来料检验规范及流程
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附件：
来料检验标准
隔离并标识 来料检验报告 特采 选用 退货 供应商 NG OK 跟进签批 1. 目的：确保来料质量符合本公司规定要求。 2. 范围：适合公司原辅材料及外加工半成品的检验。 3. 职责：质控部：负责材料的检验。 4．作业流程： 5．公司来料按类别分类为：纸张类、辅料类、外协类。 5.1 纸张类 5.1.1 术语及定义： A 、尺寸偏差（横向坚向）：对规矩型样品进行平行或垂直方向测量得到数据与标准数据比。 B 、歪斜底：对规矩型样品，进行对角线测量，对比其两者的数据差异。 C 、克重：指在一般条件下，所测量数据（不考虑环境及材料本身的含水量）。 1.仓管员通知IQC 检验。 2．IQC 开始准备检验。 检验合格流程： 1、IQC 依据《物料RoHS 对应清单》确认所来物料其 有害物质含量是否符合要求后进行后续检验，如不符合作则直接作退货处理； 2、检验物料与《收货通知单》一致性及外观有无异常。 3、据物料的抽样标准及检验标准进行验收检查，填写《来料检验报告单》。 3、检验合格后书面通知仓库办理入库手续，并挂“合 格品”标识牌，注明检验状态、检验时间及检验人。 检验不合格流程： 1、检验不合格的，由IQC 挂“不合格品”标识牌，通知仓库隔离并提交《来料检验报告单上报品质经理处理。 2、根据《来料检验报告单》的签批情况，进行相关处理。 3、特采与选用合格的按合格品流程入仓，选用不合格的与报告签批退货的通知仓库退供应商。 流程 操作规范 OK NG IQC 验收物料 通知IQC 检验 仓库 品质部 异常处理 入库
D、厚薄均匀度：包含同一样张的不同部位或不同样张的同一部位两组数据。 5.1.2 指标要求： 来料与《来料通知单》一致，有效的标签（生产厂家、日期、批号及等级等），整批 纸张平整，没有卷曲，外观包装一致，包装完好。 5.1.3 抽样标准： 5.1.3.1 来料为散装纸（分切纸等）的，按国标GB2828.1-2003的AQL 2.5标准进行抽检。 5.1.3.2来料为板装铜版纸、灰卡纸、单铜纸、哑粉纸的查看外观及生产日期即可。 5.1.3.3 来料为大批量的，按生产日期或生产批号进行抽检： A、同一生产日期或生产批次的，只抽检一板，每板随机抽5张。 B、不同生产日期或生产批次的，每板都随机抽5张。 5.1.4 检验项目、标准与使用： 检验 项目 控制标准轻微缺陷严重缺陷使用仪器操作方法 尺寸±1mm,歪斜度＜0.5mm ±2mm,歪斜度≤1mm ±2mm以上,歪斜度≤ 2mm 卷尺/直 尺 见5.1.5.1 克重±5% ±8% ±8%以上电子天平见5.1.5.2 厚薄偏差＜5% ±8% ±8%以上测厚仪见5.1.5.3 纸张颜色同一克重不同批次纸张颜 色相对一致。 同一克重不同批次 的纸张有轻微的纸 张颜色偏差。 同一克重不同批次的 纸张有明显的纸张颜 色不一致。 无见5.1.5.4 纸纹同批纸张纸纹一致或纸纹 不一致的纸有明确标识。 同一批纸纸纹不一 致,且无标识。 无见5.1.5.5 尘埃度直径小于0.2mm2的斑点、 墨点或污点，且一张纸表面 不允许大余等于2处。 有大于0.2 mm2的不 良斑点，且一张纸上 斑点多于10处。 无见5.1.5.6 耐折度反复折摺10次不应有裂 痕。 反复折摺10有轻微 裂痕。 反复折摺10有严重裂 痕。 无见5.1.5.7 含水量 双胶:＜8% 灰卡:＜12% 铜板:＜10% ±2% ±2%以上 高周波数 字水分仪 见5.1.5.8 5.1.5 检验方法、使用仪器及保养。 5.1.5.1 尺寸检验： 5.1.5.1.1 使用仪器：卷尺/直尺。 5.1.5.1.2 取样要求：待测样品全样（整幅）。 5.1.5.1.3 操作方法： A、将待测样品平放在台面上。 B、样品边缘与0刻度对齐。
来料检验程序
1. 目的 对来料检验活动进行控制，确保所有来料符合公司要求，防止不合格物料投入生产或使用。 2. 适用范围 适用于公司所有生产物料、外协件、外购件的的检验与控制。 3. 职责与权限 3.1 质保部归口执行本程序，负责检验标准和规范的制订，质保部检验员负责来料检验、试验和验证。 3.2 采购部负责来料报检、拒收物料退货以及供应商整改措施跟踪。 4. 定义 4.1 来料：指供应商提交的原材料、外购件、外协件的总称。 5. 工作程序 5.1 来料报检 5.1.1 供应商交货时，采购部依供应商提交的送货单核对是否与【采购计划】上的要求相符，无误后则开出【送检单】交质保部检验员执行品质检验和试验。 5.1.2 供应商送货时须附带该批物料的【质检报告】，若是原材料，在提交【质检报告】的同时还需【材质报告】。 5.1.3 质保部检验员在执行品质检验前，协助供应商把来料进行分类、分批、整齐的放置待检区域，方可执行检验工作。 5.2 品质检验和试验 5.2.1 质保部必须查找相应的检验标准，无特殊情况下一般选择如下一种或多种标准作为检验依据： a)检查规格书； b)技术图纸、图样； c)标准实物样件。 5.2.2 如来料属首次检验时，应由质保部下达相应的检验标准，对于无检验依据的来料，质保部检验员不可检验，质保部必须会同技术部制订相应的检验标准。 5.2.3 质保部检验员严格按照检验标准对来料进行检测和试验，并将结果记录于【检测记录】上且作出合格与否的判定。 5.3 结果处理
