模具制作作业指导书
篇一：模具制作作业指导书
1、目的：
本指导书用于玻璃钢机舱罩、导流罩及其附件模具制作的全过程，并满足图纸技术要求及相关模具质量要求，保证模具尺寸的准确性。
2、适应范围：
本指导书适应于金风科技股份有限公司风力发电机舱罩、导流罩及相关附件模具制作的全过程操作。
3、模具制作工具及耗材：
3.1模具制作工具：
3.1.1电动工具及设备：电钻、切割机、角向磨光机、数控车床、木工锯床、瓦刀、括刀、批刀、水平仪、直尺、卷尺。
3.2消耗材料：
砂布、砂纸、抛光液、脱模蜡、木料、水泥等
4、原材料：模具胶衣、模具树脂、玻纤织物、固化剂、促进剂。
5、模具制作工艺步骤：
5.1主模制作：
5.1.1 平台制作：
5.1.1.1 根据图纸要求，确定平台尺寸，采用金属型材，固定于地面，并进行水平校正，水平误差不超1mm。
5.1.1.2采用混凝土砂浆，浇注，上面刮平，自然凝固一周，待混凝干燥。
5.1.2 模板制作：根据产品图纸尺寸制作模板（由数控车床制作），并将制作好的模板固定于平台上，按模板尺寸进行内部填充，然后用水泥沙浆拉平，检查检验各部位尺寸，加温干燥3-5天。
5.1.3 表面处理：采用40-80#砂布进行打磨处理，除去浮尘后，用腻子对模具表面进行批涂（要求平整）。干燥后用120-1200#砂布依次修正打磨，直至表面平整，手感光滑。
5.2阴模制作：
5.2.1主模表面处理：
5.2.1.1除去主模表面浮尘。
5.2.1.2使用抛光蜡均匀涂刷于主模表面，反复2-3次，每涂一次，用干燥毛巾和羊毛轮进行抛光处理，并涂刷两遍脱模剂。
5.2.2胶衣喷涂：待脱模剂干燥后喷涂模具胶衣两遍（每次喷涂间隔时间在4-6小时之内，胶衣总厚度不小于1mm）。
5.2.3 模具铺层：总厚度20mm
5.2.3.1模具胶衣初步固化后，开始按以下顺序进行铺层：表面毡1层——短切毡2层——04方格布20层——06方格布10层，铺层工序不能过快，每班时铺3-5层坡纤布或短切毡，每铺一层玻纤织物涂一层胶，同时要用铁辊压平压实织物，排出气泡，使胶均匀，达到指定厚度后铺层结束。注：树脂采用模具专用树脂。
5.3模具加固：模具自然固化7天后，采用金属型材及木料，在模具成型面的背后进行加固，防止模具在生产过程中因变形而造成模具尺寸超差。
5.4模具表面处理：阴模固化3天后，开始起模，起模后需要做表面处理，包括砂纸打磨、抛光、划工艺线然后再打脱模蜡，交车间使用。
注：砂纸打磨要求240#——1500#依次进行，并使用1#3#抛光液进行抛光各一遍。
6、检验与验收
模具制作完成后，报检公司质检部对其进行验收，质检部根据图纸尺寸对各部件尺寸进行全
面检验，合格后开据验收合格，否则作返工或维修处理，直接合格。
7、注意事项
7.1模具制作应在厂房内进行。
7.2教育工人安全用电，不得违规操作。
7.3所有员工操作时应做好劳动保护。7.4模具制作期间，每天下班后应在模具上覆盖一层塑料膜，以防灰尘落在模具表面上，造成模具面污染。篇二：模具制作作业指导书
编制：日期：
审核：日期：
批准：日期：
淅川县金博橡塑有限公司1、目的
确保模具制作过程在受控状态下进行，使模具品质、交期和成本满足预期要求。 2、范围本文件适用金博橡塑有限公司之模具制作过程。 3、定义
标准模架：公司制定的同一设备对应的标准模具外形及装配尺寸。
模具ppap：为验证模具批量生产稳定性进行的小批试制，试制物料按照正常计划下转，合格率不计入生产部产品合格率。 4、职责 4、1生产部：
4、1、1生产部计划科负责模具计划并在下达模具计划及模具ppap计划。 4、1、2协助试制车间完成模具试制。
4、1、3按照模具ppap计划对模具进行ppap试制。 4、1、4模具ppap生产使用情况的评判。
4、1、5协助工艺员制作《作业指导书》。 4、2模具车间：
4、2、1标准模架及辅料请购。 4、2、2模具的加工与自检。 4、2、3全程跟踪模具直至模具入库。
4、3采购部：标准模架、辅料、产品物料采购并确保采购质量。 4、4工程部：
4、4、1模具图纸的设计及下发。
4、4、2协助模具车间修模并对模具图纸更改下发。 4、4、3试制车间负责模具质量的确认。
4、4、4试制车间负责新增模具的试制。
4、4、5试制车间负责新增模具《作业指导书》的制作。 4、4、6试制车间负责新增模具试制产品的传递及检测。 4、4、7试制车间负责新增模具ppap生产过程工艺跟进。 4、5质保部：模具ppap合格率的统计及评判。 4、6管理者代表：模具ppap的最终评判。
5、流程 5、1时间控制点
5、1、1生产部模具计划及对应模具ppap试制计划需提前40天下达至模具车间及各备料车间，每月20号下达次月模具计划，次月5号下达当月增补计划。
5、1、2模具车间接到模具计划1天内，评审设计计划并下达模具设计计划。
5、1、3模具设计需在接到模具设计计划1天内，即每月21号、6号把模具计划中所有的模具材料尺寸按标准模板尺寸确定，并提交给模具车间。需确定模具腔数及设备类型提交给生产部计划科，计划科在2日内下达模具ppap计划。
5、1、4模具车间按标准模板尺寸进行报料，每月22号、7号将材料请购单提交于采购部。采购部需确保采购周期在15天之内，不影响模具进度。
5、1、5模具设计按照设计计划组织召开评审、会签《复模开发前评审表》，并按期下发模具图纸。
5、1、6模具车间需按照图纸尺寸加工，保证模具质量。正常加工周期为7-15天。 5、1、7模具车间在模具加工完成，提前3天通知计划科：模具试制及模具ppap试制上线时间。生产部需按照试模计划及模具ppap试制计划，完成骨架及胶料加工并提交至周转库。 5、1、8试制车间需按照试模计划1天内完成模具试制，并按照正常生产计划下转物料及产品，如无设备，生产部需在2日内提供设备。试制车间2天内出具《作业指导书》。 5、1、9试制车
间检验员需在接到试制产品后24小时内完成检验。 5、1、10工程部需在2日内完成工装模具调试单签批。 5、1、11管理者代表需在1日内完成工装模具调试单签批。
5、1、12生产部需按ppap试制计划进行ppap试制（两日内），并完成产品下转。 5、1、13质保部硫化检验员在24小时能完成ppap计划的合格率统计，并通知模具车间。 5、1、14所有ppap签字验收部门在1日内完成。
5、1、15模具车间在7天内完成模具氮化及入库。
正常模具从接到计划至模具入库周期为47天。紧急情况下40天可交付生产使用，特急件15天可交付使用。生产如遇急件可召开紧急评审会议，按照会议纪要完成模具加工。 5、2质量保证控制
5、2、1 工程部下发图纸的同时需下发《复模开发前评审表》，否则模具车间将不予接受图纸。
5、2、2模具零件加工完成后，将模具零件、图纸（填写自检尺寸）提交模具检验员，模具检验员在4小时内完成检验，并通知模具钳工。
5、2、3模具组装完成后，检验员需在2小时内完成《工装模具检验单》的填写，并交付钳工，钳工必须在2小时内到工程部评审并确认是否可以试模。《工装模具检验单》一式3份，一份工程部，一份模具检验员，一份试制车间存。
5、2、4试制车间接到《工装模具检验单》、《试模计划》方可试模。必须试制两模以上外观无缺陷产品。
6、保证交期措施
6、1因特殊情况（出差）请安排代理人员完成本岗位或部门工作。
6、2因超负荷或人员设备问题导致工作不能完成，需及时与下道工序（部门）及模具计划员沟通。
6、3任何工序（部门）到期未接到前道工序应提交的资料、物料，需带着前道工序（部门）签字并回复完成时间的投诉单与下道工序沟通。
6、4模具按图纸加工合格，产品不合格或不能正常生产者，导致模具返修，属工程部责任，模具车间需带着工程部签字并回复完成时间的投诉单与生产部进行沟通。 6、5所有沟通必须在完成时间4小时之前进行。 6、6所有到期提交资料不全者按照延期处理。
6、6延期1天，模具车间可直接向人事部提交通报/奖励通知单；延期2天以上直接公司内网全体公告。
7、相关文件
模具制造流程jbxs/sp-09 8、记录表格
篇三：模具设计流程作业指导书文件编号 document no.：dsrd-027作者 author：潘春洪版次 version：0
文件中文名称 document chinese title：模具设计流程作业指导书生效日 effective date：2011/06/14
文件英文名称 document english title：na 1、目的:
为确保开发部设计人员在模具开发过程中，能有步骤,有依据的进行模具设计。
2、适用范围:
苏州东山精密制造股份有限公司高新区分公司开发部设计课。
3、模具设计开发流程:
3.1 开模通知和审图
3.1.1当设计课接收到模具生管的开模通知,依据模具生管的开模计划作模具设计的相应准备工作,并与专案
pe确认产品图面的最新版本.
