塑胶原料的认识、注塑成型工艺

塑胶原料的认识、注塑成型工艺

一、塑料的概念树脂：最早是指树木分泌出来脂物。例如：松香；后来发现，从热带昆虫的分泌物中也可以提取树脂。例如：虫胶；有的树脂还可从石油中得到。例如：沥青；这些都属于天然树脂。其特点：（1）、无明显的熔点；（2）、受热后逐渐软化；（3）、可溶解于有机溶剂；（4）、不溶于水。现在我们使用的大多数是应用人工方法制造合成树脂，这比天然树脂的质量好。如：酚醛树脂（PF）、环氧树脂（EP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）等。塑料的主要成分是树脂，塑料之所以具有良好的可塑性，就是由合成树脂赋予的。因此塑料是以高分子合成树脂为主要成分，在一定的温度和压力下具有可塑性和流动性，可被模塑成一定形状，且在一定条件下保持形状不变的材料。有些合成树脂可以直接作塑料用（如聚乙烯、聚笨乙烯、尼龙等），但有些合成树脂必须在其中加入一些添加剂，才能作为塑料（如酚醛树脂、氨基树脂、聚氯乙烯）。二、塑料的特性：1、重量轻；2、优越的化学稳定性；3、优良的电绝缘性能；4、比强度高；5、优良的耐磨、自润滑和吸震性能；6、粘接能力强；7、卓越的成型性能；8、着色范围宽，可染成各种颜色；塑件存在以下不足之处：1、机械强度和硬度远不及金属材料高；2、耐热性低于金属；3、导热性差；4、吸湿性大；5、易老化。三、塑料的成分：塑料按其成分来分：简单组分塑料、多组分塑料；简单组分的塑料基本上以树脂为主，有时加入少量的助剂、着色剂、润滑剂。例如：有机玻璃、聚笨乙烯；多组分的塑料除树脂外，还要加入填充剂、增塑剂、稳定剂、着色剂、润滑剂等。例如：酚醛压塑粉、聚氯乙烯；如果在酚醛压塑粉中若无填充剂，聚氯乙烯中若无稳定剂，硝化纤维素中若无增塑剂，就不能作为塑料，而且也就不能进行成型加工。多组分塑料成分如下：1、树脂；2、填充剂；3、增塑剂；4、着色剂；5、稳定剂；6、润滑剂；另外特殊要求时，还有更多的成分需加入。例如：发泡剂、阻然剂、防静电剂、驱避剂、增强剂、偶联剂、交联剂、硬化剂等。四：塑料的分类：分类方法很多，现在比较科学的方法是根据合成树脂的分子结构及其特性，将塑料分成以下两大类：1、热塑性塑料：是由可以多次反复加热而仍具有可塑性的合成树脂制得的塑料；如：聚乙烯、聚丙烯、聚笨乙烯、聚氯乙烯、有机玻璃、尼龙、聚甲醛、ABS等。2、热固性塑料：是由加热硬化的合成树脂制得的塑料；如：酚醛塑料、氨基塑料、环氧塑料等属此类。五、塑料模塑成型方法分类：塑料的成型加工方法：分为一次成型和二次成型两大类；一次成型方法：压制、层压、卷绕、缠绕、铸压、浇铸、涂复、挤出、注射、压延、吹塑、发泡、粉末冶金等；二次成型方法：热成型、粘结、焊接、金属、镀饰、染色、印花、机械加工等；塑料模塑成型的主要方法分类如下：1、压塑成型；2、挤塑成型；3、注塑成型；4、挤出成型；

5、中空制品吹塑成型；另外还有：真空或压缩空气成型、泡沫塑料成型、玻璃纤维增强塑料低压成型。六、常用塑胶原料的认识1、PE料。化学名称：聚乙烯，分为高密度和低密度两种。低密度是在较高压力下化合而成；高密度是在较低压力下化合而成；低压PE类似PP料，高压PE则较软，接近于60% PVC。低压的品号有606，高压的品号主要有248、208，PE料与PP料可以混合使用，但流动性不好，PE常见生产PE袋薄膜；2、PP料。化学名称：聚丙烯，是应用较广的一种塑胶料。我司常用的品号是PP36

6、PP7533、PPBJ700、PP9000A（V2级防火）、PP9000B（V2级防火）、FRPP168 （V0级防火）、PP411（W）（V0级防火）、PJ3001（防火）、PP2654（V0级防火）、EMPP3200（防火）；PP复合料有：PP366+PP7533；PP+25%硫酸钡（V2级防火）；PP+20%矿纤（耐热）；PP+25%矿纤（耐热）；PP+10%玻纤（耐热）；PP+20%玻纤（耐热）；PP+30%滑石粉（V2级防火）；PP+40%滑石粉（V2级防火）；PP+40%云母（阻燃性好）；PP料的特性，相对密度0.9，是热塑性塑料中最轻的、无毒、无味、耐高温性较好、力学性能较高、具有良好的电性能和化学稳定性、流动性好、易于成型、耐疲劳性好；成型收缩率范围及收缩率大，易发生缩孔、凹痕、变形、产品精度不高、低温冲击性差、易脆化、耐候性差、静电高、染