5.3.1 判定允收时，由检验员在【检测记录】上结论栏标注合格，按《产品标识与追溯程序》贴上标签，方可入库。 5.3.2 判定拒收时，则将【检测记录】呈质保部主管进行评审，作出诸如退货、挑选、特采等处理意见，具体按《不合格品控制程序》执行。 5.3.3 若拒收物料需退货时，检验员开出【供应商来料异常通知单】，由采购部转交供应商，要求供应商限期整改并及时回复。 5.3.4 若供应商同一物料同一品质问题连续出现三次时，采购部必须联系供应商来公司进行商讨，会议记录由采购部整理。 5.4 紧急放行 5.4.1 因生产急需，未经检验或检验未完成所有项目而需上线时，由生产部填写【紧急放行申请单】，经质保部批准后，方可实施紧急放行处理。 5.4.2 经过批准紧急放行的物料，质保部检验员在物料标签上盖“紧急放行”印章，同时立即完成对物料的检验，并在检验结果出来的第一时间通知该物料的使用单位和采购部。 5.4.3使用紧急放行物料的生产单位和相关质检验人员须加强对该物料的跟踪，一旦发现不良应立即停止使用，若该物料可挑选使用时，需质保部批准，依照质量要求挑选合格品使用，其余不良品由采购联络供应商退货。 5.4.4若检验合格，则质保部检验员对物料按5.3.1条执行。 5.5 数据统计及信息反馈 5.5.1 质保部检验员每天整理好【检测记录】，及时填写【来料检验日报表】，于次日上班前报质保部。 5.5.2 因来料质量异常而发出的【供应商来料异常通知单】由质保部检验员负责跟踪、结案。 5.5.3 每月底，质保部检验员按《数据分析与分析程序》对来料合格率进行统计，作成【来料合格率统计表及趋势图】，并分别上报质保部和采购部，作为对供应商实施质量改进依据。 5.5.4 来料检验相关记录由质保部保存，保存期为二年。 6．引用文件 6．1 《不合格品控制程序》 6．2 《产品标识与追溯程序》 7．表单记录 7．1 【送检单】
来料检验流程
来料检验流程: 一、从文件层次来讲，程序文件属于第二层次的文件，检验规范是属于第三层次文件； 二、一般来讲，来料检验控制程序文件是规定怎样对来料进行检验的办法、流程和途径；来料检验规范比来料检验控制程序描写的更具体，比如，来料检验中应编制依据什么检验标准、可接受质量水平、判定准则等内容； 三、因来料检验控制程度是高一层次的文件，因此来料检验规范文件内容不应与控制程序相抵触。 来料检验: 来料检验指对采购进来的原材料、部件或产品做品质确认和查核,即在供应商送原材料或部件时通过抽样的方式对品质进行检验，并最后做出判断该批产品是允收还是拒收。 意义： IQC是企业产品在生产前的第一个控制品质的关卡，如把不合格品放到制程中，则会导致制程或最终产品的不合格，造成巨大的损失。IQC不仅影响到公司最终产品的品质，还影响到各种直接或间接成本。 在制造业中，对产品品质有直接影响的通常为设计、来料、制程、储运四大主项,一般来说设计占25%，来料占50%，制程占20%，储运1%到5%。 综上所述，来料检验对公司产品质量占压倒性的地位，所以要把来料品质控制升到一个战略性地位来对待。
职责： ·来料检验 检验员的主要工作是来料检验，而IQC检验可简述为对外协、外购的物料全部或其主要特性参照该物料的相关标准进行确认；或对其是否符合使用要求进行确认的活动。 ·处理物料质量问题 IQC还要对检验过程中发现的质量问题进行跟踪处理，以及生产和市场反馈的重大物料质量问题的跟踪处理，并在IQC内部建立预防措施等。 ·全过程物料类质量问题统计、反馈 统计来料接收、检验过程中的质量数据，以周报、月报形式反馈给相关部门，作为供应商的来料质量控制和管理的依据。 ·参与物料有关部门的流程优化 参与物流控制环节中的相关流程优化，对于物流中和物料检验有关的流程优化提出建议和意见。 检验方法： 1.进料检验又称验收检验，是控制不让不良物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。 2.供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检,要求如下: a、全检：数量少，单价高； b、抽检：数量多，或经常性的物料；
IQC来料检验作业指导书word格式
1．目的：规定IQC对来的检验方法和步骤，确保来料满足规定的要求。 2．范围：适用于兴达公司对采购之物料及外协加工之产品（含客户提供）的质量检验工作。 3．职责： 3．1IQC负责来料检验、验证和核查工作，填写检验报告，对不合格之物料进行标识、隔离，并请示上级对不合格品如何处理。 3．2QA主管负责审核来料之检验报告，对不合格来料提出和落实的处置方法，负责与供方进行品质联络。3．3品质部经理负责裁定不合格来料的处置方法。 4．工具和物料：见相关之来料允收标准。 5．检验程序： 5．1 5．3检验前的准备： 5．3．1．IQC在收到有来料到厂的通知后，须及时了解来料的情况作好检验前的准备。 5．3．1a.准备好每种物料的“来料允收标准”（如未制定有允收标准，则按内部制程标准），如为外发加工品，需找到该产品的MI资料。 5．3．1b.准备好<合格供应商清单>。 5．3．1C.按“来料允收标准”或MI要求,准备好所需的检验工具和物料。 5．3．1d.准备好
直接判为不合格来料。 5．4．检验和判定： 5．4．1．根据来料数量对照5.2条和附件1〈抽样表〉确定抽查的样本（即抽查数量），然后从来料中随机抽取相应数量之来料，（外发加工尾数板和问题板必须全检）。 5．4．2．依据该来料相应的“来料允收标准”或MI中规定的检验项目、检验方法，允收标准进行检查。 5．4．3．将检验结果（不合格原因、数量）记录于〈IQC检验报告〉中，记录时把不良缺陷分开为“MA”和“MI”两个级别。 5．4．4．将样本中所有存在的不合品按样方案的AC、Re进行判定，只要有一类的不合格品数大于或等于Re 数,则判定该批来料为“不合格”，只有类的不合格数都小于或等于AC数，于判定该批来料为“合格”。5．5．检验结果的处理： 5．5．1．如判定来料为“合格品”，在《流程卡》上签名，放入下工序。 5．5．2．如判定来料为“不合格”，及时反应给QA主管，由QA主管根据不良情况提出处理方法，由品质部经理作出裁定，然后由QA主管根据裁定之结果对不合格品进行处理。 6．注意事项： 6．1．每班的IQC在下班前统计好当班的报表，交给主管审核后存档。 6．2．交接班时，将工具放回原处，填写交班记录本，作好交接班工作。 7．相关文件和记录： 7．1《合格供应商清单》 7．2相关之“来料允收标准”、MI 7．3《IQC检验报告》 7．4《流程卡》
《来料检验流程》word版
