DF7C大修柴油机工艺
东风7C型内燃机车大修范围及大修工艺
第2部分：柴油机大修工艺
1 范围
本部分规定了东风7C型内燃机车柴油机部分大修工艺流程、工艺要求及质量标准。
本部分适用于东风7C型内燃机车大修修程，并作为质量检查的标准。
2 规范性引用文件
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铁运[2008]213号 DF7C型内燃机车大修规程
3 柴油机发电机组解体
3.1 须用材料
塑料布、绸布等。
3.2 须用设备及工具
柴油机升降台、翻转台；柴油机、曲轴组、主发电机、活塞、气缸盖、气缸套、摇臂箱、主轴承盖等各类吊具；主轴承、气缸盖螺栓螺母拆装工具；喷油器拆卸工具；风动扳手、液压扳手、12—38mm 开口扳手、各类梅花扳手；150—450mm专用扳手。
3.3 基本技术要求
3.3.1 解体前按工艺要求检查各零部件状态,测量有关尺寸数据作好记录。
3.3.2 各定位销用专用工具拔出，不得与部件一同拆下。
3.3.3 部件拆解后，不得落地，应放在专用支架上或油盘中。
3.3.4 拆卸前应对不良处所、配件做好记录。
3.3.5 拆卸前应对中间齿轮、大、小过轮、配气齿轮做好标记，测量配气定时0.38 0
值、曲轴横动
–0.03
量、凸轮轴横动量、传动齿轮啮合间隙等尺寸。
3.4 工艺过程
3.4.1 将柴油机组吊放在解体台位上。
1
3.4.2 拆除柴油机外部冷却水系统、机油系统和燃油系统的管路。
3.4.3 拆除主发电机。
3.4.3.1 松开半刚性联轴节主、从动盘之间的连接螺栓。
3.4.3.2 松开并取下主发电机与联接箱的连接螺母及垫圈。
3.4.3.3 吊下主发电机，并置于专用存放架上。
3.4.4 拆前、后增压器。
3.4.4.1 松开并取下增压器固定支架螺栓、螺母及弹簧垫圈。
3.4.4.2 拆除压气机出气管与中冷器进口管之间的软接管上的喉箍，取出软接管。
3.4.4.3 分别拆下第二、五节排气总管管卡。
3.4.4.4 拆除增压器润滑油进油管及回油管，冷却水进、排水管，吊下增压器。
3.4.5 拆空气中间冷却器。
3.4.5.1 松开并取下中冷器与支架、中冷器与出气口管法兰的连接螺栓、螺母及弹簧垫圈。
3.4.5.2 拆除与其连接的进、排水管法兰。
3.4.5.3 吊下前、后中冷器。
3.4.6 拆除排气管。
3.4.6.1 松开并取下排气管间的连接螺栓、螺母及垫圈，排气管路的螺栓在松开前可预先用柴油浸泡。
3.4.6.2 拆下排气管卡的螺母及弹簧垫圈。
3.4.6.3 吊下第二至第五节排气管。
3.4.7 拆卸滑油离心精滤器，泵传动齿轮检查孔盖。
3.4.8 拆除高、低温水泵。
3.4.8.1 测量并记录高、低温水泵齿轮与泵主动齿轮的啮合间隙。
3.4.8.2 松开并取下水泵与泵支承箱的连接螺母及弹簧垫圈。
3.4.8.3 拔出高、低温水泵，放入专用支架上。
3.4.9 拆除主机油泵。
3.4.9.1 松开并取下与泵支承箱连接的螺母及弹簧垫圈。
3.4.9.2 拆卸与主机油泵机油进出口法兰处的连接螺栓。
3.4.9.3 拔出主滑油泵，放入专用支架上。
3.4.10 拆除油封装配。
3.4.10.1 拔出２个定位销。
3.4.10.2 松开并取下紧固螺栓。
3.4.10.3 取出油封装配。
3.4.11 松开并取下呼吸管与机体连接螺母及垫圈，取下油气分离器呼吸管装配及油气分离器。
3.4.12 拆除泵支承箱装配。
3.4.12.1 松开并取下与泵支承箱连接螺母及弹簧垫圈。
3.4.12.2 用两个M10的工艺螺栓顶出介轮支架轴端部支承。
3.4.12.3 测量并记录主滑油泵传动装置齿轮与曲轴主动齿轮的啮合间隙。
3.4.12.4 拔出泵支承箱上的定位销；
3.4.12.5 松开并取下泵支承箱与机体的连接螺栓及弹簧垫圈；
3.4.12.6 吊下泵支承箱装配。
3.4.13 拆除连接箱装配。
3.4.13.1 用钢丝绳吊住连接箱，拔出定位销，松开并取下连接螺母及弹簧垫圈。
3.4.13.2 吊下连接箱。
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3.4.14 拆除油封盖装配（大油封）。拔出四个定位销，松下大油封上下两半接合处的连接螺栓及垫圈，松下大油封与机体连接的螺钉及垫圈，取下油封。
3.4.15 拆卸喷油泵。
3.4.15.1 松开并取下燃油总管装配、高压油管。
3.4.15.2 松开并取下喷油泵与下体的连接螺母及弹簧垫圈。
3.4.15.3 将各喷油泵齿条与夹头穿销脱开，使穿销处于非工作位（穿销拔出转90度，）
3.4.15.4 取出喷油泵及垫片，将喷油泵放在专用支架上。
3.4.15.5 拆除喷油泵挺杆装配的回油管。
3.4.15.6 用两个工艺螺栓顶出挺杆装配。
3.4.16 拆除摇臂轴座。
3.4.16.1 松开并取下摇臂轴座总成紧固螺母、垫圈及摇臂的压球。
3.4.16.2 用专用吊具吊出摇臂轴座总成，放在专用支架上。
3.4.17 拆除气缸盖装配。
3.4.17.1 用专用工具，对角拆下气缸盖螺母、垫片。
3.4.17.2 用专用吊具吊起气缸盖，存放于专用存放架。
3.4.17.3 取下气缸盖调整垫片和进水套管。
3.4.17.4 取出挺杆和挺杆护套。
3.4.17.5 拆卸挺杆下体。
3.4.18 测量并记录各齿轮啮合间隙、凸轮轴横动量。
3.4.19 拆除凸轮轴齿轮。
3.4.19.1 剪断防缓铁丝，拔出定位销；
3.4.19.2 松开并取下齿轮上的连接螺栓；
3.4.19.3 取出凸轮轴两个齿轮。
3.4.19.4 测量凸轮轴横动量，将数据记入表格。
3.4.19.5 拆除左、右凸轮轴装配。
3.4.19.6 拆除止推轴承。
3.4.19.7 松开输出端凸轮轴端盖与机体的连接螺母及弹簧垫圈，并取下端盖；
3.4.19.8 松开并取下锁紧螺母上的锁紧螺栓；
3.4.19.9 取下轴向锁紧圆螺母；
3.4.19.10 取下两个挡圈；
3.4.19.11 剪断防松铁丝，松开并取下止推轴承紧固螺栓，取下左、右止推法兰；
3.4.19.12 取下左、右凸轮轴的止推轴承。
3.4.19.13 剪断防松铁丝，取下各位凸轮轴瓦的定位螺钉；
3.4.19.14 取出各位轴承的弹簧卡环；
3.4.19.15 拆除各位凸轮轴轴承,拆除B2-B6位，A2-A6位的凸轮轴承（暂保留自由端中间下瓦）。3.4.19.16 在输出端装好专用导向套，由控制端抽出左、右凸轮轴装配，并取出两个止推轴承压紧圈。
3.4.19.17 将凸轮轴装配置于专用存放架。
3.4.20 分解机体与油底壳。
3.4.20.1 用专用吊具吊起柴油机，当柴油机刚刚吊离台位的支座时，拆下机座支承。
3.4.20.2 在柴油机解体升降台位上，拆除油底壳与机体之间紧固螺栓、垫圈，分离油底壳与机体。3.4.20.3 将机体吊到柴油机翻转架上，将位置对正，紧固好机体把紧螺栓。
3.4.21 吊出活塞连杆组。
3.4.21.1 松开连杆螺栓并取下连杆盖。
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3.4.21.2 盘动曲轴，用专用吊具吊出活塞连杆组。 3.4.21.3 将活塞连杆组置于专用存放架上。
3.4.22 拆除稳压箱。松开并取下全部螺母及弹簧垫圈和平垫圈，吊下稳压箱。 3.4.23 拆卸曲轴装配。
3.4.23.1 解体前测量并记录曲轴的轴向间隙。 3.4.23.2 将机体翻转180度，使机体底平面朝上。 3.4.23.3 用套筒扳手松下主轴承横拉螺栓。
3.4.23.4 用液压拉伸机拧松主轴承螺母。当主轴承盖吊出困难时，允许用扩张器将主轴承盖顶开（在底面法兰处张开量不得大于0.13mm ，在主轴承侧面横拉螺栓处张开量不大于0.06mm ）。 3.4.23.5 用专用扳手松下主轴承座的横拉螺钉，并按编号一一放好。 3.4.23.6 用专用吊具吊下主轴承盖，取下下主轴瓦及上、下止推环。 3.4.23.7 吊具系在第Ⅱ、Ⅴ位曲柄销上，吊下曲轴装配，放在存放架上。 3.4.23.8 取出上主轴瓦。主轴承盖和轴瓦应按编号顺序放好。 3.4.23.9 转动翻转台，使机体处于正放位置。 3.4.24 吊出气缸套装配。 3.4.24.1 拆下各缸进水支管。
3.4.24.2 在翻转台上将B1-B6缸转至垂直位置。
3.4.24.3 用专用吊具吊出B1-B6缸气缸套装配，并将气缸套装配置于专用存放架上。 3.4.24.4 转动翻转台，将第A1-A6缸转至垂直位上,用同样的方法吊出气缸套装配。 3.4.25 把机体装配从翻转架吊出，送清洗组清洗。 3.4.26 将清洗干净的机体吊到翻转架上。
4 机体、油底壳
4.1 须用材料
绸布、密封胶、二硫化钼等。
4.2 须用设备及工具
柴油机吊具和油底壳吊具、柴油机翻转架、主轴承螺栓把对机、DK —100型电刻字机、内、外径千分尺、内径量表、光学准直仪、螺栓伸长量测量架、对表检验棒、扭力扳手、液压扩张工具、塞尺组、钢字码、钢号码，样冲。机体端面平齐度测量工具，导向定位销，刮刀等。
4.3 基本技术要求及限度表
4.3.1 主轴承孔孔径为φ235+0.046 0mm ，大修限度为φ23
5.06mm 。 4.3.2 主轴承孔同轴度全长不得大于φ0.11mm,相邻主轴承孔不得大于φ0.08mm 。 4.3.3 主轴承孔圆度和圆柱度不得大于0.025mm 。 4.3.4 凸轮轴孔孔径为φ140+0.04 0mm ，大修限度为φ140.06mm 。
4.3.5 凸轮轴承孔同轴度全长不得大于φ0.3mm,相邻凸轮轴承孔同轴度不得大于φ0.12mm 。
4.3.6 气缸孔上部孔径为φ300+0.052 0 0mm ，大修限度为φ300.09mm ；下部孔径为φ299+0.052
0mm ，大修限度为φ299.09mm 。
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4.3.7 喷油泵安装孔孔径为φ96+0.035 0 mm ，推杆安装孔孔径为φ76+0.03
0mm 。
4.3.8 主轴承螺栓最终紧固的伸长量为（0.87±0.03）mm （焊接机体）、（0.97±0.03）mm （铸造机体）横拉螺钉最终的紧固力矩为1000N 2m 。
4.3.9 主轴承螺母、横拉螺钉、垫圈与主轴承盖机体接触面须平整。
4.4 工艺过程
4.4.1 用机体吊具将机体吊装于柴油机翻转架上。紧好安装螺钉，把机体翻转到适合操作的角度后用压缩空气吹扫机体。
4.4.2 外观检查机体各安装面应良好无裂纹缺损，并去毛刺。
4.4.3 外观检查机体曲轴箱各筋板、气缸套安装座板、凸轮轴承座板等处不得有裂纹，焊缝处不得开焊。
4.4.4 外观检查机体所有螺纹部分应良好，轻微碰伤可进行顺丝套扣。
4.4.5 外观检查主轴承螺栓、螺母、横拉螺钉螺纹部份应良好，螺纹表面光洁，有缺丝滑牙现象的应更换。
