热镀锌带钢表面缺陷检查

热镀锌带钢表面缺陷检查

一、热镀锌缺陷

镀锌缺陷是由于设备运转失常或者操作控制不良造成的。此类缺陷一般可以排除，

常见的有下列几种

（一）锌粒

在热镀锌板面上分布有类似米粒的小颗粒，习惯上称为锌粒。它造成表面粗糙不平，

不仅妨碍美观，而且对使用也有害。通过r 射线显微组织分析和电子探针分析都确定锌

粒实际是铁锌化合物。

形成锌粒的主要原因是：

1）底渣过多被机械搅动而浮起，从而伴随锌液粘附在镀锌板面上。

2）锌液温度过高，例如超过470℃时，使底渣浮起。

3）锌液中铝（Al）含量过高时，会降低铁在锌液中的溶解度（锌液中的铝含量低于

15%时，铁的溶解度为0.03）。此外，铝对铁有较大的亲合力，这样铝就会紧紧地拉

住铁，阻止锌渣下沉而悬浮于锌液中。

消除锌粒缺陷的措施有：

1）按时捞取底渣，使底渣与沉没辊之间的距离不小于200毫米。根据经验，用铁锌

锅时，每生产5000吨镀板，需要捞取一次底渣，用感应加热锌锅时，每生产60000吨，

捞取一次底渣。

2)降低锌液温度，使其保持在440~450℃。

3）缩短镀锌原板的库存时间，减轻带钢表面的氧化。

4）降低锌液中铝含量，使铝含量保持在0.1%左右。

5）降低带钢入锌锅温度，使之维持在460℃左右。

（二）厚边

当热镀锌带钢边沿的锌层比中部的锌层厚时，就是厚边缺陷。这种缺陷对带钢的卷

取特别有害，因为在张力卷取时，边部厚就拉力大，所以易把边部拉长，进而形成浪边

缺陷。

根据经验，厚边既可在高速下形成，称为高速厚边；也可在低速下（带钢速度低于

60米/分）形成，称为低速厚边。而在相同的条件下窄带钢比宽带钢更易形成厚边缺陷。

高速厚边主要是由于气刀的角度调整不佳，造成对吹，形成扰流而产生的。适当调

整气刀角度即可排除此缺陷。

带钢运行速度低于60米/分时，就可能产生厚也缺陷。特别是当带钢速度降到30米/分以下时，由于喷嘴两端的气流向外散失一部分，这样即减小了边部气流的冲量，造成边部刮锌量比中部小，所以形成厚边缺陷。这时，镀锌板每面边部的锌层重量往往比中部的锌层重量多15克/米2。为了消除厚边缺陷，可在带钢进部装设附加喷嘴来增加带钢边部的喷气压力，根据经验，当喷气压力超过0.15公斤/厘米2时，可以消除低速厚边缺陷。但是由于某种情况不能提高喷气压力时，可采取另外一种措施，即在带钢两侧使用移动式调节板来消除低速厚边缺陷，见图5-1。

移动式调节板采用长150 毫米宽80毫米厚度2.0 毫米的长方形薄板制成，上连活动节和连接杆。当出现厚边缺陷时，就转动活动节，使薄板侧面与带钢侧面的交点和气流与带钢的交点相重合。借助于这种调节，好象把带钢宽度外推了80毫米，这样在带钢边部范围就缩短了喷嘴和带钢之间的间距，并且能在较长的一段距离上控制了喷射气流，这样在一定程度上可消除厚边缺陷。

（三）气刀条痕

由于气刀的缝隙发生了局部堵塞，而在带钢相应位置上产生的凸起带痕称为气刀条痕。产生气刀条痕位置的镀层，因严重超厚而影响以后的使用，所以出现这种缺陷的产品，常常被判作废品。

当气刀的喷吹压力很大而且气刀又距锌液面很近时，锌液的飞溅最易引起喷嘴的堵塞。此外，板形不好，使气刀接触带钢，也可能引起喷嘴的堵塞。发现气刀堵塞之后，应立刻采用专用清理工具进行处理。若清理工具接触带钢时，还会形成清理刮痕缺陷。（四）灰色镀锌层

灰色镀锌层是由带有微量锌夹杂的铁—锌合金层形成的镀层，因其外部缺少纯锌层，故表面没有锌的结晶花纹，见图5-2。

灰色镀层形成的主要原因是钢中硅含量的影响。一般认为钢中硅含量大于0.1%，在

热镀锌时就会促使铁-锌合金层的迅速长大，形成厚的合金层。随着连续铸锭的发展，采用硅镇静钢板镀锌的场合愈来愈多，并且创造了许多改善含硅钢镀锌板质量的方法，其中提高还原温度、延长还原时间、提高带钢浸入锌液的温度、提高保护气体中的含氢量等方法，已取得了显著的效果。

此外，当生产较厚的热镀锌板时，因为镀锌材料的热合很大，若带钢出锌锅之后冷

却速度很慢，则铁-锌合金层将继续长大，当把所携带的纯锌层都耗尽时，也可形成这种灰色镀锌层。这时，带钢离开锌锅之后加强冷却即可消除这一缺陷。

（五）沉没辊锌疤

沉没辊锌疤是指在带钢的上表面呈现的不规则分布的扁平锌渣结疤。此缺陷主要是

因为锌锅中积存底渣过多，当带钢通过锌锅时，锌渣被沉没辊压到带钢的上表面，就形成锌疤缺陷。由于沉没辊和带钢之间强大的挤压力，锌疤在带钢表面粘附很牢固，通过气刀时，也很难被吹掉。发现这种缺陷时，应及时捞取锌锅底渣，并用刮锌器把沉没辊表面刮净。

这种缺陷只存在于带钢的上表面，这是区别于其他原因造成锌疤的重要标志。

（六）气刀刮痕

当板形不好、带钢张力过低或者喷嘴距带钢太近时，都可能引起喷嘴与带钢的接触，从而形成气刀刮痕。这种缺陷，因镀层被刮坏而使产品致废。在生产中适当控制带钢张力和调节喷嘴距离即可避免这种缺陷发生。

（七）锌突起

锌突起是指在带钢边部或者是中部呈现的明亮的树枝状条纹，这种特殊的锌结晶常

常凸出锌层，故称为辞突起。根据经验，当锌液温度低或辞液中铝含量高而使镀层越厚时常产生此种缺陷。因此，当发现锌突起缺陷时，应在辞锅的带钢出口处，减少Al-Zn 二元合金投入量，使锌液中Al含量降低，或提高锌液温度、降低气刀高度、加快带钢运行速度，或提高气刀压力都可消除这种缺陷。

（八）贝壳状表面

贝壳状表面是指在镀锌板表面上呈现的贝壳状或鳞状的光亮锌结晶，这种锌层的表

而也显出一定的锌起伏，并常常伴随锌突起发生。降低锌液中的铝含量和提高锌液温度也可同时消除这种缺陷。

（九）条状花纹

此缺陷也是条状的锌集结，由带钢边沿以大约45°向外散射，形成规整的树枝状结晶

条纹，见图5-3。

根据经验，这种缺陷常常在带钢厚度﹤1 毫米，而锌层重量﹥275克/米/时发生。但

是，这种缺陷的形成原因还不清楚，目前尚没找到有效的消除办法。

（十）锌浪

当锌液中Al 含量低，同时锌液温度又高，使锌液的粘度很小而流动性很大时，如果生产较厚的镀层，就会顺着冷却风喷吹的方向在镀板表面形成果水波一样的浪纹，见图5-4

这种锌起伏形成了不均匀的镀锌层厚度，影响使用。出现这种缺陷时，应立刻关闭锌层凝固前的冷却风。并要同时加强锌层凝固之后的冷却，以使带温满足后部处理的要求。

提高锌液中的Al含量，用增大锌液粘度来加速锌层的凝固作用也有一定效果。但

是，Al含量增高时，可能引起锌粒的增多。因此，一般不采用此法。

（十一）水印

水印指的是在生产小锌花时板面上呈现出的白色的带状沟槽或点状凹坑。它不仅破

坏了小锌花均匀一致的外观，而且形成表面的凹凸不平，影响以后的深冲、涂漆等加工质量。

（十二）抖动条痕

由于设备失调，使辊子的转动不均匀，形成周期性的跳动，从而导致带钢横向等距

离的条痕，条痕的间距正好等于此辊的周长。这种缺陷常常发生于锌钢中的沉没辊和出口段的光整辊位置。

如果底渣沉积过厚又未及时清除的话，沉没辊可能在锌渣中转动，通过辊和带钢之

间的强大的挤压力，可把锌渣挤压在辊面上，由于沉没辊结疤后不圆，就造成带钢规律性的抖动。此外，当沉没辊的辊脖磨损严重时，也有可能造成这种抖动条痕。

若发现这种缺陷时，应及时检修有关设备。

（十三）转向辊裂纹

镀锌带钢通过转向辊时，在带钢的横向形成间距为4-5 毫米的裂纹，当薄板厚度≥1.5毫米时最易出现。此缺陷形成的原因，主要是转向辊的直径与带钢的厚度比例不适

应。

因此，设计人员在考虑锌锅后边的各转向辊时，根据该机组允许生产的最大厚度，

应尽可能选用大直径转向辊。根据经验，若机组生产最厚规格为2.5毫米时，则冷却塔

上的转向辊直径应不小于1500 毫米。

（十四）拉伸矫直裂纹

带钢通过拉伸矫直机时，在带钢的横向产生间距为2-3毫米的细微滑移线。此缺陷

主要是带钢进入拉伸矫直机的温度过高造成的。可以预先通过对带钢的光整来消除这种缺陷。同时应严格控制带钢进入拉伸矫直机时的温度，一般应不高于40℃。

（十五）卷取皱纹

镀锌带钢卷取时，在板面上产生贯穿整个带钢宽度的横向皱纹，严重时用手可以摸

得到。卷取皱纹对以后的使用有一定的影响。

这种缺陷主要是拉伸系数和平整度不足引起的。发现有此类缺陷时，应适当增大拉

伸系数和平整度。但要注意到，卷取皱纹随着卷取直径的增大，而略有下降。

（十六）光整压印

在光整辊上粘附有锌粒，或者产生机械损伤时，都能在镀板的相应位置留有印痕。

当为轻微的粘附物时，可用小刀刮除，或采用自动磨辊装置进行磨光。严重时，应换辊。

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二、原板缺陷

原板缺陷是冷轧板原有的缺陷，一般经过镀锌也不能消除，常见的有如下几种：（一）结疤

结疤是炼钢时的非金属夹杂造成的。根据经验，镇静钢连铸坯比沸腾钢初轧坯结疤

要多。虽然经过火焰清理，但是表面的非金属夹杂物也不能完全清除。经过热轧和冷轧之后，表面非金属夹杂物一般都呈现出沿轧制方向的条状，故称为条状结疤。热镀锌之后，条状结疤便明显地暴露出来。此类缺陷不易根除。

