鞋子工艺流程
鞋子样品制作标准流程
鞋子样品制做流程 一．备料 1.收到样品材料，先根据来料清单，核对数量/配件是否齐全，有没有在运输途中损坏或者丢 失，再和样鞋仔细对照。 2.材料颜色车线颜色加工方法 大底颜色拉链饰扣松紧织带 包边条喇叭布标印刷网板 3．有些特殊材料不能挤压，不能褶皱，如镜面PU/贴膜金属PU等，存放的时候要注意 二．开料 1. 样品材料要单独存放，不要和大货放在一起，以免用错材料。 2.有些特殊材料不能挤压，不能褶皱，如镜面PU/贴膜金属PU等，裁断的时候要注意 3. 样品材料都比较少，特别是有些特殊材料或小配件，材料可能只有一点点。有些材料是样 品室用剩下的部分，材料会不规则。裁断冲裁的时候不要浪费材料，不规则或有瑕疵的材料要单片冲裁，剩下的样品材料要按指令装好写上标签，方便下次再用。（有瑕疵的材料也不能扔掉） 4. 样品没有刀模的时候要手工开料，手工开料的时候要先比对纸板和样鞋，不要用错纸板， 也不要用错材料 常用纸板名称 开料板和刀模纸板一样大的纸板，包含有折边位置，组合位置，反车位置 实板和折完边的部件一样大，不包含折边位置(比开料板少了一个折边位) 比板有些小部件会有比板，即不包含折边位置，也不包含组合和反车位置（像组合好鞋头剩下的鞋头中片大小，鞋身饰片大小，条带宽度比对等）组合板像凉鞋和有扣带组合的鞋子，一般都会有组合板，用来比对扣带组合的角度翘度板有需要定型的鞋子，用来比对部件定型后的翘度 5.做到鞋头要定型的鞋子，鞋头要先定一片看效果，再定剩下的鞋头。如果是手工开料，要 先剪一片鞋头试定型效果，和翘度板比对，没有问题再开剩下的鞋头，避免有鞋头定型后太小，鞋子做不起来的现象。 三．针车 1.按照样鞋组合位/折边位削皮，削皮要顺薄，不能有痕迹。港薄削10MM宽，顺薄到0.1MM
制作鞋的工艺流程介绍
制作鞋的工艺流程介绍 一、原辅材料仓库管理1、每日原辅材料进出库须做好材料帐及库存帐，并用微机管理；2、进料和发料须专人管理，以免出错；3、进料时须有质检人员在场，检验品质是否正确，颜色是否正确。二、裁断车间管理1、领料须由专人负责，由组长统一分配给员工； 2、真皮类裁切时，因只能单层裁切，用GSB-2C液压摆臂式下料机或XCLP2-250液压平面下料机较好； 3、裁切尼龙布、特多龙布、帆布及较薄PVC革时，因材料较软，同时可一次多层裁切，故应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。 4、裁切中底板时，因材料较硬，同时可一次多层裁切，应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。 5、任何裁出的部件、特别是有色皮料、布类应同时做质检、配色、配双及数量清点等工作，以免到针车部门时做重复工作； 6、裁切主管人员应辅导员工做好机器及刀模的日常保养工作； 7、管理人员须随时巡视员工使用斩是否按指令单的刀号操作并教导员工如何自我检验。 8、教导员工对材料的认识，须适材适用，并注意斩刀排列方式，减少不必要的材料浪费。三、调配中心管理1、调配中心依据订单情况，将裁切好的部件排列整齐，等待加工；
2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等，均由调配中心负责； 3、加工好的材料交付给中仓备料组，由中仓备料组发料至针车车间加工。 4、裁切好的部件如中底板、鞋垫等，如果不需要特别车缝加工的，可在完成必要处理后送半成品仓库 5、在调配中心，待所有部件完成后，一定要将鞋面所有部件质量及统计数字妥善整理，准备交付给针车车间；四、针车车间管理1、针车车间的车帮及做帮的工艺流程和员工配置，依据鞋面设计的不同而变化，一般一条针车流水线，如果每8小时能生产1500双时，须各种针车约70-80台，手工人员约10-15人，共计80-95人；2、车缝时必须注意车线边距，针距是否控制良好，与要求的标准是否相符；3、车缝时必须注意鞋面部件上各记号点的正确性，如车缝时未按正确的记号，鞋面完成后将会不正，造成夹帮困难，影响成品鞋的品质。4、针车车间必须配备小剪刀等工具，鞋厂要自行采购5、做好的鞋帮必须经过质管部检验，再依每张订单所需鞋号适当整理后送半成品库，由半成品库再发给夹帮成型车间。 6、教导操作人员定时保养机台，以免机台故障率高，影响品质及产量五、鞋底车间管理1、成型底制作：应注意精密度以确保成品的美观；模具成本高，设计底纹时应配合流行，使其淘汰时间延长，降低成本；注射材料（PVC，TPR，PU或EVA）应注意其物理性
鞋子的制作流程和设计介绍
鞋子的制作流程和设计介绍 一、鞋的知识 1、外销的鞋鞋长进退8厘，鞋围进退4厘，内销的鞋鞋长进退6厘，鞋围进退3.75厘。 2、人脚的内外围度是不一样长的，内侧短点，外侧长点，所以在做鞋的时候如果面版上鞋饰是左右对称的图案则要让内围的鞋饰短于外围鞋饰2-3厘，在视觉上才会觉得对称。另外鞋内围面版要做得宽而短一些，外围面版要做得长而窄点，特别是夹脚鞋。 3、制好一双鞋要用到三种胶水，贴中底用粉胶，粘合面版和中底用万能胶，粘大底用耐热胶且要中底和大底双面刷胶。 4、凉鞋鞋头露出的脚趾一般为4个半脚趾，位置为拇指露出第一关节而小指只露出一点点最为舒服 5、凉鞋面版中线长(即面版最短的地方)约4-4.5公分最为舒服。 6、甲苯可以擦除印在鞋面上的印刷 7、凉鞋后带在脚跟处与中底之间的高度比脚跟到后带与中底粘合处之间的长度相差0.5-1公分。而从后脚跟到后带与中底粘合处的长度约为3.5-4公分。 8、凉鞋后带高度要内高外低，因为脚踝关节内高外低。 9、鞋的面版压于中底下面的接口一般大约为2.2公分 10、人脚一般右脚比左脚的围长和脚长长 二、制鞋流程 1、制鞋流水线流程： 冲压中底--制作中底--制作面板--拉帮--上流水线刷胶贴鞋--定型 压鞋--风干--验货--清洁鞋面--包装2,板房制鞋流程 a、纸样 用胶纸贴鞋材--在贴有胶纸的鞋材上绘制鞋样并定好花头位置--裁 样--把胶纸上的鞋样复制在纸板上制成纸样 b、制面版 借助纸样剪出面版雏形--修整--车线--贴花头 c、制中底 绘制中底纸样--借助纸样裁出中底--用手按压制作中底弧度--刷胶 贴中底面料 d、借助鞋材粘合面版和中底 e、贴大底 三、小技巧 1、鞋脱胶的原因 a、贴完底后压机的压力不够; b、鞋面和鞋底包风; c、胶水干掉了,没有粘性;