色性差。PP料燃烧冒白烟。我司主要用PP料生产各款风扇的扇叶、中管、脚皿、脚台、脚盘、马达前壳、后壳，各款暖风机的前罩、前壳、后壳、上盖、下盖等。由于PP料密度0.9比水的密度低，故将PP料生产的制品放在水中是浮在水面的，并且由于其低温冲击性差，在常温下敲打声音不轻脆。3、ABS料。化学名：丙烯腈——丁二烯——笨乙烯共聚物。它是三种单体的三元共聚物。我司常用的牌号有ABS707（较经济）、ABS747、ABS757、ABS777B（耐热）、ABS777D（耐热）、ABS765A（V0防火）、ABS765B（V0级防火）、ABS769（防火）、ABS709S、ABS+30%玻纤、ABS+PC（耐热防火）。我司主要用ABS 料生产各种风扇的脚台、脚盘、首部、网圈、马达前壳、排风扇的前壳、中机座等。ABS 料的特性：无毒、无味、不透明塑料。ABS是由三种组分的综合性能，丙烯腈可使ABS具有较高的强度、硬度、耐热性、耐化学腐蚀性。丁二烯可使ABS具有弹性和较高的冲击强度。笨乙烯则可使ABS上具有优良的介电性能及成型加工性能。因此ABS耐击性高，耐磨性好，耐油性好，尺寸精度高。表面易电镀、喷油，耐热性不高，耐低温性不好，易燃，不透明，耐候性不好，特别是耐紫外线性能不好，易发生氧化分解。ABS属于无定形聚合物，无明显熔点，牌号不同，工艺条件有较大差别，熔融温度217~237℃，热分解温度大于250℃。ABS粒料表面极易吸湿，使成型塑件表面出现玟痕，色纹等缺陷。因此成型前必须进行干燥处理。ABS熔融湿度范围较宽，流动性属中等，燃烧时冒黑烟，有臭味。4、PS料。化学名：聚笨乙烯，又名硬胶，是最理想的高绝缘材料，可以与熔融的石英相媲美，吸水性小。但因其较脆，不太符合安规之规定，因此较少使用，耐冲击PS475燃烧时散发出一种香味，HIPS为耐冲击塑胶，主要用于制造玩具等。5、PC料。化学名：聚碳酸脂。其特点为：优良的工程塑胶，耐冲击强度高，抗蠕变性能十分优异，因而成型后尺寸稳定性好。高透光性，可达到90%~95%的透光率，热膨胀系数小。耐热性（120℃）及耐寒性（-100℃）好，吸湿性好，介电性能好，虽具可燃性，但离火后能自熄灭。成型收缩率3‰~5‰，我公司常用PC料生产各类风扇网夹，暖风机前、后壳。6、PA料。化学名：聚酰胺，商品名尼龙，尼龙的种类牌号较多。我司使用的有PA66（V0级防火）、PA66+15%玻纤（V0级防火）、PA66+20%玻纤（V0级防火）、PA66+30%玻纤（V0级防火）、PA+15%纤（V0级防火）、PA+45%纤（V0级防火）、PA+25%矿纤（耐热）。PA料的特性：吸湿大、耐热性较低、成型收缩不稳定、易氧化变色、常用热水浸泡进行处理。流动性好、燃烧和干燥所发出的气味差不多，耐磨性较好。自润滑性强在成型加工前必须经过100℃以下的干燥。我司常用作各类塑胶圈、绑带。生产暖风机的左右支架，控制箱，固定线片。7、PVC料。化学名：聚氧乙烯。10%的小比例PVC较硬，接近于石头，随着百分比的增加，其性能越软。80%的PVC为软料，PVC本身为粉末，只能经过抽料后才能作成型制品，PVC易分解产品有毒气体，因此一般使用较少。在我司使用的主要是PVC45%~PVC80%的含量比率的原料。主要用于制作风扇的各种脚粒、套管、热缩胶袋、热缩套管、高压套管、透明套管。8、POM料。化学名：聚甲醛，俗称塑钢，分为单聚和共聚，一般都采用共聚，美国杜帮采用单聚物，其性能优于共聚物，注意成型温度不能超过205℃，干燥温度不能超过80℃，其吸水性小，机械性能优良，有极大的硬度和刚性，冲击性优良、抗蠕变、耐疲劳、耐摩擦，有自润性，尺寸精度高，POM热性能不高，加热时易分解，需加入稳定剂，有良好的耐化学腐蚀性，耐候性不好，易燃，在紫外线作用下易老化，高温下会产生催泪瓦斯气体，熔点温度180℃~195℃。我司主要使用POM-90来制作各类自动器齿轮，直芯齿轮，风扇的塑钢珠盖，脚台接头，固定线片，曲柄。在生产中应特别注意生产完后，如需更换为尼龙PA料时，不能直接用尼龙料过管，需先用PP料或PE料过管，然后再换尼龙料，因PA料熔点204℃。9、AS料。化学名：笨乙烯一丙烯腈共聚物，具有高透明性，脆性大，有本色，淡兰，微黄三种，透光率在88%~92%，可与ABS共熔，流动性比ABS好，成型不易出飞边。我司主要使用AS、AS+10%纤、AS+30%玻纤，来生产风扇的各种规格

扇叶。10、PMMA。化学名：聚甲基丙烯酸甲酯，俗名“有机玻璃”，高度的透明洁净和优异的透光性，与聚笨乙烯（PS）的透明性相似，透光率达92%。耐候性好，制品表面有光泽。缺点为：耐磨及耐热性差，机械强度低，易于燃烧。我司用于G100系列的排水槽、分水槽、节流筏。11、PPS料。化学名：聚笨硫醚，是硬而脆的结晶性材料，吸水率小，耐热性高，硬度及刚性均高。机械强度好，耐化学性和抗氧性高，阻然性和电化学性能都不错，成型品尺寸稳定性高。现在经过改善的PPS的伸长率和耐冲击强度大，而且对被认为是缺点的脆性有较大改进。熔合强度大，攻丝、压入等第二次加工特性较优良，我司主要使用PPS+30%~40%玻纤来生产暖风机的PTC前、后壳。12、PBT料。化学名：聚对笨二甲酸丁二酯。纯PBT机械性能一般，但加玻纤增强PBT后，耐蠕变性，耐磨性都好，拉伸强度高于玻纤增强的POM，并随温度升高下降不大。PBT耐热不好，但玻纤增强后，可大幅度提高。我司主要使用PBT+15%玻纤（V0级防火），PBT+30%玻纤（V0级防火），做各种暖风机出风口前罩。对每种塑胶料可以从外观、质感、重量、敲打发出的声音，燃烧的气味上加上区别，如：ABS圆柱形、PP圆球形、ABS用于敲打成品有清脆声，PP敲打声音不清脆。ABS放入水中沉到水底，PP浮在水面。ABS燃烧冒黑烟。PP冒白烟。七、注塑成型工艺流程：原料干燥（着色剂）计量装原料调整熔点锁模调进（锁模压力一般在40~60%最好，旧模具可适当增加压力）关模注射调整成型条件估计用料冷却开模顶出过一次管耗料3Kg左右，调射出压力时应注意：A、成品较厚：因料跑的速度快、压力较小；B、成品较薄：跑料较慢，压力较大，需温度和模温配合；C、需要连续生产三模以上才能确定压力的大小，因原料未完全熔解时，跑料较慢，生产时调整的压力不正确。一般来讲，PP料之塑胶制品容易变形，其控制方法主要用：1、调整背压；2、控制成型时间；3、射出时间延长；调整背压使原料在进入螺旋杆旋转得慢，可提高塑胶密度，成品不易变形，延长冷却时间也可达到要求。圆形的塑胶成品接合线及水纹比较明显，射口应开在成品中央或在射料处加顶针可改变此不良情形。多孔之塑胶成品易产生毛边，可提高温度，以提高其流动性，可以减少毛边的出现，但ABS料不能加高温度，防火级料也不行。第二章塑胶件成型不良及原因一、缺料（成型不足）原因：1、射出压力不足；2、供料不足，塑化量小，成型周期异常；3、模具浇口流道设计不当；4、排气不良；5、注射压力太低；6、注射率低；7、机筒、模具温度低；8、材料本身流动性差（如熔体指数小，刚性添加剂加入等）。二、缩水、变形原因：1、脱模力不均匀；2、成型时间过快，冷却不当；3、模具浇口设置不当；4、在模具里冷却时间久，变型，缩水；5、注射压力太高，成型面光洁度差，脱模斜度小；6、保压压力不当。三、毛边原因：1、射出压力过大；2、模具老化，表面精度不佳；3、成型机模具锁模压力不足；4、成型条件错误调机。四、成品表面无光洁度：1、模具电镀或抛光不良；2、模具温度太低；3、使用的原材料本身不易现光泽；4、排气不良。五、射痕：1、材料未充分干燥；2、成型操作条件不当；3、浇道或浇口错误。六、接合线：1、射出压力不足；2、排气不良；3、射出压力形成过迟；4、浇口位置不当、过小；5、材料混料；6、材料流动性差。七、收缩孔、气泡、银纹（色纹）、斑点：1、射出压力不足；2、射出速度过慢；3、射出断续，加压时间不足；4、浇口位置不当；5、背压不够。八、流痕：1、模具温度不够；2、浇口问题；