4.4.6 探伤检查主轴承座孔主轴承螺孔台面，及该台面两侧与垂直面的过度圆弧（R20）处不许有裂纹。 4.4.7 探伤主轴承盖、主轴承螺栓、横拉螺钉应无裂纹，螺栓有裂纹应更换（磁力探伤，探伤后需退磁）。
4.4.8 将柴油机翻转架翻转180°使机体底部朝上，用压缩空气清洁吹扫主机油道。
4.4.9 检查主滑道是否有异物，确认主滑油道干净无异物以后，安装主滑油道前、后两端三角密封盖，装密封盖之前，应在密封石棉垫两侧面涂上适量密封胶，紧固好三角密封盖安装螺母后，穿好防缓铁丝。 4.4.10 检查各主轴承座孔的倒角，如果倒角不良者应进行清整，检查各主轴承座的油孔与主机油道是否畅通。
4.4.11 核对主轴承盖、主轴承螺栓、横拉螺钉、螺母和垫圈与机体的柴油机序号钢印是否一致。 4.4.12 按照钢印安装主轴承螺栓、上螺母及垫圈。安装前应在螺纹部位和垫圈的两端面涂以适量的二硫化钼。
4.4.13 按照主轴承盖上的钢印，把各主轴承盖安装在主轴承座上（主轴承盖的钢印应朝向柴油机的控制端）。由于主轴承盖与主轴承座两侧配合面仅有0～0.02mm 间隙,为了便于安装,需要采用扩张工具将主轴承座撑开,主轴承座的最大扩张量在机体底面处不允许超过0.13mm,在横拉螺钉处不允许超过0.06mm 。
4.4.14 在下螺母的螺纹和垫圈的两端面涂以适量的二硫化钼后，按照钢印拧入相应的螺栓上。 4.4.15 在横拉螺钉的螺纹和支承面上涂以适量的二硫化钼后，按照钢印装入相应的轴承座内。
4.4.16 按图1所示的测量方法，测量出各主轴承螺栓的初始长度（此值是与对表检验棒的比较值）并记录。
4.4.17 按伸长量0.43mm ，从控制端向输出端依次预紧主轴承螺栓。 4.4.18 以500N 2m 的力矩从控制端向输出端依次预紧横拉螺钉。 4.4.19 按伸长量0.87±0.03mm （焊接机体）、0.97±0.03mm （铸造机体），最终紧固主轴承螺栓，紧固顺序由中间向两端交错进行。
4.4.20 以1000N 2m 的力矩最终紧固横拉螺钉，紧固顺序由中间向两端交错进行。
图1 主轴承螺栓初始长度测量方法示意图图2主轴承螺栓和螺母样冲标记示意图
4.4.21 按图2、图3所示，分别在主轴承螺栓下端面和下螺母的端面，横拉螺钉六方头部端面和机体的相应部位，用样冲打出最终紧固装配标记。
图3横拉螺钉样冲标记示意图
4.4.22 用绸布擦净机体各主轴承座孔表面。
4.4.23 用内径量表测量主轴承孔孔径应符合技术要求（测量部位：垂直方向、与水平线顺时针和逆时针偏过15°角三个部位）。
4.4.26 用内径量表测量主轴承孔圆度、圆柱度应符合技术要求。
4.4.25 测量主轴承孔同轴度。
4.4.26 将自动准直仪安放到已紧固在柴油机机体自由端（或输出端）的安放座上，检具桥安放在第1—2挡主轴承孔中，调整检具桥使其水准仪水泡在中央位置。
4.4.27 调整自动准直仪位置，使仪器射出的十字线影像经反光镜返回到目镜的中央位置。然后把检具桥安放在第6—7挡主轴承孔中，调整水准仪水泡在中央位置。
4.4.27.1 测量时，把检具桥放在第1—2挡主轴承孔中，水准仪水泡调整在中央位置。此时根据自动准直仪微分筒上的刻度，记下自动准直仪第一次读数a1。
4.4.27.2 将检具桥依次放在2—3、3—4、4—5、5—6、6—7挡轴承孔中，同样记下自动准直仪读数a2、a3、a4、a5、a6，再次把检具桥放在第1—2档主轴承孔中，进行零位复查，零位变化不得大于3″，否则需查明原因，重新测量。
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4.4.27.3 在测量中必须分别测出水平方向和垂直方向的同轴度。
4.4.27.4 将测得同轴度的数据输入专用计算机中，计算相邻、全长同轴度值应在规定的技术要求范围内。
4.4.28 将机体翻转到合适的角度后，用内径量表测量气缸孔上部孔径、下部孔径应符合技术要求。4.4.29 用内径量表测量凸轮轴孔孔径，应符合技术要求。
4.4.30 以第1、7位为基准，检查各凸轮轴孔同轴度应符合技术要求。（测量部位垂直方向和水平方向）4.4.31 用内径量表测量喷油泵安装孔、推杆安装孔应符合技术要求。
4.4.32 油底壳检修
4.4.32.1 用油底壳吊具把油底壳吊座在整备架或总成装配台位上。
4.4.32.2 检查油底壳状态，并清洗干净。
4.4.32.3 机体及油底壳应配对组装，更换其中任何一个时，机体与油底壳总长尺寸偏差超过0.1mm时允许加垫调整。
4.4.32.4 油底壳经焊修后，应作漏水试验，保持20min无渗漏。
4.4.32.5 安装各种双头螺柱。凡是与油槽贯通的螺纹孔，在拧入螺柱前，均应在其螺纹部位涂以适量的厌氧胶。
4.4.32.6 检查吹扫（用压缩空气），抹擦油底壳和吸油管。
4.4.32.7 安装吸油管装配。
4.4.32.8 安装各滤网。
4.4.32.9 安装机油标尺支柱和机油油标尺。
5 曲轴及附件
5.1 须用材料
柴油、汽油、麂皮、绸布、水砂纸、二硫化钼、蓖麻油、青壳纸。
5.2 须用设备及工具
测量平台、行程距测量量具、百分表、千分尺、密封堵旋把、深度尺、吊具、存放架、打压设备、清洗槽、曲轴存放架、弹性联轴节吊具、ZYC—A、B型锥度配合油压拆卸工具、曲轴齿轮拆装工具、扭力扳手、减振器吊具、套筒扳手、g丝钳、螺丝刀、塞尺组、油标卡尺、高压油枪、样冲、手锤、开口扳手。
5.3 基本技术要求及限度表
5.3.1 限度符合表1要求。
表1 曲轴形位限度
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5.3.2 所有主轴颈、连杆颈及其过渡圆角表面处不许有划痕、碰伤等缺陷。
5.3.3 曲轴不许有裂纹。
5.3.4 曲轴油腔作密封试验时，油温50℃、油压1000KPa，保压5min无泄漏。
5.3.5 曲轴齿轮与曲轴颈采用锥度过盈配合，在曲轴齿轮端面施以50KN的轴向预压装，作为其初始位置，在此基础上曲轴齿轮压装行程应为8±0.5mm。
5.3.6 曲轴齿轮、减振器与曲轴的锥度配合面不许有沿轴向贯通的非接触线，接触应均匀，接触面不少于70%。
5.3.7 连接曲轴与弹性联轴节的曲轴螺栓的紧固力矩为1000N2m，应按对角均匀分三次把紧。
5.3.8 曲轴的吊运：吊运曲轴的吊具采用碳纤维尼龙吊具，吊绳应系在第2、5位连杆颈上。
5.3.9 曲轴的存放：为防止曲轴变形，保持曲轴精度，曲轴存放时必须采用专用存放架;存放时，把曲轴油孔用堵堵住，轴颈要有保护、防锈措施。
5.3.10 减振器装配后各部的间隙要求
5.3.10.1 弹簧片组与减振器体槽之间的间隙为0～0.10mm;
5.3.10.2 惯性体槽内的圆柱销与簧片组之间的间隙每侧为0.03mm～0.15mm;
5.3.10.3 惯性体与减振器体外侧的总间隙为1.20mm～1.53mm;
5.3.10.4 惯性体与减振器体内侧总间隙为0.37mm～0.46mm;
5.3.10.5 摩擦环与减振器体和端盖两侧间总间隙为0.20mm～0.50mm;
5.3.10.6 惯性体与减振器体和端盖两侧间总间隙为1.34mm～1.52mm。
5.3.10 减振器体装配后应灌煤油检查，接合面和焊缝处不许有泄漏。
5.3.11 惯性体在减振器体内试验时，应灵活不得有卡滞现象，并应保证各部间隙。
5.3.12 装配簧板时，须保证其装配间隙，允许1～2片厚度现场选配，但其最小厚度不得小于1.6mm,且应放于中间位置。
5.3.13 端盖密封垫两侧应涂密封胶，密封胶的耐温不应低于150℃。
5.3.15 联轴节连接螺栓紧固力矩为1000N2m。
5.3.16 各铰制孔螺栓过盈量为0.005mm～0.015mm。
5.4 工艺过程
5.4.1 将曲轴用超声波清洗机清洗，清洗剂为煤油（或用干净柴油进行清洗）。
5.4.2 把曲轴吊放在存放架上，用毛巾擦净曲轴。
5.4.3 检查曲轴表面状态，各轴颈、止推法兰不得有严重拉伤和烧损。轻微拉伤用400#水砂纸打磨并用细帆布带抛光。
5.4.4 将擦拭干净的曲轴交由探伤工班，用交直流两用磁粉探伤机进行探伤检查，应符合技术要求。探伤前应将曲轴油孔用专用橡胶柱塞密封，探伤后应退磁。
5.4.5 把探伤合格的曲轴放在清洗机内再次进行清洗，清洗干净后用压缩空气吹扫各油孔，用干净毛巾擦净曲轴。
5.4.6 检查曲轴密封堵无松动、裂纹，卡环无断裂，平衡铁紧固螺栓无松动，锁紧垫片良好。
5.4.7 测量曲轴主轴颈及连杆颈外径。
5.4.8 按图4所示部位，用175mm～200mm、200mm～225mm的外径千分尺分别测量连杆颈、主轴颈，将测量数据填入表格，并计算圆柱度、圆度不得大于0.03mm。
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图4 曲轴主轴颈及曲柄销测量部位
5.4.9 当曲轴轴颈磨损到小于名义尺寸0.12mm时，安排等级（0.5mm为一级，共3个等级）磨修。5.4.10 曲轴油压试验
5.4.10.1 将曲轴吊上油压试验台，用曲轴泵油装置将油温50℃的机油注入曲轴油腔，对曲轴油腔进行压力1000kPa、时间5min的油压试验，不得漏油。如发现密封堵有漏泄，允许用铆扩铝堵办法补救，若还漏，则更换密封堵。
5.4.10.1.1 将泄漏处的密封堵用密封堵旋把拔出，测量油堵安装孔尺寸，挑选铝密封堵，密封堵应按过盈0.08mm～0.12mm选配。
5.4.10.1.2 将密封堵放在液氮中冷却至－160℃～180℃后迅速装入曲轴密封堵孔中，然后将挡圈装入孔槽中，使密封堵外端面离曲轴该孔挡圈槽里边缘0.5mm～1mm装入挡圈，在领用、灌装、运输、存放液氮中及冷冻装配时注意安全，防止冻伤。
5.4.10.2 主轴颈跳动量（弯曲、扭曲）测量检查
5.4.10.2.1 将曲轴各轴颈、V型支承铁用毛巾擦净，曲轴吊置检查平台支承座上，第1、7位主轴颈搁在位置固定、高度允差0.01mm的支承座上，第4位主轴颈置于高度可调，水平位置可移动的活动支承上。
5.4.10.2.2 通过拧动第4活动支承下的调节螺帽，将1、4、7位主轴颈调至高度差不大于0.03mm（应考虑主轴颈直径等级及实际尺寸大小差异的影响）。
5.4.10.2.3 在减振器安装颈上套上万向轴夹头，注意不要把轴颈全部长度包住，留出20mm长作为测量减振器安装轴颈的跳动量。在支承档轴颈及座面上加注润滑油。
5.4.10.2.4 将百分表测量杆顶在曲轴的第2位主轴颈水平方向上，使百分表小针有1～2mm压缩量。
5.4.10.2.5 开动电机旋转曲轴待转动360°，此时百分表指针摆动的最大数值即为该主轴颈的跳动量（跳动量为同轴度的两倍），在平台上移动百分表按上述方法依次测量3～6位主轴颈的跳动量，将测量数据填入表格。
5.4.10.2.6 在测量曲轴轴颈的端跳时，（如止档的端跳）应防止曲轴轴向窜动，可以在曲轴输出端顶尖孔处安装顶针或顶珠，防止曲轴向后窜动。
5.4.10.3 测量曲柄销中心线与主轴颈中心线平行度
