轧机工作辊轴承抱死原因分析及其对策

轧机工作辊轴承抱死原因分析及其对策

为减少轧机非正常停机时间和在生产过程中工作辊轴承抱死事故的发生时影响设备正常运行。工作辊轴承抱死不仅增加轧机非正常停机时间，而且损伤轧辊、加快轧辊的磨损、缩短轧辊的使用寿命。因此，如何防止轧机工作辊轴承抱死是一项长期探索的重要问题。

一、工作辊轴承轴承抱死的原因分析

1、轴承油雾润滑量不足

由于轧机一般在高扎制速度下运行，轧机的速度在700-900m/min，如此高的扎制速度作用在轴承上时，轴承的转速在850r/m以上，通常工作辊采用油气润滑，轴承高速旋转时产生的巨大热量，轴承滚子受热膨胀，造成轴承间隙减小，从而挤压轴承外圈，导致轴承滚子磨损加剧，轴承润滑量不足，无法及时带走高速旋转时产生的热量，最终必将产生轴承抱死。

2、工作辊轴承装配不当

轧辊辊形及轧辊辊身表面质量要求非常高，轧机需要经常更换工作辊，需要对轴承多次拆卸，每次拆卸时要充分注意轧辊轴承间隙。间隙小时滚子挤压轴承的内外圈，在轴承高速旋转时，滚子磨损加剧，轴承温度迅速升高，造成轴承烧结，轧机装入新辊辊系开机后很短时间内即发生轴承抱死。间隙过大时，轴承受力范围减少，从而导致轴承局部磨损，降低轴承的使用寿命，影响产品质量。

3、轴承本身的质量原因

轴承本身质量有问题也是引起轧辊轴承抱死的原因之一，有时拆

下工作辊轴承后，会发现滚子轴承的保持架完全碎裂，这种情况可以断定是轴承本身的质量问题而造成的，发现保持架有细微裂纹时，继续使用则使轴承高速旋转时并承受负荷的状态下，保持架断裂并使滚子无法转动，引起轴承烧坏，最终导致轴承抱死。

二、对策分析及方案

1、润滑油

润滑的目的是为了减少轴承内部的摩擦、磨损以防止轴承烧结。润滑油在轴承的内外圈、滚动体，保持架相互接触的表面上形成一层油膜以防止金属间的直接接触，减少轴承的摩擦、磨损，延长轴承的寿命，并防止生锈、腐蚀。同时通过润滑油的循环来转移摩擦产生的或从外部进入的热量，以降低轴承温度。

2、换辊时注意的事项

换辊时轴承装配质量的好坏，直接影响轴承的工作情况，因此，换辊时对轴承装配前后都应注意正确的操作。

1）、轴承装配作业时，尽可能保持作业环境的清洁，防止沙粒、铁粉及灰尘进入轴承内。

2）、对轴承座的油孔进行充分清洗，并确认没有金属粉及其它杂物。

3）、对轧辊辊脖进行充分清洗，并确认轧辊辊脖无磕、碰伤及辊脖油槽的菱角修磨光滑。

4）、检查端盖是否有破损，内壁是否有赃物。

5）、检查油封是否磨损。

6）、检查油气装置是否畅通。

轴承故障原因分析及处理方法

轴承故障原因分析及处理方法 [摘要]： 本文介绍了轴承常见故障和处理办法，总结了避免故障发生的几种办法，保证生产的连续性。 [关键字]：轴承；故障率高；处理措施； 一、前言： 轴承是生产线设备上常用的支撑轴零件，它可以引导轴的旋转，也可以承受轴上空转的零件，由于其使用量大，生产过程中经常出现故障，给车间生产的连续性和产品质量的保障带来严重影响。因此，迅速判断故障产生的原因，采取得当的解决措施，保证设备的连续运行是确保产品质量的重要基础和保证。 二、轴承故障原因分析： 导致轴承故障率升高的常见原因： 1、润滑不良，如润滑不足或过分润滑，润滑油质量不符合要求，变质或有杂物。 2、轴承异常，如轴承损坏，轴承装配工艺差，轴承各部位间隙调整不符合要求。 3、振动大，如联轴器找正工艺差不符合要求，转子存在动、静不平衡，基础刚性差、地脚空虚以及旋转失衡，喘振。 三、轴承发生故障时的处理方法： 轴承出现故障时，应从以下几个方面解决问题

1、加油不恰当，润滑油加的过多或过少。应当按工作的的要求定期给轴承加油。轴承加油后有时也会出现温度高的情况，这主要是加油过多。 2、轴承所加油脂不符号要求或被污染。润滑油脂选用不合适，不易形成均匀的润滑油膜。无法减少轴承内部的摩擦和磨损，润滑不足，轴承温度升高。当不同型号的油脂混合时可能发生化学反应，造成油脂变质，结块，降低润滑效果。加注油脂的过程中落入灰尘，造成油脂污染，会导致油脂劣化破坏轴承润滑，进而使轴承损坏。因此应选用合适的油脂，检修中对轴承清洗，对加油油嘴进行检查疏通，不同型号的油脂不能混合使用，若更换其他型号的油脂时，应先将原来的油脂清理干净；运行维护中定期加油，油脂应妥善保管做好防潮防尘措施。 3、确认不存在上面的问题后再检查联轴器找正情况和轴承质量。联轴器的找正要符合工艺标准。在设备维修检查时看轴承有无咬坏和磨损；检查轴承的内外圈，滚动体，保持架其表面光洁度以及有无裂痕和锈蚀，凹坑，过热变色等现象。检查轴承的游隙是否超标，若有以上情况要立即更换新的轴承。轴承的配合，轴承在安装时内径与轴，外径与外壳的配合非常重要，配合过松时，配合面会产生相对滑动称做蠕变。蠕变一但产生会磨损破坏面，损伤轴或外壳，而且磨损粉末会侵入轴承内部，造成发热，振动或损坏轴承。过盈过大时，会导致外圈外径变小或内圈内径变大，减少轴承内部的游隙。轴承各部配合间隙的调整，间隙过小时由于油脂在间隙内摩擦损失过大也会引起轴承发热。同时，间隙过小时，油量减小，来不及带走摩擦产生的热