3、半冷却状态下流入树脂。九、过热烧焦：1、模具排气不良；2、浇口尺寸太小，位置不当；3、机筒温度太高；

4、注射速度太快；

5、保压时间太长；

6、塑化压力大；

7、材料热稳定性差，有杂料混入或混入回收料太多。十、黑点：1、料管未清理干净；2、原料中混有杂质。十一、变色：1、模具排气不良；2、浇口尺寸太小；3、塑化压力太大，成型周期太长；4、材料干燥不好，材料挥发物太多。第三章关于色差处理方法与评定理论一、物体颜色受到光线、材料、反光面等多种因素的综合影响，光的颜色由光的频率决定的，不同频率的光照射到相同材质的物体上会显现出不同的颜色，现在可以辩别的颜色种类上百

万种。塑胶件的颜色种类，我司常用的有两百多种，共计到现在为此，我司生产过的颜色有六七百种。塑胶件最多异常的情况就要数色差，因同一成品各塑胶部品组合，如果是同一色系配合要一致，这是客人的要求，满足客人的要求就是品质。怎样控制色差，首先给各种颜色打一个客人确定的标准色板，后续生产该种颜色的塑胶制品与标准色板比对，比对应在灯箱中对比，因各种不同的光线对比的颜色有差异，有的颜色差异较大，因灯箱中使用的11种标准光源中的D65光源接近于自然光，我们看见的物体的颜色一般是在自然光线内。另外还可以用电脑分色仪来确认色差。色差出现后，就要先比对成品三透光点色彩判定其偏向，再调配其主色系，调回色差点，这些都要对色粉和颜色变化相当程度的了解和经验，才能调配正确。二、最常用的色粉为：增白剂、白粉、象牙粉、桔红、紫红、黄、金黄、绿、青绿、兰、宝石兰、红、大红、桃红、黑烟粉等，比较特殊色粉、珠光粉、银粉、铜粉、大理石花痕色粉。三、怎样调配颜色：黑+白=灰；红+黄=橙；黄+兰=绿；红+兰=紫；白+红=粉红；白+黄=米白、米黄。四、艳色必须加重色粉比例，减低白粉比例重色需加黑烟、大紫灰兰、大红、黑绿、宝兰。第四章塑胶件的检验判定标准通则2-1外观：外观视点距离30CM 2-1-1：表面不得变形、污秽、以不影响装配及在整体观察下不易看到为准（轻缺点）2-1-2：浇注口修平整，不得高出邻近周围平面，也不得修过度而致洞穿（重缺点）2-1-3：颜色：在室内光（日光灯45W，光线300-400LUX）下，视点距离30CM处不得有明显色差（重缺点）2-1-4：缩水：原则上外表缩水不得超过0.2mm且只可有一处在一些装配后处于内部或被遮盖位置时可适当放宽但不得影响装配为限(轻缺点) 2-1-5：结合线：结合线处于外观时以在30cm距离看不明显为OK，特别注意结合线不可调至锁螺丝等受冲击部位（轻缺点）2-1-6：气纹：外观以在正常室内光下30cm看不得明显（轻缺点）2-1-7：缺料：外表不得有缺料现象，内部在不影响装配性能的情况下可允许存在（重缺点）2-1-8：毛边：毛边0.2mm以下内部可放宽以不影响整体装配性能为准关键配合处不得有任何毛边(轻缺点)（特别注意拉绳开关头内圆边不允许有毛刺）2-1-9：刮伤：产品正面或侧面零件的表面可允许存在5mm长以下轻微刮伤，直径为100mm圆的范围以内只能有一处，后面刮伤口在同样范围可允许在10mm长（轻缺点）2-1-10：黑点杂质：产品的正面或侧面零件的表面每面最多有三个黑点，且在半径为50mm圆的范围只允许有一个黑点杂质，黑点大小不超过0.2mm杂质大小不超过0.5mm(轻缺点) 2-1-11：表面不得有过火现象，以在300mm距离看不明显为原则（轻缺点）2-1-12：结构上不得有成型不足、断裂等现象（重缺点）2-1-13：针对有UL认证的塑胶料，须由厂商提供物性表及UL认证黄卡，作为IQC检验核对的依据2-1-14：表面有印刷的，字体须清晰，无缺印和重影现象，位置及色系正确，印刷字体先用水轻擦15秒再用浓度为98%的工业酒精轻擦15秒，或用3M胶纸粘而无脱落（重缺点）2-2：需喷油部件之检验标准2-2-1：部件表面不可有毛边，沙粒以不刺手或30cm处看不明显为合格（轻缺点）2-2-2：部件表面不得有压克、刮伤、油印、结合线、顶高、模印（轻缺点）2-2-3：产品底色须符合要求（轻缺点）2-2-4：包装须单独一个产品包装一个汽泡袋（轻缺点）2-3：尺寸配合：（重缺点）2-3-1：按照零件具体的检验规范所规定的项目检验尺寸2-3-2：所有带定力弹簧的脚台，每批物料都需剖1-3PCS检查扣住定力弹簧的筋片厚度尺寸，筋片厚度尺寸应在1.5mm以上，S322T3脚台扣住定力弹簧处筋片检测时需用专用检具检测2-3-3：所有18〃网圈与接头在超声波焊接后需牢固，并用12kgf以上的力拉接头不得松脱2-4：性能：2-4-1：外部零件及支撑或固定带电部件的塑胶件，依据安规要求需经过球压试验(见附录二) （严重缺点）2-4-2：防火性等级标准：在室内或避风的地方用酒精灯或打火机点燃试样（厚度在0.25mm以上）V0级需垂直燃烧后离火即灭;V1级需垂直燃烧离开火源后10秒内熄灭;V2级需垂直燃烧离开火源后50秒内熄灭HB级属不防火材料（严重缺点）2-4-3：前罩、前网、后网、前壳、后壳等起保护作用的部件应进行冲击试验（重缺点）2-4-4：表面喷油或电镀的产品，色系

需正确；喷油、电镀需均匀；所有直接接触带电部件的零部件其与带电部件直接接触的面不可电镀如触控按键伸出柱子不可电镀开关头内表面不可电镀；内附着力评定以附着测试实验（见附录一）为依据，脱落面积不得大于20%（重缺点）2-6：抽样标准：2-6-1：外观检验依据GB2828-2003，Level Ⅱ级正常单次抽样法，重缺点依AQL1.0轻缺点依AQL2.5来判定合格与否2-6-2：尺寸检验依据GB2828-2003，S-3级正常单次抽样法依AQL1.0来判定合格与否2-6-3：性能检验依据GB2828-2003，S-3级正常单次抽样法来决定样本大小定字码，即是样本大小字码A抽1PC，B抽2PCS，C抽3PCS，逐次增之，抽检时若有1PC超过标准，则判定不合格2-6-4：重量抽检依据GB2828-2003，S-3级正常单次抽样法，依AQL0.65来判定合格与否2-6-5：实装抽检依据GB2828-2003，S-1级正常单次抽样法，依C=0来判定合格与否2-6-6：原则上以每批进货量为一检查批次2-7-1：外观每2小时抽检10PCS重缺点与严重缺点以C=0来判定合格与否，轻缺点允收2 PCS，拒收3 PCS 2-7-2：尺寸每4小时抽检1PC，依C=0来判定合格与否2-7-3：性能、实装、重量每2小时抽检1PC，依C=0来判定合格与否2-7-4：原则上每2小时对所检验物料作一次判定