5.4.10.3.1 在曲轴测量平台上，将所要测量的曲柄销转至水平位置，按图5所示的部位，用百分表测
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出a、a′读数值，两者之差减去该曲柄销的圆柱度，即为水平方向上曲柄销中心线对于主轴颈中心线的平行度，平行度不许超过0.05mm。
图5 曲轴曲柄销、主轴颈两者中心线不平行度检查
5.4.10.3.2 将曲柄销转至垂直位置，用百分表测出b、b＇数值，两者之差减去该曲柄销的圆柱度即为垂直方向上曲柄销中心线对于主轴颈中心线的平行度。平行度不许超过0.05mm，测量数据记入表格。
5.4.10.3.3 若平行度超差，允许在磨床上磨修消除。
5.4.10.3.4 将检测好的曲轴吊下平台，放在存放架。
5.4.11.1 解体
5.4.11.1.1 用克丝钳拆除端盖上连接螺栓的铁丝，松下连接螺栓，取出端盖。
5.4.11.1.2 用螺丝刀松下盖板上的螺钉，取出盖板和挡块。
5.4.11.1.3 取出6组簧片及圆柱销
5.4.11.1.4 松开摩擦环上的螺钉，取下摩擦环。
5.4.11.1.5 取出惯性体。
5.4.11.1.6 松开盖板与减振器体连接的螺钉，取出减振器盖板。
5.4.11.2 清洗:用柴油将减振器各部件清洗干净。
5.4.11.3 检查:检查惯性体、摩擦环无严重磨损，簧片无断裂。
5.4.11.4 测量
5.4.11.4.1 测量减振器盖板的深度和内径。
5.4.11.4.2 测量惯性体的宽度和厚度。
5.4.11.4.3 测量减振器体的外径。
5.4.11.4.4 选配减振器体、摩擦环、惯性体使配合间隙在规定范围内。
5.4.11.5 组装
5.4.11.5.1 减振器体装配：用专用工具吊起减振器体，装入到外壳Φ200mm孔内，装入16个M1031的螺栓，对角把紧，每对螺栓穿铁丝拧成“8”字形封紧。按每对M2031.5螺栓装一个止动垫,载入螺孔,对角把紧,将止动垫边翻起防松。装配后用煤油检查结合面和焊缝处,不许漏泄。
5.4.11.5.2 惯性体装配。将惯性体清理干净，把摩擦环分别压入惯性体的两侧，打入定位销10jc4326，并用螺钉M831322把紧，在所装入的销子和螺钉边缘上冲2个孔紧固。在惯性体安装弹簧片的槽内，用手锤轻轻将圆柱敲入，盖上盖板，用M631螺钉把紧，并在螺钉连缘冲2个样冲眼紧固。然后将惯性体翻转过来，在弹性片槽内各装一块衬板。
5.4.11.5.3 减振器装配：将减振器和各零部件清洗干净，用专用吊具将2个螺钉拧入装配好惯性体的工艺螺孔M16上，将惯性体吊入减振器体进行试装，转动惯性体应无卡滞现象，各部间隙应符合要求。
5.4.11.5.3.1 转动惯性体，使惯性体6个装簧板的槽与减振器体上的6个槽对正，并在6个槽内各装
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一个挡块，使其位于各槽的底位，然后在每个槽内装入15片弹簧板。必须保证弹簧板与两侧圆柱销的间隙0.03～0.05mm,允许通过1～2片弹簧板进行厚度选配,但弹簧板厚度不得小于1.6mm,且必须将最薄的弹簧板置于中间位,然后在各槽上装上挡块,拆去吊具,再装6块盖板,装入18个M1631的螺钉,把紧后在边缘冲2个样冲眼紧固。
5.4.11.5.3.2 将密封垫两侧涂上密封胶，贴在减振器体装配与端盖组装时的接合面上。
5.4.11.5.3.3 在壳体、惯性体与弹簧板之间的所有间隙内注满粘度为20万厘沲的甲基硅油，不得泄漏。
5.4.11.5.3.4 装上端盖，载入64个M1031螺栓，对角紧固。
5.4.11.5.3.5 将油管通入ZG3/8″螺堵孔，启动压硅油设备，当油压升到2MPa时,排出减振器各缝隙中的空气和杂质,停放1～2h后,去除压力,再将螺堵涂上密封胶,装入紧固.将64个M1031螺栓,每对穿上铁丝,拧“8”字形封紧。或是用高压油枪将减振液注入减振器内。
5.4.11.5.3.6 将减振器在组装时溢出的硅油清除干净。
5.4.12 半刚性联轴节检修：
5.4.12.1 探伤检查主、从动齿轮盘不许有裂纹；检查钢片组不许有严重的翘曲、变形及碰伤。
5.4.12.2 各铰制孔螺栓过盈量为0.005mm～0.015mm。
5.4.12.3 安装半刚性联轴节时，在B6缸处于上死点位置时，盘车机构指针应指在联轴节曲轴转角刻度盘的零度处。
5.4.12.4 在半刚性联轴节主动盘上打上位置序号，各缸上死点与曲轴转角的关系见表1和图1
5.4.12.5 主动盘与曲轴联接螺栓无松动,连接螺栓紧固力矩为1000N2m。
5.4.12.6 主动盘与钢片接合良好。
5.4.12.7 联轴节齿轮盘与主动盘联接螺栓的紧固力矩1000N2m,联轴节主、从动盘紧固螺栓的紧固力矩为590N2m。均须分三次按对角交替紧固。主、从动盘安装孔的同轴度不大于Ф0.12mm。
5.4.13.1 安装曲轴齿轮
5.4.13.1.1 外观检查曲轴不许有裂纹对于局部发纹允许消除，各油堵、密封堵、挡圈状态须良好。
5.4.13.3.2 检查曲轴齿轮内孔和曲轴轴颈表面状态是否良好，如有缺陷应消除。
5.4.13.3.3 用压缩空气检查曲轴齿轮进油孔是否畅通。
5.4.13.3.4 用绸布抹净曲轴轴颈和曲轴齿轮内孔，并在轴颈表面涂以适量的机油。
5.4.13.3.5 把曲轴齿轮套在轴颈上，并用力推靠。
5.4.13.3.6 装上压板、空心压力器、升压器和ZYC—A、B型锥度配合油压拆卸工具油管。
5.4.13.3.7 关好A、B箱手动泵的卸载伐。
5.4.13.3.8 启动B箱手动泵，往空心压力器输送压力油，当油压达到9300±300KPa（此时空心压力器轴向推力为50KN）时手动泵停下。
5.4.13.3.9 用深度千分尺测量出B面（曲轴轴头）到曲轴齿轮端面的距离H1，并做好记录。
5.4.13.3.10 启动A箱手动泵，开始时往升压器输送压力油，升压器上的指针开始往里收缩，当指针往外移动时，升压器开始往曲轴齿轮孔送高压油，由于高压油的作用，曲轴齿轮孔开始弹性扩张，与此同时启动B箱手动泵，使空心压力器内的油压保持在2000KPa左右，曲轴齿轮在空心压力器的推力作用下，往前移动，此时应不断地测量B面到齿轮端面距离H2。
5.4.13.3.11 当H2—H1=8mm±0.5mm时，首先打开A箱手动泵上的卸载阀，待其压力表的指针回“0”后，再打开B箱手动泵上的卸载阀。
5.4.13.3.12 再用深度尺测量B面到齿轮端面的距离，核对曲轴齿轮的压装行程是否为8mm±0.5mm。
5.4.13.3.13 拆下压装工具。
5.4.13.3.14 用DK—100型电刻字机在齿轮端面（朝自由端）和轴颈端面刻出装配标记，并在齿轮端面进油孔附近刻出“0”标记。
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5.4.13.4 安装半刚性联轴节
5.4.13.5 把曲轴吊入曲轴存放架。
5.4.13.6 转动曲轴，使第6曲拐停在最上方位置。
5.4.13.7 检查曲轴输出端头上的Ф4油孔是否与曲轴油腔连通，并用绸布抹净曲轴法兰面。
5.4.13.8 用绸布抹净联接法兰面后，用专用吊具吊起半刚性联轴节，套装在曲轴上，紧固好螺丝并穿上开口销。
6 活塞组
6.1 须用材料
橡皮锤、铜棒等
6.2 须用设备及工具
活塞吊具；活塞存放架；高压水射流清洗机；内径量表；千分尺；60kg电子称；活塞环拆装工具；活塞销卡环钳子；塞尺。
6.3 基本技术要求及限度表
6.3.1 更新活塞组。
6.3.2 清洗活塞销，探伤检查不得有裂纹。
6.3.3在同一台柴油机上，活塞组质量差不许大于0.2kg。
6.3.4 原形及限度符合表2要求。
表2 原形及限度
6.4 工艺过程
6.4.1 分解、清洗
6.4.1.1 用专用工具取下活塞环，将活塞连杆组置于拆装架上。
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6.4.1.2 使卡环钳拆下活塞销挡圈，在活塞销一端放上垫板，用铜棒将活塞销敲出。
6.4.1.3 用力矩扳手松开活塞顶与裙的连接螺母、螺栓。
6.4.1.4 将活塞销交由探伤工班进行探伤检查，应符合技术要求（磁粉探伤检查，不得有裂纹等缺陷。探伤后应退磁，剩磁（Br）不得大于3310-4T（3GS）），活塞裙部应进行着色探伤。
6.4.2 活塞销检修
6.4.2.1 用外径千分尺测量活塞销外径，按图6所示部位测量。将数据记入表格，检查其圆度、圆柱度不大于0.015mm。
图6 活塞销测量部位
6.4.2.2 把活塞销放在专用Ｖ型铁上，用百分表测量活塞销全长弯曲度不超过0.03mm。
6.4.2.3 检查活塞销堵不许有裂损、松动。
6.4.2.4 在专用试验台上，对活塞销内油腔进行0.6MPa油压试验，保持5min不得泄漏。如更换销端油堵，油堵与孔的配合过盈量应满足0.06～0.150 mm的限度要求，油堵压入后，应在骑缝处敲防松眼，然后进行上述试验，不得泄漏。
6.4.3 组装
6.4.3.1 用塞尺检查活塞顶与裙部之间间隙，间隙应符合0.05-0.10mm。
6.4.3.2 把活塞放在电子称上称重，并把重量标记用5号字头打印在活塞销座孔支承下端部。
6.4.3.3 活塞组检修完毕后按顺序摆放整齐，准备与连杆组组装。
7 连杆组
7.1 须用材料
油石、砂纸、液氮等
7.2 须用设备及工具
连杆螺栓伸长量检测工具；连杆大、小端轴线平行度测量工装；连杆吊具；连杆组存放架；连杆把紧机及把紧台位。
7.3 基本技术要求及限度表
7.3.1 连杆体及盖不许有裂纹。
7.3.2 更新连杆螺栓、小端衬套。
7.3.3 组装时，同台柴油机连杆组质量不大于0.3Kg。
7.3.4 测量连杆大、小端孔（小端带衬套）轴线的平行度、扭曲度，不许大于0.2mm。超限时，在保
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证衬套尺寸及配合限度的前提下，允许刮修衬套。
7.3.5主要原形尺寸及限度符合表3要求。
表3 原形尺寸和限度
7.4 工艺过程
7.4.1 将连杆体及盖放入压力清洗机内清洗（或用干净柴油进行清洗）。
7.4.2 将清洗干净的连杆吊在磁粉探伤机上进行探伤，应符合技术要求，探伤后应退磁。
7.4.3 把探伤合格的部件再次进行清洗，并用压缩空气吹扫油道。
7.4.4 外观检查连杆螺栓，丝扣部分应无锈蚀、滑扣现象。
7.4.5 螺栓座面不得有拉伤痕迹存在，轻微拉伤允许用油石修磨光滑，严重拉伤或圆根部分存在伤痕应更换。
7.4.6 连杆体不得有凹痕，如有允许打磨，打磨深度不超过1.5mm，且应圆滑过渡。
7.4.7 大端孔不得严重拉伤，连杆瓦定位舌槽不许碰伤，其槽宽为100+0.08mm。大端孔内径不得严重拉伤。