鞋子制作工艺
—双鞋要经过100多道工序才能成型，第一步，也是最重要的一步就是做鞋的楦。鞋楦是以人脚为原型，手工雕刻出一块木头或做一个塑料模型。足弓的形状及人体体重如何分布在脚掌上是制作鞋楦时必须考虑的两件事情，而且一点也马虎不得。 无论是单位订制还是批量生产，不同风格款式的鞋植也要有所区别。制作鞋楦要具备精湛的技艺和老练的经验。熟练、高超的匠人在对一个能显示人体体重分布情况的“脚印”进行多达35个测量项目之后，就可以判断出脚趾的平衡性，测定脚背部和脚掌的围长，计算大脚趾的高度，以及足背的轮廓。他还能预见到脚会以何种姿态待在鞋里面。 制作鞋楦的难度在于，在不能改变鞋的外观造型的条件下，制作者要让鞋楦的各项结构指标都符合脚的需求。对一款高跟鞋来说，他要想像着鞋跟的高度，再确定鞋品的大小。接着是鞋帮的高度，如果太高，会摩擦筋腱；如果太低，脚又会经常滑出来。制作一双舒适、精致的鞋需要精确地测量（左足右庶）骨数据，因为它连接着脚背和趾球，占据着举足轻重的地位。当人在行走和跑步的时候，（左足右庶）骨成为身体重量的支点。 纸样制作者依照鞋楦的形式裁剪出鞋的帮料和鞋里，并把它们缝合起来。接下来是制作内包头和后帮。然后把后料浸湿使其能够较柔顺地符合鞋楦的形状。好鞋匠总是非常谨慎地把面料铺在鞋植上，再紧绷固定在恰当的位置。鞋面在鞋楦上晾于，大约在两周后才能加上鞋底和鞋跟。 最后一步是修边、削跟、磨光鞋底、装鞋垫。给鞋面擦油蹭亮之后就可以穿了 制鞋工艺中国的制鞋工艺在很长的时期内一直沿用手工缝合成型工艺。20世纪以来陆续从国外引进先进技术和专用设备，制鞋工艺发展很快，大致可分为缝绱工艺、注塑工艺、模压工艺、粘合工艺、组装工艺等。 缝绱工艺主要是将鞋帮和鞋底通过手工或机器缝合成型。是皮鞋和布鞋的传统成型法。这类工艺有手缝、机缝两种。手缝中的反绱、明绱、正绱是布鞋的传统方法，机缝中的压条缝和沿条缝是皮鞋的传统方法。 注塑工艺有4种方法。①注塑法：以中等注射压力，机筒温度较高，将合成树脂塑料注入模具内，一次完成鞋底固化及帮底结合成型。多用于布鞋。现在皮鞋、塑料鞋、胶鞋也采用这类工艺。②注胶法：将橡胶通过机筒塑化，再以较高注射压力注入模具内，同时完成制底及帮底粘合成型。〖专利鞋批发〗用于布鞋、胶鞋。③浇注法：将定量的反应性原料液（如聚氨酯，聚酰氨等）的A、B组分，在混合头内高速搅匀后浇注到模腔内，使其在常(高)压下固化结合成型。现多用于生产胶鞋和少数布鞋。④搪塑法：将塑溶胶倾入靴、鞋阴模腔中，边加热，边旋转模具，使一部分塑溶胶在离心力作用下附在模腔壁上凝成坯体，倒掉多余塑溶胶液，继续加热使坯体熟化成型，脱模后再放入鞋的里料。用于胶鞋和塑料鞋。 模压工艺在已绷上楦的帮脚下（鞋帮下口）贴合鞋底、围条（用于胶鞋），将胶坯放入模具内，进行加热和加压，经硫化成型。多用于胶鞋、皮鞋和布鞋。
鞋子工艺流程
一、物料采购 采购根据确认样的色卡联系厂商，让他们确认是否能生产该物料，若可以即下单。 二、裁断 1、刀管：负责从开发部领取纸板开刀模，及管理所有的模具。 2、冲裁：分为大冲和小冲。 大冲：可以几张物料合裁，主要冲革料、里料及辅料。 小冲：不能合裁，主要冲皮料。 3、点检：点数并检验所冲出来的材料。 4、画线及削边。 5、配料：负责将物料配套，避免色差。 三、车缝帮面 不同款式的鞋子，车缝流程不一样，但有以下几个共同点： 1、首先，头里拼缝，边里后方处拼缝，头、边里拼缝； 2、贴补强。一般用切片、热熔胶或富荣布做补强； 3、包鞋舌海棉，订鞋舌； 4、面料有反接的位置要捶平； 5、按由里到外的顺序车缝鞋面；
6、贴后衬，包后方海棉； 7、非防水鞋：只车后里； 防水鞋：需要舌里、后上里及防水里反接； 8、冲孔，压鞋扣。 ★帮面品检主要注意是否有以下问题： 1、清洁度； 2、掉针、跳针、掉线、浮线； 3、车错线； 4、鞋头、后方偏歪； 5、鼻子车歪、鞋舌上歪； 6、皮料暗伤； 7、鞋舌、海棉断裂； 8、边距过大、路线不圆滑； 9、左右部件不对称；9、皮料色差；10、绣花图案绣歪；11、高频压不到位；12、前后衬不到位、掉衬；13、后方海棉松紧不一；14、后方海棉不到位；15、冲孔高低。 四、成型 成型的工艺流程： 1.前段：领料下料套鞋楦刷港宝水穿鞋带车网脚刷帮面白胶刷中底白胶攀前帮拉腰帮攀后 帮定点、画线磨粗修鞋上加硫 2、中段：领料放底面破底破一次面胶、一次底 胶二次面胶、二次底胶贴底压机补胶压边上冷冻箱解鞋带拔楦 3.后段：领料放面衬塞纸烘线头穿鞋带鞋面清 洁大底清洁修鞋贴标挂吊牌配内盒小包装以下为具体各个工艺的操作说明：
鞋子的制作过程
鞋子的制作过程 Prepared on 22 November 2020
鞋子的制作过程 一双鞋子的制造，需要各种重要的步骤，以下介绍一下制鞋的步骤1、出格：在设计一款鞋之前，设计师会根本他自己的想象，画出鞋的型状，再按型状分开鞋面的各部份，然后用特定的一种硬纸版做成格。鞋面，的型状态，就完全受出格的影响。 在生产过程中，出格，分两种，一种是广义的出格，包括以上所讲和鞋楦的选型，就是鞋子的脚的型状。鞋面的设计，鞋底的选择，和各种主要用皮及其他配料的选择，全部都是由出格这道关完成的。广义的出格，就是完整意义上讲的鞋的设计，整个鞋的款式和风格，都由这个工艺完成的。 另一种，就是仅仅说的鞋面的设计，一般鞋的设计会按一个标准码设计，比如40码，设计完成以后再按照这款风格，放大或缩小成35-45码数，这就是出格。 1、放好的革样，给专门放革的工厂或加工店制造成马口铁的或塑料的革模，开料师傅，就用这两种革模中的一种来开料。仅仅负责鞋面设计和工艺的是狭义上的出格。 