3.1.2对图面作审图,并将图面问题点和改善方案提交给专案pe,对于近距离客户可随同专案pe参与客户端的
图面检讨,随即进行工序展开(若问题点对设计有结构影响,则待客户回复后再行展开).
3.2 工序展开
3.2.1由设计工程师依据<<展开图绘制设计程序>>及厂内标准,对模具工序展开, 展开完成,提交主管进行工序
检讨,并填写<<模具规格/开模检讨>>
3.2.2确认可行,则将生产所用材料规格提供给专案pe,并依据厂内标准等绘制总装图,并提出模具材料请购.
3.2.3确认不可行,则需要重新按照3.2.1进行作业
3.3 备料图发行
3.3.1工序确认后,设计工程师依据厂内标准对模具的备料图作设计.
3.3.2设计完成,提交审核并发行给模具课,以便模具单位进行模具机加工作业.
3.4 正式图绘制
3.4.1备料图制作完毕,则对模具展开细部设计工作,依据厂内标准进行.
3.4.2设计完成,则提交确认审核
3.4.3若确认可行,则进行模具入块的申购,五金零件的申购,并发行正式图.
3.4.4若确认不可行,则重新按3.4.1步骤进行.
1 / 2
文件编号 document no.：dsrd-027作者 author：潘春洪版次 version：0
文件中文名称 document chinese title：模具设计流程作业指导书生效日 effective date：2011/06/14
文件英文名称 document english title：na 3.5试模跟踪,模具改进
模具制造完毕,则由模具生管通知t0试模,模具设计人员现场跟踪其试模状态,涉及需要模具变更则依<<模具设计变更作业指导书>>进行作业
6、附件
模具设计流程图
附件一:流程责任单位
2 / 2核准: 审核:编制:篇四：模具作业指导书
东莞市桂氏咏华实业有限公司
模具作业指导书
目的：为使模具制作及维修作业能降低成本，缩短制造周期，确保模具寿命，保证产品品质。
一、制作模具编号：
1.必须在模坯外侧端面上方（方铁）用铣床加工模具编号，字高度40mm，深度0.5mm，字体为等线体。
2.每一块模板上均须用字码打上模具编号，且方向统一。
3.模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件必须是公制规格，而付加工模配件必须是标准规格，禁止自行土制。
二、撬模位
１、每一套模具均在ｂ板（动模板）上四个角铣出撬模位，以便ｆｉｔ模及修模用。
三、码模坑：
１、非工字模胚均需要在前后模铣出码模槽，具体尺寸根据模具设计尺寸而定。
四、码模螺丝孔：
１、每套模具均要在动模底板，定模面板上开码模孔。
２、孔距尺寸需根据注射机型确定
五、顶棍孔
１、动模底须开有足够大的顶棍孔，直径φ25～40mm
２、小型模具只需开一个顶棍孔，中型模具必须开三个顶棍孔以上，大型模具即需开五个孔３、顶棍孔径及位置根据注射机型实际尺寸（设计尺寸）
六、定位圈
１、每套模具必须装有定位圈（即定位法兰），以便装模定位，
２、定位环尺寸应根据注射机型墙板孔径确定，
３、定位圈直径公差为0.2～0.4mm，凸出模面板高度最小8～10mm，
４、模具与机板的定位圈（法兰）的标准尺寸100mm-0.20^-0.40mm，
七、先复位装置
１、当顶针司筒与行位顶出装置相干涉时，必须在模上设有先复装置，不尽靠弹簧使顶针板复位，以免日后弹簧失效，行位（抽芯）与顶针司筒相碰撞。
２、必须在顶针板与动模板间装行程开关，以确保先复位装置有效后方可通电合模。
八、顶针板导柱导套
１、顶针板长12或以上，或工模排位偏中
２、配置较多小顶针且直径在2mm以下，
３、配置较多司筒（10支以上），
４、以上三种情形都必须在顶针板上加四支导柱及导套，以保证顶针平衡平稳地顶出胶件。
九、顶针板弹簧弓
１、所有模具必须上顶针板上安装四根复位弹弓，以助顶针均匀回缩，
２、采用塑胶模具专用蓝色弹弓，复位弹弓两端磨平，
３、复位弹弓不能压缩大于自由长度的４０％需在胶件有效出模情况下在顶针面板上做四个顶出限位钉
４、复位弹弓固定，必须两端均有固定沉孔，禁止一端沉孔一端磨平面的不可靠做法。十、自动脱水装置
１、细水口模（三板模）必须靠装有拉杆，拉条或回位销，保证水口板及ａ板的移动至水口自动脱落。
２、拉条用料厚10mm或12mm以上，
３、拉条螺丝直径不能小于8-14mm，
４、采用ｂ板（动模板）面上装有4粒尼龙胶钉（尼龙拉机），效果安全可靠，经济实用。十一、顶针动作
１、应保证在任何场合都可靠地顶出啤件，并在合模前保证不与其他模具零件相干涉地复位，２、顶出时不能使啤件产生变形，顶白及卡滞现象迅速顶出且顶针痕迹不影响啤件外观质量。３、顶出应平衡且很顺，不可出现顶针板倾斜现象，顶出不应有杂音产生，
４、顶出完成后，顶针应自动回缩（除特别模具外）。
十二、行位动作
１、滑块（行位）动作应顺滑，保证形件不变行，不可出现死动作，不均匀，松动等现象；２、大滑块导滑面要开有油槽；
３、大滑块须有冷却水道
4; 滑块滑动行程长度过长时，必须在模座上增长导向，通常滑动部分长度做到宽度的 1.5倍左右为宜，抽芯时滑块在导向槽内的配合部分，要有滑块滑动部分的２／３管在导向滑槽内；
5、斜导柱孔与斜导柱配合必须留0.2mm以上间隙，禁止一样大的配合；
6、斜度导柱的角度小于行位锲紧面的斜度２度，大滑块的锲紧块，必须伸入下模１５－２０mm，以１０度斜面互锁反压。
7、圆面滑块组合的型腔，纵向与锲向滑块的锲紧面的角度，斜度柱角度分别相差２度，禁
止一样度数，模具上方的滑块最终定位必须用弹弓推或拉，形式上不能用波珠，以免滑块在合模时撞伤锲紧块及斜导柱。
8、所有行位的对擦面必须加装耐磨板，对擦面长≥３０mm，且宽≥５０mm。细行位及行位压板需淬火加硬５２度以上，大行位按开模前的要求氮化或加硬。
十三、吊模孔
１、小型模具ａ、ｂ板上下面均作有吊模螺丝孔；
２、大型模具所有模板均作有吊模螺丝孔，或都二面都要。
十四、模芯及镶件字码：
１、一模多腔零件必须在非外露面，配合面上打字码.以示区别，在第一次试模前就打好。
2、所有镶件要明确的字码以示区别
十五、料道形状
１、原则上采用ｏ形（圆形）料道；
２、特殊情况采用梯形料道；
３、料道口的截面大小通常根据产品大小，工模内腔多少面定，具体尺寸根据模具设计图而定；
４、料道口形状款式繁多，通常有平逢式，扁形式，点浇式，潜水式，三四爪点浇式，具体料道口尺寸跟实际产品大小相正负，开料道口时流量要分布均匀，通常远离主流道越远料道口逐渐增大，细水口点浇式，原则上要保留有肚脐眼一般平逢入水要开料道口斜位，以免产品胶离水口后增加辅助人工工作量。
十六、异形顶针，镶件
１、异形顶针镶件可转动时，必须做好防转装置。
２、防转装置必须可靠，单一定向，禁止二个方向定位，（包括司筒针头斜面）
十七、司筒
１、司筒所有孔必须铰光不能直接钻出，以免烧司筒柱位成形部分，必须加工出啤把，并省光以避免一圈圈或拖胶粉顶白。
２、优先采用标准司筒，严禁成形部分直径多大尺寸就用多大尺寸，司筒尺寸可小于成形柱外径尺寸；
３、为避免司筒与司筒配合出现偏心，司筒头部切割量不能超过１０ mm长，在设计请购必须重点考虑确定尺寸。
十八、排气槽
１、定模板（ａ板）导套背面必须铣排气槽，以免形成真空影响啤塑及ｆｉｔ模，增加开锁模的液压能量有损机件；
２、为保证高速注塑，需有所有模具分型面最后溶接部位及料道口尽头必须开出排气槽。
3、为精确排气位置，排气槽可在第一次试模后再加工，开排气槽必须用磨麻或铣床加工，禁止打磨机加。
十九、工模生锈
１、模具制造过程所有加工零件在暂停加工后必须涂上防锈油，以免生锈；