来料检验控制程序 1、目的： 通过对华为项目来料进行检验、测试，确保来料品质能够满足规定的使用要求，防止未经检验或未经检验合格的来料投入生产使用过程中。 2、适用范围： 适用于华为项目生产用物料的接收。 3、职责： 3.1、物料部：仓管员负责对物料的接收，通知来料检验员检验；并负责将不合格物料通知采购 部。 3.2、品质部：检验员负责对生产用物料进行检验；品质部主管负责对不合格来料的检验报告的 审批。 3.3、采购部：负责将来料品质不良的信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理，以免物料因 品质问题而误了交货期。 4、程序内容： 4.1来料检验流程
4.2原材料接收 4.2.1材料仓库必须指定固定的区域为待检区，放置待检或已检待判的来料。 4.2.2原材料到达公司后，材料仓库暂收，并依单据资料与供应商的送货清单对物料进行外 包装、规格型号、数量的初步验证，不符合则通知由采购处理。符合则通知来料检验员检验。 4.3来料检验 4.3.1品质部检验员收到仓库通知后，核对原材料型号/规格是否符合，并进行来料检验。 4.3.2根据检验标准进行来料检验，填写来料检验记录表，并进行统计分析。 4.4判定及处理 4.4.1经检验为合格的物料，应填写《物料标识卡》并加盖合格印章粘贴于该批物料的外包 装上。 4.4.2经判定为不合格的物料，按《不合格品控制程序》进行处理。 4.5记录报告 4.5.1来料检验员对原材料检验判定后，应填写《来料检验报告》及《来料检验记录表》。 4.5.2每月由来料检验员将物料检验情况统计登录到《来料检验月报表》，作为统计供应商品 质水准的依据。 4.5.3检验记录报告由品质部进行归档保存。
TS16949来料检验程序(中英文)
TS16949来料检验程序 Incoming Material Inspection Procedure 文件更改历史记录 Amendment History
TS16949来料检验程序 Incoming Material Inspection Procedure 1.0目的Purpose: 对所有外来生产用物料和外包商提供的产品进行来料检验，确保来料品质符合要求，及时发现来料不良问题，防止不良品流入。Checking all incoming material including sub-contractor provide products to ensure the quality meet requirement and nonconformity is found in time so as to prevent released nonconforming incoming material. 2.0范围Scope: 本公司所有生产用来料(除制模来料及免检产品)，包括客户提供物料和外包商提供的产品。 All incoming materials (Expect some material for mold making and ship-to-stock material), including customer-supplied material and sub-contactor supplied products. 3.0定义 Definition: N/A 3.1RMT: 物料进仓单的英文简写。 RMT is the short form of Receiving Move Ticket. 3.2MRB 仓库：指仓库中指定的摆放不良品的区域/位置。MRB Store means the rejected area assigned by store. 4.0职责 Responsibility: 4.0IQC负责物料的检验与测试。IQC is responsible for the inspection and test of all in-coming material and parts. 4.1采购部负责将来料之不合格情况通报供应商或分包商并办理不合格物料的退货。 Purchasing is responsible for informing non-conforming material to vendors / sub-contractors. 5.0程序Procedure:
来料检验规范方案
来料检验规范 来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求，严格控制不合格品流程，确保产品质量。 —、来料检验方法： 1）外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证； 2）尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证； 3）结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证； 4）特性检测：如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。 二、来料检验方式的选择： 1）全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。2）抽检：适用于平均数量较多，经常性使用的物料。 三、来料检验的程序： 1）品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书，由经理批准后发放至检验人员执行。检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 2）采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和品质部准备来验收和检验工作。 3）检验员接到检验通知后，按检验规范进行检验，并填写检验记录和检验日报。 4）检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知采购与库房人员办理入库手续。 5）如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按紧急放行规定的程序执行。
