给排水管道安装施工方案

目录

一．方案编制依据。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。第1页二．工程概况。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。第1页

三．施工难点及重点。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。第3页

四．资源配置。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。第4页

五．施工工艺及方法。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。第4页

六．管道试压步骤。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。第6页

七．管道冲洗步骤。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。第8页

八．质量保障措施。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。第9页

九．安全措施。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。第10页

十．文明施工。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。第11页十一，施工工期。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。第

11页

川威炼钢转炉工程车间内水管廊

给排水管道施工方案

一、方案编制依据：

1、《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）；

2、《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002）；

3、《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97）；

4、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）；

5、中冶赛迪设计院设计的《转炉炼钢连铸工程车间内管廊给排水施工

图》蓝图（11000037DR2102WS003-1）；

6、中国十九冶炼钢转炉项目部施工经验及贯标文件的有关规定；

7、现场施工客观条件。

二、工程概况：

本工程为炼钢转炉工程车间内管廊给排水管道安装工程。区域内主管

廊长约220米、宽3.9米，支管廊长约102米，宽2米左右，其内共需安装管道约200多吨，随行门型支架约30吨，管道规格自DN50---DN500不等。本方案以管道集中的车间内水管廊为例进行编制，车间其它管道的施工可参照本方案进行施工。

蓝图管廊区域内共设管线41根，各管道工作压力如表1-1所示：

表1-1 主要管道工作压力表

表1-2 工程所需主要材料、设备表

施工机具及设备

三、施工难点及施工重点：

1、在本工程中，由于是管廊内施工，施工空间相对狭小，管廊又只设有两个吊装孔，因此管道施工必须按合理的顺序进行，否则容易造成管道施工相

互挡道现象，导致工作进展缓慢并存在较大安全隐患，容易发生安全事故。

2、管廊高度为5m，管道在支架上分两面不同层次铺设，两两支架间距在4~8m，这给管道上架及上架后的对口、焊接造成较大难度，高处施工较多，施工安全防护要作为一个施工重点来抓。

3、由于管廊内施工空气流通不畅，焊接量又比较大，所以施工通风问题应作为施工重点来抓。

4、管廊自身比较狭窄，管线数量多，管廊入料的时候一定要合理安排，

先放远处及下层的，再放上层的。

四、资源配置计划：（见下表）

施工机具、工具、辅助材料配置计划

五、施工工艺及施工方法：

（一）、施工工艺

材料进场原材料、阀门检验

质量检验管材除锈、刷漆

施工测量放线复测

支架制作、安装质量检验

安装精度及焊缝检查管道安装

管道压力试验

质量检验管道冲洗

配合设备试车

系统具备通水条件

在本工程中，由于管道在支架上分层进行排列，施工时必须注意管道施工顺序，在本方案中，管道施工按先内后外、先上后下的施工顺序进行施工，管道吊装入管廊也应同安装进度同步，管道从吊装孔进入管廊后，应按管道安装位置摆放到管廊内，由于管道层数较多，高处施工的管道较多，管道支架最好不要一次安装到位。

（二）、施工方法：

1、支架制作、安装：根据设计文件，本管廊内支架为3m~7.5m间距，由于管道分几层排列，为减少空中接口和高空焊接，管道支架不宜一次制安到位，应根据情况将部份管道支架制安到位，其余支架以门形方式安装，待管道安装就位后进行完善。

2、管道安装：

（1）、管道运输及下管：由于整个管廊只设两个吊装孔，管道运输必须按安装顺序要求进场，管道运输到现场后，依照先安先进的原则，从吊装孔远点的管道开始下管，管道进入管廊后，按管道安装位置沿线摆放。

（2）、对口安装：由于管道按几层设计铺设，管道安装应尽量减少空中对口，为此，应根据管道支架的距离在地面将管道对成24m长管道进行上架。对口时应清除管口杂物，对口时应控制管道的平直度（用钢板尺在距管口200㎜

处测量，对口管道偏差不超过2㎜）。焊接时，应做到焊口内壁平齐，内壁错边量不大于10%管壁厚。焊接完成后应及时清理对口处及焊缝处的焊渣等杂物。管道连接时，不得采用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

