支承辊磨损模型退火

收稿日期2002–06–11

孙林男,36岁,高级工程师,

博士

由于中

厚板轧制的诸多特殊

性

中厚板精轧机的支持辊表面存在更为严重的不均匀磨

损甚至断裂破

坏

降低轧机生产

率

支持辊表面不均匀磨损是一个长期的在支持辊整个服役期内起作用

和变动的

也是导致辊间接触压力分布不均

匀

科学地设计工作辊和支持辊初始辊形

提高钢板板形质

量

同时也可以均匀轧辊表面磨损分布

延长轧辊服役期

辊形设计必

须科学地考虑轧辊的磨损

因此

长期以来

中厚钢板轧制成为相对薄弱领

域

鉴于热轧薄带钢精轧机的支持辊磨损与中厚板有一

定的相似性

建立支持

辊磨损的基本模型

运用模拟退火算法确定模型的各项参数

主要形式有支

持辊辊面因周期性承卸载产生接触疲劳而导致

的疲劳磨损

可以忽略

[4]

óé

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3¤

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s

片

认为轧过第i 块钢第m

道次后

w 0

L

k D

j

轧制长度,

km

kN/m

2

q

/q

北京科技大学机械工程学院武汉钢铁武汉430083

摘要

在大量实测数据的基础上用统计方法建立起适合工程应用的支持

辊磨损模型

其参数的估计复杂且计算

量大.

借助于带记忆的模拟退火算法

取得明显效果

Vol.25

孙林等

kN/m

?§3?1?μ?2′?é±è?§

3?1?μ?μˉD??￡á?,kN/m

2

?§3?1?

?±??,

m L

k

模型参数

k

平均单位面积接触压力影响指数

在钢板宽度范围外

f描述钢板轧制

时其形式

为:

f

4h

1

x

(2)

式中,x

钢板宽度范围内的正则坐标[

?§3?1?μ??￥?e1?D?W j

W j j

i=1

n

j

n

r支持辊换辊周期内

所轧第i

块钢板的道次数

Simulated Annealing Algor-

ithm

è?3?′ó1??￡?ˉ3éμ?

?·é??-í???????μè

[5~9]

2éó?Metropolis

接受准则

使算法在多项式时间

里给出一个近似最优解

Me-

tropolis 接受准则使算法跳离局部最优的

而冷却进度表的合理选择是算法应用的前提

设优化问题的一个解k及其目标函数f

1ìì?í??e1y3ì?D???èT的角色由算法进程中

递减其值的控制参数

t2￠óéó?Metrop-

olis准则对应的转移概率P t确定是否接受从当前

解k到新解l

的转移

ｋ=

exp k l f k

在进行足够多的转移后徐

徐满足某

个停止准则时算法终止

控制参数t

的取值定义为

T0(5)

式中

,

0

为迭代次数

停止准则即达到设定

的最大迭代次数时

本文

因此采用具有记忆的模拟退火算法

利用一个具有许多局部极值的二元目标函

数进行优化计算

f 3

0.5cos+0.8(6)

在X

1[X l,X2

3yá???óDè?????D?(0,0)外还存在许多局部极

小值

并取衰减系数

100,最大迭代次数为n max=

300

?á1??ù±??÷óú?è?¨

0.000=

0.03

′?ê±X

l

X

2

f=

0.000

f=0

非常接近

在

010*******

迭代次数/次

图1目标函数在迭代过程中函数值的变化

Fig.1Variation of objective function in the search process

–1

1

2

3

4

函数值

X2

X1

X1

,

X2

,

f

?180

?

è?μ?á??àó|μ???ì×êy

?Y

±è???§3?1?μ?óD1?êy

?Yòa?è

?¨

60

多万轧制道次

并且此模型是一个多峰值的非线

性系统

是难以快速和有效地解决本文采用模

拟退火算法进行参数的估计计算

min F =

1

j =1

e x j

x j (7)

式中,W x j

x j

e

ó??ˉ????oó?ùμ?μ??￡Dí?÷2?êy??±í1

?éêμ?????t??1y3ì?D?§3?1??￥?e1?D?

μ??¤±¨

?éò??′3??¤±¨?μó?êμ2a?μ?à?ó

?ü

??1??1??

?ooé·???oí?t??????±à??μ?ó??ˉò??°èè1?D???

0.7

0.7 1.4

辊身坐标

/m

800四辊轧机第二(a)和第四实验阶段(b)支持辊磨损实测值与预报值比较

Fig.2Comparison of predicted and measured values of wear for backup the roll in (a)No.2,(b)No.4stages

–0.2

00.20.40.60.8上机辊形

预报磨损辊形

实测上辊磨损辊形实测下辊磨损辊形

辊形值/m m

–0.2

00.20.40.60.8上机辊形

预报磨损辊形实测上辊磨损辊形实测下辊磨损辊形

辊形值/m m

算模型等措施宽度大于

2

è?±í2所

示

０００

ｍｍ）ｂｅｆｏｒｅａｎｄａｆｔｅｒｕｓｉｎｇｔｈｅｍｏｄｅｌ

参数使用前使用后服役时间/d 420450

产量/t

132

0.07

边部减薄量/mm

平均值

0.0470.039标准差0.0400.028最大值0.15

0.18最小值０．０１楔形度/mm

平均值

0.0430.042标准差0.1770.124最大值0.490.28最小值

4

结语

６

８．８５１

８

８．５９３

９

７．４４２

０

０．２８９

３

０．３５９

５

k

0.002

9

0.002

5

0.001

2

0.058

5

0.057

9

0.048

Vol.25孙林等

在以初始辊形设计和压下负荷分配

为主要板形控制手段的传统中板轧机上

并运用模拟退火算法估计模型中的各

项参数

可以用于其他各类轧机轧辊磨损模型

的建立

参考文献

1孙林,张清东,陈先霖,等.2800四辊轧机

,ZHANG Qingdong1,HE Anrui1,ZHANG Guanxin2 M e c h a n i c a l E n g i n e e ri n g S c h o o l,U n i v e rs i t y o f S c i e n c e a n d T e c h n o l o g y B e i j i n g,B e i j i n g100083,C h i n a