7.4.8 拆连杆盖时，须注意别碰坏短臂处连杆螺钉孔内的定位套（齿形结合面处），该定位套长20mm，外径Ф370+0.056mm，内径ф33.5mm±0.1mm,壁厚仅为1.75mm,因此要十分注意。由于G型连杆短臂侧的螺钉孔还兼作机油道用，如定位套被碰伤或碰变形后，破坏了定位套外壁与连杆螺钉孔壁的配合（应为过盈0.015mm到间隙0.01mm）,造成机油漏泄,影响流向连杆小头的机油压力和流量,同时还会给安装带来困难。
7.4.9 连杆体的螺栓孔应完好，瓦盖螺栓座面不得严重拉伤,如有轻微伤痕允许打磨或用平面磨床磨削表面，去除拉伤痕迹，磨削厚度不超过0.7mm,精度须达到▽6。
7.4.10 瓦盖螺栓支承面磨削后应将其放在平台上，检查其面与瓦盖和体结合面的平行度不大于0.03mm。
7.4.11 检查大端孔内表面不得严重拉伤，用油石清除毛刺、表面粘连物。
7.4.12 进行工艺螺钉的紧固，紧固连杆螺钉必须按照《连杆螺钉把紧细则》操作。
7.4.13 用内径量表测量连杆大端孔内径，按图7所示部位进行测量。内径尺寸应符合要求。
14
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图7 连杆大、小端孔测量部位
7.4.14 根据测量尺寸计算连杆大端孔内径的圆柱度，圆度应符合限度要求。 7.4.15 外观检查连杆小头喷嘴不得堵塞。 7.4.16 连杆小端孔的检修
7.4.16.1 选配衬套与体孔的过盈量应符合限度要求。 7.4.16.2 用砂纸、锉刀清除连杆小端孔的毛刺锈斑。
7.4.16.3 将选配好的小端衬套在压力机上用压套工具进行压装，注意压装时应涂润滑油，衬套压装后，内孔用铰刀进行加工。
7.4.16.4 选配连杆小端孔与小端衬套的配合过盈量为0.05mm ～0.121mm ，将小端衬套内孔在车床上加工到Ф100+(0.18～0.15)，然后将小端衬套浸入液氮，冷却至－160℃以下，对号入座将小端衬套放入相应的小端孔内，注意连杆小端用小铁板垫平，保证连杆与小端衬套平齐。衬套压装后，内孔用铰刀进行加工。
7.4.16.5 压装和加工小端衬套后，，用钻模配钻止动销孔，位置在原位转90°，按过渡配合间隙0—0.01mm ，过盈0—0.016mm 的配合要求配装止动销钉。并在其周边打上2—3个样冲眼。
7.4.16.6 用内径量表测量连杆小端衬套内径，按图7所示部位进行测量。内径尺寸应符合要求。 7.4.16.7 根据测量尺寸计算连杆小端衬套内径的圆柱度，圆度应符合限度要求，不符合时允许刮削相应内径至限度要求，数据记入表格。 7.4.17 检查连杆的平行度及扭曲度
7.4.17.1 在连杆大、小端孔内放入长400mm 的工艺心轴，工艺心轴在孔内不允许有晃动。然后将连杆连同工艺心轴一起放到平台上，此时即可测量。如图8
所示。
图8 用百分表检查连杆的变形
a-扭曲变形 b-弯曲变形
1-平板； 2-v型铁； 3-大端孔工艺心轴； 4-小端孔工艺心轴； 5-百分表。
7.4.17.2 图b为检查连杆平行度图。将连杆垂直放置在平台的V型铁上，大端朝下。测量时，先用高度百分表把大端孔的工艺心轴调至水平位置，即a1和a2等高，然后再用高度百分表测量小端孔工艺心轴b1和b2，两者之差就是连杆的大小端孔中心线在垂直方向的平行度。
7.4.17.3 扭曲检查在弯曲检查的基础上，将连杆绕大端工艺心轴放倒，使连杆中心线成水平位置，如图a所示，按测量弯曲度的方法测出b1和b2，两者之差就是连杆的大小端孔中心线在水平方向的扭曲度。
7.4.18 松开工艺螺钉取下连杆盖。
7.4.19 检查连杆盖上连杆螺钉安装面，如有轻微的啃伤，用油石打磨修正，严重的拉伤允许铣面一次，啃伤则上磨床磨平，但必须保证两螺钉支承面对连杆在端孔切口平行的平行度要求小于0.03mm，连杆螺钉全部换新。
7.4.20 通过活塞销检测记录计算连杆小端衬套与活塞销径向间隙应符合技术要求。
7.4.21 松开工艺螺钉。
7.4.22 选配连杆瓦
7.4.22.1 技术要求
7.4.22.1.1 同一轴瓦座孔内两片轴瓦厚度差不大于0.02mm。
7.4.22.1.2 瓦背与座孔的贴合面积不得小于60%,并接触均匀。座孔的定位舌槽不许顶住轴瓦的定位舌背。
7.4.22.1.4 轴瓦应有涨量，在轴瓦座孔内安装时，不许自由脱落。连杆瓦弹开量为0.5～2mm，余面高度为0.20～0.24mm。
7.4.22.1.5 旧瓦再次使用时，应按原配合使用，轴瓦不许有剥离、龟裂、脱壳、烧损、严重腐蚀和拉伤。
7.4.22.2 工艺过程
7.4.22.2.1 根据下列公式计算连杆瓦厚度：
δ=1/2[ D-d-（0.15-0.30）]
式中:
δ：连杆瓦厚度
D: 该连杆大端体孔实测平均直径
d: 曲轴连杆颈实际测量直径
7.4.22.2.2 选取的连杆瓦实际厚度应接近计算厚度。
7.4.22.2.3 领取连杆瓦，用0～25mm壁厚千分尺测量瓦厚，应与计算值一样。
7.4.22.2.4 将选配好的连杆瓦瓦背均匀涂一层红丹粉油，按顺序放好。
7.4.22.2.5 在连杆瓦测量台上检测连杆瓦的弹开量和余面高度应符合技术要求。
7.4.22.3 测量连杆瓦孔
7.4.22.3.1 将连杆吊放于把紧台位上，装入选好的连杆瓦，拧入检测好的产品螺钉，然后分三次将体与盖用连杆螺栓把紧，应注意连杆体与盖，上、下合口端面，连杆体及盖的端面错口不得大于0.5mm。
7.4.22.3.2 用塞尺检查瓦背与体孔密切情况，0.03mm塞尺塞入深度不得大于10mm。
7.4.22.3.3 用160mm～250mm内径量表测量瓦孔直径，对照相应的曲轴连杆颈实际测量直径，检查连杆瓦内孔与曲轴连杆颈之间的油隙应为0.15～0.30mm。
7.4.22.3.4 松开连杆螺栓，取下连杆瓦，检查瓦与体孔的接触面积应符合技术要求，否则重新检修体孔。
7.4.22.3.5 擦净红丹粉油，将选配好的瓦装入原大端孔，装上连杆螺栓后放在电子秤上进行称重，数16
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据记入表格。如需削重时应在两端平面内均匀进行（在杆身到大端的过渡处），因削重出现的棱台必须打磨圆滑。
7.4.22.3.6 将连杆组摆放整齐，准备与活塞组连接。 7.4.23 连杆螺钉把紧细则 7.4.23.1 目的
四冲程柴油机的连杆螺钉承受很大动载荷，它的损坏会造成十分严重后果，为确实保证其工作可靠性，特制定本细则。
7.4.23.2 方法和要求
7.4.23.2.1 本方案采用伸长量法拧紧。
7.4.23.2.2 为消除连杆螺钉在把对和工作过程中出现的残余变形，保证实际伸长量的稳定和准确，对新产品螺钉须做一次预拉伸处理，其预伸长量为0.64～0.68mm 。 7.4.23.2.3 产品螺钉的应用拉伸量为0.56～0.60mm 。
7.4.23.2.4 螺钉头部端面刻打连杆号和螺钉号（刻印用5号字），这些字样应集中于螺钉端面任意半圆内。刻印示例：如，0004号柴油机，第9缸第2孔螺钉，则打印D9－2。再如，0101号柴油机，第4缸连杆第1孔螺钉，则打印CW4－1等等。
7.4.23.2.5 连杆盖的螺钉孔编号（刻印用5号字）。短臂侧其孔序号为1，长臂侧其孔序号为2。螺钉须按其序号装在对应孔内，不能混用。 7.4.23.2.6 产品螺钉在把对过程中，螺纹部分和支承台接合处应涂适量的优质二硫化钼润滑脂，以防拉伤。
螺钉在拆装时禁止使用冲击力，在使用工艺螺栓时应同时使用经过淬火处理过的4mm 厚工艺垫片。 7.4.23.3 工艺装备及工具
液压引线把对机、工艺螺栓、工艺套、测量卡尺、校验台、百分表、套筒扳手（S ＝36）、钢字码和钢号码等。
7.4.23.4 工艺过程
7.4.23.4.1 按图10所示，用低浓度的盐酸在工艺套的上端面每隔120度分别刻出标识。
图9 图10 图11 图12 7.4.23.4.2 把工艺套安放在液压引线把对机上。（如果用手工把紧，可以把工艺套装夹在虎钳上）。 7.4.23.4.3 在工艺套的螺纹和上端面涂以适量的润滑剂：G 型工艺套涂以适量的ND5内燃机车牵引齿轮润滑脂（DE 规格D50E8C ）或二硫化钼。
7.4.23.4.4 在连杆螺钉的螺纹和支承台接合面上涂以适量的润滑剂：G型连杆螺钉涂以适量的ND5内燃机车牵引齿轮润滑脂（DE规格D50E8C）或二硫化钼。
7.4.23.4.5 把连杆螺钉用手拧入到工艺套上，用套筒扳手把靠螺钉（此时不要使螺钉受力）。
7.4.23.4.6 按图9所示，使百分表有2－3mm的压缩量，并使百分表的大针对“0”。
7.4.23.4.7 拿下测量卡尺。
7.4.23.4.8 连杆螺钉进行预拉伸。用液压引线把对机紧固连杆螺钉，此时应一边紧固，一边用测量卡尺去测量螺钉的伸长量，当螺钉的伸长量达到预拉伸量要求后，停止紧固螺钉，用专用钢印在连杆螺钉的六方头部打出“*”标记，此标记是表明连螺钉已做过预拉伸处理。
7.4.23.4.9 松开连杆螺钉，由于连杆螺钉做预拉伸处理后有一定的残余变形，需将测量卡尺的百分表重新对“0”。
7.4.23.4.10 再一次用液压引线把对机紧固连杆螺钉，此时也应一边紧固，一边用测量卡尺去测量螺钉的伸长量，当螺钉的伸长量达到实际应用拉伸伸长量时，停止紧固螺钉。按连杆螺钉打印要求，在连杆螺钉的六方头部打出钢印（打钢印时应注意不要破坏中心孔）G型连杆应打出柴油机序号、气缸序号和螺栓序号（按图11所示）等钢印。
7.4.23.4.11 用酸笔把工艺套上的标记一一对应地反刻到螺钉头部的外圆柱面上，做好实际伸长量记录。
7.4.23.4.12 松开并取下连杆螺钉，按钢印序号放置在专用材料箱内。
7.4.23.4.13 重复以上工序，把一台柴油机的连杆螺钉均与同一个工艺套进行把对引线。
7.4.23.4.14 检查连杆盖与体配对钢印一致后，把盖装在体上（G型连杆应先将定位套装在短臂的螺纹孔内）。
7.4.23.4.15 把已经经过预拉伸并引好线的工艺螺栓（G型连杆用两个工艺螺栓），拧入连杆螺纹孔内（此时要使工艺螺栓的编号与连杆螺钉顺序号一一对应）。
7.4.23.4.16 用校验台分别测量出工艺螺栓六方头上端面到测量杆端面的相对位置（校验台上的百分表一旦调整好就不要动），此时百分表对每个工艺螺栓都是一个指示值，并将此指示值作好记录。
7.4.23.4.17 用把紧装置上的电动扳手分2～3次对角均匀地把紧工艺螺栓，此时一边把工艺螺拴，一边用校验台去测量工艺螺栓的伸长量（此伸长量应为此次百分表的指示值与工序16百分表指示值的差值），当其伸长量达到应用伸长量（G型连杆为0.56～0.60mm）时，就停止继续把紧工艺螺栓。
7.4.23.4.18 用干净的棉布抹净工艺螺栓与连杆盖台界面的润滑脂。
7.4.23.4.19 用酸笔把工艺螺栓头部的标记一一反刻到连杆盖的支承台阶面上。
7.4.23.4.20 松开并取下工艺螺栓。
7.4.23.4.21根据连杆顺序号钢印，找出已引好线的连杆螺钉，并按连杆螺钉的顺序号一一对应地拧入连杆螺纹孔内。
7.4.23.4.22 用把紧装置的电动版手分2～3次交替均匀地把紧连杆螺钉，使连杆螺钉六方头上的酸刻标记与连杆盖，支承台阶面上的酸刻标记一一对应对齐。