2、开料：开料师傅按放好的马口铁革或塑料革把整张皮料用刀划开，一双鞋子开好料以后，看上去是一小块一小块，完全不象鞋子。除了开皮以外，还有鞋子的内里，配布等都在这道工序完成。 3、折面：收到开料部的皮以后，把一小块一小块的皮，用胶水拼接好，然后在拼接处按需要用木锤或铁锤打紧。完成以后，整个鞋面就差不多是整块了。 4、铲皮：收到折面好的产品之后，为了准备把鞋面装在鞋底上，必须把皮与鞋底接合部份用铲刀削薄一点，以便接合更牢靠和美观。这道工序是由人手操作机器来完成，整双鞋以后是否容易开帮，这道工序很关键。虽然是由人操作机器，但人的操作技术和熟练程序决定产品的质量好坏。 5、车面：把折好面，车好皮的一小块一小块的鞋子车成一块。车面也是很关键的一道工序，车的是否美观，车位，针位是否到位，就决定了鞋子的美观和耐用程度。 6、猛鞋：把车好的鞋面皮，放在鞋楦上，然后用鞋钉在鞋面皮边上钉上钉子将其固定在鞋楦上，鞋面的型状，一般就由这道工序决定，是否光滑，穿上脚后是否正，有没有歪歪斜斜很多时候就是由这道工序决定的。 7、底落：把猛好的鞋面，连同鞋楦头一起固定在鞋底上，然后在把鞋底要跟皮料粘合处用清洗药水清洗，吹干以后，再上胶水固定。 8、成型：把上好底的鞋子放在成型机上压，以便于胶水更好沾住底部，然后皮料经过成型制以后，会更稳定，不会变型。喷漆：许多鞋子是需要喷漆的，喷漆以后，特别是黑色会更漂亮，更深，更黑。 9、烘干：将喷漆之后的皮鞋放进烘炉进行烘干，一般烘干的设备是强光灯，就象洗燥用的浴霸那样的灯，不过有很多个。也有用发热丝进行烘干的，不过发热丝散热不均匀，而且鞋子的吸热效率不高。 10、抛光：这是鞋子后部中最最关键的工序。抛光这道工序决定了鞋子的颜色是否符合客户的要求。抛光是分为抛光和烧焦，上腊等处理全部在抛光这一道工序。 商务正装皮鞋之类的分为本色，和“改色”。本色，就象黑色，白色之类的到抛光，就按原来的颜色进行打磨，抛光，上腊。改色就是象许多深棕色或深啡色之类的打腊皮，经过底部处理之后，到了抛光，它本来皮的颜色是黄棕色的，经过改色工艺，比如“烧焦”之后颜色就跟过去完全不同了。烧焦：是在抛光工序里，把鞋放到抛光机上，对抛光
[整理版]鞋子的制作流程和设计介绍
[整理版]鞋子的制作流程和设计介绍鞋子的制作流程和设计介绍 一、鞋的知识 1、外销的鞋鞋长进退8厘，鞋围进退4厘，内销的鞋鞋长进退6厘，鞋围进退3.75厘。 2、人脚的内外围度是不一样长的，内侧短点，外侧长点，所以在做鞋的时候如果面版上鞋饰是左右对称的图案 则要让内围的鞋饰短于外围鞋饰2-3厘，在视觉上才会觉得对称。另外鞋内围面版要做得宽而短一些，外围面版 要做得长而窄点，特别是夹脚鞋。 3、制好一双鞋要用到三种胶水，贴中底用粉胶，粘合面版和中底用万能胶，粘大底用耐热胶且要中底和大底双 面刷胶。 4、凉鞋鞋头露出的脚趾一般为4个半脚趾，位置为拇指露出第一关节而小指只露出一点点最为舒服 5、凉鞋面版中线长(即面版最短的地方)约4-4.5公分最为舒服。 6、甲苯可以擦除印在鞋面上的印刷 7、凉鞋后带在脚跟处与中底之间的高度比脚跟到后带与中底粘合处之间的长度相差0.5-1公分。而从后脚跟到后 带与中底粘合处的长度约为3.5-4公分。 8、凉鞋后带高度要内高外低，因为脚踝关节内高外低。 9、鞋的面版压于中底下面的接口一般大约为2.2公分 10、人脚一般右脚比左脚的围长和脚长长
二、制鞋流程 1、制鞋流水线流程: 冲压中底--制作中底--制作面板--拉帮--上流水线刷胶贴鞋--定型 压鞋--风干--验货--清洁鞋面--包装2,板房制鞋流程 a、纸样 用胶纸贴鞋材--在贴有胶纸的鞋材上绘制鞋样并定好花头位置--裁 样--把胶纸上的鞋样复制在纸板上制成纸样 b、制面版 借助纸样剪出面版雏形--修整--车线--贴花头 c、制中底 绘制中底纸样--借助纸样裁出中底--用手按压制作中底弧度--刷胶 贴中底面料 d、借助鞋材粘合面版和中底 e、贴大底 三、小技巧 1、鞋脱胶的原因 a、贴完底后压机的压力不够; b、鞋面和鞋底包风; c、胶水干掉了,没有粘性; d、在贴合时,风扇吹到鞋底底正面导致不粘 2、如何辨别胶水是否完全干燥: a、擦的是水性胶,那么底或面从烘箱里面出来后,如果胶表面有白点说明胶水没有干;
鞋子生产流程
鞋子生产流程 一、开发部： 1、设计员：按照客户或者市场要求设计皮鞋款式。制作成样板图。 2、开发部：根剧设计师设计出的鞋样进行对皮鞋所需的材料、数量、损耗进行评咐、核算。制作成工艺单递交生产部。 二、生产部： 1、原料仓库、辅料仓库 根剧生产部采购员按采购单所采购到的材料（面料、里料、外协物件、楦、鞋底、包装等）进行检验入库，不和格的不予入库。 2、裁断车间 （1）、划料员：用设计员制作成的样板在面料上划、剪切下来，同双必须尺玛相同、皮纹、粗细等均匀。一双皮鞋是由多块小块料缝制而成，小块料命名为鞋帮。 （2）、检验员：对鞋帮进行严格检验。检验内容包含同双必须尺玛相同、皮纹、粗细等均匀。皮美砘得含有皮疤、老纹、伤残、松面等。 （3）、批皮员：对鞋帮的缝和出进行批皮削薄处理，必须根剧工艺单注重削薄的宽度、厚度。 （4）、辅料员：按照设计员提供的辅料样板进行裁剪切，大小、尺玛等相同。辅料包含：皮鞋的前里皮、后里皮、衬布、轻泡、EVA、包头、主根、商标鞋垫等。 （5）、辅料批皮员：将某些辅料，例如里料、包头、主根等构建的边缘过厚而批薄。 （6）、包头、主根打磨工：将包头、主根的边缘打磨平整。 以上完成后开票剧通过记帐（数）后移交针车仓库。 3、针车车间 （1）、打玛子印：商标、货号、尺玛用荧光纸通过玛子印机印在皮鞋里料明显地位。 （2）、做帮员：按仓库员分配的数量领取鞋帮、辅料、外协材料、粉胶水 等。用设计员设计的样板（前面所描述的划料员的样板和做帮员的不一样，前面的大，后面的小）以及依照工艺进行划线，多余不分剪去，对边缘进行通过粉胶水进行敲和。衬布、里皮按照大小、方匣粘贴在面料上。
鞋的制作流程