2

精轧调整工(预精轧)安全操作规程示范文本

精轧调整工（预精轧）安全操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

精轧调整工（预精轧）安全操作规程示 范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、上岗前，必须按规定穿戴齐劳动保护用品。 2、检查所使用的工具是否牢靠、紧固，所有的安全 防护装备是否完好无损。 3、检查所有的设备是否有松动现象，是否有磨损现 象，需紧固的紧固，需更换的则更换。导卫装置孔型、辊 缝不得颠倒，角度正确，磨损量应在规定范围内。 4、试辊缝小料时，喂钢人员必须在二人以上，严禁 戴手套。 5、注意红钢走向，防止跑钢伤人，严禁在危险区域 或不安全的地方停留。 6、轧机调整工在调整时，安全罩未达到顶端时，严

禁调整轧机或取物。 7、轧机在运转中需要更换进出口导卫装置时，人应站在侧面，要有专人监护安全，密切注视红钢走向，严禁戴手套操作。 8、处理故障时，须两人以上操作，一人监护，一人处理，走钢时监护人员首先发出信号，以免伤人。 9、轧机堆钢已咬入轧辊时，严禁用行车、人手、废卷机拖、拉、吊等方法处理，必须使用气切割分段拿出，气割时不得损伤设备。 10、检修更换轧辊时，必须有负责人员或班长在现场指挥，分工明确，互相关照，不得有我行我素、无秩序的现象发生。 11、打榔头时，严禁戴手套，并环顾四周及通知周围人员躲开，防止榔头碰伤或榔头脱柄砸伤。 12、更换轧辊或检修轧机完毕后，现场废钢应及时清

精轧工安全技术操作规程通用版

操作规程编号：YTO-FS-PD556 精轧工安全技术操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

精轧工安全技术操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1.在精轧机进行点检、处理故障时，必须将安全罩升起到位，插上安全链螺栓。 2.严禁在轧机未停稳情况下，打开安全罩。接班检查安全罩安全挂链是否好用，有问题及时联系处理，并向班长或调度室汇报，将问题记录在当班的安全记录和交接班记录上。 3.在轧制中调整铁型时，必须做好确认，在轧机无钢情况下进行调整，防止调整时堆钢伤人。 4.精轧工在进行压铅作业时，要对该线精轧的其他岗位作业人员进行确认，并同主控台操作人员联系，执行操作牌制度，由两人以上进行压铅作业，至少一人监护，作业结束后通知主控台操作人员。 5.在通过剪前安全走桥时，应快速通过，不得停留，在通过安全桥运送备件时不许双手拿备件，以防止滑倒。 6.处理15#剪剪刃以及进行事故处理时，要和主控台联系停车，关闭予精轧卡断剪，待15#剪电机停稳后，将地面操作台允许开关断开，关闭来风阀门或风闸开关，方可

精轧支撑辊打滑分析

精轧支撑辊打滑分析 一、事故经过 28日中班和29晚班交接班，由于辊缝润滑未稳定正常使用，晚班接班后关闭辊缝润滑，使用辊缝润滑的最后一块钢为3502463202030； 29日早上7:30，轧钢作业区应品种开发室要求，投入辊缝润滑，第一块使用辊缝润滑的钢为2602870204010； 29日早上8:05，由于轧制花纹板，辊缝润滑停用，投入辊缝润滑的最后一块钢为3502468203030； 29日早上8:05~8:15由于“H-SS400B在炉时间不够”（见调度日志），停机10分钟。 29日早上8:15，未投入辊缝润滑，待温后轧制第一块钢3502468203020； 29日早上11:14，轧完最后一块钢3502324213010后停机； 29日下午14:01左右，现场反应零调时支撑辊异响； 29日下午14:29，现在轧制第一块钢3602724204020 29日晚上20:10左右，更换F1~F7，检查F3支撑辊并打磨，轧钢后确认支撑辊还是存在异响； 30日早上11:00，安排更换粗轧支撑辊。 表1 现场轧制数据及辊缝润滑投入情况

二、打滑原因分析 经过电气作业区初步分析，判断为打滑与辊缝润滑关系不大，后续通过数据分析发现，第一次可以观测到打滑的情况发生在29日下午14:01零调起机过程中，疑与F3的新模式零调相关。经过后续的交流，发现打滑与零调的相关性不大，可能与辊缝润滑相关。 为查清打滑原因，对7:00~15:00范围内的ODG数据进行了分析： 图1 辊缝润滑投入情况（投入）

图2 辊缝润滑投入情况（停用） 从图1、图2可以看出，辊缝润滑在7:24’50投入使用，7:58’20停止使用。 图3 29日晚班为投入辊缝润滑前的空载轧制力波动情况从图3中未观测到轧制力周期性的异常波动情况，说明此时没有发生打滑。 图4 H-SS400待温后起机时的轧制力波动情况 从图4中发生，在起机过程中，产生了异常的轧制力波动情况，并且从图4中可以看出，起机前30s，采用了1200kN的弯辊力。 为了观测轧制力波动的周期，将图4局部放大。 图5 H-SS400待温后起机时的轧制力异常情况（放大）从图5中可以看出，轧制力异常波动的周期为3.5s，此时轧机的轧辊线速度为1.4m/s，换算成波动长度为：3.5*1.4=4.9m，换算成辊子直径为4.9/3.14=1561mm，

高速线材厂预精轧辊箱辊轴轴头密封系统进水故障分析及解决措施示范文本

高速线材厂预精轧辊箱辊轴轴头密封系统进水故障分析及解决措施示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

高速线材厂预精轧辊箱辊轴轴头密封系统进水故障分析及解决措施示范文本 使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 根据韶钢高速线材厂近几年预精轧润滑系统的运行情况,针对预精轧润滑系统频繁出现的进水故障进行了原因分析,并从备品备件的选择、装配工艺、操作规程等方面制定措施，解决了预精轧润滑系统频繁出现的进水问题，确保了设备的稳定运行。 高线预精轧系统由4台辊轴呈交叉90°的10寸辊箱组成。辊箱主要由如下几部分组成：两根传动轴、两个偏心套、支撑偏心套的壳体、辊缝调整装置、8字板。每根传动轴是由一对角接触球轴承，两个油膜轴承来支撑其转动的，轴的上部有一个密封系统，轴的下部有一个起轴向定位的轴承座。