此外，当热轧板有轧入铁皮或欠酸洗时，残留在钢板表面的氧化铁皮经冷轧轧入钢内，也能形成类似结疤的缺陷。这时加强酸洗操作，把氧化铁皮除净，即可消除此类缺陷。

（二）分层

钢板内部的非金属夹杂和气孔都可引起分层缺陷。这种缺陷从镀锌板的外表无法判断，只有通过分层试验才能鉴别。减少或消除此缺陷应从炼钢着手。

（三）边裂

由于原板钢质问题、硬度问题、轧制工艺控制不良或者酸洗线的圆盘剪切边不齐等

问题，都可能造成冷轧板的裂边和锯齿边。使用有边裂缺陷的冷轧带钢进行热镀锌时，最易引起炉内断带故障。所以，严重边裂的带钢不准镀锌。

（四）穿孔

钢中若存在非金属夹杂或气孔，轧成薄带钢时，可能有穿孔现象发生。钢板有严重

的穿孔缺陷时，不准镀锌。当带有少量穿孔缺陷的带钢进入镀锌机组时，为了避免炉内断带应采取降低速度、减小张力、降低炉温等措施。

（五）露钢

如果冷轧板在运输途中遭水或在湿度很高的放置场储存过久，都可能在板面生成很

厚的黄锈。由于这种氧化铁皮在还原炉中得不到充分还原，带钢就镀不上锌，表现为表面粗糙的针孔黑点叫露钢。热镀锌之前发现有这种黄锈时，应该用酸洗的方法清洗带钢表面。

（六）划伤

在冷轧机架或在轧制后的卷取机上都有可能造成冷轧板的划伤。经过镀锌之后，这

种原板划伤缺陷的表面状态同条状结疤很近似。只有通过酸洗把镀层去除之后原板划伤才能准确地辨别出来。

（七）压印

带钢在热轧或冷轧时，若辊面上粘有脏物或者辊面上有机械损伤，就会在板面的相

应位置产生凸起或凹陷的压印缺陷。外来轧入物形成的压印，多半呈无规律的分布，并且是凹陷的；辊面损伤引起的压印，一般呈规律的分布，并且是凸起的。

原板压印缺陷，经过热镀锌之后仍然不能消除，应在冷轧车间解决。

（八）浪形和瓢曲

冷轧时，张力和辊形控制不当，就可能使冷轧带钢产生浪形和瓢曲。这种原板热镀

锌时，由于气刀喷嘴与带钢的距离不好掌握，对镀层的均匀性有一定影响。这时，应特别注意增加喷嘴与带钢的距离，否则，有碰坏气刀的危险。有严重浪形、瓢曲缺陷的冷轧带钢一律不准镀锌。轻微的瓢曲。浪边缺陷通过拉伸矫直处理之后，一般可以消除。（九）边缘毛刺

边缘毛刺是带钢通过纵切或在酸洗机组因圆盘算刃有损伤而造成的缺陷。由于毛刺

的叠压会损害光整辊的表面，对光整很有害。边缘毛刺也能损伤后部的钝化挤压辊。所以在入口段发现这种毛刺应预先剪除。

（十）气泡

钢在冶炼和铸锭过程中，总会有少量气体不能完全从钢中脱出，这些气体在经过热

轧和冷轧加工之后可能聚集起来。聚集后的气体在热镀锌过程中受热膨胀，使钢板表面凸起，即形成气泡缺陷。这种气泡可能单独出现，也可能大片出现。根据经验，沸腾钢比镇静钢原板气泡多。消除这种缺陷应从炼钢和热轧着手，设法减少钢中气体的含量和聚集。

三、运输和储存造成的缺陷

（一）摩擦黑点缺陷

热镀锌板一般采用汽车、火车、轮船等交通运输工具发运给用户。在运输过程中，

主要易产生摩擦黑点缺陷。所谓摩擦黑点即在单张成垛包装的热镀锌板运输中，由于板与板之间的相对运动，使板面的凸起部分在错动中被擦伤而形成的暗斑。摩擦黑点处的钝化膜已被破坏，所以往往首先从这里出现白锈。同时这种遍布板面的暗斑，也影响镀板的美观。

产生摩擦黑点和下列因素有关：

1 板面状态

镀板的表面状态是造成摩擦黑点的内因。实践证明，板面的锌粒最容易导致产生摩

擦黑点。此外，板面的任何凸起，诸如锌疤、大锌花的棱角、原板不平等都能在运输中造成摩擦黑点。

2 包装质量

包装时捆扎不紧，是运输中镀锌板之间错动的外因。此外，垫木的位置不当也可造

成摩擦黑点。若有的用户要求特别高级的表面，可采用多块垫木来保证。

3 运输条件

当用汽车运输时，道路不平坦容易造成捆包松动，导致产生摩擦黑点。一般来说，

使用火车与轮船运输，不易产生摩擦黑点缺陷。

实践证明，要预防摩擦黑点产生，涂防锈油则是更积极有效的措施。

（二）白锈

热镀锌板在出厂之前虽然已采取了钝化或涂油等防腐措施，但是要进行运输和储存，

若没有得当的方法，就会在镀锌板面上过早地形成白色沉淀物，它主要由氧化锌和氢氧化锌’组成，通称为白锈。

为了避免产生白锈缺陷，应注意下列事项：

1)如果镀板在运输中途遭雨或者是在低温下运输（例如-10℃），较高的温度下

（例如+15℃）储存，则镀板进入仓库之后，就会很快在板垛周围形成一层冷凝水。由于毛细现象，雨水或冷凝水可从板与板之间的缝隙渗进板垛内部，而空气中的二氧化碳不

能进入缝隙中形成由碱式碳酸锌所组成的保护膜，这样即会产生电化学作用（即氧的浓

差腐蚀）引起镀板的锈蚀。因此，镀板入库之后，都要检查是否受潮，对已受潮的板垛，必须尽快地单张摆开，使两面都能很快干燥，然后重新包装，这样可避免产生白锈。然而，最好是运输时加盖雨布，避免板垛受水侵蚀。

2）储存仓库要保证良好通风，不漏雨雪，并应配有取暖设备及露点测量仪器。库内

温度要始终高于大气的露点温度。当室温降至接近露点温度时，要及时开动取暖装置，

避免出现冷凝水。

3）热镀锌板应避免和其他酸、碱、盐等腐蚀性介质存放在一起。

4）如果镀锌板要在仓库内作长期储存，必须对镀板进行中间再涂油。

第二节热镀锌带钢性能检验

一、取样

对镀锌板进行性能检验，是提高产品质量、降低生产成本的一个重要生产环节。通

过对产品的全面质量鉴定，可及时总结生产中的经验和教训，为进一步发展生产，制订

科学试验规划，提供可靠的依据。

为了搞好性能检验，首先取样要合理。即取样数量要少，取样位置要有代表性。用

连铸坯轧制的热镀锌板，其取样位置可不加限定，一股以一个冷轧卷为一个检验单元。

用初轧坯轧制的热镀锌板，应该把每个钢锭作为一个检验单元，以酸洗焊缝为界线，按

照钢种和检验的特殊要求，分别在头部、中部或尾部进行取样。根据经验，镇静钢的取

样位置规定在钢锭的中部，即距带钢头部50%处；而沸腾钢在偏析最严重的部位即距离

钢锭头部25%的地方取样。

其次，试样上不允许存在镀锌缺陷。如果试样表面存在锌疤、锌粒、气刀条痕、露

钢等缺陷就会影响检验结果。

在热镀锌作业线中，在分卷时剪取一块长度不小于500 毫米与带钢宽度相同的钢板，

然后在检验室再制成各种试样（见图5-6），进行性能检验。

为了避免差错，剪切之后要用标印笔在试样上写清楚镀锌号、钢质、规格等记号。

二、机械性能的检验

热镀锌板的机械性能有多种试验方法，例如：拉力试验、深冲试验、分层试验、硬

度试验、金相试验以及弯曲试验等。

（一）拉力试验

热镀锌薄板的拉力试验一般在30 吨拉力试验机上进行。

板厚为0.25-0.30毫米的镀锌板，拉力试样的形状和尺寸见图5-7。

试验之前，要精确测量试样的厚度和宽度，并刻划标点和标出标距的长度。首先用千分尺测量试样厚度，当厚度小于0.5毫米时，精确到0.005毫米；当厚度大于0.5毫米时，精确到0.01 毫米。在标距长度的中部和两端共测三点，取其厚度最小值。