鞋的制作流程 一、运动鞋结构Gym shoes structure ●鞋邦shoes bond 邦面nations face: 前邦nations before 后邦nations after 邦里bond in ●鞋底sole 中底insole 外底outsole 二、鞋身外形shoes bady shap 整片式the whole chip 两片式two chip 两截式Two parts-style 三、鞋底结构sole structure ●中底middle sole 软soft: 帆布canvas+无纺布non-wovens+帆布canvas 硬hard: 纸板paperboard ●大底oustsole: 工艺craft 缝制tailor 硫化vulcanization 模压moulding 注射injection 胶粘glue 类型style 成型底Forming sole 组装底assembling sole ●鞋垫shoe-pad 四、鞋号shoes size ●中国China 1 鞋号范围shoes size range 90-305size 2 男鞋man shoes 235-275size 3 女鞋中间号women shoes middle size 235size 4 童鞋大中小号分别为big medium and small number of children’s shoes is 225 190 150 ●外国鞋号foreign shoes size 1 法码（EUR）16-48 size 2 英码（uk）
3.美国码US 五.鞋常用材料Shoes commonly used materials ●鞋邦常用材料shoes bond commonly used material 1.天然革材料natural leather material: 牛皮cow leather，羊皮 sheepskin 2.人工革材料artificial leather material: 人造革leather 合成革synthetic leather 超细纤维革microfiber leather 3 网布材料mesh material 4.其他others ●鞋里常用材料shoes inside materials commonly used 1.丽新布（无纺布）non-woven 2.单面绒布single side flannel 3.特立可得T/C 4.泡棉foam 5.港宝KP 6.其他材料other materials:织带ribbon,鞋带shoelace,松紧带elastic ●鞋底材料sole material 1.外底材料outsole material 橡胶RB，热塑性橡胶TPR聚氨酯PU, 依稀醋酸乙烯脂EVA 热塑性的聚氨酯TPU 2中底材料middle sole material 软soft:帆布canvas+无纺布non-wovens+ 帆布canvas 硬hard:纸板paperboard 3 鞋垫insole ：EVA材料经过压膜定型处理EVA material through membrance stereotypes processing 六．鞋子开板Making the shoes model ●材料material:白卡纸white cardboard.美纹纸masking tape.鞋楦shose tree ●步骤step 1.鞋楦用美纹纸贴起来（只贴一半）tap the shoes tree with the masking tape onle half 2.画出鞋楦的背中线Draw the dorsal midline of the shoe tree 3.画出鞋头和后跟的凸点Draw the tow and heel bump 4.测量鞋头到后跟凸点外侧距离measure from front shoes to heel bump 5将样板撕下贴在白卡纸上tear off the sample plate stick the white card paper 6展平样板后再次测量鞋头凸点到后跟凸点距离，与步骤四比较看是否有 误差after flattening model measure again toe to heel bump diatance,compare with step four see if there are errors. 7.把样板裁下，就是鞋楦板cut the model ,it is shoes tree board. 8.测量鞋头凸点到口纹距离，后跟高度，口纹处长度measure frot shoes
做鞋的工序及流程
做鞋的工序及流程 一、原辅材料仓库 1、每日原辅材料进出库须做好材料帐及库存帐，并用微机管理； 2、进料和发料须专人管理，以免出错； 3、进料时须有质检人员在场，检验品质是否正确，颜色是否正确。 二、裁断车间 1、领料须由专人负责，由组长统一分配给员工； 2、真皮类裁切时，因只能单层裁切，用GSB-2C液压摆臂式下料机或XCLP2-250液压平面下料机较好； 3、裁切尼龙布、特多龙布、帆布及较薄PVC革时，因材料较软，同时可一次多层裁切，故应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。 4、裁切中底板时，因材料较硬，同时可一次多层裁切，应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。 5、任何裁出的部件、特别是有色皮料、布类应同时做质检、配色、配双及数量清点等工作，以免到针车部门时做重复工作； 6、裁切主管人员应辅导员工做好机器及刀模的日常保养工作； 7、管理人员须随时巡视员工使用斩是否按指令单的刀号操作并教导员工如何自我检验。 8、教导员工对材料的认识，须适材适用，并注意斩刀排列方式，减少不必要的材料浪费。 裁料，选料原则是鞋头最好料，鞋头不能有皮伤，傻眼等等，外帮次之，再内帮，以及一些不起眼的小位置。 