注塑成型工艺参数说明

注塑成型注塑成型工艺参数工艺参数工艺参数说明说明说明 一.干燥温度 定义:为保证成型质量而事先对聚合物进行干燥所需要的温度 作用:1.去除原料中的水份.2.确保成品质量 设定原则: 1.聚合物不致于分解或结块(聚合) 2.干燥时间尽量短,干燥温度尽量低而不致于影响其干燥效果. 3.干燥温度和时间因不同原料而异. 注:1,A 表示用热风干燥机. 2,D 表示用除湿干燥机. 3,*表示通常不需干燥. 4,**表示干燥依条件类别而定,最好材料供货商确认. 二.料温 定义: 为保证成型顺利进行而设加在料管上之温度. 作用: 保证聚合物塑化(熔胶)良好,顺利充模,成型. 设定原则: (1)不致引起塑料分解碳化. (2)从加料断至喷嘴依次上升. (3)喷嘴温度应比料筒前断温度略低. (4)依材料种类不同而所需温度不同. (5)不至对制品产生坏的质量影响. 三.模温 定义: 制品所接触的模腔表面温度 作用: 控制影响产品在模腔中的冷却速度,以及制品的表观质量. 设定原则: (1)考虑聚合物的性质. (2)考虑制品大小和形状. (3)考虑模具的结构.浇道系统. 四.注射速度 定义: 在一定压力作用下,熔胶从喷嘴注射到模具中的速度 . 作用: (1)注射速度提高将使充模压力提高. (2)提高注射速度可使流动长度增加,制质量量均匀. (3)高速射出时粘度高,冷速快,适合长流程制品. (4)低速时流动平稳,制品尺寸稳定.

设定原则: (1) 防止撑模及避免产生溢边. (2)防止速度过快导致烧焦. (3)保证制品质量的前提下尽量选择高速充填,以缩短成型周期. 五.熔胶速度 定义: 塑化过程中螺杆熔胶时的转速 . 作用: 影响塑化能力,塑化质量的重要参数,速度越高,熔体温度越高,塑化能力越强 . 设定原则: (1)熔胶速度调整时一般由低向高逐渐调整. (2)螺杆直径大于50MM之机台转速应控制在50RPM以下,小于50MM之机台应控制在100RPM以下为宜. 六.射压 定义: 螺杆先端射出口部位发生之最大压力,其大小与射出油缸内所产生油压紧密关连 . 作用: 用以克服熔体从喷嘴--流道--浇口--型腔的压力损失,以确宝型腔被充满,获得所需的制品. 设定原则: (1)必在注塑机的额定压力范围内. (2)设定时尽量用低压. (3)尽量避免在高速时采用高压,以免异常状况发生 七.背压 定义: 塑料在塑化过程建立在熔腔中的压力 . 作用: (1)提高熔体的比重. (2)使熔体塑化均匀. (3)使熔体中含气量降低.提高塑化质量 设定原则: (1)背压的调整应考虑塑料原料的性质. (2)背压的调整应参考制品的表观质量和呎寸精度 八.锁模压力 定义: 合模系统为克服在注射和保压阶段使模具分开的胀模力而施加在模具上的闭紧力. 作用: (1)保证注射和保压过程中模具不致于被胀开 (2)保证产品的表观质量. (3)保证产品的尺寸精度. 设定原则: (1)合模力的大小依据产品的大小,机台的大小而定. (2)一般来说,在保证产品不出毛头的情况下,合模力 要求越小越好. (3)合模力的设定不应超出机台之额定压力.

注塑成型工艺流程及工艺参数

注塑成型工艺 塑件的注塑成型工艺过程主要包括合模-——填充——保压——冷却——脱模等5个阶段。 工艺流程 这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。[1] 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。 低速填充。热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度； 反之在低温区域，熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

常用塑胶材料特性大全

常用塑胶材料的特性及使用范围 一、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）（乳白色半透明） 优点： 1.力学性能和热性能均好，乳白色半透明,硬度高，表面易镀金属 2.耐疲劳和抗应力开裂、冲击强度高 3.耐酸碱等化学性腐蚀 4.加工成型、修饰容易 缺点： 1.耐候性差 2.耐热性不够理想， 3.拉伸率底 主要应用范围：机器盖、罩，仪表壳、手电钻壳、风扇叶轮，收音机、电话和电视机等壳体，部分电器零件、汽车零件、机械及常规武器的零部件 改性的ABS共聚物： 将ABS加入PVC中，可提高其冲击韧性、耐燃性、抗老化和抗寒能力，并改善其加工性能； 将ABS与PC共混，可提高抗冲击强度和耐热性；以甲基丙烯酸甲酯替代ABS中丙烯腈组分，可制得MBS塑料，即通常所说的透明ABS。 ABS/NYLON 耐热及抗化学性、流动性佳、低温冲击性、低成本 主要用于汽车车身护板、引擎室零组件、连接器、动力工具外壳 ABS/PVC PVC增加防火性、降低成本 ABS提供耐冲击性 主要用于家电用品零组件、事务机器零组件 ABS/PC 增加ABS耐热尺寸安定性、改善PC低温、后壁耐冲性、降低成本 主要用于打字机外壳、文字处理器、计算机设备之外壳、医疗设备零组件、小家电零组件、电子模具设计 1.排气

为防止在充模时出现排气不良、灼伤、熔接缝等缺陷，要求开设深度不大于0.04mm 的排气槽。 壁厚 0.8 mm至3.2 mm之间，典型的壁厚约在2.5mm左右，3.8以上需要结构性发泡。 圆角 最小在厚度的25%，最适当半径在厚度的60%。 收缩率：0.4%-0.7%一般取0.5% 加强筋：高<3T 宽度0.5T 筋间距>2T 脱模角：0.5°-1.5° 支柱加强筋高度4T，可达支柱高度的90％,宽度0.5T，长度2T， 支柱：外经是内径2倍 二、聚乙烯(PE) 优点： 1、柔软、无毒、透明易染色. 2、耐冲击、耐药品，绝缘性佳。 缺点： 1、不易押出、不易贴合 2、热膨胀系数高 4、耐温性差 用途： HDPE主要用于具有一定硬度和韧性的场合,如水管、燃气管，工业用化学容器、重包装袋和购物袋、洗发水瓶等。 LDP E绝缘体、胶管、胶布、胶膜、农用薄膜 最小壁厚0.5mm（LDPE），0.9mm（HDPE）（0.5-7.6ｍｍ一般1.6mm） 收缩率：HDPE 1.5%-3.5%取2% LDPE 1.5%-3%取1.5% 三、聚丙烯(PP) 优点： 1.半透明、刚硬有韧性.抗弯强度高,抗疲劳、抗应力开裂 2.质轻,无毒、无味，耐高温、绝缘性佳。（0.9G/cm3） 缺点 1、在0℃以下易变脆,不易接合;

注塑成型工艺流程图

注塑成型工艺流程图 一、注塑成型的基本原理： 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三、塑胶模具 大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。 基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。 四、注塑机 主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1、依注射方式可分为： 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为： 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为：

1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统： 1.射出系统 a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性，自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统 a.高速度、高钢性。 b.自动调模、换模装置。 c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却，自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。

