铁水比冶炼、高效转炉、低耐材消耗达到了转炉炼钢厂生产工艺的优化组合。 2炉料结构优化思路 目前，常用的转炉金属炉料有高炉铁水、铁块(生铁)、自产废钢、社会废钢( 以中型和小型废钢为主)等。炉料结构优化应以满足转炉炼钢需要为基础，以提高炉料金属收得率为出发点，找出成本最低的炉料配比为目的。炉料金属收得率是指某一金属炉料的单位投入量通过冶炼可以产出合格钢水的百分率。它受两方面因素影响: 一方面是炉料自身含量，另一方面是在冶炼过程中的各种损耗，包括原料中杂质元素化学损失、烟尘损失、喷溅及炉渣带钢造成的铁耗等。 3 提高炉料金属收得率工艺措施 3.1 优化入炉料结构，合理使用好铁矿石

炼钢安全操作规程示范文本

炼钢安全操作规程示范文 本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

炼钢安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.检查本区域设备运行是否正常，安全设施是否齐全， 操作前仔细检查各操作台按钮，信号灯。转换开关等是否 良好。否则应及时通知有关人员处理，仔细检查好工器 具，吊具是否完好，如有问题及时处理。 2.使用霞浦气应熟悉其技术需求及特性，切割要采用专 用器具。不得使用乙炔使用的抢嘴.点火时候要先点火，后 开霞浦气，且要由小到大缓缓开启氧气进行火焰调节，。 检查各种介质是否有跑冒滴漏现象，以及手持切割工具是 否安全可靠。 3.紧急吊运红坯时要做好现场人员。危险物品的疏导还 天车的指挥工作。 4.在导向段处理事故时.严防红坯穿钢及废坯滑落伤

人。 5.严禁在银锭干运行轨迹上行走或停留。 6.浇钢期间，严禁跨越辊道上运行的红坯。 7.严禁在吊物下行走或停留。 8.出坯时严禁在填出吊坯运行线路上停留或行走。 9.拉钢时出坯工严禁到冷床和辊道下作业。 10.出坯工吊运更换火切和渣盆时.确认专用器具及吊耳完好程度.无误后站在安全区域指挥起吊。 11使用火焰切割机时.必须遵守以下规定： {1}在使用活火焰切割机过程中.如果烧嘴经常自动熄灭或火焰切割机发生故障时，必须停止使用并关闭该流氧气，霞浦气，改为人工切割，并通知有关人员处理。 {2}检查火焰切割机时.所有人员严禁吸烟和动用明火。 12.人工切割使用乙炔瓶{霞浦气}。氧气瓶必须远离火源10米以外.并按规定在乙炔瓶上安装阻火器.严格按照气

滑板挡渣技术说明书

转炉出钢口机构技术协议说明书联峰钢铁120T转炉挡渣滑动水口机构型号：WSM-D303

1、概要 本说明书是关于贵公司转炉上安装我公司的出钢口挡渣装置的技术协议说明书。 2、我公司提供范围 1)转炉机构(WSM-D303-140-230) A、出钢口机构部分4套 B、出钢口机构基础及连接部分2套 2)油缸在线 2只（水冷） 调试 3只 3) 液压软管在线根 调试 6 只 4) 液压站在线 1台 调试1台 5) 机构运输周转台 3套 6)机构调试架3套 7)机构吊具出钢口安装工具拆卸工具等2套 8）耐材部分 A)出钢口及内水口 B)上下滑板 C)下水口 D)火泥(防粘涂料） 3．贵公司负责的范围 1)转炉出钢口法兰改造（我公司提供安装施工图纸） 2)在线液压站管路的改造及施工 3)液压站、液压硬管的安装施工 4)带电动葫芦炉前安装架制作（我公司提供安装施工图纸） 5)附属材料