然后采用游标卡尺测量试样宽度，精确到0.1 毫米。并根据试样的宽度和厚度计算

出截面积，读数精确到0.1 毫米。

试样截面积按下式计算：

拉力试验在室温下（20±10℃）进行。将试样两端夹在拉力试验机的虎口上，而后

对试样逐渐施加拉力，直至拉断为止。试验时，记录下屈服负荷和拉断前最大负

荷测量出试样拉断后标距部分的长度。屈服极限（）、抗拉强度（,）、延伸率（）分别用下式计算：

拉力试验结果应达到相关表的规定。屈服平合按照标准图谱评判等级，见图5-8。

（二）杯突试验

为了检验热镀锌薄板的深冲性能，应在艾利克森型试验机上进行杯突试验。试验要

求在室温下（20±10℃）进行，采用一规定直径的钢球或球状冲头向夹紧在规定直径压

模内的试样施加压力（见图5-9），直到开始产生裂缝为止，此时压入深度值（毫米）即

为杯突深度。主要试验参数见表5-2。

试样应平直，不允许有弯折、凸起和边沿毛刺。在试样上试验三点，取其算术平均

值。试样长度最小应为270 毫米。深冲的中心点与试样各边的距离不得小于45毫米，离

前次冲击点不小于90 毫米。

（三）硬度试验

对热镀锌薄板还要进行硬度试验。镀锌层本身对硬度值的影响可忽略不计。

金属材料抵抗硬物体压陷表面的能力，称为硬度。根据试验方法和适用范围，硬度

可分为布氏硬度、洛氏硬度、肖氏硬度、维氏硬度等。其中洛氏硬度适合于薄钢板的检验。它是将一定直径的淬火硬钢球，以规定负荷压入试样表面，最后测量出压痕的深度。深度值愈大，说明材料的硬度愈低，反之则硬度愈高。

洛氏硬度值以符号HR表示，并在后面注以所采用标尺代号，如HRA、HRB、HRC、HRF等。进行洛氏硬度试验时，初负荷和总负荷的允许误差应满足表5-4。

试样厚度和总负荷的选择见表5-5。

试验在室温下（20±10℃）进行。每个试样测量三点，每个测量点的压痕中心与试

样边沿及邻近压痕中心的距离不能小于3毫米，最后计算出三点的算术平均值。硬度值

的结果判断参考表5-6。

三、热镀锌层粘附性试验

带钢热镀锌的主要任务就是在钢板上镀上一层牢固的锌层。因此，检验镀层的粘附

性，具有重要的意义。检验时，要考核镀层的韧性和镀层的粘附性两个指标。前者以锌

层裂纹判断；后者以锌层脱落判断。根据镀锌板的厚度分别采用折叠试验、球冲试验和

弯曲试验。

（一）折叠试验

折叠试验在双曲万能折叠成型试验机上进行。通过调整弯曲辊之间的间隙，可以检验不同的厚度。一般分为三个厚度等级，即0.25-0.9 毫米，1.0-0.5 毫米，1.6-2.5毫米，为了简化操作程序，可以分别采用三台调好辊子间隙的折叠试验机来适应上述三种厚度范围的试验需要。试样折叠后的形状见图5-11。

折叠试验是热镀锌薄板进行双层咬合加工的模拟试验。所以，带钢厚度小于0.8毫米时，可由薄板双层咬合弯曲试验代替。

（二）球冲试验

随着热镀锌工业的发展及产品质量的提高，热镀锌板在深冲领域的应用不断扩大。

为了模拟深冲时镀锌层的受力状况，除了折叠试验之外，还要利用球冲试验，检验热镀锌应在冲击情况下镀层的粘附性。

球冲试验在压缩空气锻球试验机上进行。检验时，沿着带钢宽度方向的两边和中间

共测三点，冲击点离开边沿至少20毫米。每一测量点的冲击次数、冲击球直径和试样的

为了简化操作程序，应该备有两台具有不同冲球直径的球冲试验机。

（三）弯曲试验

当带钢厚度大于2.5毫米时，采用弯曲试验来检验镀层的粘附性。

试样宽度为25-50 毫米，试样长度为250 毫米，在弯曲试验机上进行试验。

四、锌层重量的测定

热镀锌板表面的镀锌层厚度决定其使用寿命。故根据不同的使用目的，应该选择不

同的镀锌层厚度。在生产中为了有效地控制镀锌层，必须准确、快速地测定出镀锌层的

厚度。虽然在现代化带钢连续热镀锌作业线的出口段均装设有射线无接触式锌层测

厚仪，可连续地测出锌层厚度，但是，为了校正这些自动化测厚仪的准确性或者是作为

出厂检验，其他的检验方法仍然不可缺少。

锌层重量以单位面积上的锌层重量（克/ 米2）表示，也可换算成锌层厚度，以微米

（）表示。锌层重量可由下列方法测定。

（一）化学溶解法

化学溶解法系采用盐酸把钢板表面的锌层溶解掉，利用两次称重之差求出单位面积

上锌层重量。为了不溶解钢基，必须向盐酸溶液中加入一定量的二氧化二锑。

所以，此方法也常常被称为三氯化锑法。三氯化锑是一种缓蚀剂，它一方面可以加速锌

在盐酸中的溶解度，同时可减慢铁的溶解度，从而增加了试验的精确性。

1 取样方法

用冲床沿带卷或单张板的宽度方向冲取三块试样，试样离开边沿至少为50 毫米，见

图5-16。

为了简化计算，取试样的直径∮=80毫米，这样试样的表面积F 近似等于50 厘米2。

2 试液的配制

用天平准确称取20克化学纯三氧化二锑，放进500毫升烧杯中，再加入比重为1.18~1.19.

的分析纯盐酸，使三氧化二锑完全溶解。

然后将三氯化锑溶液移入1000毫升的容量瓶中。再用盐酸添至容量瓶的刻度为止。

将容量瓶倒转数次，使溶液充分均匀混合。

试验时，从容量瓶中取5毫升三氯化锑溶液加入到100毫升比重为1.18~1.19的分析纯盐酸中，配制成试验溶液，试液的温度应不高于40℃。

3 测定方法

用分析天平称量试样重量，为G0，准确到±0.001 克。然后把已称重的试样每次一

片地浸入到试验溶液中，这时锌与浓盐酸发生剧烈的化学反应：

这时液面逸出氢气的大气泡，约10 秒钟左右，大气泡消失，待溶液面上仅有少量小

气泡时，立即取出试样进行水洗，然后用纱布或吸水纸将试样表面擦拭干净。充分干燥之后，再进行第二次称重，为G1，精确到±0.001克。

4 结果计算

锌层重量可按下式计算：

化学溶解法，操作简便，准确可靠，造成误差的因素很少。此外，测出的为平均锌

层重量，比较合理。因而，此法已成为目前检验锌层重量最普遍的方法。

（二）磁性测量法

磁性测量法是用磁阻原理测定铁磁金属表面非导磁镀层的厚度。这种测厚仪有一个

直径为5 毫米的圆形探头，测量面积一次约为1.4厘米2。象所有的磁性仪一样，这种仪器也需要校正，通常采用不同厚度的黄铜箔标准试片来预先校好仪器。

此方法尽管能够无损快速地测出各点的锌层厚度，但是，测量误差较大，而且只能

测定某点的锌层厚度，对整张钢板的锌层厚度无代表性。所以，此方法不宜作为检查和验收镀锌涟钢板锌层厚度的依据。

带钢表面缺陷检测

带钢表面缺陷检测 姓名：朱士娟学号：1110121137 摘要 表面质量的好坏是带钢的一项重要指标，随着科学技术的不断发展，后续加工工业对带钢的表面质量要求越来越高。如何检测出带钢表面缺陷并加以控制，引起带钢生产企业的高度关注。随着计算机视觉技术的发展和计算机性能的不断提高，由带钢图像在线检测其表面质量已成为国内外学者研究的热点课题。在本课题中，首先提出了带钢表面监测系统的总体设计方案，从硬件和软件上保汪系统的实时性和精确度。其次设计一种获得噪声图像的方法，分析图像的噪声特性。并在此基础上针对传统中值滤波算法复杂、处理时间长等缺点，提出一种改进的迭代的中值滤波方法，这种方法在有效滤掉噪声的同时尽可能地保存了图像的细节，并比传统的中值滤波方法大大地减少了处理时间。在对图像进行滤波处理后，本文分别提出了BP神经网络法，区域灰度羞绝对值闽值法和基于背景差分的小区域闽值法三种方法，对带钢表面缺陷进行检测。本文选取300幅带钢图片进行实验，结果表明这三种方法的漏检率和错判率均在5％以下，且速度至少能达到10毫秒／每帧，满足实时检测系统低漏检率、低错判率和快速检测的要求。其中BP网络检测方法适应性好，可以通过样本学习适应相应的环境变化，并且不但能检测出已知样本的缺陷，而且对未知缺陷样本的检测效果也很好。区域灰度差绝对值检测方法算法简单，运算速度最快，能实现5毫秒／每帧的检测速度。基于背景差分的小区域闽值法除了算法简单，速度快以外，它还能有效地检测出微小的、对比度低的缺陷，并且背景图像的不断更新能使系统适应带钢表面质量的不断变化，使系统能满足不同生产环境的检测需要。通过本论文的研究和探索，使带钢表面监测系统的实用化更前迸一步，为进一步的带钢表面质量在线控制识别奠定了基础。 关键词带钢，图像处理，滤波，缺陷检测 1检测原理 设轧制带钢速度为ν，在钢板的上下表面各安置一套检测装置（图1），在平行于钢板表面且垂直于速度方向处放置一个高强度线光源，光源经过聚焦光学系统照亮钢板表面。根据表面主要缺陷特点可将缺陷分为亮域缺陷（捕捉和