２、模胚外侧在拆模后亦要喷防锈油，以防生锈，
３、新模制造完毕时均不可有锈痕。
二十、顶针司筒烧伤
１、新模不可存有顶针司筒烧焊等缺陷。
２、顶针孔司筒孔必须较光。
３、顶针孔司筒针固定沉孔底部必须做平底，，轴向配合间隙不大于０．１５mm。
4、顶针司筒与孔之间必须喷上高温顶针油。
5、顶针必须高于型腔面０～０．５mm禁止低于后模面．
二十一、冷却水出入标记
１、冷却水出口必须打“out”或“o”字唛，入口必须打“in”或“i”
二十二、顶针头打记号
１、顶针固定板必须打上记号，记号应相同且在同一方向，以便修改模
２、镶件与固定件板之间亦必须打上记号，以防装错。
二十三、分型面高出模胚面
１、通常分型面高出模胚面0.1-0.5mm。
二十四、滑块、斜顶块退磁
１、运动部件（滑快、斜顶块、锲紧块）磨削后必须退磁，以免烧伤运动部位及在磁性吸力作用下，滑块离开后即又回原位置，当二次合模定会撞伤滑块。
二十五、流道抛光
１、流道必须抛光，严禁在流道上打凹凸，以免影响注塑流塑外观；
２、主流道长度在结构许可的条件下小于60mm。
模具保养作业指导书-参考模板
1.0目的：规范模具保养作业，延长模具使用寿命，确保量产顺畅，减少品质异常。 2.0范围：适用于制造总厂所有模具。 3.0定义： 3.1计划保养：又称大保养、分解保养，是指对所有模具按保养计划进行拆散、清洗、除锈、涂抹润滑油等的保养工作； 3.2产前保养：指停产时间达一月以上，需再次生产的模具进行的保养工作； 3.3产中保养：指对在生产的模具在机台上进行分型面清扫、清理异物及添加润滑剂等日常保养作业； 3.4产后保养：又称小保养，指对生产后的模具进行分型面清扫、除锈等的保养工作； 3.5异常保养：又称中保养，指对生产中模具出现异常时进行拆散、清洗、除锈、涂抹润滑油等的保养工作； 3.6 3.7PC+30%GF：聚碳酸酯+30%玻璃纤料。 3.8PA+(45%-50%)GF：尼龙+（45%-50%）玻璃纤料。 4.0权责： 4.1模保员：负责对模具进行保养； 4.2模保组长：检查模保员的保养工作。 5.0作业内容： 5.1计划保养：模保抄数员每天对生产的模具进行抄数统计，统计的数据给模具装配课文员，文员对符合保养条件的模具通过邮件发给成型， 由成型安排下模，开据《模具保养申请通知单》连同模具一起拉到模保组，模保组接到《模具保养申请单》及模具后对模具的外部另配件进行点检，零配件不全或有损坏的要登记在《模具保养申请单》上双方签名确认，确认无误后模保组开始对模具进行保养作业；模保组接收到成型各课室开出的《模具保养申请验收单》、模具后，开始保养工作； 5.2产前保养：成型根据生管的生产排单对模具进行上机生产，成型课领模员开具《领料单》到模具仓库把要生产的模具领出，开《模具保 养申请单》把模具拉至模保组，模保组接到《模具保养申请单》及模具后对模具的外部另配件进行点检，零配件不全或有损坏的要登记在《模具保养申请单》上双方签名确认，确认无误后模保组开始对模具进行保养作业； 5.3产中保养：由成型课安排人员每天对在生产的模具在机台上进行分型面清扫、清理异物、添加润滑剂等日常保养作业； 5.4产后保养：模具生产完成后，由成型在机台上把分型面清扫干净、清理异物、吹干净运水、模胚外表的锈迹处理干净、把顶针顶出喷上 防锈油后合上模具，开具《退模单》把模具退至模具仓库，模具仓管员负责对模具的外部零配件及产后保养的品质进行点检，OK后上架存放并做好模具入库记录；（如点检发现模具零配件不够、损坏或产后保养不到位的拒绝入库作业） 5.5异常保养：模具在生产中出现顶针不顺、模具漏水、产品上有油污或模具开、合模有异响等现象，由成型开具《模具保养申请单》把模
文库PC建筑模具制作工艺规程
封面页
一、目的 1.1 为了更好的规范生产过程中产品的制造工艺，便于每位员工能更好的认识产品制造过程中标准工艺的重要性。 1.2为了把复杂的工艺简单化，让每一位无论新老员工都能快速理会每套产品的制作工艺、每个工序。 1.3 为了加强产品的质量管理，统一产品的质量验收，降低消耗，提高生产效率，保证产品品质的一致性。 二、适用范围 2.1本工艺适用于目前公司所有的建筑工业化类模具的加工制作
三、规范性引用文件 JGJ 162-2008 建筑施工模板安全技术规范 JGJ 74-2003 建筑工程大模板技术规程 GB 50113-2005 滑动模板工程技术规范 GB 50017 钢结构设计规范 GB/T 700 碳素结构钢 GB/T 5117 碳钢焊条 GB/T 8110-1995 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
定义概括 一、PC建筑模具是一种组合型结构模，依照构件图纸生产要求来进行设计制作，使混凝土结构件按照规定的位置，几何尺寸成形，保持建筑模具正确位置，并承受建筑模具的自重及作用在其上的构件侧部压力载荷。 二、进行模具工程的目的是保证混凝土工程质量与施工安全，加快施工进度和降低项目成本 三、PC建筑模具是现代模具技术中具有通用性强，拆卸方便，周转次数多等优点的一种“以钢代木”的新型模具，可事先跟进设计要求组合成梁，柱，墙，楼板的模具，周转使用后原材料可以再回收利用。所有钢制模具可以满足预制构件浇筑和再利用的需求。
工艺流程图 开料 下型材下板料 折弯 开孔 组焊 校直 打磨 总装、检验 合格不合格 喷漆
四、工艺规程 4.1开料单 4.1.1生产部接图后，首先对图纸封面项目名称、客户名称、项目编号、下单日期、出货日期、加工重量等信息进行核实、记录，确定生产班组。 4.1.2用《材料交接单》开下料图,料单上必须注明工程名称、所开项目、下单日期、要料时间、用此料的班组等。 4.1.3料单上每件板标示清楚尺寸、编号、规格、数量、再次加工方式等。按照施工的使用先后顺序下开料图。 4.1.4根据料单灵活安排下料方式，面板、法兰、肋板等尺寸要求高的板料应选择激光切割机下料。其他材料在保证下料质量的前提下尽量选择成本低的方式。 4.2下板料 4.2.1下料前,操作人员先要弄清楚此单大至数量及要料的先后顺序,有了总体规划以便增强下料的灵活性。 4.2.2采用激光切割机下料的下料前要先检查板材表面是否平整，有无锈斑、刮花痕迹等再判断是否使用。
模具维修作业指导书
模具维修作业指导书文件编号：WI-SC1-001 版本/版次：B/2 页次：2/3 4.2模具异常情况的发现和通知： 4.2.1注塑科、注塑品管组发现模具生产过程异常时，通知注塑工程师、领班、模具 组立主管现场共同确认； 4.2.2 注塑科描述模具异常状况，对已生产出样品的，由注塑科对样品质量不符合 要求或限度接收的地方一一列在《生产模具维修跟踪单》上，样品及《生产 模具维修跟踪单》需交质量部，质量品管员确认，同时质量部在样品上作可 追溯性标记，注塑工程师综合所有异常状况，分析各项产生原因并于《生产 模具维修跟踪单》注塑工程师栏列出需模具维修处并确认维修后是否要求试 模，注塑科提供问题的样板给模具组立科，并将异常模具送到模具组立科进 行维修。 4.3异常原因分析和维修方案的制定： 4.3.1 生产发现模具异常，通知注塑工程师、模具组立技术员到现场了解模具生产 现状，并查明模具异常的原因； 4.3.2注塑品管组巡检发现模具异常时，通知注塑工程师、模具组立技术员到现场了 解模具生产现状，并查明模具异常的原因； 4.3.3模具组立技术员根据模具的实际情况和质量部提供的问题样板以及《生产模具 维修跟踪单》内容，制定修模方案； 4.4 维修方案审核和确认： 4.4.1 由模具组立主管审核模具维修方案是否合理； 4.4.2模具组立科长或装配技术员根据维修工作量，提交模具工艺组确认修模时间安 排并回复维修预计完成时间并记录在《生产模具维修跟踪单》内； 4.5 实施模具维修： 4.5.1 修模方案及需求时间确定后，模具工艺组根据修模具方案安排设计组改图或复 印图纸按照《模具制造过程控制程序》进行加工生产； 4.5.2 模具组立技术员拆出模具需要维修的零件给到各生产工序，并跟进模具的修 模加工，检查和确认零件加工的正确性； 4.5.3模具维修过程中需要对模具进行保养； 4.5.4模具组立技术员将加工后的工件清洗后，对照《生产模具维修跟踪单》内维修