4．提供滑动水口机构技术要求及明细 1)滑动水口机构 A、机构部分 型号WSM-D303-140-230 面压11吨 驱动形式液压驱动，直动 使用孔径￠140--￠170mm 滑动行程230mm 面压负荷方法加载面压 B、机构固定部分 基础板 连接板 C、机构传动及连接部分 2)油缸 在线用（水冷） 调试用(维护用) 21Mpa 3) 液压用金属软管 4) 液压站（包括操作控制箱） A、在线用液压站（转炉专用型液压系统，关闭时间行程200mm小于1秒） B、调试用液压站（三工位维护用液压站） 5）远红外下渣检测仪IVD2000型（协力公司提供，可考虑上此设备） 6）相关图纸资料 SN机构安装施工说明书 SN机构操作说明书 SN机构保养维护说明书 SN机构总体组装图 5．提供耐材部分技术要求及明细 出钢口及内水口寿命≥150炉 上下滑板寿命≥15炉 整套组装内水口（单独更换2-3次）寿命≥50 (35)炉 下水口寿命≥15炉 出钢口专用火泥 机构及内水口砖更换安装时间≤20分钟 出钢口总成更换安装时间≤60分钟 6．提供设备部分技术要求及明细 挡渣机构寿命≥2000炉 弹簧寿命≥1000炉 挡渣机构更换安装时间≤12分钟

炼钢(转炉)安全操作规程

炼钢（转炉）安全操作规程 1、严格执行厂、车间安全规程及各项安全管理制度。进入现场 前必须按规定穿戴各种劳保用品。 2、起动操作各种设备前，首先确认设备必须完好、安全装置齐 全、联锁系统灵敏，不准用潮湿的导电物体操作电气设备。 3、渣罐、钢包内有水潮湿不准使用，严禁向钢包或渣罐内扔潮 湿物品或废旧弃物品。 4、冶炼时严禁进入炉下工作，特殊情况进入时，必须采取可靠 的安全措施。 5、更换钢水车、渣罐车时，必须断电，并做到按规定使用吊具。 6、使用地轮（索引）拉钢水车时，地轮到钢水车钢丝绳三角区 内严禁站人，并指定专人指挥。 7、转炉兑铁、加废钢、拉碳摇炉时，所有人员要站在炉子侧面 安全位置，不准任何人从本炉座前方穿过。 8、不准使用已达报废标准的渣罐。 9、使用吊具时，首先检查吊具必须完好，并做到专属专用，不 准使用钢丝绳吊运红热金属，不准使用中碳钢以上及铸钢做别棍。 10、钢水车、渣罐车、过跨车、合金小车等车辆禁止乘人。

转炉炉长岗位安全操作规程 1、上岗前必须穿戴好劳保用品。 2、严禁封点炼钢。 3、凡有下列情况之一不准冶炼或停止冶炼： a)烟道罩群漏水成流或炉楼下有积水。 b)罩群、氧枪传动钢丝绳、保护绳磨损达到报废标准。 c)氧枪氧气胶管漏气，高压水胶管漏水，枪身漏水或喷头漏水。 d)转炉与氧枪罩群一次风机一文水电气联锁失灵。 e)氧枪孔、加料三角槽口氮封压力低于规定数值。 f)氧气调节阀失灵，氧气切断阀漏气。 g)冷却水或氧气测量系统有故障。 4、炉内有液态渣或强氧化渣时严禁兑铁。 5、拉碳提枪时，必须检查枪头、枪身及炉口无异常，确认无误 后方可指挥摇炉工摇炉，如有异常严禁动炉。 6、拉碳摇炉或因故提枪再次吹炼前，炉长负责喊开炉前人员， 以免发生喷溅伤人。 7、罩群、氧枪传动系统有人工作，不得兑铁。 8、脱氧合金化过程，若有异常，炉长要指挥周围人员躲避到安 全位置。 9、出完钢后炉长要检查炉衬侵蚀情况，防止漏钢冲刷水冷圈

炼钢工安全操作规程(正式)