冷轧常见缺陷

冷轧缺陷 冷轧常见缺陷 冷轧带钢得质量指标中，带钢得尺寸偏差、板形以及表面粗糙度等要求就是很主要得项目，消除产品在这些方面得缺陷就是冷轧生产中质量提高得关键之 一。 一、表面缺陷 大多就是由于热轧带钢坯质量不高，酸洗不良或冷轧轧辊表面有缺陷，冷轧时得工作环境不佳以及操作上得不注意等原因造成得。鉴于表面缺陷所导致得废品比重很大，特别就是要求高得产品，表面缺陷必需严加控制。常见得表面缺陷有： (1)结疤带钢表面呈“舌状”或“鳞状”得金属薄片，外形近似一个闭合得曲线。结疤一般有两种，一就是嵌在表面上不易脱落，另一就是粘合到表面上易脱落。 产生原因就是：由于轧制过程中带钢内部靠近表面层分布得细气泡及夹杂层在轧制中破裂变成结疤，钢锭由于浇注条件不同而产生得结疤；重皮也就是轧制带钢表面产生结疤得主要原因，此外在剧烈磨损了得轧辊或有缺陷(如砂眼)得轧辊上热轧，均能使带钢出现结疤；如果所轧带钢得表面上形成局部凸点等，则在轧制时由于受辗压而产生结疤状得细小凸瘤。 (2)气泡带钢表面上分布有无规则且大小不同得圆形凸包。沿凸包切断后，在大多数情况下均成分层状露出。 产生原因：钢锭凝固时气体析出形成气泡，或酸洗时带钢内部孔隙进入氢原子形成气泡。(3)分层带钢截面上有局部得，明显得金属结构分离层。 产生原因：钢质不良，带钢中存在非金属夹杂，主要就是三氧化二铅与二氧化矽，另外，坯料有缩孔残余或严重得疏松等也能形成分层，从而使酸洗得带钢在有分层得地方形成突起与气泡出露。

(4)裂纹带钢表面完整性比较严重得破裂，它就是以纵向、横向或一定角度得形式出现得裂缝。 产生原因：轧制前带钢不均匀加热或过热，轧制时带钢不均匀延伸，或带钢表面有缺陷清除不彻底，以及带钢上有非金属夹杂及皮下气泡，另外，冷轧时不正确地调整轧辊与不正确得设计辊型，同样会产生裂纹，再有，用落槽得轧辊轧制带钢，张力太大，化学成分不合适等也可能会出现裂纹。 (4)表面夹杂带钢表面上具有轧制方向上伸长得红棕色，淡黄色，灰白色得点状，条状与块状得非金属夹杂物。 产生原因：热轧时坯料在加热过程中，炉渣或耐火材料碎块粒附在坯料上，以及冶炼时造渣不好或盛钢桶不净所致。 (1)麻点带钢表面缺陷中较常见得一种缺陷，其表面存在细小凹坑群与局部得粗糙面。一般其形状不规则，面积也小，但数量多。 产生原因：热轧时压入了氧化铁皮，酸洗未净，又经冷轧造成，或冷轧时粘在轧辊上得氧化铁皮压入带钢表面。轧辊磨损严重同样可造成带钢得麻面。冷轧时，带钢表面不干净及粘有杂质或杂质压入带钢表面后脱落，也会造成带钢得麻点。除此以外，带钢得严重锈蚀及酸洗过度都可成形麻点。 (2)凹坑带钢表面存在得凹面，一般数量少，面积大。 产生原因；轧制时辊面上缺陷或异物(硬杂质)与氧化铁皮被轧入带钢表面脱落后成凹坑。凹坑一般只有在带钢一面，另一面则显凸起。 (3)金属碎末轧入带钢表面粘附着金属碎末，无规则，有大有小，有块状、也有条状，压入深度亦有深浅之别。 产生原因：轧辊表面不干净或金属碎末(如铁屑、钢丝等)落于带钢表面轧入，金属碎末轧入一般也只存在表面，有时可用小刀清除掉，甚至将带钢轻轻弯曲就可掉落。 (4)辊印带钢表面呈凸起或凹陷得印痕，但没有明显得凸凹感觉，印痕部位较亮。

带钢表面缺陷检测系统

带钢表面缺陷检测系统 （无锡创视新科技有限公司李军） 表面质量是带钢质量的一项重要指标，随着科学技术的不断发展，对带钢表面质量的要求越来越高。在市场的激烈竞争条件下，其质量不仅代表企业的形象，而且还是赢得市场的首要条件。如何有效检测带钢表面缺陷的同时加快检测速度是当前带钢缺陷实时检测技术的一个很重要的课题。传统上，冷轧带钢的表面缺陷检测由检测人员通过人眼目光来完成。但是，这种方法存在着很多不足：（1）检测结果容易受检测人员主观因素影响；（2）这种方法只能用于检测运行速度很慢（在50m/min下）的带钢表面；（3）这种方法很难检测到小的缺陷。然而近年来，微电子技术、计算机技术、自动化技术和光电子技术的飞速发展，人工智能、神经网络理论的深化及实用化，和机器视觉被运用到带钢表面缺陷检测以后，带钢表面缺陷检测终于走向了智能自动化的时代。 一、带钢表面缺陷的分类 带钢表面缺陷往往具有多样性、复杂性的特点。不同生产线产生的表面缺陷往往会有不同的特点，同一生产线在不同工艺参数，或工艺参数相同而生产条件不同情况下产生的表面缺陷也有区别。由于带钢表面缺陷的种类太多，为研究方便，本文特提供带钢表面常见的几种缺陷。 1、压入氧化铁 “压入氧化铁”的典型形状见下图 特征：一般粘附在钢板表面，分布于板面局部和全部。外观呈现不规则形状。 成因：轧制节奏快，轧辊材质性能差等原因造成的轧辊表面氧化膜脱落。 2、结疤 “结疤”的典型形状见下图 特征：呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等形状。 成因：铸锭条件不佳或飞溅造成的表面缺陷和皮下气泡等。 3、擦伤 “擦伤”的典型形状见下图 特征：沿轧制方向呈现深浅不一的擦痕。 成因：辊道表面粗糙、磨损、变形或不转动，使钢板与辊道相擦。 4、辊印 “辊印”的典型形状见下图 特征：具有一定间距的凹凸缺陷。 成因：轧辊表面粘有异物压入带钢表面、轧辊材质不佳造成粘辊、带钢焊缝过高而轧制中抬辊不及时引起粘辊造成的。 5、边裂 “边裂”的典型形状见下图 特征：钢板边缘沿长度方向的一侧或两侧出现破裂，严重者呈现锯齿状。 成因：轧辊调整不好或辊型与版型配合不好，使钢带边部延伸不均。 6、划痕 “划痕”的典型形状见下图

表面缺陷无损检测方法的比较

表面缺陷无损检测方法的比较方法 项目 磁粉检测（MT） 漏磁检测（MLF） 渗透检测（PT） 涡流检测（ET） 方法原理 磁力作用 磁力作用 毛细渗透作用 电磁感应作用 能检出的缺陷 表面和近表面缺陷 表面和近表面缺陷 表面开口缺陷 表面及表层缺陷 缺陷部位的显示形式 漏磁场吸附磁粉形成磁痕 漏磁场大小分布 渗透液的渗出

检测线圈输出电压和相位发生变化 显示信息的器材 磁粉 计算机显示屏 渗透液、显像剂 记录仪、示波器或电压表 适用的材料 铁磁性材料 铁磁性材料 非多孔性材料 导电材料 主要检测对象 铸钢件、锻钢件、压延件、管材、棒材、型材、焊接件、机加工件在役使用的上述工件检测铸钢件、锻钢件、压延件、管材、棒材、型材、焊接件、机加工件在役使用的上述工件检测任何非多孔性材料、工件及在役使用过的上述工件检测 管材、线材和工件检测；材料状态检验和分选；镀层、涂层厚度测量 主要检测缺陷 裂纹、发纹、白点、折叠、夹渣物、冷隔 裂纹、发纹、白点、折叠、夹渣物、冷隔 裂纹、白点、疏松、针孔、夹渣物

裂纹、材质变化、厚度变化缺陷显示 直观 直观 直观 不直观 缺陷性质判断 能大致确定 能大致确定 能基本确定 难以判断 灵敏度 高 高 高 较低 检测速度 较快 快 慢

很快 污染 较轻 无污染 较重 无污染 相对优点 可检测出铁磁性材料表面和近表面（开口和不开口）的缺陷。 能直接的观察出缺陷的位置、形状、大小和严重程度。 具有较高的检测灵敏度，可检测微米级宽度的缺陷。 单个工件的检测速度快、工艺简单，成本低、污染轻。 综合使用各种磁化方法，几乎不受工件大小和几何形状的影响。 检测缺陷重复性好。 可检测受腐蚀的在役情况。 a) 易于实现自动化 b) 较高的检测可靠性 c) 可以实现缺陷的初步量化 d) 在管道的检查中，在厚度高达30mm的壁厚范围內，可同时检测內外壁缺陷 e) 高效、无污染,可以获得很高的检测效率. 可检测出任何非松孔性材料表面开口性缺陷。 能直接的观察出缺陷的位置、形状、大小和严重程度。 具有较高的灵敏度。 着色检测时不用设备，可以不用水电，特别适用于现场检验。 检测不受工件几何形状和缺陷方向的影响。 对针孔和疏松缺陷的检测灵敏度较高。 非接触法检测，适用于对管件、棒材和丝材进行自动化检测，速度快。 可用检测材料导电率代替硬度检测。了解材料的热处理状态和进行材料分选。污染很小。 相对局限性