6）检测中不合格的来料应及时填写产品检验不合格品单》，由品质工程师确认并给出参考意见，提交经理作出处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库，并进行相应标识，将移入不合格品库 （区）隔离，采购部按处理意见办理相关事宜；保证不合格的零件、成品不装配，不合格的产品不出厂。 7）来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取，做好数据统计汇总后，整理成册存档备查，按规定期限妥善保存。 8）检验时，如来料检验员无法判定是否合格，应立即请品质工程师或经理会同验收来判定是否合格，会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字。 9）回馈来料检验情况，并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录，每月汇总于供应商的交货质量月报内。 10）来料检验员根据来料的实际检验情况，对检验规范提出改善意见。 11）来料检验员定期校正检验仪器、量规，保养试验设备，以保证来料检验结构的正确性。 四、来料检验的结果： 1）检验合格：经来料检验员按照检验规范要求操作，来料检验员应在〈检验合格证》上签名，通知采购与库房收货。 2）检验不合格：来料检验员按照检验规范要求操作，检出不合格品应及时填写〈产品检验不合格品单》，会同品质工程师、经理作出处理；不合格品处理有报废、让步接收
来料检验流程 (1)
来料检验流程制定: 审核: 审批:
来料检验流程 一、目的 对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致。选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足标准、认证机构要求 二、范围 适用于对本公司产品生产所用关键件进行验证和和检验，以及关键件的质量特性。 三、职责 品质部负责制定、建立实施关键件的检验规程；并监督品质部门严格按认证要求进行实施。 采购部：负责将来料品质不良的信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理，以免物料因品质问题而误了交货期。 工程部：负责提供物料技术规格书、图纸和检验所有样板。 四、定义： 电器件安规测试不通过，不能判回用。 塑料件、五金件不合格率超过10%时不能判回用退货。 五、责任追究 来料时仓库不及时报检导致产线停产的扣责任人5分。 来料检验不及时导致线产停产的扣责任人5分。
来料漏检或误判的扣责任人3分。 工程部没有及时给出检验图纸和样板导致产线停产的扣责任人5分。 采购负责把不合格纠正措施转达给供应商，如不执行的扣责任人5分。 6、流程说明： 供应商送货与仓库对接。 仓库暂存开具报检单。 IQC按到报检单做验货准备（图纸、检测工具、样品等），IQC需参照来料检验规范、采购单、样品、工程资料等进行检验。抽样方式及判定基准参照《抽样作 业指导书》执行。 检验完成IQC出具相应的检验报告，检验合格标识入库，检验不合格退货。 急料回用管理办法：1.不合格物料应由计划、采购提出申请。2、工程部和品质 生产部确认，让步、挑选、有一方不同意，则退货处理。 注:1.被判定回用物料由供应商进行挑选或与供应商协商让产线进行加工及挑选， 但费用由供应商支付。 2. 被判定回用物料结构问题由工程给出方案，外观由品质给出标准。
来料检验流程
IQC是指进料的质量控制，主要是控制原材料，包括进料的质量检查，有缺陷的原料的处理等。为了使进料检查和进料的异常处理标准化，确保使用合格的材料生产合格的产品，IQC来料检验的一般过程如下。 IQC相关职责 ·采购部门：负责根据生产要求采购生产所需的材料； ·生产部门仓库：负责根据物料清单对物料进行验收，并将物料进/出仓库； ·生产部门的IQC：负责对所有进料进行全面检查，并将检查结果报告给质检部门，并申请材料检查； ·质量检验部门：负责对IQC提交的材料进行随机检验，确定材料是否合格。 IQC工作程序 1.材料采购 根据“采购控制程序”的特定过程向供应商购买生产所需的材料； 2.进料的验收
a）采购的物料供应完毕后，原料仓库管理员应根据物料清单逐一确认物料名称，数量，制造商等信息是否正确。检查正确性后，应将材料放在“待检产品放置的地方”，并与IQC联系进行检查，并提供材料检查通知和材料清单； b）IQC收到材料检验通知后，应按照IQC工作说明和图纸对材料进行检验，并明确标明材料状态，如“待检验产品”，“检验产品”，“不合格产品”等； c）IQC检查完成后，将检查结果记录在IQC日常检查报告中，并在生产主管确认后将检查结果信息提交质量检查部门，并应提交检查申请表。填写并提交质量检验部门检查； 3.质量检验部门根据IQC的每日检验报告和IQC提供的进货检验指令进行抽样检验，对物料进行以下判断，并将判断结果传送给生产部门的仓库管理人员：a）合格：对于经质检部门抽查确定为合格的材料，质检员在IQC日常检查报告中检查“常规仓储”，并通知原料仓库存储合格材料；
b）特许权验收：质量检验部门发现任何不合格但不影响使用的情况，经部门负责人和生产主管讨论后确定为“特许权验收”。检验员检查IQC日常检验报告中的“特许权使用情况”，并通知原材料仓库入库； c）选择：当质检部门发现不合格的物料，但由于生产紧急或其他原因需要使用一批物料时，质检部门和生产主管可以在协商后决定使用。选定的合格产品应通知原料仓库入库；不合格产品应按照《不合格品控制程序》进行处理。 d）不合格：被判定为不合格的材料应按照不合格产品的控制程序进行处理。
来料检验及异常处理流程
来料检验及异常处理流程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