莱钢1500可逆轧机工作辊、中间辊轴承座油气润滑改造

莱钢1500可逆轧机工作辊、中间辊轴承座油气润滑改造 提要：工作辊、中间辊换辊频率较高，原来轴承座油气润滑装置在更换轧辊和快插方式上效率低下同时给工作人员带来极大的安全隐患。改造后的轴承座油气润滑装置效果良好。 关键词：油气润滑；工作辊轴承座；中间辊轴承座；传动侧；操作侧；变径接头；连接管 1.前言 莱钢冷轧薄板1#1500可逆轧机，由一重设计，2006年试生产，轧辊轴承座的润滑采用当今最先进的油气润滑技术。但由于轧机传动侧及其牌坊内恶劣的环境，导致整个换辊效率比较低下，尤其随着1#轧机产能的全面释放，1#轧机轴承座油气润滑装置已严重影响了生产效率。 针对这些情况莱钢冷轧薄板对轧辊轴承座油气润滑装置和轧辊轴承座所在牌坊内的空间进行了系统分析，并对轧辊轴承座油气润滑装置进行了全面的改造。 2.存在问题 以下工作辊轴承座为例简介改造前轴承座油气润滑接口装置带来的系列问题。 如上图1，工作辊下辊装配由辊身、两个轴承做及其轴承座内的一些零部件组成，图1中：轴承座传动外侧、传动内侧、操作外侧、操作内侧分别对应下图2、图3、图4、图5。其中传动外侧（图2）油气润滑接头处有一15cm长的导向杆（此装置主要起三个作用：1、导向作用；2、快速接头的载体；3、输送油气混合物，端面装有快速接头）。轧机处于工作状态时，油气混合物通过传动外侧（图2）和操作外侧（图4）的油气润滑接头进入轴承座内部。 在换辊过程中，抽辊前首先拔掉图2和图4中油气润滑接头上的快速接头。装辊时，在轧机传动侧需观察油气润滑导向装置，主要是该装置容易因轨道轻微变形或轨道升降不到位而变形损坏。换辊后操作人员需快速将其油气润滑软管与轴承座油气润滑接头连接并确认牢固到位。 综合以上，轧机工作状态和换辊过程中主要存在以下问题。 1.由于轧机传动侧油污多，地面滑，空间狭小，设备温度高，内部温度高达100度以上，环境极其恶劣，传动侧操作人员站位、工作时需把胳臂伸进轧辊抱

电机滚动轴承保持架失效原因分析

电机滚动轴承保持架失效原因分析 【摘要】圆柱滚子槽形保持架轴承的失效形式主要是保持架早期磨损。针对造成该问题的几种因素：保持架加工工艺、滚子倒角尺寸、装配工艺和表面处理工艺进行了改进和控制，有效解决了保持架早期失效问题，提高了槽形保持架轴承的使用寿命。 【关键词】保持架；滚子轴承；磨损；寿命；工艺 保持架在滚动轴承中起着等距离隔离滚动体并防止滚动体掉落，引导并带动滚动体转动的作用。滚动轴承在工作时，由于滑动摩擦而造成轴承发热和磨损，特别是在高速运转的条件下，由于离心力的作用，加速了摩擦磨损与发热，严重时会造成保持架烧伤和断裂，致使轴承不能正常使用。保持架损坏在轴承失效形式中占有较大的比例。 下面以6201- 2RZ轴承的保持架为研究对象。某轴承企业生产的6201- 2RZ 轴承装在某型电机上使用不到2天就发生抱死，且此类现象频现。在对电机进行分解后发现：轴承外表面有变色的油脂，用手转动轴承完全卡死，轴承密封盖打开后可观察到轴承内部较黑，剩余油脂已全部碳化，轴承保持架有一处断裂；轴承清洗后可见大量片状碎屑，在钢球与内滚道间居多，防尘盖附着的油脂中也混有部分碎屑。 一、故障特征 鉴于轴承已经发生止转失效，部分零件已经损坏严重，轴承的旋转精度及尺寸精度完全丧失，已无法测量，故直接对轴承外圈切割将轴承进行分解，发现有以下几个特征： 1.一粒钢球从断裂的兜孔中脱离，挤压到相邻兜孔，两个兜孔都已变形；钢球表面已经失去光泽，朝外一侧严重磨损（图1）。 图1 钢球从断裂的兜孔中脱离 2.内外沟道的工作轨迹均偏离沟道中心位置，且内圈工作轨迹较宽，约占沟道宽度的3/5。内、外沟道均发现有多个轴向压痕，工作轨迹表面出现了粗糙度下降的情况；内沟道黏有大量金属铁屑，连续铺满约180°的内沟道表面，铁屑已被碾压成片状。 3.保持架内径与外径方向均有明显磨损，兜孔边缘可见挤压变形；七个兜孔中有五个兜孔保持基本完整，一片半保持架在两个相邻的损坏的兜孔间的铆钉孔处断裂，断裂处铆钉已不可见，断口卷曲变形（无脆性断裂特征）；另一片半保持架在对应位置有挤压变形，铆钉孔内径方向磨豁。在未分解之前该处一粒钢球已从兜孔中脱出。在断裂处相隔一个铆钉的位置，发现一枚铆钉在中心位置断

工作辊轴承座组装操作规程

工作辊轴承座组装操作规程 安装人员作业前必须先对四例圆锥滚子轴承组件的结构组成、配合关系、安装顺序以及注意事项等全部熟悉掌握，才可进行清洗和装配。因清洗作业使用汽油，所以轴承箱和轴承的清洗必须有严格的防火安全措施，配备应急的灭火器材，清洗安装现场严禁吸烟。安装人员作业前应清理好场地卫生，检查、清洗、准备好工具和量具。 一、轴承座的清洗检查： 1、用压缩空气吹扫箱体，吹去加工时残留的铁削杂质。 2、用锉刀清理轴承箱体箱盖等零件上的毛刺，用砂布打磨去箱体孔上的锈迹和加工 刀痕。 3、用灰油刀清除箱体上的油污，用汽油和刀口布清洗轴承箱的全部零件，注意清洗 箱体上各油孔并用压缩空气吹扫干净，保证清洁畅通。 4、对照图纸检查测量箱体的全部配合尺寸和形位公差是否合格，并作好详细的记 录。 5、用外径千分尺测量轴承箱衬板上中下两点的尺寸是否符合公差要求，不符合要求 的要更换衬板，并作好记录。 6、在轴承孔内表面涂上油脂，用塑料薄膜封盖好箱体孔，防止粘上灰尘，非配合面 的油漆如有破损的要补刷上。 二、轴承的清洗检查工与间隙的调整： 1、四例圆锥滚动子轴承的清洗要准备两个油盆，一个粗洗，一个精洗。为了防止杂 质的沉淀，油盆底部要安放隔条。此类轴承的清洗安装对场地的卫生要求较高，对于装新的轴承时不要过早的打开包装，以免落上灰尘和生锈。 2、安装轴承前要对轴承进行仔细的检查，尺寸较大的四例圆锥滚动子轴承，滚动体 保存持架上有一根可以拆卸的活动销轴，卸下此销轴可取出一个滚动体，这样就形成了一个检查轴承内圈滚动道的窗口，当转动轴承时可通过这个窗口检查到内圈滚道的各个部位。对采用整体保持架的国轴承只能凭声音来判断轴承内圈活动有无缺陷，一般来讲，内圈有无缺陷也可以从滚动体表面的情况来判断。 3、将轴承吊至平台上，按照轴承内外圈顺序或逆标号顺序摆放。转动轴承检查有无 异常声响。压上一定配重，约与轴承重量相同。 4、用量块测量轴承的BB环、CC环、DD环位置的缝隙圆周四点，求平均值并作准确 记录。用外径千分尺测量轴承BB环、CC环、DD环的厚度并作好准确记录。根据数据计算轴承的游隙并记录，游隙不得超过1.2毫米，否则轴承需要处理。 三、组装过程： 1、把轴承箱吊到平台上，使轴承箱内孔中心线与地面垂直外侧向上。把轴承按内外 圈上的编号顺序依次涂上油脂用专用轴承吊具吊装入轴承箱内孔。安装轴承外圈时要尽可能吊平，以便轴承能顺利的装入，如不能将轴承外圈顺利装入时可用铜棒轻轻的敲击，使其装配到位。注意安装时使轴承内外圈上相同的负荷区编号对准箱体的负荷位置，并作好负荷区使用记录。 2、用压铅法测量轴承箱端盖所要求的垫片厚度，选择垫片并作好准确记录。 3、安装轴承箱端盖、垫圈、锁紧装置，调整好垫圈厚度，使锁紧装置转动良好。 4、把轴承箱翻转90°安装油封和水封等后端盖部件在水封和油封上涂一层油脂。 用塑料薄膜封好轴承箱孔，防止风砂污染。