编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 炼钢工安全操作规程(正 式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-9382-24 炼钢工安全操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1、工作场地要保持整齐、清洁，各种材料、工具要放到指定地点。 2、电炉送电前，应对所属机械、电器确认正常后，方可送电熔炼。 3、装炉前应检查炉体、炉盖、水冷系统和倾炉机械是否正常，电炉接地是否良好。 4、当出钢坑和炉前出渣坑中有水，炉底过深，炉壁损坏超过规定时，不得送电炼钢。 5、炉料要有专人负责检查，严禁将易爆品、密封容器及水、雪块或带水的炉料装入，以防止爆炸，炉料大小不得超过规定。 6、当停炉超过24小时，应检查炉膛情况，发现炉内潮湿或者有水，应设法进行烘烤，干燥后方可装料熔炼。

7、送电前，把电极升起并进行严格检查，防止短路，禁止带负荷送电；通电时先用十分钟低压，当电极埋入炉料时，才能把功率加到最大。 8、凡接触或盛装钢水、炉渣的工具，需经烘烤干燥才能使用，使用完毕应立即放到指定的位置。 9、需要二次装料时，在装料前必须把炉门坎垫高、垫牢，以防钢水跑出。炉料高出炉壳，需要吊车压料时，要有专人指挥。 10、加矿石或吹气时，要掌握好温度，任何时候加矿石都不得过猛、过急，以防沸腾跑钢伤人。自动流渣时，严禁使用湿材料掩住，以防爆炸。往炉内加粉散材料时，要站在炉门侧面加料，防止喷火伤人。 11、样勺、样模、拨样板等要经常保持干燥，剩余钢水尽量回炉，最后一炉的余钢方可倒在余钢罐内，且要倒在干燥的地方，以防钢花伤人。 12、捅料、搅拌、扒渣时，炉门坎必须加横杆，并使其接地，以防触电。 13、严禁带负荷停电，也不得两相送电，送电时

滑板挡渣在承钢提钒和炼钢转炉应用课件资料

滑板挡渣技术在提钒和炼钢转炉的应用 （河北钢铁集团承钢公司热轧卷板事业部，河北承德 067002） 摘要：滑板挡渣是移植大包滑动水口原理，在传统转炉的出钢口位置安装滑动水口装置，结合红外下渣检测和计算机控制，当出现下渣时，立即关闭滑板以彻底切断钢流达到挡渣的目的。因关闭速度快（0.6S内），出钢前期和后期下渣量均得到有效控制，钢水洁净度提高，脱氧剂成本也随之降低。滑板挡渣技术应用于提钒转炉为国内首次应用于提钒转炉，下渣量明显减少，钒回收率明显提高，经济效益显著。此外，部分元素在提钒工序氧化进入钒渣，而滑板挡渣技术有效降低了下渣量，使用提钒半钢炼钢后的产品残余元素降低。 关键词：转炉，钒渣，提钒转炉，滑板挡渣 Slag-Stopping Technology by Slide Gate in BOF for Steel-making And Vanadium-Extraction at Chengde Steel Hongjia Huang Hai Gao Xiaolei Zhang Li Wu （Hot-rolled coil Division, Chengde Iron and Steel Company, Hebei Iron and Steel Group, ChengDe, HeBei Province, 067002） Abstract: The control principle of slide gate on BOF is similar to that of ladle after being transfered to CC at the beginning and the end of casting. Combined with infared slag detection, PLC and hydraulic system, a swift openning and closing(in 0.6s) is achieved on slide gate, which realizes the effective control of carrier-over slag in earlier and later stage during tapping, avoiding slag outflowing to ladle. Additionally, the purity of steel is improved and the cost of deoxidation agent is reduced. While slide gate slag-stopping technology is utilized on BOF for vanadium extraction, it’s the first time to capitalise on this technology. The result was proved remarkable: the yield rate of vanadium slag is extentially higher than any other slag-stopping technology, which facilitates Chengde Steel better economic benefit. Furthermore, due to parts of elements are oxidized as composition of vanadium slag at the process of vanadium-extraction, slide gate slag-stopping technology makes it possible that less vanadium-slag outflow into semi-steel, a byproduct of vanacium-extraction and raw material of steel-making. The content of residual elements of fianl product such as Cr and V are decreased. Key words: converter, vanadium slag ; vanadium extraction converter ; slide gate 0 引言1 近年来，滑板挡渣技术不断完善、成熟，在宝钢、首钢、太钢、邯宝等大型钢铁企业得到成功应用，滑板挡渣已成为转炉挡渣发展的趋势以及冶炼高端品种钢的必要手段。承钢公