密封系统的工作原理：从上图以及结合辊箱的工作原理可看出密封系统主要是对3个油路点进行密封。第1油路点、轧辊轴与油膜轴承间的润滑油。如上所述辊轴是由油膜轴承、角接触球轴承来支撑其转动的，油膜轴承采用的是动压轴承，随着辊轴的不断运转，润滑油从油膜轴承不断的被挤压出来，从上图可看出，针对这部分的润滑油液起密封作用的为O圈4、O圈3、骨架油封。第2油路点、偏心套与辊箱面板间的润滑油。辊轴在运转当中不可避免的会造成润滑油从偏心套与辊箱面板间泄漏，针对这部分的润滑油液起密封作用的为O圈3。第3油路点、油气润滑。针对这部分的润滑油液起密封作用的为O圈1。 事故经过及分析 20xx年12月份上旬发现一高线18#辊箱从外抛油环与油封保持架的间隙处润滑液泄漏量比较大（正常情况是主要为润滑、支持骨架油封上唇的油气的润滑油泄漏，量

精轧操作工安全操作规程标准范本

操作规程编号：LX-FS-A33317 精轧操作工安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

精轧操作工安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 除必须遵守《轧钢生产一般安全操作规程》外，需遵守如下规定： 1．在精轧机架间工作时，活套必须插好安全销，以防止作业时活套臂起落伤人. 除鳞箱除鳞时，所有人员不得靠近。以防铁皮飞溅伤人。 2．轧钢时禁止在机架2米内活动，防止跑钢，铁皮飞溅等异物击伤。 3．落放上下支撑辊时需专人指吊，确认轧辊对正后方可落辊。扶辊人员注意站位安全。 4．装轧辊时，先确认机架内无人作业后方可装辊。指挥人员禁止用手扶持轴端档板活动部位，防

精轧阶段工作总结

精轧阶段工作总结 按照集团公司对新职工进行轮岗培训的要求，车间安排我于2010年11月1日到2011年2月28日期间在1780热连轧精轧操作室轮岗实习，在此期间我初步了解了粗轧的设备组成和部分操作及工艺规程等相关内容。现总结如下： 按照学习计划的安排，我从精轧的设备开始着手，初步了解到精轧的主体设备包括：转鼓式飞剪、精除鳞机、F1E立辊轧机、F1到F7七机架精轧机组及层流冷却。同时对各设备的参数和作用加深了认识。之后，我学习了精轧换辊流程，通过操作台的操作规程和现场确认，对精轧换辊流程有了明确的认识，同时对精轧设备有充分的了解，并熟悉立辊、支承辊、工作辊的换辊操作流程。能够进行地面确认和操作台操作，并能配合检修人员进行操作。 在对设备有了一定认识的基础上，接下来我就开始一步步学习精轧轧钢操作，在此之前我要了解不同钢种不同规格带钢轧制工艺特点的设定，包括FT7、CT、平直度及层流冷却方式的设定，并学会观察和认识各种监控曲线。在我对轧机状态、水电风气、液压都有一定的认识，同时对精轧相关的设备的点检有一定认识后，我比较熟练的掌握HMI操作。包括：飞剪、除鳞、立辊、轧机设定、层流设定。其中轧机设定包括：传动、窜辊、弯辊、各类水的设定等。 之后我学习了操作台的控制，认识了操作台上各按钮的作用，并能改善厚度、宽度、CT、凸度、楔形、平直度，并能够比较熟练的进行轧钢操作 在精轧学习的这四个月里，我按照学习计划的安排逐步学习，稳扎稳打，不仅对精轧的设备加强了了解，同时对生产工艺要求加深了认识，对操作台的操作界面和操作过程也进行了学习，这为以后熟悉掌握精轧的相关工作打下了一定的基础！

精轧操作台操作工安全操作规程

行业资料：________ 精轧操作台操作工安全操作规程 单位：______________________ 部门：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共5 页

精轧操作台操作工安全操作规程 1、上岗前必须按规定穿戴好劳保用品。 2、工作前认真检查信号装置，以及控制器是否失灵，确认正常后，方可使用。 3、操作室内操作人员可不戴安全帽，但离开操作室必须配戴安全帽，如果协助更换轧机或帮助其它工种工作时，必须穿戴好劳保用品。 4、非操作人员严禁进入操作室，更不能随意操纵设备。 5、停电时，应将各控制器开关置于零位。 6、处理事故、检查或试运转设备时，操作工不能随意离开。接到可靠开机信号后，按电铃三声警告确认旋转设备前后及危险地方无人后方可开设备。 7、操作工之间互相配合，注意信号，必须按信号或规定岗位操作工人手势运钢，杜绝差错。 8、工作时间不允许活动或分散精力，服从指挥，一旦发现作业人员的安全和设备受威胁时，要关掉轧机，并通知调度。 9、在处理废切头时，必须关闭轧制线上的卡断剪，防止热的废线前端打伤操作工。 10、调整任何导板或轧辊时，先将卡断剪关闭，并要确认卡断剪处于关闭状态。 11、微机操作者要严格按照微机操作规章制度进行操作，严禁违章操作。 12、操作室要保持清洁卫生，无关人员严禁入内，更不能随意操作微机及各控制按钮，操作台上严禁放茶杯等杂物。 第 2 页共 5 页

13、负责并参加车间规定的每周安全活动，学习安全操作知识，总结和制订安全操作措施。 14、在任何情况下发生人身伤害或事故时，操纵台操作工对任何人发出的停机信号都得执行。 15、发生严重事故时，应立即向安全科、调度、车间汇报，并将伤者送往医院。 精轧操作工安全操作规程 除必须遵守《轧钢生产一般安全操作规程》外，需遵守如下规定：1．在精轧机架间工作时，活套必须插好安全销，以防止作业时活套臂起落伤人.除鳞箱除鳞时，所有人员不得靠近。以防铁皮飞溅伤人。 2．轧钢时禁止在机架2米内活动，防止跑钢，铁皮飞溅等异物击伤。 3．落放上下支撑辊时需专人指吊，确认轧辊对正后方可落辊。扶辊人员注意站位安全。 4．装轧辊时，先确认机架内无人作业后方可装辊。指挥人员禁止用手扶持轴端档板活动部位，防止挤手。 5．落放小车盖板时，应确认吊具安全，对准后方可落吊。 6．操作翻转缸时，应确认现场安全，避免起落伤人。 7．移出移入导卫和起落活套时，应确认机架两侧无人，检修时应听从现场专人指挥。 第 3 页共 5 页