万能轧机轴承座轴向窜动超差原因分析及控制

【摘要】本文详细介绍了万能轧机轴承座轴向窜动值超差的原因，通过逐项设计解决措施，持续恢复设备精度，确保了轧机上线100%的工装合格率。 【关键词】万能轧机轴承座；轴向窜动值；精度恢复；装配精度 概述 万能轧机由1个上辊及其2个轴承座、1个中间牌坊、1个下辊及其2个轴承座通过预应力杆连结紧固在一起，并形成一定的预应力，以提高整个机架的刚性。万能轧机主要工作原理：电机带动蜗杆、蜗杆与镶嵌在偏心套上的蜗轮配合，偏心套装在轴承座内通过螺栓与轴承座本体连接紧固，通过电机的旋转实现偏心套的压上压下，保证辊缝调整自如。万能轧机由于采用了轴承座本体与偏心套偏心量的设计，实现了无牌坊预应力机架轧制。随着设备的老化，轧机轴承座各配合间隙（径向、轴向）严重超差，设备精度下降，轧件产品质量也随之下降。为保证产品质量，必须找出设备精度下降的原因，然后找出相应的解决措施并实施，恢复设备精度。 1 万能轧机轴承座的运行现状 2 万能轧机轴承座轴向窜动值在孔型轧制中的作用 2.1 轴向窜动值在孔型构成中的作用 万能轧机孔型是由两个水平辊及两个立辊组成的，水平辊工作部位的辊形是由两个带斜度的侧面和两个圆角构成的。构成万能轧机孔型的要素有六个：（1）水平辊的侧壁斜度；（2）水平辊的圆角；（3）水平辊的辊体名义宽度； （4）水平辊的辊缘宽度；（5）水平辊辊缝；（6）立辊辊缝。 其中，要素（1）至（4）取决于轧辊的形状，是不可调整的；要素（5）、（6）作为重要调整参数，通过调整，可保证轧辊工作时的轧制孔型。轴向窜动值的大小直接决定着立辊辊缝的调整精确度。立辊辊缝一旦失真，轧制时出现翼缘超差、腿浪，腹板浪，有时会出现严重的产品质量问题。 2.2 轴向窜动值在在线精细调整的作用 当轧机装配轴向尺寸出现少量误差时，可通过轧机轴向调整机构螺纹副采用轧机轴向调整方式，实现在线辊缝的精细调整，避免或节省下线调整时间。 3 轧机轴承座轴向窜动值测量情况 根据生产现场反馈信息，万能轧机轴承座轴向窜动量较大，对产品质量造成较大影响。我厂技术人员、现场操作人员及设备维护人员对轴承座轴向窜动情况进行了讨论分析，并对轴承座的窜动量进行了测量。 万能轧机轴承座的轴向窜动量由以下三部分组成： （1）轧机轴承的轴向游隙（0.085～0.14mm）。 （2）轧机压下机构蜗轮蜗杆的齿侧间隙（0.5～0.85 mm）。 （3）轧机轴向调整机构螺纹副的齿侧间隙（0.125 mm）。 万能轧机轴承座的最大轴向窜动量为1.115毫米（δ=0.14 +0.85+0.125），由于实际使用过程中上述部件之间的磨损不断加大，我厂结合现场实际制定的轴向窜动最大值为1.2毫米。 经过测量，万能轧机轴承座轴向窜动的具体情况汇总如下： （1）轴向窜动量小于1.2毫米的共2个。 （2）轴向窜动量大于1.2毫米小于1.5毫米的共3个。 （3）轴向窜动量大于1.5毫米小于1.9毫米的共9个。 从测量结果看，80%以上的轴承座轴向窜动量过大，已满足不了轧制工艺要求。 4 精轧机轴承座轴向窜动值超差的原因与分析

扇形段轴承损坏原因分析(PDF X页)