注塑成型工艺参数及其影响

注塑成型工艺参数及其影响 11209040112 黄卓 摘要：塑料材料在生活中所占比例越来越高，而对于其质量的要求也越来越高， 注塑成型作为重要的生产手段，对技术的提高也越来越迫切，而注塑成型制品的影响因素较多，但注塑成型加工工艺条件是重要的影响因素之一，下面将会介绍个个工艺参数对于制品性能的影响。 关键词：注塑成型工艺参数 一、注塑成型概念 传统的模具设计和工艺参数设置主要依赖于设计者的经验和技巧,模具设计的合理性只有靠反复的试模和修模,工艺参数的设置也只能靠反复的试模来进行修改,缺乏科学依据,生产周期长,成本高,质量也难以保证。而对成型过程进行模拟,在模具制造之前就可发现设计中的问题,使模具设计和工艺参数设置建立在科学的分析基础之上,可缩短生产周期,提高制品质量。随着对制品质量要求的提高,对成型过程进行预测己经成为设计不可缺少的环节。因此,建立注塑成型过程熔体在模腔中流动和传热的数学模型,并采用数值仿真方法实现成型过程的模拟具有重要的意义。 由于成型过程的工艺参数直接决定了熔体在模腔中的流动状态,对制品质量有着最直接最深远的影响,因此找到制品成型的最优工艺条件,对成型过程进行工艺控制,是提高塑料制品质量的有效途径。这是因为,成型过程中,精密的成型机械、合理的模具设计和优良的材料性能只有在合理的成型工艺设置下刁`能体现出来另一方面,成型机械、模具设计和材料性能的缺陷有时可通过合适的成型工艺设置来弥补。由此可见,注塑成型工艺对制品质量有着至关重要的作用 二、注塑工艺条件及其影响 1、注塑压力 注射压力指的是在注射过程中螺杆顶部或柱塞对于塑料熔体所加载的压力。它的作用是对于使熔料混合和塑化，螺杆（或柱塞）必须提供克服固体粒子和熔料在料筒和喷嘴中的流动阻力。使得塑料熔体以一定的速度来充满型腔，在型腔充满熔体后注射压力起到压实的作用。从而使得塑件致密，并对熔料因冷却而产生的收缩进行补料，从而使塑件保持精确的形状，获得所需要的性能。注射的压力主要由塑料的种类，注塑机的类型，模具的温度，模具结构，塑件的壁厚来决定的，其中浇注系统的尺寸与结构对于注射压力影响很大。 2、保压压力 当熔体充满型腔后，注射压力所起的作用为对于模内的熔体进行压实，此时我们把注射压力也叫做保压压力，在实际生产中，保压压力应该等于或小于注射时所用压力。当保压时的压力与注射时的压力相等时，往往会使塑件的收缩率降低，而且可以保证塑件的稳定性以及塑件的力学性能。但常常也会伴随着脱模时残余应力的增加，造成塑件脱模困难、使塑件容易产生变形、表面划伤等，也容易使塑件产生飞边,影响表观质量。因此，选择保压压力时需要多方面考虑，慎

注塑成型新工艺

注塑转移成型 一种被称作注塑转移成型（ITM）的新工艺不仅可以使多腔成型的热塑性塑料小零件获得很好的一致性，还可以得到更好的成型质量。这种借鉴了热固性塑料转移成型工艺的新工艺是将“使用热流道注塑”和“压力成型”进行组合的工艺。 据塑料加工研究院的注塑成型和模具技术部门介绍，在传统的热流道注塑成型中，熔体进入多个腔室的温度和压力是不一样的，这意味着每个腔室具有不同的粘度、不同的填充量和不同的冷却状况，最终将导致零件的尺寸和性能也不相同。此外，传统注塑模具的另一个局限性是，通常对热流道的设计都是针对具体的模具或物料，对于完全不同的模具或物料而言，这个热流道就不一定适用了。 为此，塑料加工研究院研制了一种模具。在模具的固定侧采用了特殊的电加热，在热半模里有一个熔体转移室，用来储存来自螺杆的熔体，并借助于一个活塞/气缸系统把熔体转移到模腔里去；冷半模在移动压板一侧。利用固定在半模里的隔热板来减少冷、热半模之间的热传导。当模具的开模线合拢时，活塞/气缸系统对熔体转移室施压，通过短门，将物料直接推入模腔。在这个系统里，注塑和保压是由静止不动的模具而不是通过螺杆来实现的。在保压阶段之后，转移室开始充填下一个周期的物料。在这个过程中，主开模线（它的开与合都与转移室的动作互不相干）一直保持合拢，直到加工件充分冷却为止。 据说，这种工艺具有许多好处。模具的熔体转移部分与该部分的几何形状无关，因此无需为不同的模具而做相应的改变；由于注塑体积是由腔室的运动距离来决定的，所以可以降低多腔模具的造价，同时不需要再使用昂贵的热流道温度控制器；因为熔体的通道很短，而且熔体是直接从蓄集室的门进入模腔，所以所需要的压力比传统热流道可提供的压力更低，熔体完全能够均匀地充满所有模腔；作用在熔体上的剪切力和应力更小了，有利于长玻纤增强料或者瓷粉掺混料的成型，并使得加工件的收缩率和翘曲变形更小。 目前，塑料加工研究院已经使用了多达12个模腔的模具对长玻纤增强聚丙烯材料进行注塑成型试验，并取得了成功。据说，他们很快就会用超过100个模腔的模具来进一步测试这种工艺。

20种常用塑胶材料

常用20种塑料手册 $P!_* |+S ^ 1.ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物质量-SPC ,six sigma,T S16949,MSA,FMEA%O(J P t&n7M*l 典型应用围: a ?+Y I }汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等），机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。六西格玛品质论坛3{ n;b9\6p%z R;q 注塑模工艺条件: 干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80～90℃下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。V v-v x$_+yV9l 熔化温度：210～280℃；建议温度：245℃。bbs.6s https://www.wendangku.net/doc/cb14265667.html, a*W K j ` Y%l)u,G 模具温度：25～70℃。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。 注射压力：500～1000bar。 注射速度：中高速度。k-g a h4y b4A u &Z 化学和物理特性: ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS 的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。六西格玛品质论坛9P,J E"[1J 'O F'T 质量-SPC ,six sigma,TS16949,MSA,FMEA$A r/U7E4s A0G 2.PA6 聚酰胺6或尼龙6 ? `0b9` Z Z 典型应用围: 由于有很好的机械强度和刚度被广泛用于结构部件。由于有很好的耐磨损特性，还用于制造轴承。 注塑模工艺条件: 干燥处理：由于PA6很容易吸收水分，因此加工前的干燥特别要注意。如果材料是用防水材料包装供应的，则容器应保持密闭。如果湿度大于0.2%，建议在80℃以上的热空气中干燥16小时。如果材料已经在空气中暴露超过8小时，建议进行105℃，8小时以上的真空烘干。 熔化温度：230~280℃，对于增强品种为250~280℃。 模具温度：80~90℃。模具温度很显著地影响结晶度，而结晶度又影响着塑件的机械特性。对于结构部件来说结晶度很重要，因此建议模具温度为80~90℃。对于薄壁的，流程较长的塑件也建议施用较高的模具温度。增大模具温度可以提高塑件的强度和刚度，但却降低了韧性。如果壁厚大于3mm，建议使用20~40℃的低温模具。对于玻璃增强材料模具温度应大于80℃。 注射压力：一般在750~1250bar之间（取决于材料和产品设计）。六西格玛品质论坛X;E p!H\ N g:S 注射速度：高速（对增强型材料要稍微降低）。i6F's t7B