编制：张德江审核： 批准： 1目的 对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产 2适用范围 适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。 3职责 仓管：负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。 采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商，。 MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。 品管部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。 4.作业程序 来料接收 供应商交货时，仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料 号、规格、数量。仓管将所收物料放入待检区，然后填写《送检单》交品 管部IQC进行验收，特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样来料检验
4.2.1 IQC接到“送检单”后，查核来料实物是否与“送检单”相符，若来料实物 与“送检单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。 4.2.2 IQC按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进 行检验。并将检验结果应填入《IQC检验报告》。 4．3 检验与判定： 4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果，单款特急物料应在2个小 时内检验完毕. 4．3．2判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字，通知仓库将合格物料入库。 4．3．3判定不合格 检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。 MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见，最终由品质经理做最后判定。再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。 MRB评审判定为生产加工的物料，需由生产技术部提供追加工方法和技术指导. 对于MRB判定加工或者挑选的物责任方应在判定后的两个工作日内完成，并 将结果反馈IQC进行重新检验。重检合格按照4.3.2执行，不合格则重新导 入MRB流程. 来料不良纠正及预防措施要求
来料检验流程
来料检验流程 制定: 审核: 审批:
来料检验流程 一、目的 对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致。选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足标准、认证机构要求 二、范围 适用于对本公司产品生产所用关键件进行验证和和检验，以及关键件的质量特性。 三、职责 3.1 品质部负责制定、建立实施关键件的检验规程；并监督品质部门严格按认证要求进行实施。 3.2采购部：负责将来料品质不良的信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理，以免物料因品质问题而误了交货期。 3.3工程部：负责提供物料技术规格书、图纸和检验所有样板。 四、定义： 4.1 电器件安规测试不通过，不能判回用。 4.2 塑料件、五金件不合格率超过10%时不能判回用退货。 五、责任追究 5.1来料时仓库不及时报检导致产线停产的扣责任人5分。 5.2来料检验不及时导致线产停产的扣责任人5分。 5.3来料漏检或误判的扣责任人3分。
5.4工程部没有及时给出检验图纸和样板导致产线停产的扣责任人5分。 5.5采购负责把不合格纠正措施转达给供应商，如不执行的扣责任人5分。 5.6 6、流程说明： 6.1 供应商送货与仓库对接。 6.2 仓库暂存开具报检单。 6.3IQC按到报检单做验货准备（图纸、检测工具、样品等），IQC需参照来 料检验规范、采购单、样品、工程资料等进行检验。抽样方式及判定基准参照 《抽样作业指导书》执行。 6.4 检验完成IQC出具相应的检验报告，检验合格标识入库，检验不合格退货。 6.5 急料回用管理办法：1.不合格物料应由计划、采购提出申请。2、工程部 和品质生产部确认，让步、挑选、有一方不同意，则退货处理。 注:1.被判定回用物料由供应商进行挑选或与供应商协商让产线进行加工及挑 选，但费用由供应商支付。 2. 被判定回用物料结构问题由工程给出方案，外观由品质给出标准。
来料检验作业指导书模板
来料检验作业指导书 目的：对IQC品检人员的作业方法及流程进行规,提高IQC检验作业水平，控制来料不良，提高品质。 1、实用围：来料进料检验 2、质检步骤 （1）来料暂收 （2）来料检查 （3）物料入库 3、质检要点及规 （1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签容等无误后送交IQC 检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。 （2）来料检查：IQC品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。 （3）检查容： （1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30CM目视； （2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量； （3）粘性分别按：GB/T4852-2002、GB/T4851-1998、GB/T2792-1998中方法执行，结果记录于《可靠度测试报告》中； （4）包装完好、标识正确、完整、清晰，环保材料查看是否贴有相应的环保标签，第一批进料时要附SGS 报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告；