7.4.23.4.23 按图11所示，用扁铲在连杆盖和螺钉头部的圆柱面上清楚打出标记刻线，此标记刻线作为活塞连杆组装到柴油机上时连杆螺钉紧固标记。
7.4.23.4.24 松开连杆螺钉，拿下连杆盖（此时要注意连杆螺钉应对号入座穿在连杆盖的螺纹孔内，然后存放在专用存放架上）。
7.4.23.4.25 由于工艺螺栓反复地把连杆，使用中其螺纹和六方头部的支承台阶面均会产生磨损，所以，工艺螺栓在把对连杆过程中要经常与工艺套（此工艺套是该台柴油机连杆螺钉引线用的工艺套）进行校正，并及时纠正工艺螺栓上的酸刻标记。当工艺螺栓和工艺套的螺纹、支承台界面出现严重擦伤后，应适时更换。工艺螺栓和工艺套在正常使用的情况下，每把对15台份柴油机连杆后报废。
7.4.23.4.26 工艺螺栓预拉伸（只对未使用过新工艺螺栓）。
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7.4.23.4.26.1 对于G型连杆选用两个工艺螺栓。在工艺螺栓的螺纹部位和支承台接合面涂以适量的润滑剂（对于G型连杆的工艺螺栓应涂以适量的ND5内燃机车牵引齿轮润滑脂）后，拧入工套（注意：此工艺套应是把该台连杆螺钉所用过的工艺套）上，先用套筒扳手把靠但不要使螺钉受力，按图6－6所示，调整校验台上的百分表，使百分表有2－3mm的压缩量并使百分表大针对“0”，然后用液压引线把对机去紧固工艺螺栓，此时应一边紧固，一边用校验台去测工艺螺栓的伸长量，当预拉伸量达到规定值时，停止紧固工艺螺栓。
7.4.23.4.26.2 松开工艺螺栓。
7.4.23.4.26.3 由于工艺螺栓预拉伸后有残余变形，而应将校验台的百分表重新调整对“0”。
7.4.23.4.26.4 再用液压引线把对机去紧固工艺螺栓，此时也应一边紧固，一边用校验台去测量工艺螺栓的伸7.4.23.4.26.5 用酸笔把工艺套上的标记，一一对应地反刻到工艺螺栓头部的外圆柱上。同时用酸笔在工艺螺栓六方头端面按1、2（对于G型连杆）进行编号。
7.4.23.4.26.6 卸下工艺螺栓，与引好线的连杆螺钉放在一起。待把连杆瓦孔与曲轴连杆颈油隙时使用。
7.4.23.4.26.7 重复工序1－6，把规定数量的工艺螺栓引好线。
7.4.23.4.26.8 取下工艺套，与引好线的连杆螺钉和工艺螺栓放在一起。
7.4.23.4.26.9 如果在引同一台柴油机的连杆螺钉和所用的工艺螺栓过程中，工艺套上端出现轻微檫伤，允许用油石修整，修整后应该用已引好线的连杆螺钉去修正工艺套的标记。工艺套由于某种原因报废需要更换工艺套，那么新工艺套的标记，应用已引好线的连杆螺钉去与工艺套把对，当连杆螺钉达到规定的拉伸量时，把连杆螺钉的标记反刻到工艺套的端面上。
7.4.23.4.26.10 此工序一定要确保产品的清洁度和润滑剂不能含有颗粒性的机械杂质，否则将会檫伤零件的接合面。
7.4.24 活塞连杆组组装
7.4.24.1 技术要求
7.4.24.1.1 钢顶铝裙活塞连杆组和钢顶铁裙活塞连杆组的质量差均不大于0.3kg。
7.4.24.1.2 连杆小头端面与活塞销座孔端面之总间隙：钢顶铝裙活塞为0.4～0.83mm；钢顶铁裙活塞为0.4～0.8mm。
7.4.24.1.3 活塞销端面与挡圈的轴向总间隙：钢顶铝裙活塞为0.4～1.175mm；钢顶铁裙活塞为0.025～1.35mm。
7.4.24.2 工艺装备及工具
卡环钳、铜棒、加热炉、活塞连杆吊具、塞尺组等。
7.4.24.3 工艺过程
7.4.24.3.1 将活塞在加热炉中加热到100℃后，取出放在组装架上。
7.4.24.3.2 用卡环钳将一个活塞销挡圈装入一端的活塞销座中，再把连杆小头放入活塞体内，保持两孔对正。
7.4.24.3.3 用铜棒敲入活塞销，摆动连杆或活塞，应能灵活转动。
7.4.24.3.4 用塞尺检查连杆小头的两端面与活塞销座面之间的间隙，允许修配连杆小头两端面，以满足间隙要求。
7.4.24.3.5 再装入另一个活塞挡圈。
7.4.24.3.6 用压缩空气从连杆大端进油孔吹扫活塞连杆组的冷却油通路，确认油路畅通。
7.4.24.3.7 将活塞连杆组吊放在存放架上。
7.4.24.3.8 用专用工具将活塞环装上（注意不得将环装反），环在环槽中能转动自如、无卡滞。
7.4.24.3.9 用塞尺检查活塞环与环槽间隙，应符合技术要求。
7.4.24.3.10 将活塞连杆组用压力空气吹扫，并用毛巾擦拭干净。
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7.4.24.3.11 将活塞连杆组用专用吊具吊入专用存放架。
8 缸套
8.1 须用材料
刮刀、油石、煤油。
8.2 须用设备及工具
缸套拆装压力机；缸套专用吊具；缸套水压试验台；缸套存放架；225～250mm、275～300mm外径千分尺；160～250 mm、250～450mm内径量表。
8.3基本技术要求及限度表
8.3.1 缸套全部换新。
8.3.2 气缸套不许有裂纹，内表面不许有严重拉伤，气缸套外表面穴蚀深度不大于6mm。
8.3.3 水套上、下导向支承面不许有腐蚀、锈斑和拉伤，内腔穴蚀深度不许超过2mm，进水孔不许有穴蚀。
8.3.4 气缸套与水套组装后需进行0.5MPa水压试验保持５min无泄漏。
8.3.5 原形尺寸和限度见表4。
表4 原形尺寸和限度
单位：mm
8.1工艺过程
8.4.1 气缸套的解体、检查
8.4.1.1 划好水套安装定位刻线（与进水管垂直位置）
8.4.1.2 检查密封圈安装环槽处不得有贯通状的腐蚀、拉伤，否则，应在其它检查合格后做补焊修理。
8.4.1.3 取下水套下端的两道密封胶圈，将缸套放在缸套油压拆装机上，使水套退出。取下缸套下部三道胶圈和缸套与水套法兰之间的胶圈。
8.4.1.4 再次用刮刀或砂布清除水套积碳、水垢。
8.4.1.5 用探针检查水套穴蚀深度，内孔水腔处穴蚀深度不得大于2mm，进水孔处不允许有穴蚀。
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卡特(CAT)柴油机中修维修程序
柴油机中修程序 目录 第一章缸头和气阀 第二章活塞和连杆 第三章缸套 第四章燃油系统 第五章进排气装置 第六章冷却水系统
气缸盖的拆卸 1.拆卸所有的罩壳，包括排气管罩壳、摇臂室壳、气缸盖罩壳等。 2.拆卸气缸盖周围的所有管系，包括喷油器漏油管、冷却水进、出口管、高压油管、冷却滑油进、出口管等。 3.拔出喷油器。 4.拆卸排气管安装螺栓。 5.拆卸安装螺母，取出摇臂。 6.取出阀桥及气阀推杆。 7.用扭力扳手拆卸缸盖螺栓，并做好记号和防腐
8.将气缸盖吊装工具安装在气缸盖上部，用钢丝绳或吊带及链条将其吊起。 9.拆卸缸盖垫片、水封，盖住所有孔腔，以防异物进入缸套或进气道内。 二、气缸盖本体的检修 1.检修缸盖本体时，拆出进、排气阀、喷油嘴。 2.拆卸附件后，检查燃烧室表面及进、排气口的积碳情况。 3.彻底清除燃烧室表面，进、排气口的积碳，并用着色探伤法检查被清理部位有无裂纹。 注意：由于燃烧室表面，进、排气口及周围受高温高压燃气作用，因此，着色检查时应非常仔细。 4.检查进、排气道内有无腐蚀现象发生。 5.清理缸盖与缸盖垫片的接触面。如有必要，用专用工具对此面进行研磨。 6.通过冷却水出口，检查冷却水腔内积垢情况。如积垢严重，拆卸掉下表面旋塞，对内部进行清理。清理结束后，在旋塞上涂密封剂，然后将其紧固。 三、进、排气阀导管 1.测量内径。检查进、排气阀导管有无腐蚀现象发生，用内径表测量其内径并做记录。结合气阀阀杆外径的测量尺寸，计算两者之间的间隙。 2.气阀导管的更换。当发现阀杆与导管之间的间隙超出更换极限尺寸、导管被 严重磨损时，按下述程序拆下导筒并用新零件更换之。 3.拆卸导管。插入拆卸工具，用榔头敲击以卸掉导套。
发动机大修工艺流程
发动机大修工艺流程 1发动机的技术状况检测 1.发动机的技术状况： A：曲轴连杆机构。它是保证发动机正常工作的主要机构。 它的技术状况直接影响发动机的工作性能。 (１)气缸的磨损是多方面的。当磨损到一定程度时，动下 降。油耗增多。当气缸磨损不明显时，可以小修,更换活 塞环,但环的更换不得超过两次。否则新环不能适应变形 的气缸。 （2)活塞、连杆组的好坏。对气缸的工作磨损和使用兽 命有直接影响,活塞在工作中,第一道环槽磨损严重。环也 同样磨损严重。连杆在工作中，主要受气体的压力和往返 的惯性产生的交变力，必须要有强度。 （３) 曲轴在工作时要受不断的变化和气体压力。往返运 动的惯性力。旋转运动的离心力。所以会疲劳损坏。曲轴 在使用中，损坏主要主轴径的下半片、连杆轴径的上半片。 B：配气机构。由气门组和气门传动组组成。 (1）发动机运转过程中。当气门出现跳动或配气机构的间 隙增大时,气门受高压气体的冲击后,间隙显然增加。气门
除承受冲击外,有很高的温度。特别是排气门,磨损有:气 门杆、气门工作面、气门杆端面，气门座的磨损也由于上 述原因。 （2）气门的密封状况直接影响发动机的动力性、经济性。 凸轮轴是气门驱动组的主要部件。 ２发动机送修标准 (1)发动机气缸磨损其失圆度大于０．１0mm（汽油机）或０.12５mm(柴油机）。圆柱磨损大雨0.35mm（汽油机)或０.50mｍ(柴油机)时，发动机应大修。 （2)发动机的动力下降。加速性能下降。严重丧失工作能力。(3）发动机各运动部件发生异响,工作状况发生恶化,均应大修。3发动机大修工艺 1、发动机的解体: (1）拆下进、排气管及缸盖出水管。 (2）拆下气门室盖，拆下摇臂轴支座紧固螺母。把摇臂连轴一块拿出来。取下所有推杆。并作好顺序,以便安装时保持原磨擦副。 （3)拆下缸盖、气缸垫。拆时,应从两端向中间均匀地拆卸。注意:严禁用起子撬缸盖,以防损坏缸盖及垫。
潍柴发动机专用维修工具说明书1
目录 一. 说明 (3) 二．发动机专用维修工具 (4) 1. 连接板定位器（WPT001） (4) 2. 喷油器拆卸器（WPT002） (4) 3. 转换手柄（WPT003） (8) 4. 活塞安装锥套（WPT004） (5) 5. 液压挺柱安装器（WPT005） (5) 6. 前油封安装器（WPT006） (6) 7. 后油封安装器（WPT007） (7) 8. 气缸套拆卸器（WPT008） (7) 9. 气缸套安装器（WPT009） (9) 10. 气门油封安装器（WPT010） (8) 11. 气门弹簧压缩器（WPT011） (9) 12. 涡轮增压机油接口拆装器（WPT012） (10) 13. 铜锤（WPT013） (10) 14. 卡簧钳（WPT014） (11)