扇形段轴承损坏原因分析 尹秀锦① (济南钢铁总厂机械设备制造公司　山东济南250101) 摘要　分析了济钢超低头板坯连铸机扇形段轴承损坏的原因,并找到了正确的解决措施。关键词　扇形段　载荷　游隙　润滑 Ana lysis on Fa ilur e Ca uses of Seg m en t ′s Bea r i n g Yin X iujin (J inan Ir on and Steel Gr oup Cor por a tion M achine r y Pr oduc tion Co .,L td.,J inan 250101) ABSTRAC T The fail ure cause s of seg ment ′s bearing in Jigang extra -lo w head continuous casting machine a re ana ly zed .The p roblem s are s olved w ith proper mea s ures . KEY W O RDS Seg ment Load C learance space Lubrica ti on 1　概述济钢4#、5#板铸机为超低头板坯连铸机,4#板于1994年投产,其年生产能力为70万t,铸机工作拉速为0.7～ 1.15m /m i n,铸坯规格为200×1400mm ,基本弧半径为5700mm 。二次冷却区域共有7个扇形段,其中1-2段属 于弯曲段,3、4段属于矫直段,5-7段为水平段,从3段以后每一段上都有一对拉矫辊,各段都是6根辊子布置的小辊径,单节辊,密排布置方式,辊径分260mm 和280mm 两种,轴承为调心滚子轴承。2007年4# 、5# 铸机扇形段下线 52台次,轴承原因造成的下线28次,占所有下线次数的53.85%,平均拉钢寿命为98.75天。频繁下线造成炼钢 非计划停机,影响生产节奏,同时也增加了维修成本。 2　原因分析2.1　载荷分布不均 1)辊子同轴度偏差大。在辊子修磨过程中辊子的同 轴度偏低,拉钢过程中辊子的弯曲量会加重,经过长时间的使用,导致个别辊子超负荷工作,使其损坏,同时也会使铸坯出现鼓肚、凹陷等质量问题。 2)对中间隙偏差大。单片对中时,个别辊子辊面与 样规间隙值(对中间隙)是标准的上限,而其他几根辊子对中间隙是标准值的下限,导致这根辊子较其他辊子高,对中时个别辊子水平度偏差大,导致高的轴承承受大负 荷,长时间运转或者超负荷运转导致轴承先损坏。 3)轴承径向游隙不均匀。同一根辊子上的轴承游隙 相差太大,导致辊子两侧轴承受力不均匀,如果同时存在上述任何一种影响因素,会加剧轴承的损坏。 2.2　径向游隙的影响 游隙的大小直接影响滚动轴承的载荷分布、振动、噪声、磨损、温升、使用寿命和机械运转精度等技术性能。通过对损坏轴承的分析,认为轴承游隙大小不合适是造成轴承损坏的另一个因素。 2.3　润滑不良 1)润滑脂供给方式不合适。滚动轴承的润滑主要为 了降低摩擦阻力和减轻磨损,也有吸振、冷却、防锈和密封等作用,但是装脂过多易于引起摩擦发热,影响轴承的正常工作。扇形段在现场使用时润滑脂供给时间长,频次少,导致轴承先是满脂运转,后是少脂运转,没有为轴承提供一个良好的润滑条件。 2)油号不对导致甘油堵塞。冬天维修好的扇形段存 放一段时间上线后就出现干油堵塞的问题,分析原因主要是北方冬天寒冷,润滑脂粘稠度增加,导致输送阻力增加。 2.4　灰尘等污染引起轴承损坏 1)密封结构不完善。分析轴承密封结构(如图1)和 现场环境,发现密封不合适,辊子一侧的单唇骨架油封隔 — 6— Extra Editi on (1)2009 冶　金　设　备M ET ALLUR GI CAL E QU IP MENT 2009年特刊(1) ①作者简介尹秀锦,女,年出生,助理工程师,年毕业于鞍山科技大学机械设计制作及自动化专业 2:19802004

轧机支撑辊与工作辊交叉产生轴向力分析(2)

轧机支撑辊与工作辊交叉产生轴向力分析 在工作辊与支撑辊交叉的摩擦区域内，被动支撑辊接触点对的速度场如图所示： 图1-1 图1-2

图1-3 图1-4 如图所示，支撑辊辊面的线速度等于工作辊面线速度在支撑辊垂直方向上的投影，计算公式如下： cos B W V V θ =? 式中B V 为支撑辊辊面的线速度；W V 为工作辊辊面线速度；θ为交叉角。 由于工作辊和支撑辊的交叉，辊面接触摩擦力使支撑辊相对于工作辊做螺旋运动，作用于支撑辊的轴向力与B W V 矢量同向。

不考虑其他因素，由两辊面平衡原理，获得支撑辊轴向力 ||sin a BW F F P μθ == 式中P 为轧制力，μ为摩擦系数；θ为交叉角。 工作辊的轴向力，由支撑辊的轴向力平衡力系求出，方向必然与支撑辊轴向力相反。 针对现场在入口往出口轧时辊子朝外窜动，出口往入口轧时辊子朝内走；结合图1-1，图1-2，图1-3，图1-4可看出，入口往出口轧时是图1-1所描述的情况，出口往入口轧时是图1-2所描述的情况。而我们在现场也发现，当入口往出口轧时，轴向窜动力比较大，说明θ角比较大，当出口往入口轧是，轴向窜动力要小，说明θ角在减小。再结合上次我们测量的间隙数据可知，刚好是和现场实际情况相吻合的。 假设支撑辊实际轴线与与理论轴线未发生交叉，那么结合上面的分析可知工作辊的轴线如图1-5所示： 图1-5 从现场轧制的板型以及现场窜动情况来看，这和实际是相符合的。结合“偏心距理论”可知，本身我们的轧机设计是工作辊相对支撑辊轴线在出口方向偏移

10mm，理论上来说，当入口往出口轧制时，由于偏心距的存在，钢板对工作辊必然会产生一个沿轧制方向的力，使工作辊轴承座上的耐磨板5与耐磨板1贴合，耐磨板6与耐磨板2贴合。如果两边耐磨板磨损量一样的话，仅仅是工作辊的轴线发生平移，并不会发生交叉。但从现场的实际情况来看，确实发生了交叉，这说明耐磨板1远比耐磨3要磨损的剧烈一些，所以我们要对耐磨板1或者耐磨板5进行加垫，以补偿其磨损量。同理分析出口往入口轧的情况，我们可得知耐磨板4要比耐磨板2磨损的剧烈一些，所以我们应对耐磨板4或者耐磨板8加垫。根据分析可知，要想控制操作侧往传动侧的窜动量，需要控制入口这四块耐磨板之间的间隙；要控制传动侧往操作侧的窜动量，需要控制出口这四块耐磨板之间的间隙。 之前我们已经在耐磨板5及耐磨板8底下各加了1mm的垫片，发现传动侧往操作侧的窜动量比较小，但是操作侧往传动侧的窜动量比较大，最大达到15mm（轧8mm薄板的时候）。下一步准备加大入口操作侧轴承座上垫的厚度，准备将其由原来的1mm加至1.5mm，观察工作辊道窜动情况。

高速电机抱轴原因分析和解决方法(2021版)

高速电机抱轴原因分析和解决 方法(2021版) Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0969

高速电机抱轴原因分析和解决方法(2021 版) 分析高速电机抱轴的原因，提出正确的解决方法，取得良好效果。 问题背景 化工集团醋酸分公司隶属于中石油大庆油田有限责任公司，成立于2006年12月，现有在册职工412人，固定资产15.02亿元。主要以甲醇、一氧化碳为原料，采用低压液相羰基合成工艺，生产20万吨/年优质醋酸。共有设备608台，动设备就有220台，其中两极高速电机占75%以上，主要分布于装置的各关键工序，自2007年开工投产以来，两极高速电机故障频出。其中尤其以位于造气车间脱硫脱碳工序的贫液泵P1504电机最为典型（2台国产YB450S3-2型防爆高压电机，功率400kW，电压6000V，转速2985r/min），先后两

