CAE技术在汽车覆盖件冲压成形中应用技术
CAE技术在汽车覆盖件冲压成形中的应用
2007-1-17 14:13:00 进入论坛
摘要：本文简述了 CAE技术在汽车覆盖件冲圧成形中的应用，通过对拉延工序进行冲压成形模拟分析，提前预知成形缺陷，并采取有效措施，进行工艺参数的调整与优化。实践证明，分析计算缩短了模具制造周期，减少了模具调试次数, 节约了生产成本。
关键词：CAE技术；冲压成形；模具调试
1前言
汽车覆盖件具有外形尺寸较大，材料比较薄，型面起伏复杂，尺寸精度与表面质量要求较高，在拉伸成形过程中容易出现拉裂、起皱现象。模具调试过程中需要浪费大量的人力、物力和财力。近年来随着计算机技术的不断发展，CAE （计算机辅助工程）技术口前已经在各大汽车模具厂广泛用于产品模拟分析、冲压板材成形过程分析。通过提前对产品可能出现的成形缺陷进行研究，预示汽车覆盖件冲圧成形的可行性。根据理论上的模拟分析结果，提高产品工艺补充设计的合理性，减少模具实际调试次数，近而达到缩短模具制造周期、降低生产调试成本, 提高企业生产效能，保证新车型及时投放市场。本文利用Dynaform分析软件，以公司G工程中的顶盖产品分析为例，介绍CAE技术在汽车覆盖件冲压成形的应用。
2产品介绍
图1所示为我公司最近开发G工程标准短轴距顶盖产品，其材料为SPCC,料厚t二0?9mm,整体来看，具有材料较薄，外形尺寸较大，端部型面极不规则，成形困难，冲压工艺补充以及后续模具设计比较复杂等特点。
图1顶盖产品数学模型
3 CAE分析工作流程
CAE分析技术在汽车覆盖件冲压成形应用中的工作流程，见下图2所示。
图2 CAE分析工作流程图
4汽车覆盖件工艺补充设计注意要点
（1）选定合适的冲压方向，保证凸模将工件一次拉伸到位，凸模两侧包容
角尽可能保持一致，周边进料均匀，尽可能降低拉伸深度，并尽量深度均匀。
（2）选用合适板材，一般在满足产品强度要求的情况下，尽量选用屈服点ob和屈服强度ob /os较低，延伸率§、厚向异性指数n较高的薄板材料。
（3）压料面应设计为平面、单曲面或曲率半径很小的双曲面，使材料各处变形均匀，在不产生褶皱的情况下，易于材料流入，同时，尽量减少工艺补充面,
提高材料利用率。
（4）根据各个部位的成形特点有效设置拉延筋及参数，并考虑制件的定位以及取放件操作的方便性、安全性。
5 CAE模拟分析实例
5.1三维数据的导入
利用UG等CAD设计软件中对数学模型进行整理，确定相关材料、料厚及其偏置方向等相关参数，避免存在重叠面、尖角、漏洞等现象，包括冲压方向、工艺补充面等，而后导入Dynaform分析软件中，为了得到均匀规则的分析网格，提高分析精度，要进一步检查片体是否存在负角，并对局部尖角部位进行型面光顺，然后设置当前层，并进行网格划分，分别建立有限元凹模、压料圈、和毛坯模型。下图3、图4为顶盖拉延模的有限元模型。
图4等效筋设置
5.2材料参数和边界条件
汽车顶盖材料采用日本标准SPCC,厚度0.9mm,杨氏模量E二202MP&,泊松比
u=0. 32,密度P=7. 6X106,硬化系数K=0. 57MPa,硬化指数n二0. 238,各向异性指数 ro二 1.67, r45二 1. 32 r90二2. 32,硬化曲线 o 二K（￡ 0+￡ p ） n。边界条件如下：确定摩擦系数□二0.125,压边力为350KNo
5.3模拟分析结果研究
（1）根据模拟结果，对FLD （成形极限图）进行研究，发现端部变形严重, 有开裂趋势，而中心部位变形不够充分，容易导致制件弓性回弹，见下图5所示。
!5T0>
ILO.i
l
WWMKDL
IEMHKCY
vdWhtf
图5 FLD （成形极限图）
（2）通过厚度变化图分析，发现最薄处材料减薄量高达66陰已处于破裂范用。见下图6所示。
图6模拟分析后板材厚度变化图
（3）通过对应力、应变以及载荷曲线图分析，可以了解板材在成形过程中的各时刻点受力参数。见下图7所示。
图7模拟分析后应变分布图
5.4修边回弹分析
山于顶盖产品本身具有制件形体宽度较大，在刚性不足时，很容易产生下榻或弓起回弹现象，为了更好的进行控制修边后的回弹，对制件进行了回弹分析, 见F 图8、图9、图10所示。
B
图10 B-B切面线图
5.5端部侧整形分析
顶盖端部在模具设计时釆用非标斜楔进行侧向整形，加上凸包部位多料，很可能产生下起皱或变形不充分现象，为此要求对制件进行侧整形分析，工具定义见下图11所示。
1、压料板
2、凸模
3、毛坯
4、凹模
图11侧整形分析工具图
6实际模具调试结果
图12、图13是最终模具实际调试的冲压零件照片，通过实践证明，CAE技术模拟分析在冲压成形的过程中的准确性、直观性，从图中可以看出，角部开裂与模拟结果完全吻合。
图12模具实际调试照片
图13模具实际调试照片（角部）
7模具和工艺参数的调整和优化
通过模拟分析可以看出，周边局部开裂以及变形不充分，表明在进行工艺补充设讣时该部位不合理，经过多次模拟分析研究，最终将局部拉延筋变浅、圆角稍微放大，半径山R6、高度5mm改为R3,高度4mm,提高?模具表面光洁度、减少摩擦阻力等措施，重而使问题得到解决，冲压出合格的拉延件，促进了后续模具的正常开发，保证了生产进度。见下图14所示。
图14模具实际调试照片（角部）
8结束语
通过近年来CAE分析技术的有效实施，提高了冲压工艺水平与模具设计质量，缩短了模具制造周期，降低了生产成本。同时也验证了 Dynaform分析软件的可靠性，分析方法的正确性，为实际生产提供了有效依据。在今后的工作中，为了更有效的用于指导模具调试，还需要大家不断地探索与总结，使相关参数的设置与模具实际调试的影响因素紧密结合起来，建立核心数据库，最终才能达到一次试模成功的□的。