IPQC制程巡检工作规范

IPQC制程巡检工作规范

1. 目的:

规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。

2. 适用范围：

适用于本公司内的IPQC检验工作。

3. 定义：?

3.1.IPQC：即生产过程品质控制(InprocessQualityControl)，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动。

3.2.RoHS:??RestrictionoftheUseofCertainHazardousSubstancesinElectricalandElectronicEquipment（电子电气设备中限

制使用某些有害物质指令）。

3.3.SOP：StandardOperationProcess的简称，即标准作业指导书。

3.4.BOM：物料清单。

3.5.ECN：工程变更通知单。

3.6.首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更﹑工艺变更后自检合格的第一件成品，必要时数量可为

2—3PCS或一箱。

4. 职责：

4.1.品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。

4.2.IPQC对异常现象进行确认：

4.2.1.若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠正措施并执行，IPQC进行跟踪验证，

验证数量不少于50PCS无问题方可正常生产。

4.2.2.若IPQC不能立即判定原因，则立即通知品管。

4.2.3.品管根据不良现象立即通知相关人员，工程与生产等部门相关工程师在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成异常

处理小组对不良问题进行分析。若涉及物料问题，需IQC组长到现场协助分析，若涉及设计、软件问题，需开发项目工程师协助分析。

4.2.3.1.找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施，四工作时内给出预防措施；IPQC跟进