中精轧液压系统操作改进

中精轧液压系统操作改进 本文对陕西龙门钢铁公司西安轧钢厂中精轧液压操作系统进行了分析，提出了液压系统机旁操作的改进方法，取得了很好的效果，产生了一定的经济效益和社会效益。 标签：液压操作系统改进 0 引言 陕西龙钢公司西安轧钢厂（以下简称西轧厂）生产线连轧部分即中精轧有12架轧机，均为闭口式轧机。闭口式轧机的优点是机体牢固耐用，刚性好，轧制力大，因此目前被大量地使用在各种规格的轧钢系统中。但是闭口轧机换辊较为麻烦，需要从侧面进行换辊，因此几乎所有的闭口轧机都需要配套换辊小车，换辊时，将换辊小车和轧机脱开，利用平移液压缸推出换辊小车，进行换辊，换辊小车由液压缸驱动。 1 中精轧液压系统原理 西轧厂中精轧液压系统（图1），是由两台液压泵（一用一备）作为动力元件，控制元件由插装式单向阀，调压阀组成。附件由过滤器，压力表，液位计，液位发讯器，加热器，压力控制器，以及一台循环泵等组成，起到保护系统、控制油温和过滤油液等作用。执行元件由12台平移液压缸和30台夹紧缸组成。 本系统由于采用间断工作制，因此没有设计冷却器。 当液压泵运转时，如果电磁铁y1和y2不得电，则系统压力上升，处于高压负载状态，否则，当电磁铁y1或y2得电时，液压泵处于卸荷状态，系统失压。当系统处于工作状态，电磁铁y3不得电时，夹紧缸处于夹紧状态，当需要移动轧机时，电磁铁y3得电，夹紧缸处于松开状态，这时，电磁铁y4得电，就可以横向平移轧机。（表1）。 表1 ■ 2 液压系统机旁操作系统 中精轧液压操作是在轧机旁边进行的，每台轧机旁边有一个机旁操作箱（图2），需要进行换辊换槽操作时，在机旁操作箱上进行相应操作。 机旁操作箱上有6个按钮，1个转换开关，其中按钮1按下时，夹紧缸松开，按钮2作为按钮1的备用按钮。按钮3按下时平移缸活塞杆回收，轧机移进，按

高线精轧更换辊箱应急预案

精轧机更换辊箱紧急情况应急预案 1.编制目的 建立精轧机更换辊箱设备故障应急响应机制，能确保辊箱发生故障时能够迅速、准确、有效的组织抢修，最大限度的减少停机损失，降低维修成本，依据高线厂《安全生产管理制度》，结合高线生产设备实际状况，特编制本预案。 2.适用范围 本预案适用于突发性停产的辊箱故障，包括设备故障的报警、处理、抢修、恢复等全过程。 3.应急职责 3.1作业长应急职责 3.1. 1维修作业长担任现场应急抢修小组组长，负责设备故障的现场应急指挥；并向高线厂分管设备主办汇报故障状况及抢修进展情况； 3.1.2 负责组织抢修人员及时就位；保证应急工作的顺利开展；负责实施抢修作业，以及修后设备的检查、试运行。 3.1.3如有人员受伤，除必要的应急救治，作业长第一时间与公司医院取得联系，情况严重时要在在5分钟以内与县医院取得联系，保证受伤人员及时得到救治。 3.1.4 维修作业长负责对设备故障应急响应预案的制订、审批，并根据情况及时进行修订。 3.2 点检员应急职责 3.2.1 加强抢修培训，开展故障预想，掌握故障发生的征兆、原因、后果和应急处理方法、步骤，以及在抢修过程中应采取的防护措施、安全措施、技术措施，确保抢修工作的安全顺利进行； 3.2.2 负责设备故障抢修过程中的技术支持，协调解决抢修过程中遇到的技术难题；负责对备品备件的数量、型号、规格进行确认及抢修物、料的申报和委外加工的协调。 3.2.3 负责故障抢修现场的安全监察，确保抢修过程中的人身安全和设备安全； 3.2.4 设备故障抢修，必须全力协助车间机电维修工的工作。 4.应急资源概况

4.1 人力资源 4.1.1 设备维修作业长1人；技术人员1人、电气维修1人、机械工维修师4~6人、操作工协助维修人员由班长根据具体情况临时组织。 4.2 物质资源 4.2.1 仪器仪表。 4.2.2 维修工具。 4.2.3 运输工具。 4.2.4 储备的备品备件。 5.故障分析 5.1 设备故障的性质 辊箱设备故障是指辊箱在轧钢过程中，因某种原因丧失了正常轧钢功能或影响了生产节奏的状态，直接影响钢材产量、质量。 5.2 故障发生的原因 5.2.1 设备设计、制造、安装中存在缺陷； 5.2.2 零部件选用不当或有缺陷； 5.2.3 使用过程中的磨损、变形、疲劳、振动、腐蚀、变质、堵塞等； 5.2.4 维护、润滑不良、调整不当、操作失误、过载使用、长期失修或修理质量不高等； 5.2.5 设备陈旧、环境因素及其他原因。 6.应急响应程序 6.1 报警与接警 6.1.1 操作工或运行点检人员发现设备故障或隐患后，立即用电话或直接向业精轧机点检员汇报，说明故障发生的设备位号和部位，并详细描述故障形式； 6.1.2 点检员立即赶到现场，初步了解故障发生的原因、性质、范围、严重程度，及时向作业长和设备管理人员汇报并做好抢修准备工作。 6.1.3 对暂时不影响生产的辊箱故障，点检员不能及时处理的由精轧机组设备管理人员或作业长制定应急维修方案。 6.1.4 在确认故障严重必须更换辊箱情况下，作业长直接下达应急处理令。 6.2 应急启动