一、说明 适当的维修方法和正确的修理程序对所有发动机和操作人员都是安全和可靠的。维修的程序、技术和所使用的专用工具及零部件是多种多样的，维修人员的技能也是不尽相同的，所以本专用工具说明未能对所有工具提供详细的说明或冲突之处，请参照维修手册进行。 在维修柴油机零配件时须知：本公司柴油机产品，是高性能的柴油机，用户在维修时请按照柴油机零件图册和维修手册的诸项要求进行工作。用户在维修时购买有关零配件，必须采用主机厂鉴定认可的产品，以确保其性能及可靠性。 警告： ●维修时禁止吸烟。 ●为避免严重灼伤，不要触碰任何高温金属表面。 ●关闭点火开关，操作规程规定的除外。 ●发动机须在通风良好的区域工作。 ●避免在发动机工作时拆卸零部件。 ●操作时必须戴安全防护眼镜。
二. 发动机专用维修工具 1. 连接板定位器（WPT001），如图1 配套使用工具：无 用途：给连接板做定位。 操作方法：如图2 把连接板定位器（WPT001）插入图中箭头所指处，进行连接板的定位。 图1 连接板定位器 图2 2. 喷油器拆卸器（WPT002），如图3 配套使用工具：转换手柄（WPT003） 用途：拆卸喷油器。 操作方法：如图4 把转换手柄（WPT003）的螺纹接头旋入喷油器拆卸器（WPT002）的螺纹孔中，然后把喷油器拆卸器（WPT002）套在喷油器上，手握转换手柄（WPT003）向上提出喷油器。 图3 喷油器拆卸器 图4 1 2 3 向 上 提
柴油机喷油提前角的调整
柴油机喷油提前角的调整 为了检查调整供油提前角，厂家在制造柴油机时，一般将正时标记做在柴油机和喷油泵的相应位置上：喷油泵第一分泵开始供油正时的标记，多指喷油泵联轴器(或自动提前器)上和喷油泵轴承盖上的定时刻线，只要两刻线对准，便可肯定是喷油泵向第I缸开始供油的时刻；柴油机供油提前角的标记，多指飞轮壳(或其上的检视孔)上的指针和飞轮上该机型要求的供油提前角的角度，个别的是指曲轴前端胶带轮上的刻线和机体前盖上的指针；对于多缸柴油机，当指针对上相应角度或刻线，并保证I缸进、排气门都有间隙时，才可肯定该卸在供油提前角位置。喷油泵与相应传动齿轮的啮合记号在柴油机大修后将啮合齿轮上相应的正时标记对上即可。个别的机型在安装喷油泵时还注意连接标记。 1、就机检查供油正时喷油泵固定在柴油机上，可能因为各种情况造成供油正时不准，这时就需要检查供油正时。进口计量泵(a)一人摇转曲轴使I缸活塞处于压缩行程(即I缸进、排气门都出现间隙)时，当固定标记正好对准飞轮或曲轴胶带轮上的供油提前角记号时，停止摇转曲轴。(b)对于有喷油泵第一分泵开始供油正时标记的，检查联轴器(或自动提前器)上的定时刻线标记是否与泵壳前端上的刻线记号对上。若两记号正好对上，则说明供油正时正确；若联轴器上的标决还未到泵壳刻线记号，则说明供油时间过晚；反之若联轴器上的标记已超过泵壳刻线记号，则说明供油时间过早。而对于联轴器和泵壳前端无刻线记号的，此时就应该拆下喷油泵I缸高压油管，一人摇转曲轴，当快要到达I缸供油提前角位置时，要缓慢摇转曲轴，一人凝视I缸出油阀的出油口油面，当油面刚刚向上一动时，停止摇转曲轴，检查飞轮或曲轴胶带轮上的供油提前角刻线是否与其对应的指针对
上柴12V135ZD型柴油机大修技术汇总
上柴12V135ZD型柴油机 大修技术
目录 1.概述 ........................................................................................................................- 2 - 1.1大修条件..........................................................................................................- 2 - 1.2主要维修内容..................................................................................................- 2 - 1.3技术要求..........................................................................................................- 2 - 1.4维修程序..........................................................................................................- 3 - 2.发动机的拆卸、零件清洗 ....................................................................................- 4 - 2.1拆卸注意事项..................................................................................................- 4 - 2.2拆卸顺序和方法..............................................................................................- 4 - 2.3零件清洗..........................................................................................................- 5 - 3.发动机检修 ............................................................................................................- 6 - 3.1汽缸体和汽缸盖..............................................................................................- 6 - 3.2活塞连杆组......................................................................................................- 6 - 3.3曲轴组件..........................................................................................................- 7 - 3.4配气机构..........................................................................................................- 7 - 3.5燃油系统..........................................................................................................- 8 - 3.6润滑系统..........................................................................................................- 9 - 4.发动机组装 ............................................................................................................- 9 - 4.1汽缸盖组件的装配..........................................................................................- 9 - 4.2柴油机总装配。..............................................................................................- 9 - 5.发动机主要部件调整 ......................................................................................... - 11 - 5.1气门间隙调整。........................................................................................... - 11 - 5.2供油提前将的检查与调整........................................................................... - 12 -
发动机的拆装步骤(精)
发动机的拆装步骤 发动机(Engine是一种能够把其它形式的能转化为机械能的机器,包括如燃机(汽油发动机等、外燃机(斯特林发动机、蒸汽机等、电动机等。如燃机通常是把化学能转化为机械能。发动机既适用于动力发生装置,也可指包括动力装置的整个机器(如:汽油发动机、航空发动机。发动机最早诞生在英国,所以,发动机的概念也源于英语,它的本义是指那种“产生动力的机械装置”。发动机是汽车领域技术最密集的关键部件,在汽车发动机装配过程中,由于被装配零件的多样性、工艺的繁琐性,汽车发动机装配线就显得尤为重要。汽车发动机装配线是一个对发动机顺序装配的流水线工艺过程,每个工位之间是流水线生产,因此,每个环节的控制都必须具备高可靠性和一定的灵敏度,才能保证生产的连续性和稳定性。合理地规划发动机装配线可以更好地实现产品的高精度、高效率、高柔性和高质量。 发动机装配线主要包括总装线、分装线、工位器具及线上工具等。在总装线和分装线上,目前国普遍采用柔性输送线输送工件,并在线上配置自动化装配设备以提高效率。柔性输送线主要有:摩擦辊道和启停式动力辊道两种。装配线上的自动化设备主要有自动打号机、拧紧机、自动翻转机以及其它专用装配设备等,可大大提高装配线的装配能力。目前,装配线普遍采用现场总线控制方式,通过现场分布I/O 统一控制装配线的运行及完成各工位间的通讯。组建现场信息监控系统采用以太网等方式,完成装配线上的信息采集、排产下达、工位监控及装配提示等功能。 发动机装配在其生产过程中是不可缺少的重要步骤,而合理地规划发动机装配线可以更好地实现产品的高精度、高效率、高柔性和高质量。在现代化的发动机生产装配线中,成熟的装配工艺、设备选择、质量控制及物流方式均值得人们去借鉴。在发动机生产中,装配线是发动机最终状态、最终结构、最终精度的展示,对确保发动机的精度、质量至关重要。一条发动机装配线要保证发动机的装配技术条件,实现高精度;要保证装配节拍,实现高效率;要多机型同时装配,实现高柔性;要有效地控制装配精度,实现高质量。要实现以上几个方面必须从生产线的规划开始着手。