（5）检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型（环保与实用型）及种类分开放置标示清楚，成品料由IQC人员包装放于待出货区。以仓库物料质检标准。 （6）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。异常物料特《原材料进库验货》批示后，按批示处理。 4、注意事项 （1）要保持物料的整洁。 （2）贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。 （3）新的物料需给技术开发部确认。 5、异常处理办法 物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。 6、不合格品的处理： （1）IQC判定为不合格时，在产品包装外贴上退货/拒收标签，把产品转移到不合格/退货区域，并报品质主管确认签字后，送采购/生管签名后发到供应商，供应商未在2个工作日回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生管，业务协商后，呈经理审批，按评审意见办理； （2）跟据供应商提供的改善方案，IQC品管员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。 7、材料环保要求管理： （1）原材料必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求，每批来料必须符合联昌环境有害物质管理标准之规定，第一批来料必须附有第三方的检测报告（如SGS）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）并贴有环保标签，按批随货物送达； （2）原材料为环保产品，必须要求仓库单独放在环保区域且要分类保管,贴上环保标签；
IQC来料检验要求规范
实用标准 IQC 来料检验规范 文件修订 说明: 1.目的
2.适用范围 2.1适用于IQC对通用产品的来料检验。 2.2适用对元件检验方法和范围的指导。 2.3适用于IPQC、QA对产品在制程和终检时，对元件进行复核查证。 3.责任 3.1IQC在检验过程中按照检验指导书所示检验项目，参照供应商器件确认书对来料进行检验。IQC在检验 过程中按照检验指导书所示检验项目，参照供应商器件确认书对来料进行检验。 3.2检验标准参照我司制定的IQC《进料检验流程》执行。 3.3本检验指导书由品管部QE负责编制和维护，品管部主管负责审核批准执行。 4、定义 4.1AQL：（Acceptance Quality Limit）接收质量限；GB/T2828.1-2012将AQL定义为：“当一个连续系列 批被提交验收抽样时，可容忍的最差过程平均质量水平”。 4.2CR：（Critical）致命缺陷；单位产品的关键质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规 定。GB/T2828.1-2012将其定义为A类不合格品。 4.3Ma：（Major）严重缺陷，也称主要缺陷；单位产品的重要质量特性不符合规定，或单位产品的质量特 性严重不符合规定。GB/T2828.1-2012将其定义为B类不合格品。 4.4Mi：（Minor）轻微缺陷，也称次要缺陷；单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特 性轻微不符合规定。GB/T2828.1-2012将其定义为C类不合格品。 5、检验 4.1检验方式：抽样检验,可参阅《抽样检验作业指导书》进行抽样检验。 4.2抽样方案： 未特殊规定的按照GB/T2828.1-2012正常检查一次抽样方案，一般检查水平Ⅱ进行； 特殊规定的则按特殊规定的抽样方案进行抽样检验。 盘带包装物料：每盘按照GB/T2828.1-2012正常检查一次抽样方案，特殊检查水平S-2进行。 接收质量限：AQL=0.01(CR),AQL=1.0(Ma),AQL=2.5(Mi)。 4.3检验仪器、仪表、量具的要求所有的检验仪器、仪表、量具必须在校正计量器内。 4.4检验结果记录在相应的“IQC来料检验报告”中。
IQC来料检验流程
IQC来料检验流程 IQC即来料质量控制，主要是对原料进行控制，包括来料质量检验，不良原料处理等。为了规范所有物料来料检验、来料异常处理流程，确保使用合格的物料生产出合格产品，下面我们针对IQC来料检验的流程进行介绍。 IQC相关工作职责 ?生产部采购：负责根据生产需求采购生产所需物料； ?生产部仓库：负责根据物料清单验收物料，并将物料出/入库；?生产部IQC：负责对所有来料进行全检，并将检验结果汇报质检部，对物料进行报检； ?质检部：负责对IQC报检的物料进行抽检，并对物料合格与否做出判定。 IQC工作程序 1、物料采购 采购根据《采购控制程序》具体流程向供应商购买生产所需物料； 2、来料验收、检验 a)所购物料来料后，原料仓仓管员根据物料清单逐一确认物料名称、数量、厂商等信息是否正确，核对正确后将物料放于“待检品放置处”，并以《物料送检通知单》连同《物料清单》联络IQC进行检验； b)IQC收到《物料送检通知单》后，按《IQC工作指导书》及图纸对物料进行检验，并对物料状态进行明确标示，如“待检品”、
“已检品”、“不合格品”等； c)IQC检验完成后，将检验结果记入《IQC日常检验报表》，经生产主管确认后将检验结果信息交质检部，并填写《报检单》送质检部报检； 3、质检部根据IQC提供的《IQC日常检验报表》及《进货检验指导书》进行抽样检验，并对物料进行如下判定，将判定结果传达生产部仓管： a)合格：经质检部抽检后判定为合格的物料，质检员在《IQC日常检验报表》上勾选“常规入库”并通知原料仓将合格物料入库； b)让步接收：经质检部检验发现有不符合但不影响使用，且经部门主管及生产主管商议后判定为“让步接收”，检验员在《IQC 日常检验报表》上勾选“让步使用”，并通知原料仓入库； c)选用：质检部检验发现有不合格，但因生产紧急或其他原因需要使用该批物料时，质检部与生产主管商议后可判定为挑选使用，挑选出的合格品通知原料仓入库；不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。 d)不合格：经判定为不合格的物料，按《不合格品控制程序》进行处理。 IQC来料检验流程图