精轧操作工安全操作规程通用版

操作规程编号：YTO-FS-PD364 精轧操作工安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

精轧操作工安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 除必须遵守《轧钢生产一般安全操作规程》外，需遵守如下规定： 1．在精轧机架间工作时，活套必须插好安全销，以防止作业时活套臂起落伤人. 除鳞箱除鳞时，所有人员不得靠近。以防铁皮飞溅伤人。 2．轧钢时禁止在机架2米内活动，防止跑钢，铁皮飞溅等异物击伤。 3．落放上下支撑辊时需专人指吊，确认轧辊对正后方可落辊。扶辊人员注意站位安全。 4．装轧辊时，先确认机架内无人作业后方可装辊。指挥人员禁止用手扶持轴端档板活动部位，防止挤手。 5．落放小车盖板时，应确认吊具安全，对准后方可落吊。 6．操作翻转缸时，应确认现场安全，避免起落伤人。 7．移出移入导卫和起落活套时，应确认机架两侧无人，检修时应听从现场专人指挥。 8．进入机架内检查和更换水嘴、挡水板、刮水板等部

精轧工安全技能操作规程(正式)

编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 精轧工安全技能操作规程 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-2543-78 精轧工安全技能操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1.在精轧机举行点检、处置惩罚妨碍时，必须将安全罩升起到位，插上安全链螺栓 2.严禁在轧机未停稳环境下，打开安全罩交班查抄安全罩安全挂链是不是好用，有问题实时接洽处置惩罚，并向班长或者调理室报告叨教，将问题记载在当班的安全记载和交交班记载上 3.在轧制中调解铁型时，必须做好明确承认，在轧机无钢环境下举行调解，防止调解时堆钢伤人 4.精轧工在举行压铅功课时，要对于该线精轧的其它岗亭功课职员举行明确承认，并同主控台操作职员接洽，执行操作牌制度，由两人以上举行压铅功课，至少一人监护，功课竣事后通知主控台操作职员 5.在通过剪前安全走桥时，应迅速通过，不患上逗留，在通过安全桥输送备件时不许双手拿备件，以

精轧换辊操作程序

精轧换辊操作程序 工作辊换辊步骤: 1.轧钢过程中小车将新辊推到横移平台上E5,此时横移缸处于推出状态. 2.小车起勾退回安全位E3 3.横移平台横移将新辊移至出侧方向 4.小车开到E6位置,即等待位 5.换辊准备包括主传动对扁头AGC收回串辊回中间位活套收回入口出口导位及挡水板到换辊位这些条件不具备换辊设备不能动,切记!! 6.上支撑辊从平衡模式切换到提升模式(压力从 7.8Mpa增加到13.75Mpa),下支撑辊侧压松开. 7.下工作辊平衡收回 8.上工作辊平衡收回 9.上支撑辊下降定位到位置1,即更换阶梯垫位置 10.上阶梯垫移至0级,上支撑辊切换到提升模式,压力13.75Mpa 11.上工作辊平衡 12.下工作辊轨道提升 13.小车起勾,前进至E8,落勾 14.下工作辊接轴抱紧 15.下工作辊卡板打开 16.小车将下工作辊拉至E7位置 17.上工作辊平衡收回,落桩,人工确认检查 18.上工作辊接轴抱紧 19.上工作辊卡板打开 20.小车将上下工作辊一起拉至横移平台上E4 21.小车前进至E5,起勾,退回至安全位E3 以上为工作辊抽出步骤! 22.横移平台横移,将新辊对准机架,人工确认!同时,发送辊径请求信号,上支撑辊下降到位置1,上阶梯垫移至参考位置,上支撑辊切换到提升状态.下支撑辊提升,下阶梯垫移至参考位置,下支撑辊下降,下支撑辊侧压压紧. 23.小车前进,将新工作辊推进机架至位置E8. 24.上工作辊卡板关闭 25.上工作辊接轴抱紧松开 26.上工作辊平衡,上支撑辊切换到平衡状态,压力7.8Mpa. 27.小车前进,将下辊推进机架至位置E9 28.下工作辊卡板关闭. 29.小车起勾,退回至等待位E3 30.下工作辊接轴抱紧松开 31.下工作辊轨道下降

精轧操作工安全操作规程正式版

Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.精轧操作工安全操作规程 正式版

精轧操作工安全操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加 施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事 项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 除必须遵守《轧钢生产一般安全操作规程》外，需遵守如下规定： 1．在精轧机架间工作时，活套必须插好安全销，以防止作业时活套臂起落伤人. 除鳞箱除鳞时，所有人员不得靠近。以防铁皮飞溅伤人。 2．轧钢时禁止在机架2米内活动，防止跑钢，铁皮飞溅等异物击伤。 3．落放上下支撑辊时需专人指吊，确认轧辊对正后方可落辊。扶辊人员注意站位安全。 4．装轧辊时，先确认机架内无人作业

后方可装辊。指挥人员禁止用手扶持轴端档板活动部位，防止挤手。 5．落放小车盖板时，应确认吊具安全，对准后方可落吊。 6．操作翻转缸时，应确认现场安全，避免起落伤人。 7．移出移入导卫和起落活套时，应确认机架两侧无人，检修时应听从现场专人指挥。 8．进入机架内检查和更换水嘴、挡水板、刮水板等部件时，须确认支撑辊辊面，无油污，防止在辊面上行走滑入地坑。 9．在轧制调整时，操作人员要密切配合，以防出现事故。

精轧工安全技术操作规程模板

工作行为规范系列 精轧工安全技术操作规程（标准、完整、实用、可修改）

FS-QG-75649 编 号： 精轧工安全技术操作规程 Safety tech no logy operati on rules of fin ishi ng mill 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 1.在精轧机进行点检、处理故障时，必须将安全罩升起到位，插上安全链螺栓。 2.严禁在轧机未停稳情况下，打开安全罩。接班检查安全罩安全挂链是否好用，有问题及时联系处理，并向班长或调度室汇报，将问题记录在当班的安全记录和交接班记录上。 3.在轧制中调整铁型时，必须做好确认，在轧机无钢情况下进行调整，防止调整时堆钢伤人。 4.精轧工在进行压铅作业时，要对该线精轧的其他岗位作业人员进行确认，并同主控台操作人员联系，执行操作牌制度，由两人以上进行压铅作业，至少一人监护，作业结束后通知主控台操作人员。 5.在通过剪前安全走桥时，应快速通过，不得停留，在通过安全桥运送备件时不许双手拿备件，以防止滑倒。