注塑工艺操作及注意事项

注塑工艺操作及注意事项 一、生产流程： 干燥→塑化→注塑→冷却→取坯 二、作业流程： 开机准备→确定料仓内切片是否充足→通知辅机操作工打开冰水循环泵、空压机→接通主机、干燥机、空调机电源，打开空调机→检查水、电、油管是否有泄漏→打开注塑机、挤压机和注塑模加热、干燥器加热→工艺参数设定→打开料阀挤料→手动调试→全自动运行→瓶坯成坯后封装→生产结束→关闭料阀排料停机→关闭注塑机所有加热，退挤压机干燥器降温，关闭传送带→关空压机。 三、操作步骤： 1、吸料。将吸料管垂直插入料包中，打开吸料开关吸料。 2、烘料。当料仓内吸满一半时，打开塔水及压缩气，并打开干燥机，先设定温度为120℃，大约两小时后，设温度为140℃，约两个小时后，温度升至140℃时，设干燥机温度为170℃，并打开机筒温度选择“保温使用”。当机筒温度升至240℃改为“不使用”，后打开模具温度同时打开冰水，当模具温度升至240℃时，打开下料阀门准备排料。 3、塑化。打开油泵，按“塑化”按钮至熔胶终点后按“倒索”键退到位后按“射储”，再按“射出”，并观察射出的料得形状颜色。重复以上步骤（约4-5次）至射出的料透明不稀无杂质。 4、注塑。按“关模”按钮并按“坐台进”，然后按“倒索”退到

位后，按

“射储”再按“熔胶”至终点后。按监视页面“清除报警”键，将报警全部清除后，打开油泵、电源，并打开半自动做坯，确认好应出的瓶坯规格后，打开全自动做坯。 5、做坯。做坯包括成型、冷却、取坯。冷却时注意查看水温（8-15℃）、水压（≥4bar）。取坯时注意清理干净传送带，避免瓶坯被污染。瓶坯经品控检验合格后开始封装。 6、检测。生产过程中半小时做一次自检，检测瓶坯外观是否存在缺陷，发现产品异常时立即咨询当班品控，如不合格，立即调试或立即找维修调试并将异常品隔离待检。 7、记录。每小时做一次工艺检查并及时记录，发现异常时立即采取相应措施；认真做好设备点检记录，将设备异常原因、时间、采取措施等记录详细、清楚、真实；下班前做好交接班记录。 四、注意事项： 1、安全： ①注塑机存在高温、高压、开合、传动等各种机械运动，必须对安全操作高度重视，注意戴好防护罩、劳保鞋等防护工具。 ②排料时禁止有人进入机舱，排完料后及时清理干净射嘴，否则易损坏加热圈。 ③检修时必须先检查安全装置是否可靠，然后关泵维修。当瓶坯粘在芯棒上时注意方式、方法避免损坏模具。 ④生产时禁止有人进入机舱若必须进去观察调整机器时，必须有两个操作人员在场，一人进去调整且站在相对较安全的位置，另一人

常用塑料注塑工艺参数详述(doc 11页)

常用塑料注塑工艺参数详述(doc 11页)

浅述冷/热模注塑成型技术 2010-2-25 来源：网络文摘 【全球塑胶网2010年2月25日网讯】 所谓的“冷/热模注塑成型”技术，是一种可在注塑成型周期内，使模腔表面温度实现冷热循环的工艺。其特点是：在注射前，先加热模腔，使其表面温度达到加工材料的玻璃化转变温度（Tg）以上；当模腔填满后，迅速冷却模具，以使制件在脱模前完全冷却。 这种冷/热模注塑成型工艺可以大幅度地改善注塑制品的外观质量，而且可以省去某些二次加工（如旨在掩盖表面缺陷的底漆和磨砂处理）过程，从而降低整体生产成本。在某些情况下，甚至还可以省去上漆或粉末涂布工艺。在那些对表面光泽度有较高要求的应用中，冷/热模注塑成型工艺还允许使用玻纤增强材料。该工艺的其他优势还包括：降低注塑内应力、减少甚至消除喷射痕和可见的熔接线，以及增强树脂的流动性，从而生产出薄壁产品等。 通常情况下，冷/热模注塑成型工艺适用于所有的传统注塑机。但是，如果希望模具表面得到快速加热或冷却，还需要配合使用特定的辅助系统，目前常用的辅助系统是高温热水系统和高温蒸汽系统。这些辅助系统中的蒸汽，要么来自外部锅炉，要么由其自身的控制设备产生。早在几年前，沙伯基础创新塑料就开始在日本研究冷/热模注塑成型技术。目前，该公司在其亚太区的开发中心中使用的是高温蒸汽系统，而在位于马萨诸塞州匹兹菲尔德的聚合物加工开发中心（PPDC）中，该公司则使用了德国Single Temperiertechnik公司的高温热水系统，它可以提供200℃的高温热水。 为了实现有效的工艺控制，模具必须配备热电偶，并且热电偶最好被安置在靠近模腔表面的位置，以便监控温度。为了确保工艺的稳定性，注塑模具、注塑机和冷/热控制器还必须集成在一起。沙伯基础创新塑料在该工艺的生产体系中配备了一台控制设备，以将各个要素有效地集成在一起。 在该工艺的开始阶段，利用在模内循环的蒸汽或高温热水来加热模腔表面，使其温度达到高于被加工树脂的玻璃化转变温度10~30℃的水平。一旦模腔表面达到这一温度值，系统便向注塑机发出信号，以将塑料注射到模腔中。当模腔被填满（注射阶段完成）后，冷水开始在模具中循环流动，以快速带走热量，从而使注塑部件在脱模前完全冷却。利用一个阀站，即可方便地实现从蒸汽或高温热水到冷水的切换，反之亦然。当部件冷却后，模具打开，部件被顶出，然后重复上述过程。 工艺优化：模具的设计和构造

常用塑胶材料特性大全世界通用版

常用塑胶材料特性 一、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）（乳白色半透明） 优点： 1.力学性能和热性能均好，乳白色半透明,硬度高，表面易镀金属 2.耐疲劳和抗应力开裂、冲击强度高 3.耐酸碱等化学性腐蚀 4.加工成型、修饰容易 缺点： 1.耐候性差 2.耐热性不够理想， 3.拉伸率底 主要应用范围：机器盖、罩，仪表壳、手电钻壳、风扇叶轮，收音机、电话和电视机等壳体，部分电器零件、汽车零件、机械及常规武器的零部件 改性的ABS共聚物： 将ABS加入PVC中，可提高其冲击韧性、耐燃性、抗老化和抗寒能力，并改善其加工性能； 将ABS与PC共混，可提高抗冲击强度和耐热性；以甲基丙烯酸甲酯替代ABS中丙烯腈组分，可制得MBS塑料，即通常所说的透明ABS。 ABS/NYLON 耐热及抗化学性、流动性佳、低温冲击性、低成本 主要用于汽车车身护板、引擎室零组件、连接器、动力工具外壳 ABS/PVC PVC增加防火性、降低成本ABS提供耐冲击性 主要用于家电用品零组件、事务机器零组件 ABS/PC 增加ABS耐热尺寸安定性、改善PC低温、后壁耐冲性、降低成本 主要用于打字机外壳、文字处理器、计算机设备之外壳、医疗设备零组件、小家电零组件、电子