吸塑作业指导书
吸塑作业指导书 一、客户发出询价请求：途径一打电话询价，途径二发传真询价，途径三发Email询价，途径四通过网络聊天工具询价。客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号（PVC、PET、PS），产品数量和生产周期。 二、业务部门报价：吸塑制品单价的高低跟以下因素有关：吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型、厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺（折边、打孔、封边等）、订单数量和订单周期。报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价，最终报价会在打样之后报出。 三、电脑设计：客户对于报价基本认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部，生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图 四、吸塑打样：客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓；2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；5.手工打磨和手工添加部件；6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来。 五、制作生产模具：样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模，其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性适中，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起，达到成型尺寸，我们都称这个过程为拼版，需要拼在打好气孔的铝板或木板上，拼好后的整版模具我们称之为底模。对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。 六、吸塑成型生产：采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生：1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品；2.吸塑过度，是指产品过薄；3.拉线，是指成型产品上出现不应有的线痕；4.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后，调试到位，包括：
模具移模规范
1、目的 明确移模需求的鉴别及处理方法;对客户提供的模具,规范相应的验收、异常反馈、试模确认、日常保养、标识、保管等作业流程,以保证客户提供模具所生产的产品符合客户要求。 2、范围 适用于公司所有客户提供试模与生产的模具、 3、权责 3、1 业务部:针对移模事项与客户进行前期沟通,及时将移模的信息通知到相关部门,移模 协议的签订,模具及其相关的信息、产品前期的品质要求及其它要求的收集, 协助移模的签收,并对模具修改、模具确认事项进行反馈及跟进处理; 3、2 工模课:负责对移模生产的模具验收、标识、初次保养/简单维修及异常反馈,试模确认; 3、3 生产部:试模确认,移模生产的模具使用,日常保养,保管; 3、2 品保部:试模样品的检查确认。 4、定义 移模——客户将其已开发完成或已在生产中的模具移交到本公司试模或生产作业的过程。 5、作业内容 5、1 移模需求的鉴别及处理 5、1、1 当业务部收到客户的移模需求后,应及时鉴别其需求,包括移模试模与移模生产 两种; 5、1、2 当客户的移模需求为移模试模时,业务部提出相应的试模费用报价; 5、1、3 当客户的移模需求为移模生产时,业务部应了解客户的订单预期状况,并根据预 期的订单状况进行报价(包括试模费用,规定生产多少订单数量时可返还)。如 客户确认同意报价且有下订单时,则业务部与客户进行沟通,取得模具及其相关 的信息(包括移模日期、模具图纸、模具寿命,开发时间、模具履历等资料)以 及产品的品质要求与其它要求等,并与客户签订《移模协议》。 5、1 移模信息的通知 5、1、1 当收到客户确认移模试模的信息时,业务部与客户进行沟通,取得试模及产品的成 型及外观要求等,以《内部行文》或邮件的方式通知生产与工模课; 5、1、2 当签订完成《移模协议》后,业务部将收集的信息以《新产品要求输入及评审单》的方式通知到工程、生产、品保等相关部门; 5、2 模具验收 5、2、1 发出的客户移模信息给相关部门后,业务部安排时间与工模课去客户处对模具进行初步验收,确认OK 则业务部安排进行移模; 5、2、2 针对移模生产的模具还需进行以下处理: 5、2、2、1 客户模具送到工厂后,由工模课依客户提供的模具图纸进行模具的验收, 并将客户提供的模具图纸存档; 文件编号: 版本号: 宾客满堂红 修订日期: 移模作业指导书 页序:2/3 5、2、2、2 模具验收合格后,工模课对模具进行初次保养,有需要时进行简单的维修, 并将相关信息及时反馈到业务部,业务部依据《客户财产管理程序》建立 《客户财产清单》;
模具安装作业指导书
ZHM-SOP-001 注塑模具安装操作规程 一、目的。 1. 确保作业人员、模具、设备安全。 2. 确保模具安装有序进行。 3. 缩短模具安装时间，提高工作效率。 二、适用人员。 技术员，领班，试模工程师。 三：内容。 1. 模具安装准备工作： 1）确认模具尺寸宽高厚与设备是否匹配。 2）确认模具顶杆数量及直径是否与机台匹配。 3）确认模具是否需要气动或液压辅助成型，确认相应设备是否具备该功能。 4）确认模具水路冷却方式，准备相应冷却或加热设备并安装。 5）按模具水路要求，准备水管。 2. 模具安装流程。 1）按生产计划选择相应模具。 2）将模具用航车把模具吊至指定机台。 注意：吊环需拧到底，如遇特殊况，可加垫片，吊模具时离地面距离保持20-40mm，以确保安 全。 3）再次确认顶杆数量及尺寸与模具相符，否则更换顶杆或机台。 4）模具安装，模具即将进入机台时确认模具与机械手，格林柱，水嘴无干涉。 使用慢下将模具放入注塑机，使用慢速或点动将模具定位圈对入注塑机定位孔。 5) 使用手动或自动进行调模。 6）压板锁紧。压板安装时前后模各4块压板，上下压板需间距均匀，螺丝尽量贴近模具，应根据模具大小选择适当的压板。注意如果模具是三板模，压板与静模拨料板应保持适当距离。 7）安装气动或液压辅助装置。 8）安装模具水管，并确认是否漏水。 3. 拆模流程。 1）关闭模具冷却水，用气管将模具内部的水吹干净并拔除水管。 2）打开模具将模具型腔内喷防锈剂。 3）拆除模具液压及辅助设备。 4）安装吊环，合上模具（注意不要起高压），慢上吊紧。 5）拆除压板，在调模状态下慢速开模，将模具用慢速将模具从注塑机内吊出。 6）将模具吊放至指定区域。