三、准备课 1、配料室依据订单情况，将裁切好的部件排列整齐，等待加工； 2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等，均由准备课负责； 3、加工好的材料交付给中仓备料组，由中仓备料组发料至针车车间加工。 4、裁切好的部件如中底板、鞋垫等，如果不需要特别车缝加工的，可在完成必要处理后送半成品仓库 5、在准备课，待所有部件完成后，一定要将鞋面所有部件质量及统计数字妥善整理，准备交付给针车车间；6 、手工，比如，折边是否该圆则圆，该方则方，二只鞋同一位置是否大小一致，饰扣位置是否一致，内里是否清洁，不能到买家手上还有污渍，拉链鞋的拉链装得是否平顺，拉动是否顺畅。内里是否平顺，手伸进鞋里是否有凹凸不平的感觉等等。 四、针车车间 1、针车车间的车帮及做帮的工艺流程和员工配置，依据鞋面设计的不同而变化，一般一条针车流水线，如果每8小时能生产1500双时，须各种针车约70-80台，手工人员约10-15人，共计80-95人； 2、车缝时必须注意车线边距，针距是否控制良好，与要求的标准是否相符； 3、车缝时必须注意鞋面部件上各记号点的正确性，如车缝时未按正确的记号，鞋面完成后将会不正，造成夹帮困难，影响成品鞋的品质。鞋子线路边距正常是1MM~1.5mm，休闲鞋例外，那么鞋子线路边距过大、过小、车烂边、线路弯曲不顺畅都是做工不好的表现，针距1厘米4.5~5.5 针正常，过稀过密都是品质问题，休闲鞋例外。男正装鞋一般情况下鞋头不允许接线或重针，更不会有线头了。成品鞋不管在哪位置留下线头都是品质超差的表现。鞋口有剪坏现象，内里没车到或留有针孔都是品质不好。4、针车车间必须配备小剪刀等工具，鞋厂要自行采购 5、做好的
运动鞋的制造工艺
运动鞋生产流程及生产工艺介绍 （一）生产流程： 运动休闲鞋现已发展到相当高的水平，企业内部分工精细，生产过程得到有效运行。一双精美实用的运动鞋，是如何被制造出来的呢？总的来说他有15道环节，现以简易归纳如下： 下单评审 /材料订购 /产前试做 /物性检测 /材料入库 /原料裁断 /鞋帮缝制/帮底成型 /成品包装 /成品入库 /市场调研 /设计研发 /样品评审 /新品打样/看样订货 从以上生产流程不难看出，一双成品鞋从下单到成品出货，至少要经过15道大环节，同时每道环节还要进行分工，最多可达三十多道工序。 （二）生产工艺： 一只鞋仅由鞋面材料加大底组成，就会显得单调呆板，为了让它富有特色，显出不同的个性特征，人们在相对单调的皮革面、网面上作出各种色彩、图案和造型，这就是工艺。工艺主要起着装饰作用，能留给人们朦胧感，立体感，金属质感，速度感等美好感觉和审美情趣。 据统计，目前工艺可分作14类，下面具体介绍几种： 高频： 热压高频：依靠高周波塑胶融接机在合成皮和网布的平面上压出凹凸感造型；效果强烈，棱角分明，立体感强且长久性定型。 印刷高频：印刷结合高频作业，使图案达到精致持久的效果。 热切高频：用透明或不透明材料压到另一种材料上，要开模具，进行特殊加工。因此，费用较高，制作难度也较大，是技术水平的综合体现。 分化、渐变：分化、渐变丰富了色彩与图案的多样性，效果明显，感染力强。 射出与滴塑：鞋饰制作工艺，以不同材料经模具成型产生立体效果，用以装饰鞋面，滴塑与射出相比，滴塑材质显得更柔软，而射出材质坚韧，两者均需开模具，造价高，但结果很精致，点缀很有感染力。 电绣：即电脑绣花，在鞋面上，绣出各种装饰性图案，尤其是品牌的LOGO常运用电绣工艺。 第一节运动鞋结构 （一）运动鞋基本结构： 一只运动鞋大致由鞋头、鞋面（前面、侧面）大底、中底、后跟、里衬、鞋垫、鞋舌及各种配饰件组成。 （二）依鞋口高度分成三种型 态: A、低帮 B、中 帮 C、高帮
鞋子的制作过程
鞋子的制作过程 一双鞋子的制造，需要各种重要的步骤，以下介绍一下制鞋的步骤1、出格：在设计一款鞋之前，设计师会根本他自己的想象，画出鞋的型状，再按型状分开鞋面的各部份，然后用特定的一种硬纸版做成格。鞋面，的型状态，就完全受出格的影响。 在生产过程中，出格，分两种，一种是广义的出格，包括以上所讲和鞋楦的选型，就是鞋子的脚的型状。鞋面的设计，鞋底的选择，和各种主要用皮及其他配料的选择，全部都是由出格这道关完成的。广义的出格，就是完整意义上讲的鞋的设计，整个鞋的款式和风格，都由这个工艺完成的。 另一种，就是仅仅说的鞋面的设计，一般鞋的设计会按一个标准码设计，比如40码，设计完成以后再按照这款风格，放大或缩小成35-45码数，这就是出格。 1、放好的革样，给专门放革的工厂或加工店制造成马口铁的或塑料的革模，开料师傅，就用这两种革模中的一种来开料。仅仅负责鞋面设计和工艺的是狭义上的出格。 2、开料：开料师傅按放好的马口铁革或塑料革把整张皮料用刀划开，一双鞋子开好料以后，看上去是一小块一小块，完全不象鞋子。除了开皮以外，还有鞋子的内里，配布等都在这道工序完成。 3、折面：收到开料部的皮以后，把一小块一小块的皮，用胶水拼接好，然后在拼接处按需要用木锤或铁锤打紧。完成以后，整个鞋面就差不多是整块了。 4、铲皮：收到折面好的产品之后，为了准备把鞋面装在鞋底上，必须把皮与鞋底接合部份用铲刀削薄一点，以便接合更牢靠和美观。这道工序是由人手操作机器来完成，整双鞋以后是否容易开帮，这道工序很关键。虽然是由人操作机器，但人的操作技术和熟练程序决定产品的质量好坏。 5、车面：把折好面，车好皮的一小块一小块的鞋子车成一块。车面也是很关键的一道工序，车的是否美观，车位，针位是否到位，就决定了鞋子的美观和耐用程度。 6、猛鞋：把车好的鞋面皮，放在鞋楦上，然后用鞋钉在鞋面皮边上钉上钉子将其固定在鞋楦上，鞋面的型状，一般就由这道工序决定，是否光滑，穿上脚后是否正，有没有歪歪斜斜很多时候就是由这道工序决定的。 7、底落：把猛好的鞋面，连同鞋楦头一起固定在鞋底上，然后在把鞋底要跟皮料粘合处用清洗药水清洗，吹干以后，再上胶水固定。 8、成型：把上好底的鞋子放在成型机上压，以便于胶水更好沾住底部，然后皮料经过成型制以后，会更稳定，不会变型。喷漆：许多鞋子是需要喷漆的，喷漆以后，特别是黑色会更漂亮，更深，更黑。 9、烘干：将喷漆之后的皮鞋放进烘炉进行烘干，一般烘干的设备是强光灯，就象洗燥用的浴霸那样的灯，不过有很多个。也有用发热丝进行烘干的，不过发热丝散热不均匀，而且鞋子的