6.处理15#剪剪刃以及进行事故处理时，要和主控台联 系停车，关闭予精轧卡断剪，待15#剪电机停稳后，将地面 操作台允许开关断开，关闭来风阀门或风闸开关，方可作业。更换 15#剪剪刃时，不准用手搬动剪子的刃部，防止伤手。 7.精轧换辊时要严格执行换辊作业程序，搬运轧辊时要用双手完成，且手上不能有油污，防止滑掉伤人。 8.处理精轧内废钢需要捆绑时，200公斤以下可用① 6.5mm铁线捆绑吊运，必须绑两道绕，拧4圈以上锁紧线扣，钢质必须是软线，不得采用其它规格、钢质的铁线进行捆绑、吊运。200公斤以上必须使用钢绳。 9.吊车在吊运废钢时，必须缓钩操作，即先将废钢吊起不超过1米，再将废钢落下一定高度，确认不会脱钩再吊运吊运侧套、15#剪等较多、较长废钢时，每吊出5米以内要进行一次缓钩，重新再吊一次，避免伤人和设备。 10.处理15#剪废钢时，吊车向精轧方向缓吊，捆绑牢固，人员必须远离吊物，严禁将废钢搭在精轧机设备上。吊运废钢时要高于安全桥0.5米以上。

精轧换辊操作技术

精轧区域技术操作规程 （试行） 一、换辊前准备工作 1、根据《换辊、换槽通知单》上注明的辊号，准备相应所换辊环，用辊环的孔型卡板检查轧槽是否符合工艺要求，辊环是否存在微裂纹、划伤等缺陷，确认无误后，将合格锥套跟辊环经打磨清洗干净后，按所换轧制槽装配好，摆放整齐待用。 2、检查手动液压泵、装卸辊专用工具的使用技术状况，作业时必须保证上述工具能够达到使用要求。 3、作业时所需的工具、清洗材料及易损更换件水封、线绳和紧固事故槽的铁丝等准备到位。 4、进口滚动导卫按生产工艺要求调整好，按顺序依次放到轧机侧待用。 5、准备好测量辊缝所需材料12#铁丝、工具及读数测量准确的量具。 二、装卸辊环时应注意事项 1、轧辊轴和锥套工作面在装配时，必须保证清洁干净，工作表面不得有锈迹或不光洁之处，更不能有明显的划伤，确需处理时用500目水砂纸打磨擦净，用清洗剂清洗。 2、锥套同辊环装配时，锥套必须垂直于辊环，用专用工具均匀的用力将锥套镶入辊环，辊环同锥套配合不宜过紧或过松，否则易出现错辊、安装不到位现象。 3、卸辊时必须将横销、顶丝抽出，防止卸辊加压时将顶丝顶弯变形。 4、在卸辊过程中，卸辊工具的瓜齿必须与锥套的梅花齿完全啮合扣准锥套。 5、拔辊加压时，辊轴穿横销处必须穿有临时销子，身体必须离开卸辊工具正对面，以防伤人，拔下的旧辊与新辊要区分开，以免发生混乱装错辊。 6、卸辊后检查辊箱面板是否漏油，辊轴工作面是否存在严重锈迹、麻面或磨损迹象，否则要及时通知精轧维护进行相应处理。 7、水封槽内不得有异物，水封安装必须平整到位，不得有局部凸起现象。 8、将辊环在装上辊轴之前，应将辊环中的锥套向外拔出约4mm，既锥套端头

预精轧区技术操作规程

预精轧区技术操作规程 1.1、预精轧机技术操作规程 1.1.1、技术性能及参数 轧机形式：二辊闭口式机架、辊环悬臂式 布置形式：平立交替布置 轧机组成及规格：Ф350x2/Ф285x4 轧辊参数：Ф350轧机：Ф380—330x650 DC 500KW Ф285辊环悬臂式轧机：Ф285—225x70、 Ф285—225x95 DC 500KW 预精轧机组出口红坯尺寸：X ±0.3mm 1.1.2、轧辊的调整 Ф350轧机：采用液压马达快速调整机构、手动微调的方式，轴向调整采用螺杆机构进行调整和固定。 Ф285辊环悬臂轧机：通过旋转一根带左右丝扣和螺母的丝杆使两组偏心套相对旋转，两轧辊轴的间距随偏心套的偏心相对轧制线对称移动而改变辊缝并保持原有轧制线不变，辊缝的调节是通过手动扳手直接调节，调整后的辊缝由专用塞尺测量。 1.1.3、轧机的传动 采用联合减速机形式，直流电动机单独传动，电机功率：13#——14#Ф350轧机 DC 500KW 15#——18#Ф285辊环悬臂轧机 DC 500KW

1.1.4、轧辊的平衡及机架的锁紧（Ф350轧机同中轧） 悬臂式轧机由于其结构形式不存在单独的平衡及锁紧机构。 1.1.5、机架液压缸横移速度及横移距离 Ф350轧机水平机架：横移距离 2500mm Ф350轧机立式机架：横移距离 1750mm 横移速度 0.5～5mm/s 1.1.6、换辊的操作（Ф350轧机同中轧机组） 拆辊操作程序： （1）轧机停车，选择相应的地面操作台，旋钮选择“就地”控制位。 （2）打开轧机保护罩。 （3）选择Ф285辊环的专用拆辊器。 （4）松开入口及出口导卫并把其移开。 （1）卸掉轧辊端盖和锁紧锥套的圆螺母。 （2）把液压卸辊装置套在轧辊轴头的螺母上并使其位于锥形衬套的梅花齿部分。 （3）将液压软管与卸辊工具的接头接上，保证使用液压软管正确。 （4）打开安装在泵前板上的“起动”按钮。 （5）在泵的水平控制箱上，把开关拧到“拆辊”按钮灯亮。（6）拆辊的压力设置为68Mpa，压下控制器拆辊按钮，使活

精轧工安全技术操作规范(doc 2页)

精轧工安全技术操作规范(doc 2页)