模具管理规程
生产用模具管理规程 一、目的： 为了规范生产用模具采购、验收、保管、维护、发放及报废的管理，特制订本制度。 二、适用范围： 公司生产用模具的使用和管理。 三、有关责任： 生产部、工程部、物控部、质量部QA。 四、制定依据： 《药品生产质量管理规范》（2010年修订）等相关法规。 五、内容： 1 模具的定义： 指在生产过程中，由于更换产品，清洗、换批需要拆卸更换的接触药料或包材的设备附属装置或零部件。 1.1 模具的分类： A类模具，涉及产品定形、计量、热封的质量关键参数的模具。本公司涉及A类模具的有：水针和冻干车间洗烘灌联动线规格件、贴标机规格件、轧盖机规格件。 B类模具，除A类模具以外的其它模具。如维修时需用的备件。 2 模具的采购： 2.1 模具选型与购置： 2.1.1 模具选型必须根据生产需要与生产设备、工艺要求相适应。 2.1.2 模具材质不得对药品质量产生影响，即模具材质不能与所接触的药品发生化学反应、释放物质也不吸附药品，便于清洁、消毒。 2.1.3 由生产部门提出购买申请，并会同质量部、工程部确定所需模具的计划数量、规格、采购期限等填写请购单。由采购部购买。 2.1.4 将购回的模具寄库。 3 模具验收： 3.1 模具到厂后由生产部、质量部和工程部共同进行验收，包括相应数量、规格、出厂检验记录、合格证、材质单等资料。
3.2 按照模具加工合同、设计图纸等对模具的规格、尺寸、数量等进行核对。3.3 模具验收合格入库后，由仓库模具管理员签收并填写相应《模具台账》（附件1）。 4 生产用模具的保管和发放： 4.1 新模具验收合格后，依据相关要求对模具进行编号或者使用模具上刻的原供应商编号，要求编号具有唯一性，可追踪性。采取防锈蚀、防磕碰措施，将模具定置存放，专人专柜保管，并记录。 4.2 生产车间日常使用的模具及维护所需的备件等由岗位负责人保管和发放。 ⑴模具要存放在与使用环境相一致的专用模具容器内，且容器需上锁管理，A/B级洁净区所使用的模具应存放在C级区。 ⑵车间存放的模具应做好标识，标明模具的名称、规格和数量，避免模具使用的差错。使用时应及时填写《模具使用台账》（附件2）。 ⑶更换模具后，生产操作人员要进行上机操作，确认模具符合生产要求后，再用于生产。 4.3 各岗位设备上需更换的规格件，统一由车间模具管理员保管和发放。 模具存放于备用间的模具专柜中，上锁管理，并同4.1⑵做好标识，使用时应及时填写《模具使用台账》（附件2） 4.4 外购设备备件、模具由仓库负责保管和发放。 ⑴领用时领用人员应仔细检查模具的质量是否有异样，如是否有裂痕、缺口、印字模具的字迹是否清晰。 ⑵模具领用时，仓库模具管理员和车间领用人双人核对，并按《模具登记表》（附件3）要求填写领用和发放等内容。 4.5 设备易耗零部件、配件等备件由工程车间负责加工和保管备用。 4.6 生产人员如发现模具损坏或磨损，应及时通知维修人员检查、维护。 4.7 《模具使用台账》（附件2）由使用部门整理后，按月交到质量部存档。 5 模具的维护保养： 5.1 模具的维护保养由模具使用部门组织实施，并及时填写《模具维护保养记录》（附件4）。 5.2 生产结束清场时，从设备上拆卸的模具要及时做清洁，清理，使用过程应避
模具外发管理作业指导书
模具外发管理作业指导书-制度大全 模具外发管理作业指导书之相关制度和职责，模具外发管理作业指导书1.0［目的］对模具的配置申请、发外加工、验收、使用和维护保养,检修和报废等过程进行控制，确保模具加 工的产品能符合规定要求。2.0［适用范围］适用本公司所有模具。3... 模具外发管理作业指导书 1.0 ［目的］对模具的配置申请、发外加工、验收、使用和维护保养，检修和报废等过程进行控制，确保模具加工的产品能符合规能要求。 2.0 ［适用范围］适用本公司所有模具。 3.0 ［定义］无 4.0 ［职责］ 4.1模具商:负责模具的设计、制图及制作。 4.2采购部:负责组织进行供方的选择及模具的发外加工。 4.3开发部:部门模具的验收。 4.4使用单位:负责模具的正常使用、维护及保养。 5.0 ［运作办法］ 5.1模具的配置申请、制图： 5.1.1新产品鉴泄合格后，需开模具之物料，由采购部提出书而申请。 5.1.2新产品负责开发部门，根据设计要求,绘制模具图纸，或提供样品给采购部。 5.1.3采购部门根据相关技术要求，通过与同类模具供访的质量、价格进行比较,选择合适的合格供应商。并与合格供应商签泄《模具合约书》，《模具合约书》必须经经理批准。 5.1.4采购部门选择合适的模具供方后，按照签左的《模具合约书》的要求由采购部跟进进度。 5.2模具的制作： 5.2.1供方根据我司提供的模具图柢、样品、模具实物等对其结构进行分析，并按标准进行模 具制作。 5.2.2模具开好后，试啤样品。 5.3模具的验收： 5.3.1模具制造厂提交模具和试啤样品的给采购部，由采购交负责开发部门确认。 5.3.2负责开发部门相据图纸、样品和技术等对模具和试制样品进行验收。 5.3模具的管理： 5.3.1经验收的模具由采购进行编号,并建立《模具管理卡》予以登记管理。 5.3.2模具须发外的，由采购与供应商签左《发外模具合约书》，采购部将发外之登记于《模具去向登记表》进行管理。 5.4模具的使用保养： 5.4.1使用单位根据工作安排选择相应的模具进行生产。 5.4.2模具应由使用厂商予以淸洁、上油、防尘、防潮等维护,并作泄期保养，以确保模具及产品质量。 6.0 ［流程图］:无 7.0 ［记录］:《模具合约书》、《发外模具合约书》、《模具去向登记表》 8.0 ［相关文件］:无
模具维修及保养作业指导书
模具维修及保养作业指导书 一、模具维修 模具在正常使用过程中，由于正常或意外磨损，以及在注塑过程中出现的各种异常现象，都需修模解决。 1.1、模具技工接到任务后的准备工作 A、弄清模具损坏的程度； B、参照修模样板，分析维修方案； C、度数：我们对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进行的，而我们维修的原则为“不影响塑件的结构、 尺寸”，这就要求我们修模技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作下一步工作。 1．2、装、拆模注意事项 A、标示：当修模技工拆下导柱，司筒、顶针、镶件、压块等，特别是有方向要求的，一定要看清在模胚上的对应标 示，以便在装模时对号入座。在此过程中，须留意两点： 1、标示符必须唯一，不得重复； 2、未有标示的模具镶件，必须打上标示字符； B、防呆：在易出现错装的零部件作好防呆工作及保证在装反的情况下装不进去； C、摆放：拆出的零部件需摆放整齐，螺丝、弹簧、胶圈等应用胶盒装好； D、保护：对型芯、型腔等精密零件要作好防护措施，以防他人不小心碰伤。 1．3、维修纹面时注意事项 A、机台省模：当胶件有粘模、拖花等需省模时，应将有纹面的部位作好保护，才可进行维修。机台省模切忌将纹面 省光，在无把握时应要求落模维修； B、烧焊：若对纹面进行烧焊，必须留意： 1、焊条必须与模CORE材料一致； 2、焊后需作好回火工作； C、补纹：当模具维修好需出厂补纹时，维修者需用纸皮将纹面保护好，并标示好补纹部位，附带补纹样板。蚀纹回 厂时，应认真检查蚀纹面的质量，确认OK后方可进行装模。若对维修效果把握不大，应先试模确认OK，方可 出厂补纹。