鞋类制作工艺流程
鞋类制作工艺流程 一、物料采购 采购根据确认样的色卡联系厂商，让他们确认是否能生产该物料，若可以即下单。 二、裁断 1、刀管：负责从开发部领取纸板开刀模，及管理所有的模具。 2、冲裁：分为大冲和小冲。 大冲：可以几张物料合裁，主要冲革料、里料及辅料。 小冲：不能合裁，主要冲皮料。 3、点检：点数并检验所冲出来的材料。 4、画线及削边。 5、配料：负责将物料配套，避免色差。 三、车缝帮面 不同款式的鞋子，车缝流程不一样，但有以下几个共同点： 1、首先，头里拼缝，边里后方处拼缝，头、边里拼缝； 2、贴补强。一般用切片、热熔胶或富荣布做补强； 3、包鞋舌海棉，订鞋舌； 4、面料有反接的位置要捶平； 5、按由里到外的顺序车缝鞋面； 6、贴后衬，包后方海棉； 7、非防水鞋：只车后里； 防水鞋：需要舌里、后上里及防水里反接； 8、冲孔，压鞋扣。 ★帮面品检主要注意是否有以下问题： 1、清洁度； 2、掉针、跳针、掉线、浮线； 3、车错线； 4、鞋头、后方偏歪； 5、鼻子车歪、鞋舌上歪； 6、皮料暗伤； 7、鞋舌、海棉断裂； 8、边距过大、路线不圆滑； 9、左右部件不对称；9、皮料色差；10、绣花图案绣歪；11、高频压不到位；12、前后衬不到位、掉衬；13、后方海棉松紧不一；14、后方海棉不到位；15、冲孔高低。 四、成型 成型的工艺流程： 1.前段：领料下料套鞋楦刷港宝水穿鞋带车网脚刷帮面白胶刷中底白胶攀前帮拉腰帮攀后帮定点、画线磨粗修鞋上加硫 2、中段：领料放底面破底破一次面胶、一次底胶二次面胶、二次底胶贴底压机补胶压边上冷冻箱解鞋带拔楦 3.后段：领料放面衬塞纸烘线头穿鞋带鞋面清洁大底清洁修鞋贴标挂吊牌配内盒小包装 以下为具体各个工艺的操作说明： ◆刷港宝水：加强港宝硬度。 调配适当比例港宝水。一般快干：甲苯比例为7：3，可视气温及材质而适当调整比例。 将内领轻轻拉开，用刷子将港宝擦拭均匀，透湿。不可过多，以防渗透内里而污染。港宝水不可刷至鞋面帮脚，不可外溢于鞋面。 ◆绑鞋带：鞋带不能绑得太松也不能绑的太紧；
皮鞋的制造过程及生产工艺
温州皮鞋的制造过程及生产工艺（一） 时间：2010-10-18 11:58 作者：前湖居士阅读：589 皮鞋是温州的经济支柱产业，也是温州在全国有较高知名度的产业。其生产历史悠久，早在宋时，温州已有专门从事鞋业生产的匠户。在长期的历史发展过程中，生产从低级到高级，从简单到复杂，历代能工巧匠们积累了大量的生产经验和制造技术，成为宝贵的历史财富。温州制鞋业随着飞速的发展，从手工制作到半机械制作，机械的应用和制鞋理论的深化，制鞋技术工艺不断得到改进和发展， 皮鞋制作工艺复杂，其生产过程大致可分为划料、劈皮、做包、车包、烫底成型、钳包、热定型、打包脚、复爪、整理、鞋面处理等11道大项生产工序，有的还有缝包、缝底、鞋面定型、鞋面印花、串花、编织、绣花等工序。此外还有选楦、选购材料、选样打版前期准备工作及包装后期工作。 选楦_ 选楦是制鞋的第一步。鞋楦是鞋的主要定型工具，又是鞋样设计的“母本”。鞋楦的选择是制鞋的关键所在，有什么样的楦形就会生产出什么样的鞋形状。 楦头平放时，最前面为头，形状有大头的，有尖头的，有圆形的，有方形的，有小圆形的；有厚的，有薄的，尺寸不一。楦面有凹形的，有凸形的，平面的，弧度不一；楦面边沿有棱角的，有无棱的。楦头其规格按腰围、长度计算的。 楦头质地有木制、塑料、铝制的。八十年代时，温州的厂家楦头都以木楦头为主。木楦头以木头为原料，多为腊子树，价格低廉。木楦收缩性强，在生产过程中，受热易变形，对制作的鞋形状往往会产生很大的影响。有时一对同码的楦头因干湿不一，收缩尺寸不一，造成生产出的一双鞋大小长短不一。再者木楦经长时间热化易脆朽，再加上铁钉敲锤，有的木质不良，经不起挤压、热烤，在生产过程往往出现楦头底部脱落无法锭钉、脱楦时楦头断裂无法使用。因稳定性差、使用期不长而被淘汰。 塑料、铝制收缩性弱，稳定性能强，较木质理想。铝制相对塑料收缩性能强，但价格高，且使用笨重。故塑料楦头使用较为普遍，而铝制楦多为打楦栲模，或对质量要求过高的大型厂家半机械化生产使用。朔料废楦头经熔化后仍可重新制作新楦头，故塑料楦头用料有头料、二料，甚至三料之分。头料比二料、三料价格贵，但稳定性强，收缩变化不大，做出的鞋效果最好。 楦头样板拿来后要先试做鞋看看，不满意则叫楦头厂师傅修改或换另一个楦形，直到与自己思维构想相吻合，满意为止。 选购材料 选购材料，即是选择生产皮鞋的用料。鞋用材料，分鞋面材料、附衬材料鞋饰材料、鞋底材料、粘合材料、包装材料等，种类繁多。 面料可分为动物外皮、人造合成革、布料等。动物皮革用料有牛、马、猪、羊、鹰、兔、驴、骡、鳄鱼等。动物皮质以牛皮为最好，有弹力伸拉性能好、表面毛孔细，韧性强度好之优度；羊皮柔软，弹性好，也是皮鞋生产的好面料；马皮，表面毛孔细，但收缩能性差；猪皮表面毛孔粗，但收缩能性强；鹰、兔皮收缩性和表面毛孔介于猪、马皮质之间，且皮面较小，划料时易耗料。驴、骡皮性能与马皮相似，略差。驴、骡、鳄鱼皮很少见。约1993年时，低档的鞋面料曾一度选用价格低的牛二层。后因制作工艺低，皮质本身性能差，所制作的鞋皮面粗糙，而终被淘汰。后来于1995年间，对二层皮制作在技术上进行改进，先在皮面上喷上一层膜，再喷上桨漆，因制作技术移用源自于合成革，故名“移膜革”。移膜革克服了牛二层皮皮面粗糙之缺点。因皮面光滑、价格低，普遍被生产低档皮鞋的厂家广泛采用。 牛皮有进口的、国产的，皮质有硬皮、软皮之分。瞿溪牛皮市场一带营销的牛皮，国内有南
鞋子生产流程