精轧工安全技术操作规程 1.在精轧机进行点检、处理故障时，必须将安全罩升起到位，插上安全链螺栓。 2.严禁在轧机未停稳情况下，打开安全罩。接班检查安全罩安全挂链是否好用，有问题及时联系处理，并向班长或调度室汇报，将问题记录在当班的安全记录和交接班记录上。 3.在轧制中调整铁型时，必须做好确认，在轧机无钢情况下进行调整，防止调整时堆钢伤人。 4.精轧工在进行压铅作业时，要对该线精轧的其他岗位作业人员进行确认，并同主控台操作人员联系，执行操作牌制度，由两人以上进行压铅作业，至少一人监护，作业结束后通知主控台操作人员。 5.在通过剪前安全走桥时，应快速通过，不得停留，在通过安全桥运送备件时不许双手拿备件，以防止滑倒。 6.处理15#剪剪刃以及进行事故处理时，要和主控台联系停车，关闭予精轧卡断剪，待15#剪电机停稳后，将地面操作台允许开关断开，关闭来风阀门或风闸开关，方可作业。更换15#剪剪刃时，不准用手搬动剪子的刃部，防止伤手。 7.精轧换辊时要严格执行换辊作业程序，搬运轧辊时要用双手完成，且手上不能有油污，防止滑掉伤人。

8.处理精轧内废钢需要捆绑时，200公斤以下可用Φ6.5mm铁线捆绑吊运，必须绑两道绕，拧4圈以上锁紧线扣，钢质必须是软线，不得采用其它规格、钢质的铁线进行捆绑、吊运。200公斤以上必须使用钢绳。 9.吊车在吊运废钢时，必须缓钩操作，即先将废钢吊起不超过1米，再将废钢落下一定高度，确认不会脱钩再吊运；吊运侧套、15#剪等较多、较长废钢时，每吊出5米以内要进行一次缓钩，重新再吊一次，避免伤人和设备。 10、处理15#剪废钢时，吊车向精轧方向缓吊，捆绑牢固，人员必须远离吊物，严禁将废钢搭在精轧机设备上。吊运废钢时要高于安全桥0.5米以上。 11、处理废钢过程中必须有专人跟踪指吊，严禁吊车自行吊运。 12、吊运到井口的废钢长度不准超过1.5米。

2250热连轧精轧支撑辊崩边原因分析

| 工程设备与材料 | Engineering Equipment and Materials ·114· 2019年第1期 2250热连轧精轧支撑辊崩边原因分析 唐 莹，周 庆 （湖南华菱涟源钢铁有限公司，湖南 娄底 417009） 摘 要：文章对涟钢2250热连轧机组粗轧支撑辊崩边原因进行了分析，研究表明支撑辊凸度、配对工作辊倒角、支撑辊表面状况、工作辊窜动及支撑辊辊型都会对支撑辊崩边产生影响，针对以上问题采取有效措施后，没有再发生支撑辊崩边事故。 关键词：支撑辊；崩边；倒角；辊型；凸度中图分类号：TG335.5 文献标志码：A 文章编号：2096-2789（2019）01-0114-02 作者简介：唐莹（1978—），男，本科，助理工程师，研究方向：防止轧辊氧化膜剥落对带钢表面带来的影响，延长轧制公里数。 1 前言 轧辊是轧钢厂使用量最大的消耗件，它直接与钢坯接触，并促使金属发生塑性变形，对于轧件的尺寸精度、表面质量和板形密切相关[1-2]。支撑辊承受了绝大部分的弯曲力矩，对于生产的稳定运行，特别是板带钢横断面的板形影响极大[3-4]。一旦支撑辊发生事故，处理时间长，对生产的影响就大。同时，由于支撑辊生产成本高，采购周期长，单支价格高，一旦支撑辊发生崩边等事故，轻则损失了支撑辊的使用直径，重则直接导致支撑辊报废，给企业造成极大的经济损失[5-7]。涟钢2250热连轧投产不久，就发生了粗轧机支撑辊大面积剥落及边部掉块的严重事故，给企业生产带来巨大损失，本文就此对支撑辊崩边原因进行了分析，并有针对性地采取了相应的改进预防措施。 2 涟钢2250热连轧机组 为了调整和优化产品结构，实现企业效益最大化，在“十一五”期间建设一套2250mm 常规热连轧机。热连轧工程主要设备为两座蓄热式加热炉（预留取向硅钢高温加热炉）、一架带大立辊粗轧机、热卷箱、转鼓式飞剪、七架精轧机、轧后控冷系统、三台卷取机，生产规模441万t/a 。2009年9月正式建成投产。 2250mm 常规热连轧机主要生产钢种有碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢、IF 钢、耐候钢、焊接气瓶用钢、压力容器及锅炉用钢、中高牌号无取向硅钢、取向硅钢、船板、管线钢、汽车面板及热轧双相钢等。 3 轧辊崩边事故 2017年4月26日涟钢2250热轧板厂轧钢车间在磨削粗轧工作辊时，发现下工作辊辊传动侧存在角部剥落现象，对应的辊号为GC01018。另外发现前一次下线的工作辊传动侧角部也存在剥落现象，对应的辊号为GC01019。具体剥落形貌如图1所示。 针对GC01018和GC01019两支下粗轧工作辊剥落情况，利用换辊时间抽出在线使用的凹辊XT01023进行检查，使用2.3万t 左右时拉出检查时，发现下辊传动侧出现轻微角部剥落，下线。下线后新换粗轧工作辊为平辊，对应辊号为 XT01025，利用换辊时间抽出下辊进行检查，到使用末期下线时，发现下辊传动侧也存在轻微角部剥落，轻微角部剥落的形貌如图 2所示。总共出现4支工作辊剥落，均为下辊传动侧角部剥落。 图1 粗轧工作辊角部剥落形貌 图2 粗轧工作辊角部轻微剥落形貌 4 影响因素及原因分析 4.1 凹形辊使用情况 粗轧工作辊原设计辊型不是凹形辊，但从2017年1 月份开始，突然出现了中间坯在粗轧机轧制过程中跑偏严重且呈镰刀弯的现象，操作工通过调平值及负荷分配调整一度无法调节过来，给生产造成较大的影响。鉴于此，为了防止中间坯跑偏，2250热连轧技术人员决定采用粗轧工作辊凹形辊进行试验，粗轧工作辊凹形辊的开始使用时间为2017年3月14日，截止至5月30日，共使用凹形辊7次，其中-80um 的辊型使用1次。每次的使用后楔形和传动侧角部剥落情况如图3所示。 共剥落四次，其中三次为在线时为凹形辊时剥落，另外一支为在线时平辊剥落，但前期使用过1次-80um 的凹形辊。 4.2 工作辊倒角情况 工作辊原设计要求边部有倒角工艺以防止应力集中，倒角工艺为距边部25mm 处车削15，后按R2进行倒角。工作辊剥落前均为直角，无倒角工艺，如图4所示。4.3 下支撑辊辊面状况 拉出下辊时，下支撑辊可见明显氧化铁皮压痕。其中工作辊和支撑辊传动侧压痕密度远大于操作侧，如图5所示。传动侧氧化铁皮压入密度大，导致传动侧辊间应力大，传动侧氧化铁皮压入量多的问题须持续跟踪确定问题点。