次发生抱轴事故，严重制约和影响装置的安全稳定长周期运行。 问题分析 紧急停机后发现电动机盘不动车，电机轴已抱死。引起电机抱轴事故的原因很多，主要分为内部原因和外部原因。电机的内部原因有：轴承质量不好；润滑脂质量不好；润滑脂加入量不合适；检修工艺不当；电机运行时振动超标；转子上有轴电压。电机外部原因主要有：非户外型电机户外安装或用水冲洗电机；电机安装基础不牢固；电机周围环境温度过高。经解体检查发现，轴承润滑脂烧尽，轴承保持架损坏变形，滚子和滑道过热发蓝，轴承座防爆曲路与轴结合处烧结抱死。经分析问题出在以下两方面： 2.1.该电机轴承选用SKF钢制保持架，相对于黄铜保持架，其极限转速有所降低，在同等运行条件下更容易失效损坏。 据轴承有关资料表明，一般情况下，在同种保持架，同种润滑条件下，随着轴承型号的增大，其极限转速相应减小。对于极限转速与电机转速接近的轴承，最好不用。2P高压电机的转速一般为2970～2990r/min，因受两极高压电机轴伸直径的限制与润滑条件，

森吉米尔二十辊冷轧机介绍

森吉米尔二十辊冷轧机介绍 森吉米尔冷轧机与四辊轧机或其他类型轧机的本质区别是轧制力的传递方向不同。森吉米尔冷轧机轧制力从工作辊通过中间辊传到支撑辊装置，并最终传到坚固的整体机架上。这种设计保证了工作辊在整个长度方向的支撑。这样辊系变形极小，可以在轧制的整个宽度方向获得非常精确的厚度偏差。 森吉米尔轧机在结构性能上有如下主要特点： (1)具有整体铸造（或锻造)的机架，刚度大，并且轧制力呈放射状作用在机架的各个断面上。 (2)工作辊径小，道次压下率大，最大达60％。有些材料不需中间退火，就可以轧成很薄的带材。 (3)具有轴向、径向辊形调整，辊径尺寸补偿，轧制线调整等机构，并采用液压压下及液压AGC系统，因此产品板形好，尺寸精度高。 (4)设备质量轻，轧机质量仅为同规格的四辊轧机的三分之一。轧机外形尺寸小，所需基建投资少。 森吉米尔冷轧机基本上是单机架可逆式布置，灵活性大，产品范围广。但是亦有极个别呈连续布置的森吉米尔轧机，如日本森吉米尔公司1969年为日本日新制钢公司周南厂设计制造的一套1270mm四机架全连续式二十辊森吉米尔轧机。该轧机第一架为ZR22-50"型轧机，其余三架均为，ZR21-50"型轧机，轧制规格为O.3mm×1270mm不锈钢，卷重22t，轧制速度600m／min。 森吉米尔冷轧机的形式及命名法介绍如下： 最常用的森吉米尔冷轧机形式是1-2-3-4型二十辊轧机。例如ZR33-18″，“Z"是波兰语Zimna的第一个字母，意思是“冷”；“R”表示“可逆的”；“33”表示轧机的型号；“18″”是轧制带材宽度的英寸数。森吉米尔冷轧机还有1-2-3型十二辊轧机，但是1-2-3型森吉米尔冷轧机在1964年以后就不再生产制造了。 森吉米尔冷轧机1-2型六辊轧机，由2个传动的工作辊和4个背衬轴承辊装置组成， 如ZS06型，“S”表示“板材”，用来轧制宽的板材，但是它同样可以轧制带材，并且有一些还用在连续加工线上。 森吉米尔“ZR”型冷轧机有10个基本型号，其中1-2-3-4二十辊轧机7个；1-2-3．型十二辊轧机3个；“ZS”1-2型六辊轧机只有2个基本型号。 各型号轧机的背衬轴承外径、工作辊名义直径如下： 轧机型号背衬轴承直径／mm 工作辊名义直径／mm 1-2-3-4型： ZR32 47.6 6.35 ZR34 76.2 10.00

引风机电机轴承烧毁的原因分析

引风机电机 轴承烧毁的原因分析

X炉XX引风机电机轴承烧毁的原因分析 X炉引风机电机为内馈调速异步电动机绕线式电机,其基本技术参数如下: 其前后端轴承于2009年12月至今先后发生四次烧毁轴承或抱轴的现象。其所用轴承型号：电机驱动端为：SKF NU1044 MA/C3 SKF NU16044 MA/C3；电机非驱动端为：SKF NU1044 MA/C3。经现场观察与分析，造成上述事故的原因有以下几点： 1.2009年12月4日在检修部巡检人员8点班正常的巡检情况下，未 发现异常情况，电机前后端轴承运行温度正常。到晚上19点20分左右，运行人员在巡视时发现电机后端轴承有温度突然升高迹象，最后停机，量取温度达200℃，电机后端轴抱死，轴承内润滑油脂飞溅外溢。在进行抢修打开时发现轴承内保持架断裂，轴承内套与大轴轴颈相粘连。在拆解内套发现轴颈有不同程度的损伤，在轴颈中部有划痕，在通知厂部现场观察后考虑到现场的实际运行情况，决定进行现场修复，用锉刀进行粗略打磨与细砂纸精细打磨。换取同类型号轴承SKF NU1044 MA/C3。 此后端轴承在2008年#2机组大修时打开发现油隙超标，但由于未进行更换，可能是这一次的事故发生的原因。 2. 2010年2月6日在检修部巡检人员8点班正常的巡检情况下，未发 现异常情况，电机前后端轴承运行温度正常。到晚上21点10分左右，运行人员在巡视时发现电机后端轴承有温度突然升高迹象，并且有铜粉

溢出，最后停机，量取温度达145℃之高，被迫停机进行检修，在打开电机后端轴承发现轴承保持架磨损，更换相同型号怕轴承：SKF NU1044 MA/C3。这一次事故的发生有前次轴承抱死，造成大轴损伤，虽然在现场用锉刀进行粗略打磨与细砂纸精细打磨修复。但轴颈是否有弯曲没有进行会诊；所换轴承为同一类型，其运行时间不足三个月的时间，轴承质量问题有待考虑。 3. 2010年7月13日，在各项巡检正常工作下，电机前后端轴承运行 温度正常。在次日凌晨4点40分左右前端轴承运行温度突然盘升造成大轴抱死，被迫停机。考虑到可能造成大轴弯曲，进行隔半小时进行强行盘车。在打开前轴发现轴承保持架磨损。这次考虑到前二次的事故发生，决定进行外委检修，由新乡电机厂进行了检修，对电机大轴进行修正。为保障电机的安全运行，对电机前后端轴承进行重新更换。换取同一类型号轴承：电机驱动端为：SKF NU1044 MA/C3 SKF NU16044 MA/C3； 电机非驱动端为：SKF NU1044 MA/C3。这一次事故的发生有前二次的事故，可能造成电机大轴弯曲，使电机与风机机械相连不为同心运行所致，但电机轴承的质量问题是不得不考虑的。在2010年7月26日恢复安装使用。 4. 2010年11月26日凌晨5点20分左右，运行人员巡视发现电机后 端轴承有铜粉磨出，但电机运行温度在40℃左右。考虑到电机运行的安全，进行停机。在打开后端轴承时发现，电机的轴承外径与轴承室内径之间有油脂与铜粉磨出，呈比较规律性的分布特性。在现场经相关职能部门与修复厂家的会诊，厂家不为其电机才运行不足两个月的时间承认