带钢常见缺陷及其图谱

结疤（重皮） 图1 图2 1.缺陷特征 附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。 2.产生原因及危害 产生原因： ①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；

②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。 危害：导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。 3.预防及消除方法 加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干净。气泡 图1 开口气泡 图2 开口气泡 1.缺陷特征

钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。其外缘较光滑，气泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。 2.产生原因及危害 产生原因： ①因脱氧不良、吹氮不当等导致板坯内部聚集过多气体； ②板坯在炉时间长，皮下气泡暴露或聚集长大。 危害：可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。 3.预防及消除方法 ①加强板坯质量验收，不使用气泡缺陷暴露的板坯； ②严格按规程加热板坯，避免板坯在炉时间过长。

压入氧化铁皮 图1 一次（炉生）氧化铁皮（压入） 图2 二次氧化铁皮（轧制过程产生）

图3 二次氧化铁皮(轧辊氧化膜脱落) 1.缺陷特征 热轧过程中氧化铁皮压入钢带表面形成的一种表面缺陷称压入氧化铁皮。按其产生原因不同可分为炉生（一次）氧化铁皮、轧制过程中产生的（二次）氧化铁皮或轧辊氧化膜脱落压入带钢表面形成的（二次）氧化铁皮。 2.产生原因及危害 产生原因： ①钢坯表面存在严重纵裂纹； ②钢坯加热工艺或加热操作不当，导致炉生铁皮难以除尽； ③高压除鳞水压力低、喷嘴堵塞等导致轧制过程中产生的氧化铁皮压入带钢表面； ④轧制节奏过快、轧辊冷却不良等导致轧辊表面氧化膜脱落压入带钢表面。 危害：影响钢带表面质量和涂装效果。 3.预防及消除方法 ①加强钢坯质量验收，表面存在严重纵裂纹的板坯应清理合格后使用； ②合理制订钢坯加热工艺，按规程要求加热板坯； ③定期检查高压除鳞水系统设备，保证除鳞水压力，避免喷嘴堵塞；

热轧带钢缺陷图谱

热轧带钢缺陷图谱

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热轧带钢外观缺陷 Visual Dｅfects iｎHot Rolled Ｓtｒｉp 2．1 不规则表面夹杂(夹层)(IrｒeguｌaｒShelｌs） 【定义与特征】 板带钢表面的薄层折叠,缺陷常呈灰白色,其大小、形状不一，不规则分布于板带钢表面。【产生原因】 板坯表面或皮下有非金属夹杂，这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺,提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。 2.2 带状表面夹杂(夹层）(Sｅams)

【定义与特征】 板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布，有时以点状或舌状逐渐消失。【产生原因】 板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。 【预防与纠正】 优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。 【鉴别与判定】 肉眼检查,钢板和钢带不得有夹层。 2.3 气泡(Blisｔers)

【定义与特征】 板带钢表面凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。 【产生原因】 板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。在热轧时,空洞与孔穴被拉长,并随着轧材厚度减薄,被带至产品的表面或边部。最终，高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。 【预防与纠正】 优化精炼工艺，保证吹氩时间，使钢水搅拌均匀，避免气体残留；保证中间包烘烤时间；保护渣要符合工艺要求,避免受潮。 【鉴别与判定】 肉眼检查,钢板和钢带不得有气泡。 2.4 结疤(重皮）(Ｓcａbs)

表面缺陷检测

对于生产物件的检测，由于科学技术的限制，起初只能采用人工进行检测，这样的方式不仅消耗大量人力，而且浪费时间，效率低下。于是，基于机器视觉技术的表面缺陷检测技术应运而生，我们有必要关注关注，并了解相关注意事项。 当今社会，随着计算机技术，人工智能等科学技术的出现和发展，以及研究的深入，出现了基于机器视觉技术的表面缺陷检测技术。这种技术的出现，大大提高了生产作业的效率，避免了因作业条件、主观判断等影响检测结果的准确性，实现能更好更准确地进行表面缺陷检测，更加快速的识别产品表面瑕疵缺陷。 产品表面缺陷检测属于机器视觉技术的一种，就是利用计算机视觉模拟人类视觉的功能，从具体的实物进行图象的采集处理、计算、进行实际检测、控制和应用。产品的表面缺陷检测是机器视觉检测的一个重要部分，其检测的准确程度直接会影响产品的质量优劣。由于使用人工检测的方法早已不能满足生产和现代工艺生产制造的需求，而利用机器视觉检测很好地克服了这一点，表面缺陷检测系统的广泛应用促进了企业工厂产品高质量的生产与制造业智能自动化的发展。

在进行产品表面检测之前，有几个步骤需要注意。 首先，要利用图像采集系统对图像表面的纹理图像进行采集分析； 其次，对采集过来的图像进行一步步分割处理，使得产品表面缺陷能像能够按照其区域特征进行分类； 再者，在以上分类区域中进一步分析划痕的目标区域，使得范围更加的准确。 通过以上的三步处理之后，产品表面缺陷区域和特征能够进一步确认，这样表面缺陷检测的基本步骤就完成了。 利用机器视觉技术提高了用户生产效率，使得生产更加细致化，分工更加明确，同时，减少了公司的人工成本支出，节省了财力，实现机器智能一体化发展。 南京博克纳自动化系统有限公司总部位于美丽的中国古都南京，是国内专业研制无损检测仪器及设备的高科技企业。公司致力于涡流、漏磁和超声波仪器及各种非标设备的研制，已拥有自主研发的多项国家专利。产品被广泛应用于航天航空、军工、汽车、电力、铁路、冶金机械等行业。产品出口：美国、

表面缺陷测试论文

带钢表面缺陷检测方法研究 学号：1110121096 班级：11材控2班姓名：倪明 摘要：表面质量的好坏是带钢的一项重要指标，随着科学技术的不断发展，后续加工工业对带钢的表面质量要求越来越高。如何检测出带钢表面缺陷并加以控制，引起带钢生产企业的高度关注。本文通过对带钢表面的缺陷检测的重要性分析，讲述了国内外带钢表面缺陷检测的发展现状，并比较分析了几种检测方法，最终得出本研究的意义。由于带钢表面缺陷种类繁多，建议下一步研究工作重点放在缺陷种类识别与分类部分，以满足带钢表面缺陷的无遗漏检测。 关键词: 带钢表面缺陷缺陷检测 1.1带钢表面缺陷检测的重要性 随着生活水平的提高和生产力的发展，人们对产品质量提出了更高的要求，带钢作为机械、航天、电子等行业的原材料，用户对其表面质量的要求更加严格。影响带钢表面质量的主要因素是带钢在制造过程中由于原材料、轧制设备和加工工艺等多方面的原因，导致其表面出现的擦伤、结疤、划痕、粘结、辊印、针眼、孔洞、表面分层、麻点等不同类型的缺陷。这些缺陷不仅影响产品的外观，更严重的是降低了产品的抗腐蚀性、耐磨性和疲劳强度等性能。原料钢卷的表面缺陷是造成深加工产品废次品的主要原因。由于部分质量缺陷在出厂前不能有效地被检测出来，而在用户使用过程中被发现，造成用户索赔，不仅给企业带来巨大的经济损失，还严重影响了产品的市场形象，降低了用户对产品的信任度。因此，必须加强对带钢表面缺陷的检测和控制，这对于剔除废品、减少原料浪费、提高成材率、改善工人劳动条件都有重要意义。而如何在生产过程中检测出带钢的表面缺陷，从而控制和提高带钢产品的质量，一直是钢铁生产企业非常关注的问题。 1.2 国内外带钢表面缺陷检测方法与装置研究现状 目前带钢表面缺陷检测装置主要分为采用传统检测方法的检测装置、采用自动检测方法的检测装置和采用计算机视觉检测方法的检测装置。 1.2.1传统检测方法 非自动化的传统表面缺陷检测方法可以分为人工目视检测方法和频闪光检测法两种。05年代至06年代，冷轧带钢表面缺陷检测主要采用人工目视检测，检测者凭借肉眼观察缺陷。由于带钢轧制速度很快，人眼无法可靠的捕获缺陷信息。同时，某些高质量的带钢要求其表面缺陷小于0.5mm×0.5mm，这种微小缺陷人的视觉很难发觉，从而产生大量的漏检和误检。人工检测需要在高温、噪音、粉尘、振动的恶劣环境下进行，对人的身体和心理造成极大伤