1780精轧窜辊工作原理与常见故障分析

? 86 ?内燃机与配件 1780精轧窜辊工作原理与常见故障分析 许春晓 (梅山钢铁公司热轧板厂，南京210039) 摘要：梅山钢铁公司热轧厂1780产线精轧机组配备了工作辊窜辊装置，工作辊轴向窜辊可以将轧辊磨损分配、降低工作辊的磨 损，同时保持工作辊辊身轮廓形状平滑，提高轧制公里数。但是在实际使用中窜辊装置故障频发，给生产带来很大影响。 关键词：窜辊装置；工作原理;故障;精轧F1-F7轧机装备有工作辊窜辊装置 0引言 精轧窜辊工作原理：在实际轧制中，辊型和轧辊与高 温轧件接触会产生边部磨损，导致轧辊边部轮廓变化，磨 损达一定程度，轧制出的带钢的断面形状和凸度变差发生 变化，从而导致产品质量下降。在完成一个轧制周期后需 更换新的工作辊，耗时耗力，增加成本。利用工作辊的窜辊 装置，工作辊可以沿轴向窜动，支承辊位置不变，从而使工 作辊辊身长度方向上磨损均匀，保证带钢的断面形状和凸 度变差不变。F1-F7配有±150m m的窜辊行程，可以通过 2 V M C2000型数控机床刹车电路故障的分析 2.1 V M C2000的故障现象 在数控机床使用的过程，数控机床将V M2000作为加 工中心，一般情况下，将F A N U18M作为刹车电路的系统，F A N U18M系统同样也存在四个直线轴，即A直线轴、B直线轴、C直线轴以及D直线轴。在C直线轴加工的过程 中，由于O V C经过过大的电流，会出现报警的现象，致使 数控机床无法正常使用。 2.2 V M C2000的故障分析 导致C直线轴O V C因电流过大出现报警现象的原因 诸多。比如，机械的负载能力略低、缺乏良好的润滑效果、电机故障等。V M C2000型数控机床将机电分开作为重要 的维修方式，将C直线轴的电机与机械传动的零部件进 行分离，在完成分离工作后，分别对C直线轴的电机与机 械传动的零部件进行检查。若促使数控机床处于关闭的状 态，因C直线轴作为整个数控机床的重力轴，应先对C直线轴采取安全的保护措施，增强C直线轴的强有力支撑，预防C直线轴或是其他主轴出现脱落的现象，给数控机 床以及操作人员的安全造成巨大的影响。在完成C直线 轴的电机与机械传动的零部件分离工作后，应按照严格的 维修要求进行维修，秉着先机械后电气的原则，先对机械 传动的零部件展开相应的维修工作，然后对C直线轴的 电机进行维修。若是对转丝杠采取手动的维修方式，出现 预紧力适中的现象，则表示数控机床的负载能力良好，转丝杠的承压能力以及数控机床两端的轴承都能正常运行。 在对C直线轴电机检查的过程中，应先将数控机床 通电，在手动维修方式的推动下，按照均匀的转速进行检 查，通常按照每分钟0.05m m的速度进行。若O V C因电流 过大出现报警的现象，则表示刹车电力故障的问题出在电 机部分。这就需要将电机刹车的对接头进行拆分，将刹车 线圈的工作电压保证在100V以内，促使其他方面都能正控制轧辊磨损达到自由轧制的目的，而且还能够改善带钢 的凸度。 窜辊技术三个优点： ① 实现不同宽度产品的自由轧制； ② 延长同宽轧制公里数而不会出现凸度和板形问题； ③ 降低换辊次数提高轧线有效作业率。 1设备简介及技术参数 每台窜辊装置由4个窜辊液压缸，4个工作辊锁紧 缸，4各主体工作块，2个框架及伺服液压系统和数字控制 常工作。由于C直线轴电机内的空间较为狭窄，未能使测 量工作得以顺利进行。为有效改善这一现象，应当将电机 的零部件全部拆分，为下一步骤的检查工作奠定坚实的基 础。为使数控机床处于正常运行状态以及电机的正常运 转，应使用便于测量的摇表显示电机，不断增强其绝缘性 的特点。若上述检查方法在150V电压的影响下，能够促 使刹车线圈不被损坏，则说明刹车电力故障问题出在数控 机床的电路方面。刹车线圈在测量期间，测量的电压为感 应电，未能很好地对实际测量的负载起到带动的作用。除 此之外，若想对数控机床的控制板进行检查，应当在150V 稳定电压的带动下，定期检查数控机床的控制板。比如，各 种电磁阀、润滑泵以及电器柜风扇等。在采取诸多检查方 式的背景下，经过多方面的排查，最终将电器柜风扇作为 刹车电路故障的主要故障点。由于电器柜风扇出现损坏的 现象，致使数控机床在运行的过程中，未能正常使用，出现 刹车电路故障问题，最终使得变压器的温度不断升高，承 载能力大幅度降低，导致C直线轴电机处于关闭的状态，在数控机床运行期间，因C直线轴无法满足过大的承载 能力，出现O V C报警的现象。 综上所诉，数控机床出现刹车电路故障，直接影响着 设备以及操作人员的安全，逐渐成为数控机床操作人员和 维修人员备受关注的问题。针对刹车电路故障，应着重注 意以下几个方面：第一，为使刹车线圈不被损坏，应保证其 在安全电压下进行工作，促使刹车线圈能够独立供电，降 低对其他零部件的影响。第二，数控机床在运行期间，必须 设立报警装置或其他提示装置，以此来提醒操作人员对数 控机床的使用情况，从而为数控机床的刹车电路故障奠定 坚实的基础。 参考文献： [1]喻晓浩，刘萃伦，李晓彬.数控机床刹车电路故障分析与改 进「J1.设备管理与维修,2017( 05 ):64-65.