收卷部分(电机,减速器,同步带,收卷辊。轴承座,键等的选择)

第四章收卷机构的设计 该部分主要围绕收卷机构主要部件的设计展开，包括电机的选型，减速器的选型，轴部件的设计等，并对收卷机构进行详细分析，判断结构的合理性，如功能实现的方式和准确性，机械部分强度的合理性、安全性，以及机构的详细结构等等，提出设计和改进方案，并完成收卷机构典型机构的设计。 收卷机构是带材缠绕机的主要机构之一，起到将带材平稳且均匀地缠绕在模具上的作用。要实现带材的收取动作，则需要收卷机构具有一根外伸的旋转主轴，轴的旋转一般要求电机控制，轴的速度调控可增加一个减速装置，由于收卷时一般要求主轴旋转平稳，则减速装置传动需平稳，故可采用圆柱齿轮轮实现减速传动。初步拟定主轴旋转的控制及传动方式后，先进行电控系统的相关设计计算： 4.1传动部分及相应元件的设计 4.1.1电机的选择 合理的选择电动机关系到设备的安全正常地运行。电动机的选择应综合考虑其使用条件、运行环境、技术指标和经济指标等多种因素。选择时要考虑的因素有：要满足生产机械的各种要求，如负载性质、调速、起动、制动、反转、工作制等各项指标；适当选取电动机的功率，使电动机运行在最佳运行点；满足安装方式的要求，适应电动机的运行环境；运行的安全可靠、维护的方便。 根据这些要求，加之由于带材的宽度为30mm，预备设计速度为60r/min。综合以上因素，按一般工作要求及条件，选用三相鼠笼式异步电动机，封闭式结构，电压380V，Y型。 选用Y系列电动机的优点： 体积小、重量轻、运行可靠、结构坚固、外形美观； 起动性能好，具有较高的效率水平，可以达到智能的效果； 经久耐用，寿命长； 电机可以根据用户的要求进行派生制造，转速可制成单速，双速，多速及防潮、防霉等特殊要求的电动机。 理论计算：电动机所需工作功率 P d =P w /η 总 kw （4-1） 其中η 总=η 1 η 2 η 3 =0.94x0.984x0.99=0.86 (4-2） (η总为电机至缠绕主轴的传动总效率；η 1 为减速器传动效率，精度为8级； η 2为滚子轴承传动效率；η 3 为齿式联轴器传动效率)

已知一四辊轧机工作辊径为D

3已知一四辊轧机工作辊径为D=650mm ，轧制钢种为1Cr18Ni9Ti ，轧制前轧件的宽为B=3500mm ，高为H=250mm 。该轧件以变形速度为2的条件变形，变形前后的平均变形温度为1150℃，宽展系数β=，压下量△h=50mm 。试求轧制压力。若轧辊直径减小，单位压力如何变化（分别用西斯姆，采利柯夫公式计算，对计算结果进行分析） 一采利柯夫：A(1)因为是无张力轧制，则n σ ′′′=1 (2)外端影响的判定l =√r ?h =127.5mm h ?=H +h 2 =225mm 所以 l h ?=0.57<1，从而n σ′′=( l h ?)?0.4=1.25 (3)f =a (1.05?0.0005t )=0.475 δ=2fl ?h =2×0.475×127.5225=2.42 ?=?h H =50250 =20% n σ′=1.125 B 因为热轧过程 所以n ε=1 ∴σφ只与变形温度和变形速度有关 由题知T=1150℃，ε ????=2s ?1 查图知σs =cσ30%=0.91×117.6=107.2MPa 从而σφ=σs =107.02MPa 即p ?=n β×n σ′×n σ′′×n σ ′′′×σφ=1.15×1.125×1.25×1×107.02=173.07MPa C 接触面积F =3500+35102×127.5=446887.5mm 2 D 轧制压力P =P ?F =173.07×446887.5=77343.4吨 二西斯姆： (1)因为是无张力轧制，则n σ′′′=1 n σ′′=1.26 ?=?h H =20% (2)P ?k 与ε，R h 的关系图，R h =325200=1.625，查的 P ?k =0.8=n σ′ (3) σφ由采利柯夫解，知σφ=107.2MPa 从而p ?=n β×n σ′×n σ′′×n σ′′′×σφ =1.15×0.8×1.26×1×107.02=

轴承保持架碎裂原因分析

轴承保持架碎裂原因分析 保持架在滚动轴承中起着等距离隔离滚动体并防止滚动体掉落，引导并带动滚动体转动的作用。 轴承虽然由很多部件轴承组成，轴承最先损坏（失效）的部件是往往是保持架，保持架可以说是轴承“血管”了，可以把内圈、外圈、滚动体均匀有序的分布好，稍有差错就容易使轴承的使用寿命大缩短，甚至损坏。那么造成轴承保持架碎裂的原因是什么呢？ 轴承保持架破损原因有： 1、轴承润滑不足。润滑油或脂干掉，没有及时添加（维护保养），润滑油或脂用的标号不对。 2、轴承的冲击负载。冲击负载中激烈的震动产生滚动体对保持架的撞击。 3、轴承的清洁度。轴承在轴承箱里密封不好，有粉尘进入，加要滚动体与保持架的磨擦，从而使保持架损坏。 4、安装问题。轴承安装不正确，在安装时就损伤保持架。 5、轴承蠕变现象 蠕变多指套圈的滑动现象，在配合面过盈量不足的情况下，由于滑动而使载荷点向周围方向移动，产生套圈相对轴或外壳向圆周方向位置偏离的现象。 6、轴承保持架异常载荷 安装不到位、倾斜、过盈量过大等易造成游隙减少，加剧摩

擦生热，表面软化，过早出现异常剥落，随着剥落的扩展，剥落异物进入保持架兜孔中，导致保持架运转阻滞并产生附加载荷，加剧了保持架的磨损，如此恶化的循环作用，便可能会造成保持架断裂。 7、轴承保持架材料缺陷 裂纹、大块异金属夹杂物、缩孔、气泡及铆合缺陷缺钉、垫钉或两半保持架结合面空隙，严重铆伤等均可能造成保持架断裂 8 、轴承硬质异物的侵入 外来硬质异物或其他杂质东西的侵入，加剧了保持架的磨损。针对以上种种原因进行解决，轴承的寿命一定会很长。很多轴承损坏的原因不是轴承本身寿命到了，而是很多外部环境造成的，如润滑不足，粉尘进入，安装错误，负载过大，温度过高，联轴器不对中等。 9、其它原因。如联轴器不对中产生轴承歪斜，受力不均；皮带安装过紧；环境问题等等都有可能损坏轴承或保持架。 针对以上种种原因进行解决，轴承的寿命一定会很长。但是，富海合精工机械建议：对于轴承保持架破损的原因还得具体问题具体分析，要看你用的是什么类型的轴承，装在哪种设备上，工况是怎样的等等。