（3）、管道安装偏差必须符合下表规定：

注：L—管道有效长度；DN—管道公称直径。

六、管道试压步骤：

（一）试压满足的条件：

1、管道已按设计文件要求全部安装完毕。

2、管道已全面核查、核对无误，管道安装质量已全部符合设计文件要求及有关技术规范的规定。

3、管道材质、管道加工、管道焊接等质保资料已报验并认可。

4、试压方案已经批准并已进行技术交底。

5、试验用压力表已经校验合格并满足试验精度要求。

6、试验用水源及排水疏导路线已落实并满足试验需要。

7、管道已按试压要求作好了试压前的加固、隔离等相关准备工作。

8、试压安全措施已落实并报批完毕。

（二）管道试压压力一览表：

（三）管道试压：

1、试验设备及材料准备：

2、试压装置示意图：

3、试压准备：

本试压方案按同一压力系统管道试压。管道在管廊两头为最低点，在管廊的一头用堵板堵好，接进水及试压控制装置，将水源引至该处，准备好试压泵；在另一头用堵板堵好，接排气装置（排气阀应设在最高点）；在该管线引出管廊后的末梢，用堵板堵好，在其中易于观察的一根上接测压及排气装置。设立好试压安全隔离带，全开启与压力表连接的所有阀门，试压人员到位。

4、管道试压

准备工作完成后，在进水点关闭与试压泵连接的阀门，从进水

控制阀往系统中注水，在系统中每一个阀溢水时，关闭该阀，待系统中最高点阀门溢水时，由低至高开启系统中的排气阀进行二次排气。系统注水完成后，关闭所有排气阀，对系统管道进行浸润（时间不低于24h）。

系统浸润完成后，往系统中再次注水，同时开启高点排气阀排气。注水完成后，关闭进水控制阀，开启试压泵及试压控制阀对系统进行缓慢加压，开启压力表控制阀，观测压力上升及示值，同时对管路系统进行巡视，当压力表示值升至系统工作压力时，停止加压，检查管路系统。

管路系统检查完毕后，如无异常现象，可对系统继续缓慢加压至试验压力，同时巡视管路系统。当高点压力表示值升至试验压力时，保持恒压，检查管路系统，如管路系统异常现象（接口、管身无破损及漏水），可视管路系统强度试验合格。强度试验合格后，停止加压，观测压力表示值在10min内压力下降值低于0.05MPa，且管道和附件无损坏，将压力缓慢降至管中系统工作压力，停止降压，观察压力表示值及检查管路系统，30min压力不下降、无渗漏，可视管路系统严密性试验合格。

5、试压完成后工作：

在管路系统试压完成后，应立即进行以下工作：

开启低点排气阀对管排水（在系统有压时阀不宜全开），并及时排水至指定排放点。

及时拆除临时盲板等并恢复管路系统。

及时填写“管道系统试压记录”，报建设单位、监理单位审批，交下道工序。

七、管道冲洗步骤：

（一）、冲洗满足的条件：

1、冲洗管路系统已经试压完毕；

2、不允许冲洗的设备、管道已经隔离；

3、管路系统中的孔板、节流阀、调节阀、安全阀、重要的阀门、仪表等已采取旁路措施隔离；

4、管路系统中的支架、吊架牢固程度已经检验，必要的地方已进行加固；

5、冲洗方案（试压、冲洗含在一个方案中）已经报批合格；

6、冲洗所用水源及排放点已经落实；

7、冲洗安全措施已落实并报批；

8、保证冲洗时有足够的流量以及压力；

（二）、管道冲洗：

1、车间及水管廊管路系统冲洗采用水冲洗；

2、管道冲洗所用水为洁净水，冲洗宜采用管路系统的最大流量，流速不得低于1.5m/s；

3、冲洗系统形成及各项措施完成后，开启冲洗泵，对管路系统进行冲洗，当目测排水口水质（浊度、色度）同水源水一致时，可视为冲洗合格。（三）、冲洗完成后工作：

管路系统冲洗完成后应进行以下工作：

1、当管路系统暂不运行时，应将水立即排净并及时吹干管路系统；

2、及时恢复管路系统；

3、及时填写“管道系统吹扫及清洗记录”和“隐蔽工程（封闭）记录”，报建设单位及监理单位审批。

4、做好各系统移交工作。

八、施工质量保证措施：

质量管理组织网络图