鞋子生产流程 【基本流程】： 设计—裁板—裁皮—铲皮—针车—接面—车面—配对—锰鞋—品检—加硫定型—收帮—表面处理—落底—后处理—品检—装箱入库。 设计：板房的开发人员设计鞋子款式 裁板：板房的工作人员用切割机裁好样板 裁皮：照样板将面料划、剪切下来，同双必须尺码相同、皮纹、粗细等均匀 铲皮：把皮料拼接处铲薄便于拼接 针车：如是皮纹上要花样的要用缝纫机缝出那些花样 接面：仓库员分配的数量领取鞋帮、辅料、外协材料、粉胶水等。 用客户要求的样板以及依照工艺进行划线，多余部分剪去，对边缘进行通过粉胶水进行敲紧。衬布、里皮按照大小、方向粘贴在面料上。 车面：依照做帮员在面料上划线、敲和部分进行缝和、里皮的缝和，同双必须针线均匀、针距一致、针线一致。 配对：中仓把鞋面码数，中底，鞋楦等配好双
猛鞋：1、配好材料（左右脚鞋面、中底、港宝、楦头） 2、组合鞋楦：把同双的左右脚鞋楦组合起来套上鞋包 3、固定中底：把中底用元钉固定在鞋楦上 4、穿鞋绳：有鞋带的鞋子要穿好鞋绳 5、上港宝：胶水要刷到位、港宝要上到位 6、挂帮：把鞋面套在鞋楦上简单固定位置 7、配双：检查左右脚保证左右脚的鞋头后跟一样 8、锰鞋：排钉子牢牢固定鞋子形状 品检：1、看鞋面是否破损，起皱，凹凸不平 2、看耳排对不对齐，内排可以比外排前一点点 3、看后跟正不正 4、看内腰，内边的比外面的要高一点点 5、看左右脚埋骨高度对不对称 6、看针线均不均匀，有没有漏线（这是面部的，在锰鞋这块也要看一下） 加硫定型：将锰好的鞋子放进真空蒸汽定型箱定型 收帮：1、拔钉子：把固定的元钉拔掉，左右两边拔剩一个。 2、铲港宝：把前后跟的港宝铲干净，左右两边的里皮铲净 3、刷胶水：把帮脚和中底两边都均匀的涂上胶水，待胶水稍干后把帮脚和中底按压粘起来，帮脚要收紧。 4、打帮：把前后帮脚铲平铲薄
皮鞋的制造工艺流程
皮鞋的制造工艺流程 一、开发部： 1、设计员：按照客户或者市场要求设计皮鞋款式。制作成样板图。 2、开发部：根据设计师设计出的鞋样进行对皮鞋所需的材料、数量、损耗进行评估、核算。制作成工艺单递交生产部。 二、生产部： 1、原料仓库、辅料仓库 根据生产部采购员按采购单所采购到的材料（面料、里料、外协物件、楦、鞋底、包装等）进行检验入库，不合格的不予入库。 2、裁断车间 （1）、划料员：用设计员制作成的样板在面料上划、剪切下来，同双必须尺码相同、皮纹、粗细等均匀。一双皮鞋是由多块小块料缝制而成，小块料命名为鞋帮。 （2）、检验员：对鞋帮进行严格检验。检验内容包含同双必须尺码相同、皮纹、粗细等均匀。皮面不得含有皮疤、老纹、伤残、松面等。 （3）、批皮员：对鞋帮的缝合出进行批皮削薄处理，必须根据工艺单注意削薄的宽度、厚度。 （4）、辅料员：按照设计员提供的辅料样板进行裁剪切，大小、尺码等相同。辅料包含：皮鞋的前里皮、后里皮、衬布、轻泡、EVA、包头、主根、商标鞋垫等。 （5）、辅料批皮员：将某些辅料，例如里料、包头、主根等构建的边缘过厚而批薄。 （6）、包头、主根打磨工：将包头、主根的边缘打磨平整。 以上完成后开票据通过记帐（数）后移交针车仓库。 3、针车车间 （1）、打码子印：商标、货号、尺码用荧光纸通过码子印机印在皮鞋里料明显位置。 （2）、做帮员：按仓库员分配的数量领取鞋帮、辅料、外协材料、粉胶水等。用设计员设计的样板（前面所描述的划料员的样板和做帮员的不一样，前面的大，后面的小）以及依照工艺进行划线，多余不分剪去，对边缘进行通过粉胶水进行敲合。衬布、里皮按照大小、方位粘贴在面料上。 （3）、车帮员：（一般做帮员和车帮员是配对的）依照做帮员在面料上划线、敲合部分进行缝合、里皮的缝合，同双必须针线均匀、针距一致、针线一致。 （4）、检验员：对完成后的鞋包进行严格检验，同双外观、尺码、针距、针线等必须一致，缝合处平服，剪去多余的线头。 以上完成后开票据通过记帐（数）后移交成型仓库。
鞋子样品制作标准流程
鞋子样品制做流程 备料 1?收到样品材料，先根据来料清单, 核对数量/配件是否齐全, 有没有在运输途中损坏或者丢失，再和样鞋仔细对照。 2. 材料颜色车线颜色加工方法 大底颜色拉链饰扣松紧织带 包边条喇叭布标印刷网板 3. 有些特殊材料不能挤压，不能褶皱，如镜面PU/贴膜金属PU等，存放的时候要注意 开料 1. 样品材料要单独存放，不要和大货放在一起，以免用错材料。 2. 有些特殊材料不能挤压，不能褶皱，如镜面PU/贴膜金属PU等，裁断的时候要注意 3. 样品材料都比较少，特别是有些特殊材料或小配件，材料可能只有一点点。有些材料是样 品室用剩下的部分，材料会不规则。裁断冲裁的时候不要浪费材料，不规则或有瑕疵的材料要单片冲裁，剩下的样品材料要按指令装好写上标签，方便下次再用。（有瑕疵的材料也不能扔掉） 4. 样品没有刀模的时候要手工开料，手工开料的时候要先比对纸板和样鞋，不要用错纸板，也不要 用错材料 常用纸板名称 开料板和刀模纸板一样大的纸板，包含有折边位置，组合位置，反车位置 实板和折完边的部件一样大，不包含折边位置（比开料板少了一个折边位） 比板有些小部件会有比板，即不包含折边位置，也不包含组合和反车位置（像组 合好鞋头剩下的鞋头中片大小，鞋身饰片大小，条带宽度比对等）组合板像凉鞋和有扣带组合的鞋子，一般都会有组合板，用来比对扣带组合的角度 翘度板有需要定型的鞋子，用来比对部件定型后的翘度 5. 做到鞋头要定型的鞋子，鞋头要先定一片看效果，再定剩下的鞋头。如果是手工开料，要先剪一片 鞋头试定型效果，和翘度板比对，没有问题再开剩下的鞋头，避免有鞋头定型后太小，鞋子做不起来的现象。 针车
运动鞋子的生产流程详细说明