烧电机的原因总结起来都有哪些呢

烧电机的原因总结起来都有哪些呢 电源问题or负载问题... ①电源电压过高，使铁芯发热大大增加；②电源电压过低，电动机又带额定负载运行，电流过大使绕组发热；③修理拆除绕组时，采用热拆法不当，烧伤铁芯；④定转子铁芯相擦；⑤电动机过载或频繁起动；⑥笼型转子断条；⑦电动机缺相，两相运行；⑧重绕后定于绕组浸漆不充分；⑨环境温度高电动机表面污垢多，或通风道堵塞；⑩电动机风扇故障，通风不良；定子绕组故障（相间、匝间短路；定子绕组内部连接错误）。 2．故障排除：①降低电源电压（如调整供电变压器分接头），若是电机Y、Δ接法错误引起，则应改正接法；②提高电源电压或换粗供电导线；③检修铁芯，排除故障；④消除擦点（调整气隙或挫、车转子）；⑤减载；按规定次数控制起动；⑥检查并消除转子绕组故障；⑦恢复三相运行；⑧采用二次浸漆及真空浸漆工艺；⑨清洗电动机，改善环境温度，采用降温措施；⑩检查并修复风扇，必要时更换 这个原因很多。 1.电源问题 a.三相电源不对称 b.接法错误包括三角形接成星形，星形接成三角形 c.电压过高或过低 2.负载问题 过载； 负载被卡住 3.电机问题 线圈匝间短路 线圈断开 电机内有异物 定转子相擦 4.其它问题 轴承问题 油脂不好 通风有问题 楼上的比较全面。一般在用户使用过程中烧毁的电机主要原因是：过载、单相、缺相、匝间。拆开电机后检查绕组线包，可以判断出烧毁的大致原因： 1、过载机过载烧毁时，线包一般会全部烧黑。 2、单相、缺相烧毁一相线圈或两相线圈 3、匝间在线包或是线槽上会有铜线烧熔化后烧出来的洞和铜珠 另外轴承内盖配合不好或是轴承故障抱死轴烧坏电机的情况也会有，这个可以直接看到。这个属于机械方面的故障 造成电动机过负荷的原因主要有： (1)电源电压低。当机械负载不变时，电源电压降低，就会造成电动机工作电流加大。由于

工作辊轴承座安装规程

工作辊与轴承座安装规程 1、工作辊的吊装 ①吊装时吊装辊颈处，不能吊装轴承位； ②拆装轴承座时要把工作辊面包好才能用方木架起拆装； 2、把工作辊轴承位清洗干净； 3、检查定位环安装方向；（直径小的向轧辊方向） 轧辊方向

4、把轴承座的压紧环、J 型油封、隔环、J 型油封取下依次按顺序套在工作辊辊颈上，注意J 型油封开口向轧辊； 5、将轴承座用天车吊着对准工作辊轴颈中心位慢慢推到离止推环50mm 时将预先装上去的J 型油封⑤、隔环⑥、J 型油⑤封装入轴承座内用压紧环⑦压紧后将轴承座推入到位； 6、安装推力环①、安装推力环键②； 7、安装锁紧片③； 8、安装锁紧垫片④、锁紧螺母⑧； 9、安装锁紧环⑨； 10、调整锁紧螺母致合适位置； 11、将锁紧片锁死锁紧螺母； 5 6 7

12、工作辊与轴承箱装好后转动应灵活无卡阻现象； 13、最后拧油雾润滑喷嘴⑦。 7 1 3 4 8 9 2

工作辊轴承箱组装规程 工具： 1、 毛刷、清洗油用来清洗轴承座所有零部件； 2、 卡尺、深度尺用于测量压盖与轴承间隙； 3、 棉布擦干零部件上的清洗油； 4、 内六角扳手10mm 的用于紧固两端压盖， 3mm 用于紧固密封圈。 一、 组装 1、 清洗轴承座座体； 2、 测量座体个部位的尺寸与图纸对比； 3、 测量滑板①尺寸操作侧320 -0.05 -0.126及传动侧315 -0.05 -0.126(未标注)； 4、 用压缩空气吹油雾通道不得有任何污物； 5、 清洗四列圆柱滚子轴承FC3044150②并测量轴承尺寸； 安装 FC3044150轴承②保证轴承与压盖③之间的间隙0.1-0.2mm; （另付记录表格） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 320 -0.05 -0.126

轧机 轴承

I2.1.轧机座轴承 2.1.1.支承辊轴承(两辊、四辊和 六辊轧机) 2.1.2.工作辊径向位轴承 2.1. 3.工作辊轴向位轴承 2.1.4.压下系统常用轴承 2.1.5.Sendzimir森吉米尔轧机承I2.2.轧机传动装置、齿轮座、卷取机和开卷机轴承 2.2.1.双列反面安装轴承 2.2.2.双列正面安装轴承I2. 3.轧机辅助设备轴承 2.3.1.TS轴承 2.3.2.双列TS轴承组合 2.3.3.厚壁外圈轴承 2.3.4.TDIV双列成套轴承组合 2.3.5.AP型轴承 2.轧机行业应用最广泛的轴承

2.1.轧机座轴承 轧辊承受着很大的径向负荷和多角度的轴向负荷。 为承受这种联合负荷，最为经济有效的方法是选用双列、四列或六列圆锥滚子轴承。不同负荷类型的轴承由不同的负荷等级代表。 轴承部件号的词头通常代表负荷等级：L-轻型级；LM-轻中型级；M-中型级；HM-重中型级。其中一些“平衡比例”设计的轴承应用得非常广泛，这种轴承通常都能满足设计人员的要求；它们还可被指定为EE型轴承。为应用在特定的重负荷场合，铁姆肯还开发了H-重型级、HH-加重型级。

2.1.1.支承辊轴承(两辊、四辊和六辊轧机) 为便于安装与拆卸，轧辊颈轴承通常以较松的配合安装在辊颈上。 根据负荷和环境条件，当轧机速度超过600-750 m/mim 时，铁姆肯公司建议紧固安装轴承的内圈以避免其蠕动。 这种紧配合装配设计有一个锥形孔，这样，轴承的安装与拆卸仍然很方便。