冷轧带钢表面鼓泡缺陷分析

冷轧带钢表面鼓泡缺陷分析 李殿凯,袁晓敏 (安徽工业大学材料科学与工程学院,安徽马鞍山243002) 摘　要:采用扫描电镜对冷轧带钢表面鼓泡处的横、纵断面,鼓泡的破裂面以及鼓泡处拉断表面的形貌进行了观察,并对微区成分作了分析。鼓泡主要是在钢坯皮下由保护渣形成了层状夹杂,导致冷轧原料板出现分层,从而在轧制过程中心部、表面的塑性变形不一致而形成。关键词:冷轧带钢;鼓泡缺陷;夹杂 中图分类号:T G 335.5 文献标识码:A 文章编号:100121447(2007)0420023203 Analysis of surface bubbly defects in cold rolled strip L I Dian 2kai ,YUAN Xiao 2min (School of Materials Science &Engineering ,Anhui U niversity of Technology ,Ma ’ans 2 han 243002,China ) Abstract :In t his paper ,t he microst ruct ure and composition of surface bubbly defect s in cold rolled st rip in cross and vertical section were st udied by SEM and EDAX.The re 2sult s showed t hat t he bubbly defect s were caused by banded inclusion lied in steel slab f rom mould powder and plastic deformation were not consistent from center to t he sur 2face during rolling. K ey w ords :cold rolled st rip ;bubbly defect ;inclusion 作者简介:李殿凯(1973-),男,安徽人,硕士,主要从事钢铁材料电镜检测工作. 带钢表面缺陷是影响其表面面质量的主要因素。这些缺陷包括起泡、翘皮、裂纹等,连铸坏经常由于在轧制过程中出现这类缺陷而导致报废。特别是由于在冶炼过程中由于保护渣材料而导致出现的起泡现象,由于在轧制过程中不易发现,更易出现大量的废品[1]。 1　起泡现象的缺陷特征 通过对生产过程中出现的“起泡”废品的统计,其出现位置具有不固定性。一般大小在4mm 以下,主要呈圆形,并且有起泡相连的现象。 2　鼓泡处微观特征及分析 在带钢起泡缺陷处的横截面方向切开,用扫描电镜对其进行观察。图1为切开面的形貌。可以看到里面有片层状的夹杂存在。将其片层状的夹杂进一步放大,即将图1中的A 点进一步放大,如图2所示,并对其进行能谱分析,结果如图 3所示。结果表明,层状夹杂的成分主要有Al 、Si 、Ca 、Na 、K 、F 、Cl 、S 元素,其中Na 、K 、F 均是保 护渣的特定元素,所以可以认定该层状夹杂主要是由保护渣引起。 图1　起泡缺陷处横截面切开的形貌 再将带钢沿其纵断面切开,对其观察并进行成分分析。图4和图5分别为纵截面切开后的形 ? 32?2007年　8月第35卷第4期钢铁研究 Research on Iron &Steel Aug.2007 Vol.35　No.4

热轧带钢氧化铁皮表面缺陷的产生及对策

热轧带钢氧化铁皮表面缺陷的产生及对策 [我的钢铁] 2009-02-16 07:02:16 1氧化铁皮分类 氧化铁皮是热轧钢带较常见的一种产品质量缺陷，按照生成部位不同一般分为炉生氧化铁皮、粗轧和精轧氧化铁皮和卷取后氧化铁皮和保护渣去除不净铁皮。 2氧化铁皮产生机理 氧化铁皮的生成一般是由于钢坯在加热炉内加热或高温状态下与氧化性气氛接触后发生化学反应生成Fe304、Fe203、FeO的一种混合物。当温度高于700℃时，FeO在最接近钢坯的内层形成，占95％；Fe304在中间层形成，占4％；Fe203在最外层形成，占1％。 3炉生氧化铁皮 炉生氧化发生在加热炉内，同化学成分、加热温度、在炉时间、炉内气氛有关。加热温度越高、在炉时间越长、炉内氧化性气氛越强则越容易生成铁皮。化学成分中C、Si、Ni、Cu等元素促进氧化铁皮生成，Mn、Al、Cr可以减缓氧化铁皮的生成。例如：生产中常见的含Si钢、高碳钢和高强钢在钢带通条长度，整个板面均有分布的氧化铁皮，且下表面较上表面重，由于含Si钢中低熔点(1170℃)的化合物FeSi204在氧化铁皮和钢基体之间产生，这种呈楔形的氧化物在随后的轧制过程中保留下来形成棕红色的氧化铁皮。 4轧制过程氧化铁皮 粗轧氧化铁皮的清除与粗轧除鳞水压力、水嘴角度、水质、立辊侧压能力等有关，除鳞水压力越高、立辊侧压越大则氧化铁皮除鳞效果越好。

精轧区氧化铁皮分为水系统铁皮和轧辊生成铁皮。水系统铁皮是指除鳞水、侧喷水、除尘水等压力不足，水嘴角度、高度不正确，或不投入、堵塞，在高温下钢带与空气中的氧结合而生成氧化铁皮不能及时扫射掉由工作辊压入而生成的氧化铁皮。另外，侧喷水也可以抑制氧化铁皮的生成。正常生产时，精轧除鳞水、除尘水必须投入使用。但有时生产薄规格产品时，为了保证板形，降低钢板边部温降，提高轧制稳定性，防止甩尾，往往不投入侧喷水，导致精轧机架内生成的铁皮不能及时被除去，氧化铁皮压入钢板表面。 精轧机组的另一种氧化铁皮缺陷是所谓辊生氧化铁皮，其产生机理见图3。影响辊生氧化铁皮的主要因素有轧辊材质以及轧辊温度。轧辊表面与钢板表面接触时，瞬间高温，表面温度急剧升高而膨胀(一般热轧轧辊接触瞬间温度为600～800℃)，呈现较高的压应力；轧件离开轧辊时，轧辊由于冷却水的冷却而急剧降温(精轧机架轧辊温度一般为60～90℃)，表面转呈拉应力，如此反复，在轧辊表面易出现疲劳裂纹，造成表面氧化膜破损，破损表面印入钢板表面，形成辊生氧化铁皮缺陷。 一般辊生氧化铁皮发生在精轧前三机架，即F1、F2和F3，主要是由于前三架轧辊表面温度高，导致轧辊表面氧化膜破裂，产生辊生氧化铁皮。由图4可见，加热温度1230℃，进精轧温度950～1010℃时，即图中阴影为无铁皮区域。进精轧温度1030～1080℃之间氧化铁皮严重，进精轧温度在950～1030℃之间，没有氧化铁皮或氧化铁皮较轻。根据各热轧厂设备及所生产钢质不同，进精轧温度控制在950℃生产高强钢或高碳钢时，前三架轧制力过高，可能损坏设备，建议根据轧辊材质不同进精轧温度应控制在950～1030℃，可有效降低上游机架轧辊温度，减少辊生氧化铁皮的发生。 5卷取产生氧化铁皮 卷取后氧化铁皮转变速度非常快，钢卷刚刚从卷取机出来时，表面呈现白色粉末状条带分布，宽窄不一，十几分钟后转变成深色氧化铁皮，作用机理目前尚不清楚。同一钢卷出卷取机瞬间和15分钟之后步进梁上表面生成氧化铁皮表面形貌

热镀锌带钢表面缺陷检查

热镀锌带钢表面缺陷检查 一、热镀锌缺陷 镀锌缺陷是由于设备运转失常或者操作控制不良造成的。此类缺陷一般可以排除， 常见的有下列几种 （一）锌粒 在热镀锌板面上分布有类似米粒的小颗粒，习惯上称为锌粒。它造成表面粗糙不平， 不仅妨碍美观，而且对使用也有害。通过r 射线显微组织分析和电子探针分析都确定锌 粒实际是铁锌化合物。 形成锌粒的主要原因是： 1）底渣过多被机械搅动而浮起，从而伴随锌液粘附在镀锌板面上。 2）锌液温度过高，例如超过470℃时，使底渣浮起。 3）锌液中铝（Al）含量过高时，会降低铁在锌液中的溶解度（锌液中的铝含量低于 15%时，铁的溶解度为0.03）。此外，铝对铁有较大的亲合力，这样铝就会紧紧地拉 住铁，阻止锌渣下沉而悬浮于锌液中。 消除锌粒缺陷的措施有： 1）按时捞取底渣，使底渣与沉没辊之间的距离不小于200毫米。根据经验，用铁锌 锅时，每生产5000吨镀板，需要捞取一次底渣，用感应加热锌锅时，每生产60000吨， 捞取一次底渣。 2)降低锌液温度，使其保持在440~450℃。 3）缩短镀锌原板的库存时间，减轻带钢表面的氧化。 4）降低锌液中铝含量，使铝含量保持在0.1%左右。 5）降低带钢入锌锅温度，使之维持在460℃左右。 （二）厚边 当热镀锌带钢边沿的锌层比中部的锌层厚时，就是厚边缺陷。这种缺陷对带钢的卷 取特别有害，因为在张力卷取时，边部厚就拉力大，所以易把边部拉长，进而形成浪边 缺陷。 根据经验，厚边既可在高速下形成，称为高速厚边；也可在低速下（带钢速度低于 60米/分）形成，称为低速厚边。而在相同的条件下窄带钢比宽带钢更易形成厚边缺陷。 高速厚边主要是由于气刀的角度调整不佳，造成对吹，形成扰流而产生的。适当调 整气刀角度即可排除此缺陷。 带钢运行速度低于60米/分时，就可能产生厚也缺陷。特别是当带钢速度降到30米/分以下时，由于喷嘴两端的气流向外散失一部分，这样即减小了边部气流的冲量，造成边部刮锌量比中部小，所以形成厚边缺陷。这时，镀锌板每面边部的锌层重量往往比中部的锌层重量多15克/米2。为了消除厚边缺陷，可在带钢进部装设附加喷嘴来增加带钢边部的喷气压力，根据经验，当喷气压力超过0.15公斤/厘米2时，可以消除低速厚边缺陷。但是由于某种情况不能提高喷气压力时，可采取另外一种措施，即在带钢两侧使用移动式调节板来消除低速厚边缺陷，见图5-1。