二、模具保养 模具保养比模具维修更为重要，模具维修的次数越多，其寿命越短；而模具保养得越好，其使用寿命就会越长。 2.1、模具保养的必要性 A、维护模具的正常动作，减少活动部位不必要磨损； B、使模具达到正常的使用寿命； C、减少生产中的油污。 2.2、模具保养分类 A、模具的日常保养； B、模具的定期保养； C、模具的外观保养。 2.3、模具保养的内容 A、日保养： 1、各种运动部件如顶针、行位、导柱、导套加油； 2、模面的清洁； 3、运水的疏道； B、定期保养：1、2、3、同上； C、外观保养： 1、模胚外侧涂油漆，以免生锈； 2、落模时，型腔应涂上防锈油； 3、保存时应闭合严实，防止灰尘进入模CORE。 2. 4、模具保养注意事项 A、运动部位，每日保养必需加油； B、模面必须清洁：不得在P/L面粘标签纸，货品粘前模未取出仍继续啤货，P/L位胶丝严重； C、发现异常，如顶出异常，开合模响声大等必须及时维修；
新版注塑作业指导书-新版.pdf
版本号：A/0 注塑车间作业指导书页数：第1页，共2页 序号作业项目作业方法/步骤要点工序标准及不合格处置 1 注塑 1.1作业流程： 配料——干燥——装校模具——加料——打空料——首件注塑——作业自检——首件确 认——批量生产——作业自检——过程巡检—收料摆放——移交检验 1.2注塑作业前的准备： a)开机前应检查设备周围是否有异物，如有则清除杂物； b)开机前应准备注塑作业必需的工、用具； c)开机前应设备加油:滑动件加45#机油:轴承座加黄油； d)开机前应检查设备螺母是否松动，如有松动，适当紧固； e)开机前应检查注塑机的水路、油路、电路是否正常 f)开机后应观察设备有无异常现象； 1.3装校模具要点： a)依据订单要求选择合适的模具； b)用合适的螺丝将模具安装在注塑机的适当位置； c)接通模具的冷却水； d)调整注塑机的动模板，将模具打开，观察模具的顶出机构是否正常； e)装模后，检查模具的开、合模动作是否正常； f)检查注塑机的压力表，检查锁模力是否足够； 1.4注塑作业要点： a)领注塑的半成品料时，应检查待注塑的半成品是否符合生产通知单要求；1.1注塑工序检验标准： 1.1.1注塑功能： a)选用注塑料粉必须符合生产通知单 要求； b)注塑后，产品颜色必须与样板或生 产通知单一致； c)注塑后，产品外形及尺寸必须与样 板或生产通知单一致； d)注塑后，产品收缩率必须符合样板 要求； 1.1.2注塑外观： a)产品注塑后，外观应光洁。不可有 明显披锋、毛刺； b)产品注塑后，外观应平整。不可有 水纹、拖花、凹陷； c)产品注塑后，外观应完整，不可有 填充不满或裂纹； d)产品注塑后，外观应密实，不可有 气泡、凸点。 1.1.3注塑数量： a)注塑数量应符合生产通知单要求。不可有不够数或者严重多数。 编制QMS小组审核李振品审批曾纪硕
模具移模规范
1. 目的 明确移模需求的鉴别及处理方法；对客户提供的模具，规范相应的验收、异常反馈、试模确认、日常保养、标识、保管等作业流程，以保证客户提供模具所生产的产品符合客户要求。 2. 范围 适用于公司所有客户提供试模和生产的模具. 3. 权责 3.1 业务部：针对移模事项与客户进行前期沟通，及时将移模的信息通知到相关部门，移模协议的签订，模具及其相关的信息、产品前期的品质要求及其它要求的收集， 协助移模的签收，并对模具修改、模具确认事项进行反馈及跟进处理； 3.2 工模课：负责对移模生产的模具验收、标识、初次保养/简单维修及异常反馈，试模确认； 3.3 生产部：试模确认，移模生产的模具使用，日常保养，保管； 3.2 品保部：试模样品的检查确认。 4. 定义 移模——客户将其已开发完成或已在生产中的模具移交到本公司试模或生产作业的过程。5. 作业内容 5.1 移模需求的鉴别及处理 5.1.1 当业务部收到客户的移模需求后，应及时鉴别其需求，包括移模试模和移模生产 两种； 5.1.2 当客户的移模需求为移模试模时，业务部提出相应的试模费用报价； 5.1.3 当客户的移模需求为移模生产时，业务部应了解客户的订单预期状况，并根据预 期的订单状况进行报价（包括试模费用，规定生产多少订单数量时可返还）。如 客户确认同意报价且有下订单时，则业务部与客户进行沟通，取得模具及其相关 的信息（包括移模日期、模具图纸、模具寿命，开发时间、模具履历等资料）以 及产品的品质要求和其它要求等，并与客户签订《移模协议》。 5.1 移模信息的通知 5.1.1 当收到客户确认移模试模的信息时，业务部与客户进行沟通，取得试模及产品的成 型及外观要求等，以《内部行文》或邮件的方式通知生产和工模课； 5.1.2 当签订完成《移模协议》后，业务部将收集的信息以《新产品要求输入及评审单》 的方式通知到工程、生产、品保等相关部门； 5.2 模具验收 5.2.1 发出的客户移模信息给相关部门后，业务部安排时间与工模课去客户处对模具进行 初步验收，确认OK 则业务部安排进行移模； 5.2.2 针对移模生产的模具还需进行以下处理： 5.2.2.1 客户模具送到工厂后，由工模课依客户提供的模具图纸进行模具的验收， 并将客户提供的模具图纸存档； 文件编号： 版本号： 宾客满堂红 修订日期: 移模作业指导书 页序：2/3 5.2.2.2 模具验收合格后，工模课对模具进行初次保养，有需要时进行简单的维修， 并将相关信息及时反馈到业务部，业务部依据《客户财产管理程序》建立 《客户财产清单》；
模具管理作业指导书
模具管理作业指导书 (WI-SCW-04) 1.0目的 为了对模具进行有效的管理，确保其稳定性；使其在使用前（保管中）和使用过程中处于良好的状态。 2.0 范围 适用于模具验收、认定、使用、维修保养、报废活动过程的管制。 3.0定义 无 4.0 职责 4.1生产技术课课长及公司指定人员（含以上人员）负责模具的验收、报废等事宜。 4.2 维修组负责模具的维修和日常点检。 4.3 模具管理员负责建立模具档案和保管。 5.0 作业内容 5.1 模具的验收和建档。 5.1.1模具在样办认定合格后，技术部在模具上留尾件样办，填写《模具移交清单》；同时将工程样办和《试 模及产前评审报告》交生产技术课。 5.1.2 客户提供模具的验收。 5.1.2.1客户提供模具由生产技术课联络客户取得工程样办、成型条件相关资料、认定报告、QC工程 图、模具设计图等。 5.1.2.2客户提供模具由营业部填写《模具预借证》，一式三份，客户、营业部、生产技术课各一份。 5.1.2.3如有异常问题报告营业部联络客户。 5.1.3模具入库管理，模具验收合格后由生产技术课课长填写《模具入库单》和《金型确认点检表》将模具 移交到模具仓库保管管理。 5.1.4模具建档，模具入库存前生产技术课须对模具建立模具档案表（含《试模及产前评审报告》、《模具管 理台帐》、《模具预借证》、《模具履历表》）。 5.2模具的标识： 5.2.1模具模板上标明品番、工程号等。并用不同油漆颜色区分各客户模具。合格的模具不作“合格”标识 视为合格；如模具尚未进行试作而需要入库的，相关入库人员应在《模具入库单》上予以注明，模具管理人员再以《待确认》标识牌标识，以防止未经认定而被使用。 5.2.2模具入库时，须附上调模员确认的尾件产品，作为下一批生产时确认及模具维修组维修、保养模具的 依据。 5.2.3模具管理员在模具入库后，需在模具仓库的《模具一览表》加入，反映公司的模具数量、在库管理情况等。 5.3模具的使用： 5.3.1模具的领用： ①制造部正常生产领用模具可凭《日生产计划》领取； ②模具修理领用可凭《模具维修通知单》领取； ③模具试作可凭“模具试作相关通知”领取； ④维护保养可凭《模具维护保养通知单》领取。 5.3.2模具的借用。 ①产品外发时，由采购课根据《外发加工单》到模具库领取。 ②产品外发经认定合格后，由供应商（或外注商）填写《模具预借证》。供应商、采购课、模具仓库各 保留一份。 ③模具在外时模具仓库在《模具一览表》上记录模具的使用或管理场所。 5.3.3模具的回收。 ①模具预借到期后，模具管理人员联络采购课及时将模具追缴入库，及时更新《模具一览表》。