改善措施实行后的100PCS(若批量小于100PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。

4.2.3.2.若半小时内不能分析出异常原因，则品管立即要求生产停止，对已生产的产品进行标识并隔离，按4.3进行处理。

4.3.品质异常停线的处理

4.3.1.生产线停线的时机（不合格比率以500pcs为基数）：

a.当制程异常的不良率达到或超过《制程品质管制目标值》中停线目标值时；

b.当品质异常超出品质管制报警界限，而相关部门在半小时内无法改善时；

c.出现其它重大品质事故，可以影响到产品特性功能的重大不良；

4.3.2.品管按要求在《品质异常联络单》上面注明停线，经品管部经理确认后，通知生产停止，同时通知各相关部门工程师、

主管及主管生产的副总，按4.2.3执行。

4.3.2.1.当找出真正的不良原因之后，各部门协商给出临时有效的改善措施：

4.3.2.2.品管部跟进措施实行后的50PCS板。如果改善措施有效则复线；如果改善措施无效，各部门须再次协商给出临时改善

措施，直至改善措施有效方能复线；

4.3.2.3.复线后，责任单位必须在八个工作时内给出长期有效的预防改善措施；同时品管部监控改善措施实行后的200PCS板的

品质，方法同4.2.3.1。

4.4.如在交货期或其它条件不许可的情况下,不合格半成品可作“例外放行”处理，在《品质异常联络单》中注明，并必须经副

总经理以上级批准，同时对不合格半成品明确标识，并作好记录以便可追溯。对有潜在的安全及功能因素有致命影响的问题，在任何情况下均不应予以例外放行。

5. 作业程序：

5.1.巡检频率及方法：

IPQC巡检频率为每2小时巡检一次，每次对每个管制点抽样20PCS进行检验；

5.2.检验前准备：

5.2.1. 作业前IPQC需熟知和理解产品规格书，BOM表及相关检查工作指引，了解产品的功能及检测重点，对照样品和规格资

料，掌握相关检测方法；

5.2.2. 熟悉相关标准作业指导书；

5.3.产品检验项目及方法：

5.3.1. 外观检验：

5.3.1.1. 所有元器件连接线等应无破损、变形、脏污、氧化、锈蚀、型号错等；

5.3.1.2. 无错插、漏插，有极性的元器件的极性不允许插反；

5.3.1.3. 大电解电容器、针座、继电器、铜插片，各种轻触开关、变压器等均应插到与PCB板面平，非受力元器件脚应露出焊

接板面，有适当的高度；

5.3.1.4. 针座的针不允许有明显的高低不平和倾斜；

5.3.1.5. 板面标贴无漏贴，错贴、脱落等现象。

5.3.2. 印制线路板器件切脚高度的检验：

5.3.2.1. 针座、继电器、IC不允许切到脚；

5.3.2.2. 电阻、电容器、稳压块等其它元器件的切脚高度应等于或稍高于针座、继电器、IC脚的高度。

5.3.3. 插件PCB板的检验：

5.3.3.1. PCB板应无划伤、破损、分层、裂纹、翘曲等；

5.3.3.2. 绿油应均匀无偏位、起泡、脱落、露铜等；

5.3.3.3. 除特殊规定不刷防潮油外，不允许PCB板漏刷防潮油、刷油不完全；

5.3.3.4. PCB板面应清洁，无污迹、锡渣、锡珠等；

5.3.3.5. PCB板标志应清晰、准确；

5.3.3.

6. 印制线应无开路、印制线或焊盘应无翘起、印制线边缘无较大破损、印制线间毛刺/导电杂质等影响导电间距；

5.3.3.7. 焊盘应完整且孔心对中。

5.3.4. 焊点的检验：

5.3.4.1. 非沉铜板的焊点底部不允许焊盘未充满锡，不允许不光滑，有毛刺、缺口，气孔和堆焊等；

5.3.4.2. 引脚的焊盘锡柱爬升有一定高度，结合牢固；

5.3.4.3. 大元器件，如大电解电容器、铜插片、针座等以及再次受力器件的焊点应有一定爬升高度；

5.3.4.4. 焊接不允许有虚焊、假焊、漏焊、搭焊（短路、开路）、起铜皮等现象；

5.3.4.5. 所有贴片器件应贴在正确位置，不允许漏贴、错贴，元器件损坏等；

5.3.4.

6. 焊接端面应光滑、明亮，无毛刺，气孔等；

5.3.4.7. 不允许有虚焊、假焊、漏焊、搭焊等。

5.3.5. SMT检验：

5.3.5.1. 红胶贴在待焊盘表面,离焊盘有可视间隙，且无胶点损失、无偏位；

5.3.5.2. 锡膏需覆盖3/4待焊盘，不坍塌,不粘连；

5.3.5.3. 贴片和焊接：无错贴和漏贴，无元件偏位，无红胶溢出到焊盘，红胶固化强度较好，无少锡、多锡和立碑等不良现象。

5.4.生产作业规范监控：

5.4.1. 根据BOM表、规格书、样品监督生产线的物料使用状况，包括物料的使用有效期、存储温度和使用规则等等；如果是

生产无铅环保产品，还应监督生产线所用物料是否为环保材料，如：包装是否有无铅、环保或RoHS检验标识；同时对首件进行确认；

5.4.2. 监督各工具，仪器设备的检查、校验和记录状况（包括无铅和有铅），是否在合格状态下使用，例如：《设备维护保养记

录表》、《静电手环测试记录表》、《烙铁温度测试记录表》；

5.4.3. 依产品规格资料、SOP等资料监督各作业岗位是否按标准作业，如工位排站、静电环使用、烙铁温度、测试仪器的参数

设定、换料记录、消耗品用量等；

5.4.4. 监督生产线测试岗位、修理岗位是否有不良品标示和区分；

5.4.5. 监督和确认包装方式是否正确，包括产品包装标识、型号、箱数、数量、包装方法和包装外观；

5.4.