器材零组件、汽车头灯框、尾灯外罩、食物餐盘 ABS/SMA 增加耐热性、流动性、涂装性佳 主要用于电子零组件、罩子、家电器材零组件 模具设计 1.排气 为防止在充模时出现排气不良、灼伤、熔接缝等缺陷，要求开设深度不大于0.04mm 的排气槽。 壁厚 0.8 mm至3.2 mm之间，典型的壁厚约在2.5mm左右，3.8以上需要结构性发泡。圆角 最小在厚度的25%，最适当半径在厚度的60%。 收缩率：0.4%-0.7%一般取0.5% 加强筋：高<3T 宽度0.5T 筋间距>2T 脱模角：0.5°-1.5° 支柱加强筋高度4T，可达支柱高度的90％,宽度0.5T，长度2T， 支柱：外经是内径2倍 具体公司和型号： 日本油墨化学工业公司 ABS\MBS TI-500A 透明级价格较高，主要用于要求流动性好、小而透明、性能和ABS一样的零件台达化学工业股份有限公司 ABS 8540T 阻燃级，耐冲击强度、射出成型用、高流动性、难燃性可达UL94 1/16“V-0 主要用于商用机器、信息产品、肉薄或形状复杂产品。 余姚四塑阻燃塑料厂

注塑成型工艺流程及工艺参数

创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 注塑成型工艺流程及工艺参数 塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。λ 低速填充。如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。λ 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成

成型工艺流程及条件介绍

成型工艺流程及条件介绍第一節成型工艺 1.成型工艺参数类型 (1). 注塑参数 a.注射量 b.计量行程 c.余料量 d.防诞量 e.螺杆转速 f.塑化量 g.预塑背压 h.注射压力和保压压力 i.注射速度 (2)合模参数 a.合模力 b.合模速度

c.合模行程. d.开模力 e.开模速度 f.开模行程 g.顶出压力 h.顶出速度 i.顶出行程 2.温控参数 a.烘料温度 b.料向与喷嘴温度 c.模具温度 d.油温 3.成型周期 a.循环周期 b.冷却时间 c.注射时间

d.保压时间 e.塑化时间 f.顶出及停留时间 g.低压保护时间 成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置. 第二节成型条件设定 按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程. 开锁模条件: 快速段中速度 低压高压速度 锁模条件设定: 1锁模一般分: 快速→中速→低压→高压 2.快锁模一般按模具情况分,如果是平面二板模具,快速锁模段可用较快速度,甚至于用到特快,当用到一般快速时,速度设到55-75%,完全平面模可设定到

80-90%,如果用到特快就只能设定在45-55%,压力则可设定 于50-75%,位置段视产品的深浅(或长短)不同,一般是开模 宽度的1/3. 3.中速段,在快速段结束后即转换成中速,中速的位置一般 是到模板(包括三板模,二板模)合在一块为止,具体长度应 视模板板间隔,速度一般设置在30%-50%间,压力则是 20%-45%间. 4.低压设定,低速设定一般是在模板接触的一瞬间,具体位 置就设在机台显示屏显示的一瞬间的数字为准,这个数字一般是以这点为标准,,即于此点则起不了高压,高于此点则大,轻易起高压.设定的速度一般是15%-25%,视乎不同机种而定,压力一般设定于1-2%,有些机则可设于5-15%,也是视乎不同机种不同. 5.高压设定,按一般机台而言,高压位置机台在出厂时都已 作了设定,相对来讲,是不可以随便更改的,比如震雄机在 50P.速度相对低压略高,大约在30-35%左右,而压力则视乎 模具而定,可在55-85%中取,比如完全平面之新模,模具排气良好,甚至于设在55%即可,如果是滑块较多,原来生产时毛 边也较多,甚至于可设在90%还略显不足. 加热工艺条件设定

注塑机工艺流程

塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。（莱普乐注塑机节能改造网提供） 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。 低速填充。热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。 在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较

注塑成型工艺参数

注塑成型工艺参数 第一节注塑工艺参数 在制品和模具确定之后，注塑工艺参数的选择和调整对制品质量将产生直接影响。注塑工艺具体是指温度、压力、速度、时间等有关参数，实际成型中应综合考虑，在能保证制品质量（如外观、尺寸精度、机械强度等）和成型作业效率（如成型周期）的基础上来决定。尽管不同的注塑机调节方式各有所异，但是对工艺参数的设定和调整项目基本是相同的。注塑工艺参数与注塑机的设计参数是有关联的，但是在这里主要是从注塑工艺角度理解这些参数。 一、注塑参数 1.注射量：注射量是指注塑机螺杆（或柱塞）在注射时，向模具 内所注射的物料熔体量（g ）。因此，注射量是由聚合物的物理性能及螺杆中料筒中的推进容积来确定的。 由此可见，选择注射量时，一方面必须充分地满足制品及其浇注系统的总用料量，另一方面必须小于注塑机的理论注射容积。如果选取用注射量过小则会因注射量不足而使制品产生各种缺陷，但过大又造成能源的浪费。 所以注塑料机不可用来加工小于注射量 10% 或超过注射量 70% 的制品，据统计世界上制品生产厂家大约有 1/3 的能源浪费在不合理地机型选择上。 2.计量行程（预塑行程）：每次注射程序终止后，螺杆是处在料 筒的最前位置，当预塑程序到达时，螺杆开始旋转，物料被输送到螺杆头部，螺杆在物料的反压力作用下后退，直至碰到限位开关为止。这个过程称计量过程或预塑过程，螺杆后退的距离称计量容积，也正是注射容积，其计量行程也正是注射行程。因此制品所需的注射量是用计量行程工来调整的。 由此可知，注射量的大小与计量行程的精度有关，如果计量行程调节

太小会造成注射量不足，如果计量行程调整太大，使料筒前部每次注射后的余料太多，使熔体温度不均或过热分解,计量行程的重复精度的高低会影响注射量的波动.料温沿计量行程的分布是不均匀的,增加计量行程会加剧料温的不均匀性.螺杆转速、预塑背压和料筒的温度都将对熔体温度和温差有显着地影响. 在注射前处于螺杆头部计量室外中的熔体温度最高，虽然也有温差，但在这时较小，在注射后，螺杆槽中熔体的温度最低,停留一段时间之后熔体温度上升.这种温差可以采用调整螺杆转速轴向背压或使用新型螺杆等办法使其得到改善。 3.余料量：螺杆注射完了之后，并不希望把螺杆头部的熔料全部注射出去，还希望留存一些，形成一个余料量。这样，一方面可防止螺杆头部和喷射接触发生机械破损事故，另一方面，可通过此余料垫来控制注射量的重复精度达到稳定注塑制品质量的目的。如果余料垫过小，达不到缓冲目的，如果过大会使余料累积过多。近代注射塑机是通过螺杆注射终止时的极限位置来控制冲量的：如果位移传感器所检测的实际值超出缓冲垫的设定范围（一般 2-10mm ）。 4.防延量：防延量是指螺杆计量（预塑）到位后，又直线地倒退一段距离，使计量室中熔体的比体积增加，内压下降，防止熔体从计量室外向外流出（通过喷嘴或间隙）。这个后退动作称防流延动作，防流延量可视聚合物沾度、相对密度和制品的情况进行设定，过大的防延量会使计量室中的熔料夹杂汽泡，严重影响制品质量。 5.螺杆转速：螺杆转速影响注塑物料在螺杆中输送；影响塑化能力、塑化质量和成型周期等因素的重要参数。随着转速提高塑化能力会增加。提高螺杆转速，流量加大，熔融温度的均匀性却有所改善。熔体温度和螺杆转速之间随着螺杆转速的提高，熔体温度也有所提高。 螺杆转速根据注塑条件用注塑机的额定螺杆转速，以额定量