转炉少渣工艺技术分析

转炉少渣工艺技术分析 摘要：阐述了少渣炼钢的工艺路线，分析了转炉少渣吹炼的供气制度、造渣制度、温度制度、合金化制度等，介绍了国内外几家钢厂典型的少渣炼钢工艺及其冶金效果，指出少渣炼钢是未来炼钢的主要发展方向。 关键词：转炉；少渣炼钢；工艺制度 Progress and Prospect of Less Slag Steelmaking Process Abstract：The paper summarizes the process line of less slag steelmaking，and analyzes the system of gas supplying，slagging and alloying，that 0f the temperature and SO on．of less slag blowing in converter．introduces the typical processes of less slag steelmaking and its metallurgical effects of seven steel plants at home and abroad，meanwhile，points out that less slag steelmaking is the main development direction of the steelmaking in the future． Key words：converter；less 8lag steelmaking；process system 铁水“三脱”使传统炼钢工艺发生了显著变化，在铁水预处理阶段进行脱硅、脱磷和脱硫，使炼钢转炉的主要功能转变为调温和脱碳，同时炼钢渣量减少，形成了少渣炼钢工艺。由于少渣炼钢用的铁水硅含量很低，造渣用石灰加入量明显减少，降低了渣料消耗和能耗，喷溅少，铁损低，减少了污染物的排放。同时，因渣量少，氧的利用效率高，吹炼终点钢水中氧含量低，余锰高，合金元素收得率较高，从而降低了生产成本。另外，少渣炼钢工艺终点命中率高，改善了钢水的纯净度，为生产超纯净钢创造了条件。 1 少渣炼钢工艺路线 常见的转炉炼钢工艺路线有四种。第一种是传统的炼钢工艺，欧美各国的炼钢厂多采用这种模式，即铁水先脱硫预处理后，再转炉炼钢。通常转炉炼钢渣量占金属量的10％以上，转炉渣中FeO含量在17％左右。此外，渣中还含有约8％的铁珠，该工艺钢铁料消耗高。第二种炼钢工艺是先在铁水沟、混铁车或铁水罐内进行铁水“三脱”预处理，然后在复吹转炉进行少渣炼钢，这种工艺的不足之处是脱磷前必须先脱硅，废钢比低(≤5％)，脱磷渣碱度过高，难于利用。第三种炼钢工艺是20世纪90年代中后期日本各大钢厂试验研究成功的转炉铁水脱磷工艺，该工艺解决了超低磷钢的生产难题。与第二种工艺路线的明显区别是脱磷预处理移到转炉内进行，转炉内自由空间大，反应动力学条件好，生产成本较低。具体工艺是采用两座转炉双联作业，一座脱磷，另一座接受来自脱磷炉的低磷铁水脱碳[1、2]，即“双联法”。典型的双联法工艺流程为：高炉铁水_+铁水预脱硫-+转炉脱磷_+转炉脱碳_+炉外精炼．+连铸。由于受设备和产品的限制，也有在同一座转炉上进行铁水脱磷和脱碳的操作模式，类似传统的“双渣法”。第四种炼钢工艺是对第三种炼钢工艺进行了改进，与第三种工艺的明显不同是将部分脱碳渣(约8％)返回脱磷转炉，脱磷后的铁水进入脱碳转炉脱碳。该工艺是目前渣量最少、最先进的转炉生产纯净钢的工艺路线。在上述四种转炉炼钢工艺路线中，后三种炼钢工艺铁水经过“三脱”预处理后再脱碳炼钢，能够做到少渣操作。四种