来料检验及异常处理流程
来料检验及异常处理流程
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修订前修订后修订人修订日期 修 订 内 容 发放部门 份数 编制:张德江审核：批准： 1目的 对供应商提供的物料进行检验和试验,保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产
2适用范围 适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。 3职责 3．1仓管:负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。 3.2 采购部:负责将来料的不合格情况通报给供应商，。 3.4MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。 ３．3 品管部:负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。 4.作业程序 4.1 来料接收 供应商交货时,仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料号、规格、数量。仓管将所收物料放入待检区,然后填写《送检单》交品管部IQC 进行验收,特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样 4．2 来料检验 ４.2.1 ＩＱC接到“送检单”后，查核来料实物是否与“送检单”相符,若来料实物与“送检单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。 ４.2.2 IQＣ按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进行检验。并将检验结果应填入《ＩQC检验报告》。 4．3 检验与判定: ４. 3 .１正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果,单款特急物料应在2个小时内检验完毕. 4.３．２判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘 贴合格标签，标签内容包括，物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字，通知仓库将合格物料入库。 ４．3．3判定不合格 检验不合格：IＱC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。MRB 小组根据实际所需做出:挑选、加工、特采、退货等处理意见,最终由品质经理做最 后判定。再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。MRB评审判定为生 产加工的物料，需由生产技术部提供追加工方法和技术指导.对于ＭRB判定加工或 者挑选的物责任方应在判定后的两个工作日内完成，并将结果反馈IＱC进行重新检 验。重检合格按照４.3.2执行，不合格则重新导入MRB流程.
电子元器件的来料检验标准指导书(新版)
电子元器件来料检验标准指导书 目的：对IQC品检人员的作业方法及流程进行规范,提高IQC检验作业水平，控制来料不良，提高品质。 1、实用范围：来料进料检验 2、质检步骤 （1）来料暂收 （2）来料检查 （3）物料入库 3、质检要点及规范 （1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签内容等无误后送交IQC 检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。 （2）来料检查：IQC品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签内容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。 （3）检查内容： （1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30CM目视； （2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量； （3）粘性分别按：GB/T4852-2002、GB/T4851-1998、GB/T2792-1998中方法执行，结果记录于《可靠度测试报告》中； （4）包装完好、标识正确、完整、清晰，环保材料查看是否贴有相应的环保标签，第一批进料时要附SGS报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告； （5）检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型（环保与实用型）及种类分开放置标示清楚，成品料由IQC人员包装放于待出货区。以仓库物料质检标准。 （6）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。异常物料特《原材料进库验货》批示后，按批示处理。 4、注意事项 （1）要保持物料的整洁。
来料检验规范及流程