6. 对生产线返工状况进行全过程跟踪确认；

5.4.7. 监督生产线《QC记录表》的真实性和及时性；

5.4.8. 在生产人员每次换拉时，随机抽取3－5种物料与工位和相应的作业指导书比对。

5.5.补充说明：

5.5.1. 根据以上要求，各生产线IPQC将确认结果记录于《IPQC巡查日报表》和《IPQC稽查日报表》中，对生产过程中发现的

异常状况，则依据5.6执行；

5.5.2. IPQC对每个控制点进行的抽样为连续型抽样；

5.5.3. IPQC人员应对生产线每一批的退料状况进行确认,督导生产部人员对物料的管控；

5.5.4. 对新产品或一些特殊的产品，本文件没有描述的重点监控的工位，则由品管指导各IPQC执行监控；

5.6.制程异常的处理

5.6.1. 制程品质异常是指各控制点的不良率已达到或超过了《制程品质管制目标值》。

5.6.2. 制程品质异常发生后，发现部门（包括生产部、工程部、品管部等）在十分钟内填好《品质异常联络单》，异常描述应包

括：线别、日期、机型、不良数、不良率、具体的不良现象等，报部门主管审批后，交与IPQC。

6. 记录：

6.1.《生产巡检报表》

7. 参考文件：

7.1.《生产过程控制程序》；

7.2.《不合格品控制程序》；

7.3.《成品检验作业规范》；

7.4.《RoHs知识运行及管理规定》；

7.5.《外观检验标准》；

7.6.《纠正与预防措施控制程序》；

首件检验规范

1目的

为了预防出现批量性的产品不合格，特制定本规范。

2范围

本规范适用于首件试验，首件检验，日常首件检验三种类型。

3术语

3.1首件试验：插件生产线在批量生产前进行的试验，目的是为了验证现场将使用的原材料的符合性。

3.2首件检验：产品批量生产时进行的试验，目的是为了验证人、机、料、法、环、测这些影响因素在正常的控制条件下。

3.3日常首件检验：产品连续多日、多班次批量生产过程当中，每班次开始生产时进行的检验，目的是验证生产在受控条件下，并将各种影响因素的波动调节到最小。

4规范内容

无论那一种首件检验，只有在首件检验合格后才可以进行批量生产。

4.1首件试验

4.1.1首件试验的时机

在订单中每种规格产品批量投产前进行。

4.1.2操作过程

a)插件组依据BOM表完整领取产品插件所需的原材料；

b)插件组在投产2小时前通知检验员,并同时提供试验所需的2套物料；

c)检验员插件制作样品；

d)检验员进行性能测试，并填写首件检验单；

e)检验员通知插件组试验结果。

4.1.3试验结果处理

4.1.3.1试验合格，检验员将1件样品交插件组，该样品保留至本批产品插件生产检测完成为止。一件样品由检验员保留，检验员只保留一件样品，本件样品在下批生产时流入产品。

4.1.3.2试验不合格，检验员应查找原因，必要时寻求技术部门支持。在再次试验合格并采取了纠正措施后，可通知插件组进行生产。

4.2首件检验

4.2.1首件检验的时机

在每批产品投产时，以及生产过程当中人员、机器设备、物料、工艺方法、环境条件、测试方法这六种因素有一个或一个以上发生显着注变化时进行。

4.2.2操作过程

a)生产线按照正常生产流程进行生产；

b)作业员对生产的前三件产品进行自检，自检合格后填写首件检验单并交线长进行确认；

c)线长确认合格后交检验员进行确认；

d)检验员确认合格后可继续生产，确认不合格时随即展开生产异常措施活动；

e)样品由生产线保留至产品完成时为止。

4.3日常首件检验

4.3.1日常首件检验的时机

产品批量生产过程当中做短时的停留后再次开始生产时进行的检验。

4.3.2操作过程

a)每班开始生产时，每条线生产的前3件产品由生产者自检；

b)生产者保留首件品待线长和检验员确认；

c)检验员确认合格后，即可将产品流入生产线；

d)一般情况下无须填写《首件确认单》，当生产线或检验员认为由必要时可填写。

5记录

表单记录在《首件检验单》上

6注解

显着性：是指发生了明显的变化可对产品的正常生产发生重要的影响。

举例1，插件生产过程中调换了一名员工，若该员工经过能力评估是可以胜任的，并且他清晰的知道本工序的工作要求，则认为人员的变化是不显着的。如果该员工不知道本工序的作业要求或者不具备插件的基本能力，那么人员的变化是显着的。