表面缺陷无损检测方法的比较

表面缺陷无损检测方法的比较 方法 项目 磁粉检测（MT）漏磁检测（MLF）渗透检测（PT）涡流检测（ET）方法原理磁力作用磁力作用毛细渗透作用电磁感应作用 能检出的缺陷表面和近表面缺陷表面和近表面缺陷表面开口缺陷表面及表层缺陷 缺陷部位的显示形式漏磁场吸附磁粉形成 磁痕 漏磁场大小分布渗透液的渗出 检测线圈输出电压和 相位发生变化 显示信息的器材磁粉计算机显示屏渗透液、显像剂 记录仪、示波器或电 压表 适用的材料铁磁性材料铁磁性材料非多孔性材料导电材料 主要检测对象铸钢件、锻钢件、压 延件、管材、棒材、 型材、焊接件、机加 工件在役使用的上述 工件检测 铸钢件、锻钢件、压 延件、管材、棒材、 型材、焊接件、机加 工件在役使用的上述 工件检测 任何非多孔性材 料、工件及在役使 用过的上述工件检 测 管材、线材和工件检 测；材料状态检验和 分选；镀层、涂层厚 度测量 主要检测缺陷裂纹、发纹、白点、 折叠、夹渣物、冷隔 裂纹、发纹、白点、 折叠、夹渣物、冷隔 裂纹、白点、疏松、 针孔、夹渣物 裂纹、材质变化、厚 度变化 缺陷显示直观直观直观不直观缺陷性质判断能大致确定能大致确定能基本确定难以判断灵敏度高高高较低 检测速度较快快慢很快 污染较轻无污染较重无污染 相对优点可检测出铁磁性材料 表面和近表面（开口 和不开口）的缺陷。 能直接的观察出缺陷 的位置、形状、大小 和严重程度。 具有较高的检测灵敏 度，可检测微米级宽 度的缺陷。 单个工件的检测速度 快、工艺简单，成本 低、污染轻。 综合使用各种磁化方 法，几乎不受工件大 a) 易于实现自动化 b) 较高的检测可靠 性 c) 可以实现缺陷的 初步量化 d) 在管道的检查中， 在厚度高达30mm的 壁厚范围內，可同时 检测內外壁缺陷 e) 高效、无污染,可以 获得很高的检测效率. 可检测出任何非松 孔性材料表面开口 性缺陷。 能直接的观察出缺 陷的位置、形状、 大小和严重程度。 具有较高的灵敏 度。 着色检测时不用设 备，可以不用水电， 特别适用于现场检 验。 检测不受工件几何 形状和缺陷方向的 非接触法检测，适用 于对管件、棒材和丝 材进行自动化检测， 速度快。 可用检测材料导电率 代替硬度检测。了解 材料的热处理状态和 进行材料分选。 污染很小。

冷轧质量缺陷图谱1

冷轧产品表面缺陷图谱 为方便管理者和操作者识别冷轧产品的表面缺陷、了解缺陷产生的原因及规X冷轧产品的质量缺陷定义，收集和整理了本缺陷图谱手册，以利于提高产品质量。 目录 第一部分：冷轧质量缺陷定义规X 第二部分：质量缺陷实例及分析 第一部分 冷轧质量缺陷定义规X 1.凸棱：分布在钢带的纵向上，目视缺陷部位发亮，用手触摸有凸起的感觉。 2.夹杂：钢板表面有明显的呈白色或黑色的点状、块状、长条状缺 陷，严重时表面起皮。 3.氧化铁皮：钢带表面粘附着一层鱼鳞状、细条状、块状或弥散型 点状的棕色或灰黑色物，可表现为麻点、线痕或大面积的压痕。 4.翘皮：是呈舌状、线状、层状或M状的折叠（不连续，常出现翘 起），常出现在钢带表面边部。 5.欠酸洗：钢带表面残留着未酸洗掉的氧化铁皮，呈横向的黑色条 纹（类似“抬头纹”的横向黑色细纹），形成带状或片状分布在钢

板表面上。用手摸，手上将粘有黑色的污物。 6.过酸洗：钢带表面比正常酸洗后的钢板粗糙，颜色不是银白色， 而是呈现暗黑色或棕黑色。 7.停车斑：停车斑是酸洗线停车时，由于化学物质沾在钢带表面形 成大片斑迹。可分布在钢带的任何位置。 8.震纹：呈不规则波纹状，沿轧制方向可分布在整个钢带宽度上， 在轧制方向上钢带厚度有变化。 9.乳化液斑：是残留在钢带表面的裂化乳化液，随机的分布在钢带 表面，形状不规则，颜色发暗。 10.黑带：钢板表面上的黑色薄膜，呈条状或片状纵向分布，条状 宽窄不同，颜色深浅不一。 11.轧油斑：钢带表面上存在大小不等的黑色或褐色的斑痕，经退 火后一般有明显的轮廓线。 12.孔洞：钢带表面非连续的、贯穿钢带上下表面的缺陷。一般位 于钢带的中部或边部，大多呈串状分布。 13.清洗黑印：钢带经过清洗机组后，沿带钢轧制方向有表面残留 的黑色痕迹。 14.清洗液残留：经过清洗机组后，钢带表面残留的清洗液，呈片 状，退火前不明显，退火后呈现白色斑迹。 15.氧化：冷轧钢带退火后在钢带表面呈现的黄色或蓝色痕迹，罩 式炉退火后在钢带边部呈S形，在连续退火情况下，变色痕迹会均匀的分布在整个钢带表面。

钢板常见缺陷图谱及检验处理方法20090331-1

钢板常见缺陷图谱及检验处理方法 一、结疤 1、缺陷特征： 钢板表面呈舌状、块状的金属片，有的与钢板本体相连，有的粘附在钢板表面与本体没有连结，后者在轧制过程中容易脱落，在板面上形成凹坑。 2、检查判断和处理： 用肉眼检查。钢板表面不允许存在结疤，一经发现必须清除。当缺陷深度在标准范围内允许修磨，否则切除或判为废品。 二、表面夹杂 1、缺陷特征： 在钢板表面呈现的明显点状、块状和带状的非金属夹杂物称夹杂，常呈现红棕色、淡黄色或灰白色。 2、检查判断和处理：

用肉眼检查。夹杂缺陷不允许存在，其清理深度不得超过标准规定，否则切除。 三、分层 1、缺陷特征： 钢板断面上呈现的明显金属分离现象称分层，缺陷处可见未焊合的缝隙，有时缝隙内还有肉眼可见的夹杂物。 2、检查判断和处理： 用肉眼检查。标准规定分层是不允许存在的缺陷，钢板分层部分必须切除。 四、爪裂 1、缺陷特征： 钢板表面呈现的深浅不等，类似于鸡爪形状的裂纹称为爪裂。 2、 检查判断和处理： 用肉眼检查。标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。

五、纵裂 1、缺陷特征： 钢板表面沿轧制方向具有一定深度和长度的裂纹称为纵裂。 2、检查判断和处理： 用肉眼检查。标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。 六、横向边裂 1、缺陷特征： 钢板边部呈现的形状不同，深浅不等，方向任意的裂纹称为横向边裂。 2、检查判断和处理： 用肉眼检查。标准规定钢板表面裂纹不允许存在，缺陷部分必须切除或用砂轮修磨清理，但清理深度一定要符合标准规定。 七、纵向边裂 1、缺陷特征：

带钢表面缺陷检测方法研究

带钢表面缺陷检测方法研究 学号：班级：姓名： 摘要：表面质量的好坏是带钢的一项重要指标，随着科学技术的不断发展，后续加工工业对带钢的表面质量要求越来越高。如何检测出带钢表面缺陷并加以控制，引起带钢生产企业的高度关注。本文通过对带钢表面的缺陷检测的重要性分析，讲述了国内外带钢表面缺陷检测的发展现状，并比较分析了几种检测方法，最终得出本研究的意义。由于带钢表面缺陷种类繁多，建议下一步研究工作重点放在缺陷种类识别与分类部分，以满足带钢表面缺陷的无遗漏检测。 关键词: 带钢表面缺陷缺陷检测 1.1带钢表面缺陷检测的重要性 随着生活水平的提高和生产力的发展，人们对产品质量提出了更高的要求，带钢作为机械、航天、电子等行业的原材料，用户对其表面质量的要求更加严格。影响带钢表面质量的主要因素是带钢在制造过程中由于原材料、轧制设备和加工工艺等多方面的原因，导致其表面出现的擦伤、结疤、划痕、粘结、辊印、针眼、孔洞、表面分层、麻点等不同类型的缺陷。这些缺陷不仅影响产品的外观，更严重的是降低了产品的抗腐蚀性、耐磨性和疲劳强度等性能。原料钢卷的表面缺陷是造成深加工产品废次品的主要原因。由于部分质量缺陷在出厂前不能有效地被检测出来，而在用户使用过程中被发现，造成用户索赔，不仅给企业带来巨大的经济损失，还严重影响了产品的市场形象，降低了用户对产品的信任度。因此，必须加强对带钢表面缺陷的检测和控制，这对于剔除废品、减少原料浪费、提高成材率、改善工人劳动条件都有重要意义。而如何在生产过程中检测出带钢的表面缺陷，从而控制和提高带钢产品的质量，一直是钢铁生产企业非常关注的问题。 1.2 国内外带钢表面缺陷检测方法与装置研究现状 目前带钢表面缺陷检测装置主要分为采用传统检测方法的检测装置、采用自动检测方法的检测装置和采用计算机视觉检测方法的检测装置。 1.2.1传统检测方法 非自动化的传统表面缺陷检测方法可以分为人工目视检测方法和频闪光检测法两种。05年代至06年代，冷轧带钢表面缺陷检测主要采用人工目视检测，检测者凭借肉眼观察缺陷。由于带钢轧制速度很快，人眼无法可靠的捕获缺陷信息。同时，某些高质量的带钢要求其表面缺陷小于0.5mm×0.5mm，这种微小缺陷人的视觉很难发觉，从而产生大量的漏检和误检。人工检测需要在高温、噪音、粉尘、振动的恶劣环境下进行，对人的身体和心理造成极大伤