本检验规则规定了公司与地面插座产品、地面插座功能件产品和墙壁插座产品有关的关键原材料进厂检验项目、检验要求、检验方法、检验工具和检查数量。 本检验规则不适用于有特殊要求的原材料进厂检验。 2. 下列文件中的条款通过本检验规则的引用而成为本检验规则的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的〔单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本检验规则。 GB/T324-1997 GB/T708-2006 GB/T2040-2002冷拉元钢板、方钢丝、六角钢丝尺寸、外形、重量及允许偏差冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 铜及铜合金板材 GB912-1989 GB711-1988 GB/T3280-2007碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板及钢带优质碳素结构钢热轧厚钢板和宽钢带 不锈钢冷轧钢板和钢带 GB/4423-1992 GB/T5023-2008 YS/T310-2008 GB/T4207-2003 3.要求 黑色金属铜及铜合金拉制棒 额定电压450V、750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆热镀用锌合金锭绝缘材料测定方法 殳及钢带检验规则见附录A1、A2 有色金属 导线及绝缘材料 附录A1: 1. 适用范围：冷轧薄钢板及钢带（Q235-A） 钢板
附录A2: 1. 适用范围：热轧薄钢板及钢带（Q235-A） 2. 编制依据：GB/T709-2006 , GB912-1989 表1 : 1. 适用范围：不锈钢冷轧钢板及钢带 2. 编制依据：GB/T3280-2007 附录A4： 1. 适用范围：弹簧钢、工具钢冷轧钢带 2. 编制依据：GB/T708-2006 ；YB/T5058-2005
来料检验流程
来料检验流程 1. 目的 通过对进料的检验，严格控制进料质量，满足规定的质量要求。 2. 适用范围适用于公司的分供方提供的物料检验工作及客户提供的物料检验工作 3. 检验要点及办法 3.1来料暂收: 仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料数量，种类及标签内容等无误后送交IQC检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。 3.2来料检查:IQC品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签内容是否相符，来料规格，种类是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管;如符合，则进行下一步检验。一般先抽查来料的一定比例(以仓库来料质检标准)，查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。 3.3检查内容:根据技术部提供的技术要求和参数,以及其他来料检验标准所要求检验内容。 3.4检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型(环保与实用型)及种类分开放置标示清楚。 3.5物料入库:检查完毕，并对合格暂收物料进行入库登记。异常物料填写《原材料质量检验报告》批示后，按批示处理。 4.注意事项 4.1要保持物料的整洁。 4.2贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。 4.3新的物料需给技术开发部确认。 5、异常处理办法
物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。 6、不合格品的处理: 6.1 IQC判定为不合格时，在产品包装外贴上不良品标签，把产品转移到不合格/退货区域，并报品质主管确认签字后，送采购/品质主管签名后发到供应商，供应商未在2个工作日内回复的报仓库直接作退货处理;如为急料，经品质主管与采购，生管，业务协商后，呈总经理审批，按评审意见办理; 6.2跟据供应商提供的改善方案，IQC品管员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。 来料检验流程图 供应商 厂商送货单 仓库收料人员 仓库收料 品管来料检验人员 商 至待验区拿取物料 核对物料送货单 测量工具检验 填写检验记录 允收与退货数量判定 OK NG 入库物料质量检验填写原材料检验报 告 品管主管审核更改为特采,全检 NG 急用之待组装料件
来料检验流程
来料检验： 来料检验指对采购进来的原材料、部件或产品做品质确认和查核,即在供应商送原材料或部件时通过抽样的方式对品质进行检验，并最后做出判断该批产品是允收还是拒收。 职责： ·来料检验 检验员的主要工作是来料检验，而IQC检验可简述为对外协、外购的物料全部或其主要特性参照该物料的相关标准进行确认；或对其是否符合使用要求进行确认的活动。 ·处理物料质量问题 IQC还要对检验过程中发现的质量问题进行跟踪处理，以及生产和市场反馈的重大物料质量问题的跟踪处理，并在IQC内部建立预防措施等。 ·全过程物料类质量问题统计、反馈 统计来料接收、检验过程中的质量数据，以周报、月报形式反馈给相关部门，作为供应商的来料质量控制和管理的依据。 意义： IQC是企业产品在生产前的第一个控制品质的关卡，如把不合格品放到制程中，则会导致制程或最终产品的不合格，造成巨大的损失。IQC不仅影响到公司最终产品的品质，还影响到各种直接或间接成本。 在制造业中，对产品品质有直接影响的通常为设计、来料、制程、储运四大主项,一般来说设计占25%，来料占50%，制程占20%，
储运1%到5%。 综上所述，来料检验对公司产品质量占压倒性的地位，所以要把来料品质控制升到一个战略性地位来对待。 抽样检验： 适用场合 验收抽样多被客户用来评估供应商的批次来料是否可接受。在下列情况下，验收抽样的优势将显得尤为突出。 要求对来料进行破坏性测试。 由于成本及时间原因，无法实现全检。 来料供应商的可接受产品拥有较好的历史记录。 相关名词解析 计数型数据 计数型抽样方案主要是通过批次来料的缺陷数量来判断来料批次是否可接受。0缺陷计划也包含在计数型抽样方案中，其主要通过查看可接受质量水平（AQL）是否在可接受范围内，即仅仅是一定数量的缺陷产品，来决定该来料是否可接收。 计量型数据 计量型抽样计划主要基于测量结果来判断来料是否可接收。考虑到成本花费及效率，计量型抽样计划通常比计数型抽样计划要求的抽样数量要少很多。