模具部作业指导书
1 目的 规范模具保养和制作的操作，提高生产安全意识，保证产品质量。 2 范围 适用于我公司模具部的生产操作。 3 内容 3.1 起重机使用操作规范 3.1.1 使用前必须仔细了解设备的规格要求，电动葫芦的额定负荷，以及各操作键的具体功能；检查吊装钢丝绳和绳扣是否完好。 3.1.2 使用过程中禁止在超负荷下使用，当起吊重物时人不能站在重物下方。3.1.3 在整个起吊过程中操作人员要手扶重物，防止摇摆碰撞；如有不良现象应立即切断电源。 3.1.4 不准同时按下两个使电动葫芦按相反方向运动的手电门按钮。 3.2 钻床注意事项 3.2.1 当机床发生故障时应立即切断电源，断开电源开关，然后再进行检查修理。 3.2.2 保持工作区干净整洁，不要在杂乱、潮湿、光线微弱、易燃、易爆的场所使用机床。 3.2.3 穿戴合适，不要穿戴诸如宽松衣服、领带、手饰品等之类易被机床运动件带入的服饰操作机床。 3.2.4 严禁戴手套操作。 3.2.5 禁止在酒后或疲劳状态下操作机器。 3.2.6 定期保养机床，保持钻头锐利，切削时加注切削液。 3.2.7 在切削孔径较大的孔时，请用低速档进行切削。 3.2.8 机器工作前必须锁紧应该锁紧的手柄，工作件应可靠夹紧。 3.2.9 在机床运行时，手千万不要接近钻头，以免发生工伤事故。 3.3 磨床注意事项 3.3.1 开机前检查电器线路是否安全、可靠、不漏油，所有机械及电器装置齐全。 3.3.2 磨削工件前，应先开动机床，空转时间一般不少于5分钟。然后进行磨削加工，在磨削加工过程中要停车时，必须先停止进给在退出砂轮；装卸工件时，要把砂轮升到一定位置方能进行；磨削时要有充分冷却液；砂轮停转时，应关闭冷却液。 3.3.3加工工件时应确保工件被吸牢，以防工件飞出。 3.3.6 严禁生手单独操作磨床。 3.3.7 磨床使用完毕后，切断电源，整理清洁。
精心整理模具公司全套作业指导书
XXX精密模具有限公司 三级文件清单 序号作业类型文件编号&名称版本/次制订单位 1 岗位职责MD-TD-001 CNC编程员A/0模具部 2MD-TD-002 CNC技工A/0模具部3MD-TD-003 CNC组长A/0模具部4MD-TD-004 EDM技工A/0模具部5MD-TD-005 EDM组长A/0模具部6MD-TD-006 财务A/0模具部7MD-TD-007 采购A/0模具部8MD-TD-008 车床技工A/0模具部9MD-TD-009 车床组长A/0模具部10MD-TD-010 跟模工程师A/0模具部11MD-TD-011 加工车间主管A/0模具部12MD-TD-012 加工车间助理A/0模具部13MD-TD-013 模具经理A/0模具部14MD-TD-014 磨床技工A/0模具部15MD-TD-015 磨床组长A/0模具部16MD-TD-016 品质部IPQC A/0模具部17MD-TD-017 品质部IQC A/0模具部18MD-TD-018 品质部OQC A/0模具部19MD-TD-019 品质组长A/0模具部20MD-TD-020 钳工车间主管A/0模具部21MD-TD-021 钳工技工A/0模具部22MD-TD-022 钳工技师A/0模具部23MD-TD-023 钳工学员A/0模具部24MD-TD-024 设计师A/0模具部25MD-TD-025 设计主管A/0模具部26MD-TD-026 铣床技工A/0模具部27MD-TD-027 铣床组长A/0模具部28MD-TD-028 线割技工A/0模具部29MD-TD-029 线割组长A/0模具部30MD-TD-030 业务经理A/0模具部31MD-TD-031 业务员A/0模具部32MD-TD-032 CNC操作指导书A/0模具部33MD-TD-033 EDM操作指导书A/0模具部
注塑模具试模作业指导书
注塑模具试模作业指导书 一．目的： 确认注塑模具、产品结构的状态、塑料原料、色母（色粉）是否符合开发设计的要求，保证量产的顺利进行。 二．范围： 适用于注塑领班、注塑技术员、注塑架模员的试模作业。 三．职责：
按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部）。 四．作业指导： （一）试模前的注意事项 1、了解模具的有关资料： 取得模具的设计图纸、模具使用说明书等相关资料，详细分析，并约定模具维修师参加试模工作。 2、先在工作台上检查其机械配合动作： 要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水路及气管接头有无泄漏，模具的开模行程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂好模后发现了问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。 3、当确定模具各部动作适宜后，就要选择适合的注塑机试模，在选择时应注意 ①射出容量②导杆的宽度③最大的开程④配件是否齐全等。 一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。 4、试模时不可忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温机予以控制，将来量产时就可能出现困难。 5、适当提高模具温度： 依据成品所用原料的性能及模具的大小选用适当的模温机将模具的温度提高至生产时所须的温度。待模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。 6、建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品的影响。 7、依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。 8、试模与将来量产尽可能采用同样的原料。 9、勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。
--模具设计作业指导书
SAIL-注塑模设计手册版本：A页码: 1 / 4章节：SECTION 日期：20090821 主题： 模具设计作业指导书 拟制审核批准
１ 目的: 使模具设计少走弯路，设计质量得以控制。 ２ 流程： 冷却翘曲变形分析设计验证模具力学计算合模导向定位设计设计分型面 确认注塑机型号消化客户标准和示样书分析产品和产品要求 确定浇口和浇注系统确定分型线确定主体结构设计产品特征结构 冷却加热系统设计 排气系统设计外围接口设计D-FMEA分析最终评审绘制总装图设计相关铭牌绘制零件图编制模具使用说明书放收缩 CAE分析脱模机构设计设计的校对和审核型腔数三板还是两板模是否整体取件方式 侧向分型抽芯结构 镶拼结构 结构评审 ３ 内容： ３．１ 消化客户标准和示样书。 消化开发信息与客户标准和示样书是否一致。主要有标准件品牌、热流道品牌及类型、模具材质及热处理、模具寿命、成型周期、收缩率及模具的设计标准的消化。 ３．２ 分析产品和产品要求。 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 ３．３ ＣＡＥ分析。 有客户指定浇口位置的按客户要求，无客户指定则自已预设置进行流动分析，初步判定熔接线位置，再调整浇口位置（在客户同意的情况下可调节壁厚），重新分析。确定熔接线在理想位置后，评估 SAIL-注 塑 模 设 计 手 册 版本：A 页码: 2 / 4