运动鞋子的生产流程详细说明 鞋子知识总结 制鞋工艺流程(一) 一、原辅材料仓库管理 1、每日原辅材料进出库须做好材料帐及库存帐，并用微机管理； 2、进料和发料须专人管理，以免出错； 3、进料时须有质检人员在场，检验品质是否正确，颜色是否正确。 二、裁断车间管理 1、领料须由专人负责，由组长统一分配给员工； 2、真皮类裁切时，因只能单层裁切，用GSB-2C液压摆臂式下料机或XCLP2-250液压平面下料机较好； 3、裁切尼龙布、特多龙布、帆布及较薄PVC革时，因材料较软，同时可一次多层裁切，故应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。 4、裁切中底板时，因材料较硬，同时可一次多层裁切，应用XCLP2- 250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。 5、任何裁出的部件、特别是有色皮料、布类应同时做质检、配色、配双及数量清点等工作，以免到针车部门时做重复工作； 6、裁切主管人员应辅导员工做好机器及刀模的日常保养工作； 7、管理人员须随时巡视员工使用斩是否按指令单的刀号操作并教导员工如何自我检验。 8、教导员工对材料的认识，须适材适用，并注意斩刀排列方式，减少不必要的材料浪费。 三、调配中心管理 1、调配中心依据订单情况，将裁切好的部件排列整齐，等待加工； 2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等，均由调配中心负责； 3、加工好的材料交付给中仓备料组，由中仓备料组发料至针车车间加工。 4、裁切好的部件如中底板、鞋垫等，如果不需要特别车缝加工的，可在完成必要处理后送半成品仓库 5、在调配中心，待所有部件完成后，一定要将鞋面所有部件质量及统计数字妥善整理，准备交付给针车车间； 四、针车车间管理 1、针车车间的车帮及做帮的工艺流程和员工配置，依据鞋面设计的不同而变化，一般一条针车流水线，如果每8小时能生产1500双时，须各种针车约70-80台，手工人员约10-15人，共计80-95人； 2、车缝时必须注意车线边距，针距是否控制良好，与要求的标准是否相符； 3、车缝时必须注意鞋面部件上各记号点的正确性，如车缝时未按正确的记号，鞋面完成后将会不正，造成夹帮困难，影响成品鞋的品质。 4、针车车间必须配备小剪刀等工具，鞋厂要自行采购 5、做好的鞋帮必须经过质管部检验，再依每张订单所需鞋号适当整理后送半成品库，由半成品库再发给夹帮成型车间。 6、教导操作人员定时保养机台，以免机台故障率高，影响品质及产量 五、鞋底车间管理 1、成型底制作：应注意精密度以确保成品的美观；模具成本高，设计底纹时应配合流行，使其淘汰时间延长，降低成本；注射材料(PVC，TPR，PU或EVA)应注意其物理性能，并多做试验，确保成品质量 2、橡胶组合大底制作：注意天然橡胶的品质，力求稳定；各种添加剂及化学原料的配合比率将影响鞋底的物理性能，其比率及特性随气候及加工时间而变化，应随时记录作为参考；鞋底花纹设计的变化，须配合市场流行的需要；橡胶大底应存放于阴暗处，避免阳光直射，并使用黑白PVC袋包装，否则将老化而影响成品质量。另外，存放较久的橡胶大底应先使用；橡胶大底在贴合前应先进行表面处理，或打粗以利于粘合； 六、半成品仓库管理 1、半成品仓库是鞋类生产过程中面部及底部工艺流程的中转站 2、半成品仓库管理应根据生产顺序表所排定的时间，适时给针车车间催促，同时对夹帮成型车间的发料又给予控制； 3、在帮面、鞋底发料给夹帮成型车间前，半成品仓库管理人员必须特别注意按工艺流程表，先做好品质管理及数量统计工作 4、每张订单须备齐帮面、中底、大底、鞋垫、内盒、外箱、纸标等各种材料，方可发料给夹帮成型车间 5、应按所订楦头数量决定每日生产回转数，成型车间则照表领取生产 6、全厂进度表的排定 7、每日填报生产动态表(人料数量、领料数量、库存数量及各生产线的生产动态) 七、夹帮成型车间管理 1、夹帮工序包括前帮、中帮及后帮三部分 2、鞋弓的穿法及长度应符合标准自分段使用(可用颜色来分辨其长度) 3、夹前帮时必须特别注意鞋面部分与楦头对准，不可歪斜，同时注意先固定好后跟标准高度。 4、夹中帮时要注意两腰鞋面是否真正拉紧，其紧张度要适中平均。 5、夹后帮时要注意后跟高度是否依照标准，若每只鞋后跟高度都有符合楦头后跟标准记号，则成品鞋不至于发生左右脚鞋高不一致现象。后帮完成后要将中底钉取下以利脱楦，避免穿鞋时伤脚。 6、夹帮工序应设品质检验员，对夹帮不良鞋面给予手工调整补救。 八、擦胶及贴底成型 1、注意划线板的准确性，使气压约0。6MPa； 2、粗磨须按划线后的弧度将皮革表面的漆料除去。 3、大底部的贴合面须用药水处理 4、加温应在100℃±5℃左右 5、贴底前，鞋面及鞋底须注意刷胶水的正确性及均匀度，不可污染鞋面及鞋底； 6、鞋面贴合鞋底时，员工须注意贴底不可歪斜，有边沿的鞋尽量使用气袋式或三维块式压紧机压底 7、压底时，作业人员应注意到压底机的使用正确性，同时注意对压着时间(5-8S)、压力(20- 40KN)的控制 8、压底完成后：加硫鞋：须收集鞋子置于加硫罐内进行加硫定型；冷粘鞋：须置鞋子于冷冻箱内，进行冷冻定型。 9、压底后鞋子在楦头上未完全冷却定型前最好不要拔除楦头，以免鞋子会变形。 九、整理及包装 1、拔除楦头后，鞋子须经过内外初步整理清洁； 2、需要喷光整理的，要正确调配喷光剂，喷光要均匀并能突出重点； 3、放入鞋垫，并正确胶牢； 4、上鞋带 5、最后清洁整理，装入鞋头填塞纸； 6、最后品质检查 7、装入鞋盒或塑料袋 8、装箱 十、制鞋生产线所需其他器材 1、裁切、落料用的刀模，依鞋型设计根据标准化纸板制造； 2、成型用楦头，可分为塑料楦和铝楦，一般生产冷粘鞋因楦型变化较化，用塑料楦较为经济，运动鞋或批量较大的便鞋，以使用铝楦为好。一条成型生产线约需800-1200 双； 3、夹帮组质检人员及样品室人员使用鸟嘴钳，一条成型生产线须备8-10 支； 4、打鞋眼洞用冲孔模，依鞋面设计标准纸板打造 5、夹帮时固定鞋跟距宽的鞋弓，依鞋型设计按鞋号大小分段使用； 6、磨粗用钢丝轮，除胶用尼龙刷 7、手工磨粗机、去污喷枪，记号笔等零星器材； 制鞋工艺流程(二) 一、物料采购 采购根据确认样的色卡联系厂商，让他们确认是否能生产该物料，若可以即下单。 二、裁断 1、刀管：负责从开发部领取纸板开刀模，及管理所有的模具。 2、冲裁：分为大冲和小冲 大冲：可以几张物料合裁，主要冲革料、里料及辅料。 小冲：不能合裁，主要冲皮料。 3、点检：点数并检验所冲出来的材料。