冷轧带钢酸洗产生的问题和防止手段

冷轧带钢酸洗产生的问题和防止手段 所谓带钢，通常是指那种对厚度和宽度有严格限制的产品。带钢在冷状态(常温)条件下，或在再结晶温度以下，经轧制后达到塑性变形的目的，通常称为冷轧带钢，习惯上往往叫做冷带。冷轧窄带钢生产毕竟有其简便、灵活、投资少、收效快等特点。为适应我国国情，必须进一步提高冷轧窄带钢生产的技术水平。普碳钢带经酸洗、水洗和干燥后，其表面应呈灰白色或银白色。但因操作不当、酸洗工艺制度和某些机械设备不良的影响，往往会造成带钢的不同缺陷。这些缺陷主要有：酸洗气泡、过酸洗、欠酸洗、锈蚀、夹杂、划伤和压痕等。这些缺陷占冷轧产品缺陷的2％左右，其中主要是欠酸洗、过酸洗和酸洗气泡等。 (1) 酸洗气泡。酸洗气泡是由于酸与裸露的金属作用生成氢气所造成的。它在冷轧时会发生噼啪的爆炸声，它的外观特征是呈条状的小鼓泡，破裂后呈黑色细裂缝。经过轧制后，气泡裂缝会延伸扩大，致使产品的力学性能(冲击韧性)降低。 酸洗气泡产生的机理是：金属和酸产生化学反应时，生成了部分氢原子，它渗透到金属的结晶格子中，并使其变形，变形后使氢更向金属内扩散，其中一部分氢原子穿过金属并分子化，从酸液中逸出，部分氢原子的分子化在晶格变形产生的“显微空孔”边界上，或金属的夹杂及孔隙中进行，氢在空孔中的压力可达到很大值(几十兆帕)，使金属中产生了引起氢脆的内应力。 防止产生气泡的措施是：调整酸液的浓度；控制酸洗时溶液的温度和带钢表面平直状态等。 (2) 过酸洗。金属在酸溶液中停留时间过长，使其在酸溶液作用下，表面逐渐变成粗糙麻面的现象称为过酸洗。 过酸洗的带钢延伸性大大降低，在轧制过程中，很容易断裂和破碎，并且造成粘辊。过酸洗的带钢即使轧制成材也不能作为成品，因为它的力学性能大大降低了。 产生过酸洗的原因是：机组连续作业中断，使酸洗失去连续性，或因带钢断带处理时间过长等。防止措施是尽量密切全机组的操作配合，保证生产正常进行。 (3)欠酸洗。钢带酸洗之后，表面残留局部未洗掉的氧化铁皮时称为欠酸洗。欠酸洗的带钢(或钢板)，轻者在轧制之后产品表面呈暗色或花脸状；严重时氧化铁皮被压入呈黑斑。此外，氧化铁皮的延伸性较差，故在轧制后因延伸不均使产品出现浪形或瓢曲等缺陷。有时铁皮可能牢固地贴附在轧辊表面，直接造成轧制废品增多等。 造成欠酸洗的原因是：氧化铁皮厚度不匀，较厚部分的氧化铁皮需要较长酸洗时间，同时其中的Fe0分解成了较难溶解的Fe2O3(Fe3O4)；带钢波浪度和镰刀弯较大，在酸洗过程中，起浪部分或弯起部分没有浸泡在酸液中通过，造成漏酸洗；酸洗前机械破鳞不完善，特别是带钢两边端铁皮未被破碎等。 实际生产中欠酸洗多出现在带钢的头尾段和两侧边缘。根据实测数据，欲酸洗掉大块红色铁皮需要3～4倍的酸洗黑色氧化铁皮的时间，此时已洗掉铁皮的带钢将会形成过酸洗。因此处理欠酸洗的方法是：预先平整好板形，对于铁皮较厚，而面积又不大的带钢，可采用先局部酸洗一次，而后再过酸洗线的方法去锈。 (4) 锈蚀。原料酸洗后表面重新出现锈层的现象称为锈蚀。 锈蚀形成的原因是：带钢(钢板)酸洗后表面残留少许的酸溶液，或带钢清洗后没有达到完全干燥而使表面重新生锈。此外，带钢在酸洗后于高温的清洗水中停留时间过长，也会产生锈蚀现象。 带钢锈蚀处的钢板表面在轧制之后呈暗色，它促使成品在库存时再次锈蚀，从而降低成品材的表面质量，严重时使产品报废。 防止锈蚀的措施是严格执行酸洗、清洗操作规程，及时给表面涂油，并应堆放在干燥的

中厚板生产中常见缺陷的类型及预防

中厚板生产中常见缺陷的类型及预防 中厚钢板是国民经济发展所依赖的重要材料，广泛用于高层建筑、桥梁、锅炉、容器、石油化工、工程机械、管线及国防建设等各个方面，中厚钢板的品种繁多，使用温度区域较广（-200℃~600℃），使用环境复杂，（耐候性、耐蚀性），使用要求高（强韧性、焊接性）。 目前,我国中厚板生产厚度为4～250mm, 宽度可达4000mm, 最长可达27m。在品种方面, 已能生产难度比较大的装甲、船身、不锈、高压锅炉容器、桥梁等专用中厚板。但是, 高档次板仍然比较少,专用板只占20%多一点, 大多数厂以生产大路货普碳板为主, 产量占70%～80%。 由于大部分企业炼钢缺少炉外精炼手段, 钢质纯净度差, 钢板夹杂、分层现象有时较为突出, 在轧制生产中, 钢板表面铁皮多, 麻点面积大且深, 修磨量大, 严重影响了钢板品种与质量的发展。另外国产中厚板尺寸偏差、表面质量、力学性能也存在很多问题，只是大多数厂生产以普碳钢为主，钢板质量问题还未完全暴露出来。（中厚板市场） 随着国民经济的发展, 各行各业对中厚板品种、规格、尺寸精度、内外部质量及性能提出了日益增高的要求。所以中厚钢板不仅要有好的机械性能，还要求有优良的表面质量和内部质量。 目前，国内中厚板存在的主要质量问题有： (1) 产品质量不能满足国际标准, 国际标准要求产品表面无缺陷

且无修磨痕迹, 厚度公差带较国内标准减少50%, 不平度长度测量单位增加一倍, 产品全部双定尺交货。 国内中厚板双定尺率只有65%左右。 (2) 产品品种单一, 不能满足国内和国际市场需求, 有订单不能接受。 大部分企业只生产普碳和低合金钢中的A、B级钢，C、D级不能保证性能。 (3) 钢板外观质量差，如断面有兰边, 锯齿、撕裂、错牙等缺陷，表面有划伤、铁皮、油污、麻点等缺陷，厚度偏差大、宽度大小头差大、对角线差值大等非矩形缺陷。 国内外中厚板外观质量对照表

冷轧带钢表面缺陷识别与控制

冷轧带钢表面缺陷识别与控制 李峰①叶学卫姜正连黄健 (宝钢股份公司冷轧厂，上海 200941) 摘要针对冷轧带钢常见表面缺陷的种类、识别以及产生原因进行详细的论述，提出了主要预防和控制措施,对冷轧带钢表面缺陷有了进一步的认识，对提高带钢表面质量极其重要。 关键词冷轧带钢表面缺陷识别 Identification and Control of Surface Defects on Cold Rolled Sheet Li Feng Ye Xuewei Jiang Zhenglian Huang Jian (Cold Rolling Plant, Baoshan Iron & Steel Co., Ltd Branch, Shanghai 200941, China) ABSTRACT The common defects of types, identification and causes of cold rolled sheet surface were involved in the detailed discussion in this paper with some prevention and control measures proposed and a comprehensive understanding of surface defects of cold rolled sheet. KEYWORDS Cold Rolled Sheet Surface Defects Identification 1 前言 随着用户对冷轧带钢表面质量要求的提高，表面缺陷的控制越来越受到关注，其控制水平已成为能否向高端用户供货的关键因素之一。然而，表面缺陷的种类和形成原因非常复杂，从炼钢、热轧、冷轧直至用户使用的每一个过程都可能产生表面缺陷，其成因涉及工艺、设备、技术、管理、操作、生产组织的各个环节。因此，表面缺陷控制也是产品质量极其重要的一个方面。 2 冷轧带钢常见表面缺陷分类及识别 根据表面缺陷产生的机理，主要可为以下几类: 2.1来料缺陷 在炼钢、热轧等前道工序已经产生，在冷轧工序无法消除并进一步暴露。如孔洞、夹杂、氧化铁皮压入、丝状斑迹等。 孔洞是薄规格冷轧带钢中的一种常见缺陷（见图1），一般是指铸坯中的夹杂、卷渣、表面裂纹等缺陷在轧制过程中形成[1]。孔洞可用肉眼识别，对高速运行带钢来说，可采用在线孔洞仪装置来检测。 图1 孔洞 夹杂是残留在板坯内部的颗粒夹杂物经冷轧后沿轧制方向平行的黑色、灰黑色、灰白色长条状缺陷（见①作者简介：李峰（1982-），男，硕士，工程师，毕业于东北大学金属压力加工专业，现从事冷轧板带生产工艺研究