发动机大修工艺流程教案资料
发动机大修工艺流程 一、发动机的技术状况和送修标准 1.发动机的技术状况： A：曲轴连杆机构。它是保证发动机正常工作的主要机构。它的技术状况直接影响发动机的工作性能。 （1）气缸的磨损是多方面的。当磨损到一定程度时，动下降。油耗增多。当气缸磨损不明显时，可以小修，更换活塞环，但环的更换不得超过两次。否则新环不能适应变形的气缸。 （2）活塞、连杆组的好坏。对气缸的工作磨损和使用兽命有直接影响，活塞在工作中，第一道环槽磨损严重。环也同样磨损严重。连杆在工作中，主要受气体的压力和往返的惯性产生的交变力，必须要有强度。 （3）曲轴在工作时要受不断的变化和气体压力。往返运动的惯性力。旋转运动的离心力。所以会疲劳损坏。曲轴在使用中，损坏主要主轴径的下半片、连杆轴径的上半片。 B：配气机构。由气门组和气门传动组组成。 （1）发动机运转过程中。当气门出现跳动或配气机构的间隙增大时，气门受高压气体的冲击后，间隙显然增加。气门除承受冲击外，有很高的温度。特别是排气门，磨损有：气门杆、气门工作面、气门杆端面，气门座的磨损也由于上述原因。 （2）气门的密封状况直接影响发动机的动力性、经济性。凸轮轴是气门驱动组的主要部件。 二、发动机送修标准 （1）发动机气缸磨损其失圆度大于0.10mm（汽油机）或0.125mm（柴油机）。圆柱磨损大雨0.35mm（汽油机）或0.50mm(柴油机)时，发动机应大修。 （2）发动机的动力下降。加速性能下降。严重丧失工作能力。 （3）发动机各运动部件发生异响，工作状况发生恶化，均应大修。 二、发动机大修工艺 A：发动机从车架上拆下： 1.发动机从车架上拆下时，必须在完全冷却状况下进行。否则会造成某些零件的变形。拆卸原则：由副件到主件，由外部到内部。 2. 发动机从车架上拆下的步骤： （1）放掉水箱内的水和机油，关闭油箱的开关，拆下油泵的油管接头。 （2）拆下电源线，取下发电机上的线。拆下水箱的进水管及各处的螺母。连接栓及销等。拿下水箱及架框。 （3）拆下发动机罩、翼子板，拆下发动机上个附件的总成：空气滤清器、化油器、机油滤清器、汽油泵、水泵分电器、发电机、起动机、空气压缩机及机油压力传感器等。 （4）在驾驶室内，拆卸变速器与飞轮壳及变速器后手制动、突缘与传动轴连接的螺母等。用吊具拆除变速器总成。 （5）拆下离合器拉杆及分离叉、传动轴，拆下发动机支撑杆及前后支撑架螺母。用绳索捆牢发动机。用吊具抬下或吊下。 3、发动机的解体：
CAT3406柴油机大修经验
CAT3406柴油机大修经验 1.设备简介 一海上作业设施消防用潜水多级离心泵，它是由卡特彼勒3406BTA柴油机带动的。 2.设备故障 该柴油机在一次喷淋系统触发运转时冒黑烟，喷淋系统警报恢复后停机检查。 造成柴油机冒黑烟的因素很多，供油系统、燃烧系统、进排气系统等故障都可能导致柴油机出现冒黑烟故障，常见的有以下几种： （1）、进气系统 A.空气过滤器问题； B.进气管有堵塞； C.进气温度过高； （2）、燃烧系统 A.气门间隙误差； B.燃油质量； （3）、供油系统 A.喷油提前角偏大或偏小； B.喷油嘴雾化不良； C.喷油泵供油量太大； 本着先易后难的故障排查原则，检查顺序如下： （1）、其他柴油机无冒黑烟现象，排除燃油质量问题； （2）、检查空气进口过滤器，目测过滤器状况良好，进气胶管通畅，用气枪清洁过滤器； （3）、检查各缸气门间隙，间隙在误差范围内，按标准数据略微调整了气门间隙。 （4）、启动柴油机，状况无明显变化，空气进口吸气正常，排除过滤器堵塞，也排除了因气门间隙不对导致柴油燃烧不充分冒黑烟的可能； （5）、检查喷油嘴，更换了所有喷油嘴，重新调节气门间隙，启机运转状况无改变；
（6）、两天后再次进行检查工作，发现空气进口过滤器有水泡过的迹象，且有少量盐分结晶；进气胶管也有结晶盐；顺着进气通道检查，拆开中冷器发现其散热片已被结晶盐堵塞。 经过分析，初步判定为喷淋系统喷淋时，喷头正对着柴油机进气口区域，因空气过滤器的壳罩略微变形，上边缘接触不密实，柴油机运转时吸入一些消防海水水雾所致。
由于中冷器上发现了结晶盐，可推断海水已进入到缸套里面，腐蚀到缸套、活塞等最关键工作部件，状况比较严重，必须对该柴油机进行拆解大修才能解决问题。 鉴于空气过滤器壳罩的微小变形难以察觉，所以决定用防水密封硅胶涂抹壳罩上边缘，并在每次月度维保将老化的旧硅胶清除，涂抹新硅胶，杜绝类似问题再次发生。 4.柴油机解体检查 一般来讲，柴油机大修车间（场地）应具备以下条件：空间足够宽敞；周围无其他冲突作业；起重机械设备、器具（手拉导链或者吊车）；足够强度和容量的零件架；零件清洗容器（油盘）；零件吹扫工具（气源和气枪）；其他工具等。 柴油机大修，就是将要全面分解柴油机，清洁已拆下的所有零部件，检查所有零部件，分析或确认造成问题的原因，精确测量和检查各运动件，制订修复方案，进行修复或更换，最后组装。 4.1.解体 柴油机解体前必须进行外观检查，确认缺失及破损部件，并拍照以做记录。在解体过程中每个装配处都要用油漆笔做好标记，推荐用“V”字形标记，容易混淆的部件还应加以编号，同类零件存放在同一零件袋。 主要解体步骤如下： （1）、拆卸空气进口管道，涡轮增压器，中冷器及其管道； （2）、拆高压燃油管，机油冷却器； （3）、拆水箱，减震轮，手动燃油泵； （4）、拆气门室、气门摇臂、喷油嘴、缸盖； （5）、拆飞轮，飞轮壳； （6）、翻转缸体，拆油底壳； （7）、拆减震轮，前齿轮室盖，油泵，惰轮及前盖； （8）、翻转缸体，拆凸轮轴； （9）、拆卸机油泵和机油进油管； （10）、拆主轴承座，曲轴。 4.2.零件清洗与检查 4.2.1．部件清洗 所有零件应先用除锈铲刀除锈，打磨机或砂纸打磨，再用气枪吹扫，然后用柴油清洗、晾干，最后分类有序摆放。 4.2.2．零件检查 有故障或破损的零件如下： 1）、涡轮增压器卡死，其冷却水管锈穿； 2）、第1缸活塞拉缸，活塞无法拔出； 3）、6缸5缸活塞被海水氧化变色； 4）、冷热交换器进水管缺失； 5）、中冷器出水头破裂，进水端接头缺失，螺栓缺失和断裂； 6）、缸盖螺栓严重锈蚀，无法再用； 7）、各缸气门均被海水浸泡不同程度氧化变色；
柴油机修理工艺及操作标准
柴油机修理工艺及操作规程 编制： 审核： 批准： 受控状态： 编号： 二零一二年八月
柴油机大修工艺过程及操作标准一、修理工艺流程
1．检验接收 1.1对送修的柴油机必须进行检验，以确定其完整性和当前状 况，通过检验可以掌握柴油机损坏的规律，提高修理质量，为进一步制定修理工时和费用定额提供依据。 1.2检验等级 1.2.1I级 观察设备运转时是否有异常现象。 1.2.2II级 在I级的基础上进一步检查，包括锈蚀、变形、零件松动或丢失、损坏、润滑、可见的外部裂纹和调整的情况。 1.2.3III级 在II级的基础上进一步检查，其中包括裸露临界区域的无损检测一些特殊零件的拆卸检查和检验零部件的磨损是否超过制造厂商规定的允许公差。 1.2.4IV级 在III级的基础上进一步检查，对所有制造厂商确定的承载件，拆卸后进行必要的无损检测。 2．解体柴油机 柴油机进过外部清洗后，放出机油、燃油和冷却水，然后先总成后零件，先外部后内部进行拆卸。 3．清洗零件 零件的清洗是易于发现零件损失，便于对其进行检验和修理，
一提高修理质量和改善劳动条件的重要工序。 4．检验和分类 零件的检验和分类是柴油机修理中较为重要的工序，它不仅影响修理质量，同时也影响修理成本。 5．修理 修理是柴油机修理中的关键工序。柴油机寿命的长短，成本的高低，在很大程度上取决于该工序。 6．总装 总装是指把零件，部件和总成装配成整机的过程。正确的装配方法和技术要求是保证柴油机修理质量的重要因素之一。 7．磨合和试验 磨合和试验是延长柴油机使用寿命，检查修理质量的重要工序。通过磨合试验，消除运动副表面的粗糙不平，使其配合及形状有利于工作要求，并检查排除修理及装配中的缺陷，提高修理质量。8．竣工检验 柴油机修理竣工后，必须进行最后的检验，对柴油机作出技术鉴定。在检验中应检查其动力性和经济性；检查运转是否正常；有无异常响声；有无漏水、漏气、漏油等现象；外部零、部件是否齐全。 二．解体柴油机 1．解体柴油机 1.1 放净柴油机内的冷却水，润滑油和燃油。
道依茨柴油机整机大修服务
磨刀不误砍柴工，发动机日常的工况经常会反映出其所要出现的问题，对发动机的及时维修能延长发动机的使用寿命，确保工作效率。除了做定期保养外，还需要时常观察发动机的工况，对其是否需要大修做出判断，及时的预判能大幅提高发动机的大修质量。 1、发动机功率显著下降，油耗量明显增加。 检查发动机的动力性是否明显减少，有条件的可用测功仪检查发动机的功率和扭矩，没有测功仪的可凭经验感觉来判定。油门放在大供油位置时，发动机输出的功率只是额定功率的60％左右，且燃油系、配气机构及传动机构等部分经维修、调整后效果不佳。当百公里油耗量明显增加时，应查明原因，如属发动机磨损严重所致，应考虑是否需要大修； 2、冷却水温度在60℃左右仍然启动困难或不能启动。 压缩系技术状态的综合性指标下降。如用气缸压力表测量，气缸压缩压力低于原机标准值的60%； 3、发动机运转时，机体内有较严重的敲击声。
4、机油消耗率增加，机油压力过低，调整后效果不显著。 发动机机油无外漏，机油消耗量相对于燃油消耗量的百分比达到3.5％～4.5％时，或油消耗量已超过规定的一倍以上，或排气管冒浓烟，同时曲轴箱通气孔大量排出油烟。曲轴轴颈磨损量超过极限，圆度和圆柱度超差； 5、气缸和活塞的配合间隙超过极限值。 若其中一个缸磨损达到极限时，就应对发动机进行大修。如气缸磨损量不到极限值，但气缸和活塞的配合间隙达到极限值，应更换新的活塞和活塞环。如气缸和活塞的配合间隙不大，但发动机出现窜机油现象，可换用新的活塞环； 6、事故性损坏，如出现烧瓦事故，发动机又接近大修，则应采用大修方法恢复整个发动机的性能。 目前常用柴油机品牌多为道依茨柴油机，道依茨所生产柴油机主要配套工程机械、混凝土拖泵、汽车、发电、船舶等领域。虽然道依茨柴油机性能较好，但操作有误或者使用时间较长，都会引起柴油机大修的可能，因此通过以上几点检测可判断柴油机是否应该进行大修了。如果需要进行大修，建议到专业的维修厂商处修理，道依茨柴油机需要原厂原件进行替换，不要购买粗制滥造的配件去修理，以免对柴油机产生更大的损害。
柴油叉车发动机大修方法及维修拆装步骤
叉车维修过程中，发动机作为内燃叉车一个很重要的部件，承担着叉车整车运转的动力来源；电动叉车则是倚靠电机作为动力。当然,机械运转必然带来磨损，所以维修也是经常的事情。那么通常来说柴油叉车发动机维修分为四部分：一、拆卸发动机。二、清洗零部件。三、检查磨损情况。四、组装发动机。 一、如何拆洗发动机 首先将发动机从叉车上拆除，必须在发动机完全冷却的状态下进行，否则会引起某些机件的变形。 1、由发动机冷却系统中放出水，由发动机和液力传动中放出机油和液压油。 2、卸下安全棚和座椅，取下散热器盖，拆离排气管消声器。 3、取下脚踏板，卸下散热器、排气管及其附属装置。 4、拆卸发动机和液压传动与其他系统的联结件（软管、导管等）。 5、分解发动机与主传动的联接（万向节等）。 6、把发动机挂在起重设备上，拧下与车架连接的螺塞螺栓。 7、用起重设备吊起发动机，并将发动机放置在台架上。 二、如何将发动机解体 1、拆下气缸盖和衬垫，取下缸盖不能使用螺丝刀或其他尖锐器具，以免损伤缸盖衬垫。 2、从发动机上拆下离合器，在拆下离合器前检查离合器盖与飞轮上有无记号，如没有，应做记号，然后拆下离合器固定螺栓。 3、拆下油底壳、衬垫、油管和机油泵等。 4、拆卸气门。所有气门都有记号，以防止位置颠倒，气门座在缸盖上也有相应的记号。