支承辊轴承 TQOW轴承 I结构：两个双内圈、一个内圈隔 圈、两个单外圈、两个外圈隔圈和 一个双外圈。 I应用：根据负荷条件，轧机速度 不高于600-750 m/min (2000-2500 ft/min)的场合。 I备注：预装配有隔圈；通过研磨隔圈可以调整轴承的径向间隙；以较松的配合安装在辊颈和轴承座上；轴承内圈表面上有润滑槽用于轴肩和辊颈的触点润滑；在2TDIW系列中(见2.1.2节)还提供带有螺旋槽的此型轴承。

多辊轧机冷轧技术概述

1多辊轧机冷轧技术概述 冷轧钢带的轧制最初是在二辊、四辊轧机上进行的。随着科学技术和工业的发展，需要更薄的带材，原有的四辊轧机已经不能满足这一要求，因为四辊轧机的轧辊直径比较大，轧 制时轧辊本身产生的弹性压扁值往往比所要轧制的带材厚度还要大。 轧辊的弹性压扁，在单位压力相同时，与轧辊直径成正比。当轧辊材质一定时，要减小轧辊的弹性压扁值，就必须缩小辊径；而轧辊辊径的减小，相应又会出现轧辊刚度不够的问题。为了解决这一对矛盾，便出现了既具有小的轧辊直径，同时又具有良好刚度的塔形支撑 辊系的新型结构轧机一一多辊轧机。 最初出现的多辊轧机是六辊轧机，接着发展为十二辊轧机、二十辊轧机。图1—1为六 辊轧机、十二辊轧机、二十辊轧机的辊系配置示意图。为了获得厚度不大于0.001mm的极海 带，还出现了工作辊直径为2mm的二十六辊轧机，工作辊直径为1.5mm的三十二辊轧机和三十六辊轧机，其辊系配置示于图1-2。在多辊轧机的发展过程中还出现过一些复合式多辊轧 机，其辊系配置示于图1-3。另外，还有诸如MKW偏八辊）轧机、“ Z"（十八辊）轧机、CR（十二辊）轧机等形式的多辊轧机，其辊系配置示于图 1 —4。在诸多的多辊轧机类型中，以二十 辊轧机发展得最为完善，使用得最多、最广泛。二十辊轧机亦有多种形式。? MKW轧机和“ Z" 轧机的辊系可以转换成四辊辊系，也可以将四辊轧机改造成MKW轧机和“ Z"轧机。 图1-1 六辊、十二辊、二十辊轧机辊系配置图 a-六辊轧机；b-十二辊轧机；c-二十辊轧机 图1-2二十六辊、三十二辊、三十六辊轧机辊系配置图 a-二十六辊轧机；b-三十二辊轧机；c-三十六辊轧机

轴承损坏原因主要分析

轴承损坏原因主要分析 引风机试转时轴瓦出现的问题徐塘发电有限公司2×300MW扩建工程6号机组引风机是成都电力机械厂制造的型号为AN28e6静叶可调式轴流风机，风量为268.74m3/s，风压为4711Pa；电机是沈阳电机股份有限公司提供的型号为YKK710-8电机，电机转速为744r/min，功率为1 800kW，电压为6000V。电机两端为滑动轴承结构，瓦宽为220mm，甩油环外径为363mm，厚度为11.5mm，宽度为30mm，质量为3060g；轴颈外径为200mm，椭圆度偏差为0.2mm。油室两侧各有一个油位计，轴承座与下轴瓦之间有一个电加热器，下轴瓦下面有一个测温元件。电机轴承的冷却方式为自然冷却。第一次试转时，甲侧引风机电机推力端轴瓦温度升高，定值保护停机；乙侧引风机电机膨胀端轴瓦温度升至报警值，为了防止设备严重损坏，手动停机。检查发现甲侧引风机电机推力端轴瓦有烧瓦现象，乙侧引风机电机膨胀端轴瓦局部有磨痕。现场消缺，重新安装后，电机试运转4h无异常现象。锅炉空气动力场试验时，2台引风机电机的轴瓦温度稳定在61.9℃（甲）、59.5℃（乙）后略微下降，转动正常。 2005年4月1日，电除尘气流分布试验过程中除电机轴瓦温度稍高外，其他正常。但是在气流分布试验快结束后，16∶ 00，62号引风机电机侧轴瓦温度快速攀升至62.4℃时；16∶ 30，61号引风机风机侧轴瓦温度快速攀升至61.2℃，都有进一步上升的趋势。为了保护设备，手动停机。2台电机气流分布试验时引风机轴瓦温升值见表1。 4月2日～4月5 日对电机轴瓦解体检查，发现2台电机端外侧和风机端外侧轴瓦均有磨瓦现象，但内侧没有磨瓦现象。同时发现油挡附近轴颈处油润滑明显不足。对瓦面作刮瓦处理试转，当温度达到56～60℃后，瓦温快速攀升。前后试运转达11次，每次情况都差不多。解瓦检查发现,瓦面痕迹一致。加大冷却油量后，不再烧瓦，但温度仍然升至62℃，并且随着气温的波动而波动。整个过程中，2台风机轴系振动很好，最大振动均为1丝左右。 2 原因分析打开轴瓦对轴承进行了仔细检查，如压力角、间隙、椭圆度等，甲、乙侧引风机电机轴承检查数据见表2。所有数据都符合规范和厂家技术要求，可以排除安装不当的原因。由于2台引风机轴系轴向、水平、垂直方向振动都很小，所以排除了轴系不对中、磁力线中心、电机基础等问题。瓦面没有被电击的痕迹，所以也排除了轴承座绝缘不够和转子磁通量轴向分布不均等原因。2台风机为同一批产品，且烧瓦发生的过程和症状非常相似，所以初步认定故障原因是一致的。由这2台引风机电机轴瓦温升高直至烧瓦整个过程，通过对原始记录的数据资料进行分析，初步判断故障是由于甩油环转动带上来的油量太少，在下瓦压力角内无法形成和保持一定厚度的油膜，导致轴颈与轴瓦接触摩擦。瓦温、油温升高后，润滑油的黏度下降，加剧了油膜的破坏，直至轴瓦与轴颈摩擦,温度急剧升高。当温度达到某一临界数值时，油膜承压能力低于轴颈压力，由此将引起恶性循环，导致轴瓦温度快速攀升。加大润滑冷却油量后,润滑油位高于轴瓦下瓦面，这虽然缓解了油膜的破坏,在一定程度上避免了轴与轴瓦的直接接触,但是此时的平衡温度达到62℃,是一种高位平衡,轴承运行风险太大。 3 改进措施（1）更换润滑油。用46号机械油代替46号透平油，目的是为了提高润滑油的黏度，使得在甩油环转动时可以带上更多的油。但高温时, 机械油黏度的下降程