试模作业指导书
试模作业指导书 一、试模的定义 用模具加工零件时，在最初阶段，工艺不稳定，这个时候试加工一批零件，并调整工艺参数，使出模后的零件能达到设计的要求，这个过程叫做试模。 二、试模前的注意事项 1. 了解模具的有关资料： 最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。 2. 先在工作台上检查其机械配合动作： 要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。 3. 当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意 (a)射出容量 (b)导杆的宽度 (c)最大的开程 (d)配件是否齐全等。一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钩不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。 模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。 4. 提高模具温度： 依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。 待模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。 5.若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。 6.依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。 7.试模与将来量产尽可能采用同样的原料。 8.勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。 9.内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定后即加以二次加工模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变
模具装配作业指导书
模具装配作业指导书 1 、拆模 1.1 对照模板图纸编号做好模板编号,字码工整、清楚、间隔一至。 2.1 拆开模架,梢钉、螺钉等辅件用工件盒装好。(辅件用合金打模头做模架 编号)摆放在指定地方 , 工件对照加工工艺单流转。 3.1 模板做导柱排气槽。 2 、装配前的准备 2.1 熟悉产品,清点工件,领齐辅料及订购配件 a. 首先熟悉该产品图形,检查装配所有尺寸及有关的技术要求,再结合装配图了解结构, 对照组装图的物料清单熟悉物料在组装图上的所在位置,结合工件领齐镙丝等辅件。 b. 对照工件清单上的工件编号清点、清洁工件,对照零件图检查零件加工是 否完全,如有缺少要做到及时反馈(装配责任人要把工件清单存放在产品图一起)。 c. 接收辅料领料单后,对照清单 24 小时内对单领齐辅件。如辅料未到要及 时反馈,并且间隔 8 小时跟踪反馈一次。(一直到清单所有辅料领齐方可停止跟踪)。 d. 所有领出的辅料在与之相配的工件也到达时,要检查能否使用或是否相符, 避免错订、误订,如有异常及时向工艺师反应。
e. 对有弹簧的工件要在配合之前检查好弹簧孔是否有足够的压缩行程。 f. 硬模的斜导柱,在组装前装配行位一次。 g. 热流道事先做好插座孔位,发热检查,气动系统。 3 、装配前的工艺顺序 3.1 冷水进出标志,模架产品编号,试作冷水,试作顶针孔及过孔。 a. 模板在到达模板存放区后, 8 小时内有关装配责任人应对照产品图,组装图做好冷水进出标记,模架产品编号。 b. 清洁每个工件,滑槽,锣钉孔,冷水孔内的杂物,以免装配中造成损伤。 c.A 、 B 板要在配模前第一时间内完成第一次冷水试作。 d. 动模顶针在工件第一次组装后,及时完成顶针是否滑顺及过孔是否畅通。(含扁顶针,司筒针,斜顶及其它特殊顶出装置) e. 核对顶针板沉头深度,间隙,定位是否与辅料相符合。 f. 核对弹簧孔,撑柱孔及顶针固定板、底板的所有过孔。 3.2 A 、 B 板间隙,定位器安装,核查顶针高度尺寸。 a. 对照模芯,模框的高度和相对深度检查 A 、 B 板配合时是否有适当的间隙 ( 0.5 ± 0.05 、 1.0 ± 0.05 )。 b.A 、 B 板配合前要先安装好定位器,保证配合精度。
模具装配作业指导书
模具装配作业指导书 1、装配前的准备 1.1熟悉产品，清点工件，领齐辅料及订购配件 a.首先熟悉该产品图形，检查装配所有尺寸及有关的技术要求，再结合装配图了解 结构， 对照组装图的物料清单熟悉物料在组装图上的所在位置，结合工件领齐镙丝等辅件。 b.对照工件清单上的工件编号清点、清洁工件，对照零件图检查零件加工是否完全， 如有缺少要做到及时反馈（装配责任人要把工件清单存放在产品图一起）。 c.接收辅料领料单后，对照清单24小时内对单领齐辅件。如辅料未到要及时反馈， 并且间隔8小时跟踪反馈一次。（一直到清单所有辅料领齐方可停止跟踪）。 d.所有领出的辅料在与之相配的工件也到达时，要检查能否使用或是否相符， 避免错订、误订，如有异常及时向工艺师反应。 e. 对有弹簧的工件要在配合之前检查好弹簧孔是否有足够的压缩行程。 f.硬模的斜导柱，在组装前装配行位一次。 2、装配前的工艺顺序 2.1冷水进出标志，模架产品编号，试作冷水，试作顶针孔及过孔。 a.模板在到达模板存放区后，8小时内有关装配责任人应对照产品图，组装图做好冷水进出标记，模架产品编号。 b.清洁每个工件，滑槽，锣钉孔，冷水孔内的杂物，以免装配中造成损伤。 c.A、B板要在配模前第一时间内完成第一次冷水试作。 d.动模顶针在工件第一次组装后，及时完成顶针是否滑顺及过孔是否畅通。（含扁顶
针，司筒针，斜顶及其它特殊顶出装置） e.核对顶针板沉头深度，间隙，定位是否与辅料相符合。 f.核对弹簧孔，撑柱孔及顶针固定板、底板的所有过孔。 2.2 A、B板间隙，定位器安装，核查顶针高度尺寸。 a.对照模芯，模框的高度和相对深度检查A、B板配合时是否有适当的间隙 （0.5±0.05、1.0±0.05）。 b.A、B板配合前要先安装好定位器，保证配合精度。 c.动模板安装后，对照顶针图核查顶针等高度尺寸。并做出顶针加工单上的项目尺寸。连同顶针加工工艺单一起转送。 3、装配过程 3.1装配时，工件均匀受力，锣丝对角拧紧，保证工件安装后的基准水平， 以及工件与工件之间的绝对贴合。 3.2在活动部位加注润滑油，保证模具配合过程中顺畅。 3.3配合碰穿位，插穿位较多的工件时，首次配合时力度适中，以免由于前步工序造成的错误损伤模具，而影响模具进度和质量。 3.4对模架上不影响装配和使用的孔位，槽位框边要修磨倒角。（顶针孔，沉头孔例外） 3.5斜顶在装配中，字码编号要统一，从模芯到斜导滑板，顶针板，顶针板滑座同一组要用一个字码。 3.6模具上滑块，压块，锁紧块，斜导柱，司筒针及相近的工件要做识别编码。 3.7司筒针顶部较厚时，应在产品允许的情况下保证一定的高度，以防产品表面缩水。