①检查气门顶有无记号，如无记号应按次序在气门顶部用钢字头做上记 号（做记号必须在气门关闭时进行，不允许在气门顶边缘或气门杆上，用锉刀做记号）。 ②下压弹簧档板和弹簧，用尖嘴钳取下锁销。 ③取出气门、气门弹簧及弹簧垫。 5、拆下活塞连杆组。各活塞连杆组应分别拆卸，为在安装时准确无误，连杆的大头和盖应标记气缸号，号码顺序由发动机水泵前端顺延。 ①拆下连杆螺母，取下连杆端盖、衬垫和轴承，并按顺序分开放好。 ②将连杆向上推动，使连杆与轴颈分离。推出活塞连杆组（如缸口磨成了台阶应先刮平）以免损坏活塞环。 ②活塞连杆取出后，应将连杆、盖、衬垫、螺栓和螺母按原样装回，以防错乱。 6、拆下启动爪和曲轴带轮，然后用推拉器拉出曲轴带轮轮毂。 7、拆下分配传送装置的盖、箱体和正时齿轮。在拆下正时齿轮时，应首先 检查正时齿轮上有无记号，如无记号应在两个齿轮上做上相应的记号（当第一缸在上止点位置时）。 8、拆下油泵、输油管、气门挺柱、分电器连接轴，抽出凸轮轴 9、拆下曲轴。检查轴承盖上挺有无记号，如无记号应按顺序做上记号。拆下固定螺栓，抬下曲轴。再将轴承盖及衬垫装回原位，并将固定螺栓拧紧少许。 10、旋出飞轮固定螺栓，从曲轴的凸缘上卸下飞轮。
柴油机车间检修流程
柴油机车间检修流程 一、柴油机清洗与拆解 1.1柴油机外观清洗 柴油机工作环境恶劣，工作一段时间表面会集一层厚厚的油污，在拆解前需要进行清洗，因为柴油机外观上凸凹比较多，需要用高压清洗，又因为油污不容易清洗，最好用热水进行清洗，所以柴油机外观清洗采用热水高压清洗机，效果更好。柴油机外观清洗完毕后，用吹风设备进行吹干，吹干后进入待检区，存放于柴油机存放架上。 1.2柴油机拆解 柴油机的拆卸应当处于冷态进行，且需固定在可转动的翻转架上进行。 第一步、拆下启动电机，发电机，空压泵，机油沪，加油管，进气管，排气管，气门室盖，发动机顶盖板。在拆下油管的时候要用防尘盖堵住喷油泵所有开口。第二步、拆下喷油泵、导风板、缸盖回油管、接着拆下摇臂座和推杆，然后松开汽缸盖螺栓，取下缸盖和推杆护管。 第三步、拆下停车电磁阀、机油散热器、冷却风扇、喷油泵支架、传动箱盖和提前器。 第四步、拆下风扇传动齿轮轴、三角皮带轮、减震器和飞轮。将柴油机翻转架内的发动机旋转90°，拆下发动机油底壳、附件托架、机油泵和吸油管。 第五步、拆下缸套—活塞—连杆组件、曲轴、凸轮轴和凸轮轴齿轮，拆下主油道调压阀、拆除所有油路的螺堵。 二、外观零部件修理与试验
三、内部零部件的清洗、修理与试验 四、柴油机总装 五、柴油机性能试验与外观处理 清洗完毕通过吹风设备吹干后进入待检区，放于柴油机存放架上待拆解。其次，对柴油机进行拆解，需要拆解的柴油机进入拆解作业区，通过柴油机翻转架及专用工具进行拆解，拆解下来的柴油机零部件存放于对应的存放架上，需要清洗的零部件进入清洗间进行进一步清洗，然后进入检测作业区，检测合格的零部件进入装配作业区待装配，不合格的零部件进入维修作业区进行维修，维修完毕后进入装配作业区。油泵是比较精细的部件，拆解完后进入清洗间进行超声波清洗，清洗完毕后进入油泵试验间进行试验，需要检修的进入油泵检修间进行检修，最后把合格的油泵带到装配作业区待装配。第三，对柴油机进行装配，通过柴油机翻转架把合格的零部件进行装配，柴油机装配完后进入成品存放区存放。最后，对柴油机进行功率测试，把组装好的柴油机送到柴油机测功间进行功率测试，测试合格就可放于成品存放区等待装车。
发动机大修工艺流程
发动机大修工艺流程 1 绪论 1.1课题来源及研究的目的和意义 汽车发动机总成在长期过程中，因其基础件和主要零件的磨损、变形和裂损，使其技术状况及性能不断下降，进而发生故障损坏，不能满足使用要求和废弃排放标准。发动机大修的目的就在于针对性的进行零件修复与更换，恢复其完好技术状况。 然而现代汽车大修已不再是简单的零件修复，准确无误地诊断出故障并且高效的进行大修，是现代汽车维修的最高境界。虽然维修工的技术也在不断进步，但拥有一套正确并且搞笑全面的发动机大修工艺流程不是每个维修工所能做到的。它代表着精湛湛的修车技艺和丰富的理论知识。现代汽车发动机大修时维修共最为复杂、使用维修工具最多、耗费工时最长、维修技术标准化程度最精密的修理项目，确立一套发动机大修较为优化的工艺流程，不仅为企业节约成本，提高服务质量，而且为客户节约维修的时间与费用。 国内李洪武对于汽车发动机大修工艺有过一定的研究：吴钰乾对于现在汽车大修发动机优化工艺流程设计与实施有了较为系统的工艺流程设计：刘云龙对于汽车发动机故障原因分析与大修工艺有了比较深刻的研究：徐路江，安桂玲的汽车大修工艺和零件检验分析也对大修工艺零件检验有了一定研究：他们都为本论文提供了实证分析的参考。 1.2主要研究内容 本文基本内容围绕大修送修标准，大修工艺，大修验收标准来写，对发动机的工作流程进行了简单介绍，发动机大修工艺主要围绕发动机关键部件的检查与修复工艺，例如大修发动机气缸密封性，配气机构等，然后对发动机机体的修复工艺进行了介绍，最后为让发动机总装工艺及验收标准来写，整合相关资料对现在大修工艺的不足之处进行总结与优化。
2 发动机结构原理 2.1工作原理 柴油机是内燃机的一种，将柴油喷射到汽缸内与空气混合，燃烧得到热能转变为机械能的热力发动机，即依靠燃料燃烧时的燃气膨胀推动活塞作直线运动，通过曲柄连杆机构使曲轴旋转，从而输出机械功。 2.2总体结构 柴油机总体结构一般由以下四大系统及曲轴连杆机构组成 ①进排系统 ②燃油系统 ③润滑系统 ④冷却系统 由于汽缸数、汽缸排列和冷却方式等不同，因此各种机型结构上略有差异。2.3外观结构 如图1.2
CAT3408柴油机大修方法介绍
泛华国际能源有限公司CAT 3408柴油机修理项目修理工艺 编制 审核 批准 渤海石油修船公司 2006年04月10日
CAT 3408柴油机大修修理工艺 一、适用范围： 本修理工艺用以规范CAT 3408柴油机修理遵循的施工顺序和要求，本修理施工方案适用于渤海修船公司承担的CAT 3408柴油机修理。 二、引用文件及相关文件： 1.船舶柴油机修理：CB3364—91《船舶柴油机发电机组原动机修理 技术要求》； 2.CAT 3408柴油机系列修理，CAT公司颁发的维修手册、技术规范 和试验与调整； 3.柴油发电机组通用技术条件CB/T13032-91。 三、柴油机修理前的准备： 1.根据用户提供的CAT3408修理单的要求，确定的CAT3408柴油机 修理范围内容进行修理； 2.根据调研报告，了解查看用户的零部件贮备情况； 3.了解柴油机运转情况是否存在故障，并参阅运转记录，有条件可 启动发动机，记录修理前情况； 4.准备修理常用工具，专用工具及吊具、测量用具及质量记录表； 5.按技术规范要求做好柴油机新换配件的准备工作。 四、 CAT 3408柴油机大修修理内容： 1.外观附件拆除：柴油机外观附件、管线、电源线、仪表盘、温度 传感器、压力传感器、转速探头拆除； 2.进排气管及摇臂：拆检进排气管、摇臂等配气机构，清洁、检查
测量与修理，进气管垫、排气管垫、排烟总管垫全部更新； 3.缸头拆检：缸头拆卸解体、清洗、检查缸头与缸套接触面有无损 伤，水腔腐蚀情况检查，冷却水腔化学除垢； 4.气阀组件：进排气阀组件拆卸清洁，外观检查，检查气阀弹簧， 弹簧压盖、锁块、施转器磨损情况，视磨损情况更新。测量进排气阀，气阀导管配合间隙，气阀、阀座、导管、磨损、烧蚀严重变形，更换新件，做好测量记录，气阀研磨完毕后； 5.摇臂组件：摇臂、摇臂轴拆卸清洁检查，疏通油道，测量摇臂轴 与衬套配合间隙，并做记录。超过技术规范更换摇臂铜套，或摇臂轴； 6.喷油器：喷油器拆卸清洁，喷油器校验喷油压力，调试喷油器雾 化情况符合CAT技术标准，不合格的更换喷油器头或喷油器总成； 7.活塞连杆组：活塞连杆组抽出清洁、检查、测量，活塞连杆组拆 检。 活塞：清洁、除结碳、检查活塞头部、活塞环槽、活塞销孔周围及裙部等处有无烧损、裂纹、过度磨损等其它缺陷。测 量活塞环开口、天地间隙、活塞锥度及椭圆度，并记录测量 活塞销孔尺寸,不合格换新； 连杆:测量连杆大端、小端尺寸锥度、椭圆度，检查连杆表面横向是否存在裂纹或缺陷，测量连杆弯曲、扭曲度，并作记 录，必要时更换新连杆。 8.缸套：缸套全部拉出，清洁、检查、测量，检查缸套内孔表面纵 向拉痕，缸套外圆冷却水腔表面穴蚀，腐蚀等情况。测量缸套内
CAT3406B柴油机大修教学文案
C A T3406B柴油机大 修
CAT3406B柴油机大修 摘要：就CAT3406B柴油机大修工作进行总结，分析其故障原因，制定防范措施，详细记录维修步骤及装配技术要求，为该类柴油机维修工作提供经验及为设备日常管理提供参考。 关键词：卡特彼勒；柴油机；大修；故障分析；装配 1.设备简介 一海上作业设施消防用潜水多级离心泵，它是由卡特彼勒3406BTA柴油机带动的。机组具体参数如下： （1）、泵型号：Floway Model 16 MKM-FP，4级潜水离心泵；设计流量、压力：2500 GPM、150 psig。 （2）、柴油机：412HP CAT 3406 BTA;启动方式：130psig公用气启动； 转速：高速1770rpm,怠速985rpm；燃料箱：275 gallon，能保证柴油机连续工作11小时以上；冷却方式：水冷，冷却水与海水换热。 （3）、动力输出：动力输出由十字联轴节和一蜗轮蜗杆齿轮箱变向传动。 2.设备故障 该柴油机在一次喷淋系统触发运转时冒黑烟，喷淋系统警报恢复后停机检查。 造成柴油机冒黑烟的因素很多，供油系统、燃烧系统、进排气系统等故障都可能导致柴油机出现冒黑烟故障，常见的有以下几种： （1）、进气系统 A.空气过滤器问题；
B.进气管有堵塞； C.进气温度过高； （2）、燃烧系统 A.气门间隙误差； B.燃油质量； （3）、供油系统 A.喷油提前角偏大或偏小； B.喷油嘴雾化不良； C.喷油泵供油量太大； 本着先易后难的故障排查原则，检查顺序如下： （1）、其他柴油机无冒黑烟现象，排除燃油质量问题； （2）、检查空气进口过滤器，目测过滤器状况良好，进气胶管通畅，用气枪清洁过滤器； （3）、检查各缸气门间隙，间隙在误差范围内，按标准数据略微调整了气门间隙。 （4）、启动柴油机，状况无明显变化，空气进口吸气正常，排除过滤器堵塞，也排除了因气门间隙不对导致柴油燃烧不充分冒黑烟的可能； （5）、检查喷油嘴，更换了所有喷油嘴，重新调节气门间隙，启机运转状况无改变；