如何调注塑机工艺参数

如何调注塑机工艺参数（如何设锁模，射胶的速度，压力，位置等等），为什么？ 一般来说，注塑机工艺参数是由产品模具而定 模具越大，其锁模力应随之加大，这是为保证其注塑时形成一个相对密闭的空间，不至于生产出的产品带有过多的飞边（毛刺），从而影响产品外观和使用； 至于注射的速度，压力，包括位置，都和你的产品结构以及产品所使用的材质和使用温度有关系，情况比较复杂，在你没给出一定的产品及产品材质参数前，无法详细回复。 建议参考下《机械设计手册》第五版第四卷中的《塑料制品与塑料注射成型模具设计》第二节《塑料注射成型工艺》。 追问 谢谢你的回答。请问如：调锁模力（等）时首先要输入最基础的那些数值，最近车间突然断电，重启后以前设置的参数没了，如何重输参数（依据是什么）？ 回答 这个问题，我无法帮你完全找回你原来的参数，只能一点一点的调试回来， 不过建议以后类似此种重要数据一定要记录在案，而且必须备份。 这是我从事过的单位必须做的工作。 从我的经验上来说，比较重要的分几点要特别注意的： 1.锁模力，理论上来说，锁模力就是为了克服液态树脂原料在注射时从模具内溢出的作用力，所以锁模力的计算方法为：首先得到注射油缸的总压力，再由此总压力得到注射料筒内部的压强，用此压强乘以模具内部的有效面积，得出的就是近似的锁模力，一般情况下锁模力要比计算得出的数值要大一点， 但在实际操作中，很难做到这么精确计算，因为，实际调试能更快更准确的得到你需要的数据； 2.注射压力，我所掌握的经验中，就没有用过计算公式来得到数据，都是由低往高地调试，一般情况下，开模5次可以基本调定数据，然后再根据产品的具体要求进行微调，以达到最好的效果。 3.注射的速度，通常来说，此数据都是根据产品的厚薄和其形状的复杂性直接挂钩的，在产品比较薄，形状比较复杂的情况下，速度一定要快，否则在树脂没充满型腔前就已经固化； 4.注射位置和注射速度可以说是一样的，当注射速度调到一定值的时候，还无法完成产品的基本成型时，就要靠调整注射位置来进行补充操作， 5，冷却水和冷却时间的控制，这个问题不太好用语言来说明，要具体情况具体分析了，有问题再和我交流吧 以上就是我个人认为再注塑工艺中相对比较重要的几点，总之有一点是非常关键的，就是所有的数据都要由低到高地进行调试，否则很可能对模具造成永久性的损毁，后果不堪设想。。

(完整版)汽车研发注塑件工艺流程及参数解析

汽车研发注塑件工艺流程及参数解析! 塑料化是当今国际汽车制造业的一大发展趋势，尤其内外饰上大部分件都是塑料件。内饰塑料件大致有仪表盘配件、座椅配件、地板配件、顶板配件、方向盘配件、车门内饰件、后视镜以及各种卡扣和固定件；外观塑料件有前后车灯、进气格栅、挡泥板、倒车镜。今天和大家一起聊聊注塑件的工艺流程及相关重要参数。 一 定义 注塑成型工艺是指将熔融的原料通过填充、保压、冷却、脱模等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。

二 工艺流程 注塑工艺流程图如下： 1填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高。但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。填充又可分为高速填充和低速填充。 1）高速填充 高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行

为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。 2）低速填充 热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。 2保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。

注塑成型工艺流程及工艺参数详解

注塑成型工艺流程及工艺参数详解 注塑成型 塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 ◆◆1.填充阶段◆◆ 填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。 低速填充。热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微

观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。 ◆◆2.保压阶段◆◆ 保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。 在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。 由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔，

常用塑料材料的特性简介

常用塑料材料的特性简介 一、聚乙烯类塑料 聚乙烯是指由乙烯单体自由基聚合而成的聚合物，英文名简称PE。PE的合成原料来自石油，自1965年以来一直高居世界塑料树脂产量第一位。目前，聚乙烯的主要品种有： 低密度聚乙烯（LDPE），高密度聚乙烯（HDPE），线性低密度聚乙烯（LLDPE），（超）高分子量聚乙烯（UHMWPE），茂金属聚乙烯（m-PE） 还有其改性品种： 乙烯—乙酸乙烯酯（EVA）氯化聚乙烯（CPE）。 1、聚乙烯类塑料的结构性能 PE为线性聚合物，属于高分子长链脂肪烃；分子对称无极性，分子间作用力小，力学性能不高、电绝缘性好、熔点低、印刷性缓谩 E的结构规整，线性度高，因而易于结晶。结晶度从高到低排序：HDPE，LLDPE，LDPE。随结晶度的提高，PE制品的密度、刚性、硬度和强度等性能提高，但冲击性能下降。 （1）一般性能 PE树脂为无味、无毒的白色粉末或颗粒，外观呈乳白色，有似腊的手感；吸水率低，小于0.01%。PE膜透明，透明度随结晶度提高而下降。PE 膜的透水率低但透气性较大，不适于保鲜包装而适于防潮包装。PE易燃，氧指数仅为17?4，燃烧时低烟，有少量熔融滴落，火焰上黄下蓝，有石蜡气味。PE的耐水性较好。制品表面无极性，难以粘合和印刷，须经表面处理才可改善。 （2）力学性能 PE的力学性能一般，其拉伸强度较低，抗蠕变性不好，耐冲击性能较好。PE的耐环境应力开裂性不好，但随分子量增大而改善。PE的耐穿刺性好，并以LLDPE最好。 （3）热学性能 PE的耐热性不高，随分子量和结晶度的提高而改善。PE的耐低温性好，脆化温度一般可达－50℃以下；随分子量的增大，最低可达－140℃。PE 的线膨胀系数大，在塑料中属较大者。PE的热导率属塑料中较高者。 （4）电学性能 PE无极性，因此电性能十分优异。介电损耗很低，且随温度和频率变化极小。PE是少数耐电晕性好的塑料品种，介电强度又高，因而可用做高压绝缘材料。 （5）环境性能 PE具有良好的化学稳定性。在常温下可耐酸、碱、盐类水溶液的腐蚀，具体有稀硫酸、稀硝酸、任何浓度的盐酸、氢氟酸、磷酸、甲酸及乙酸等，但不耐强氧化剂如发烟硫酸、、浓硫酸和铬酸等。PE在60℃以下不溶于一般溶剂，但与脂肪烃、芳香烃、卤代烃等长期接触会溶胀或龟裂。温度超过60℃后，可少量溶于甲苯、乙酸戊酯、三氯乙烯、松节油、矿物油及石蜡中；温度超过100℃后，可溶于四氢化萘。 PE耐候性不好，日晒、雨淋都会引起老化，需加入抗氧剂和光稳定剂改善。2、聚乙烯类塑料的应用范围 （1）薄膜类制品 薄膜类制品是PE的最主要用途。LDPE树脂用于膜类制品可占50%以上，可用于食品、日用品、蔬菜、收缩、自粘、垃圾袋等轻质包装膜及农业用地膜、棚膜等。HDPE树脂用于膜类制品可占10%以上。因其薄膜强度高，主要用于重包装膜、撕裂膜及背心