举例2，焊接过程中更换了助焊剂，如果是同厂家同型号的产品，仅仅是生产批号不同，就可认为该更换原材料的变换是不显着的。如果更换了厂家或者产品的型号，就认为变换是显着地，需对更换后的焊接质量进行首件检验。

需要注意的是，即便在经验上因素的变换是不显着的，也应在生产过程中加强监控，以防发生显着的影响。

首件检验单

产品规格型号订单号订单量日期

首件性质□首件试验□首件检验□日常首件检验

检验结果（外观、尺寸、性能）

生产者：线长：

结论：

检验员/日期：

备注事项：

签名：转载请注明出自(六西格玛品质网8648-1-1.html

IPQC制程巡检工作规范

IPQC制程巡检规范 1、目的： 规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。 2. 适用范围： 适用于本公司内的IPQC检验工作。 3. 定义： 3.1 IPQC：即生产过程品质控制(In process Quality Control)，是指领料生 产以后，到成品加工完成时的品质管理活动； 3.2 RoHS: Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and Electronic Equipment（电子电气设备中限制使用某些有 害物质指令）； 3.3 SOP：Standard Operation Process的简称，即标准作业指导书 3.4 BOM：物料清单； 3.5 ECN：工程变更通知单 3.6 首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更﹑工艺变更后自检合格。的第一件成品，必要时数量可为2—3PCS或一箱 4．职责： 4.1 质控部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 4.2 IPQC对异常现象进行确认： 4.2.1若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠正措施并执行，IPQC对纠正措施进行跟踪验证，验证数量不少于100PCS无问题方可正常生产。

4.2.2若IPQC不能立即判定原因，则立即通知品质工程师或品质主管。 4.2.3品质工程师或品质主管根据不良现象立即通知相关人员，工程与生产等部门相关工程师在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成异常处理小组对不良问题进行分析。 4.2.3.1找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在四工作时之内给出纠正措施，七工作时内给出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的200台机(若批量小于200PCS 则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。 4.2.3.2若半小时内不能分析出异常原因，则品质工程师或主管立即要求生产停止，对已生产的产品进行标识并隔离，按4.4进行处理。 4.3品质异常停线的处理。 4.3.1生产线停线的时机（不合格比率以40%为基数） A、当制程异常的不良率达到或超过目标值中停线目标值时； B、当品质异常超出品质管制报警界限，而相关部门在半小时内无法改善时； C、出现其它重大品质事故，可以影响到产品特性功能的重大不良； 4.3.2品质工程师按要求在《制程异常通知书》上面注明停线，经品质主管确认后，通知生产停止，同时通知各相关部门工程师、主管及主管生产的副总。 4 3.2.1当找出真正的不良原因之后，各部门协商给出临时有效的改善措施 4.3.2.2品质部跟进措施实行后的50PCS。如果改善措施有效则复线；如果改善措施无效，各部门须再次协商给出临时改善措施，直至改善措施有效方能复线 4.3.2.3复线后，责任单位必须在七工作时内给出长期有效的预防改善措施； 同时品质部监控改善措施实行后的200PCS的品质。

IPQC制程巡检工作规范

IPQC制程巡检工作规范 1. 目的: 规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。 2. 适用范围： 适用于本公司内的IPQC检验工作。 3. 定义： 3.1.IPQC：即生产过程品质控制(In process Quality Control)，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质 管理活动。 3.2.RoHS: Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and Electronic Equipment （电子电气设备中限制使用某些有害物质指令）。 3.3.SOP：Standard Operation Process的简称，即标准作业指导书。 3.4.BOM：物料清单。 3.5.ECN：工程变更通知单。 3.6.首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更﹑工艺变更后自检合格的第一件成品，必要 时数量可为2—3PCS或一箱。 4. 职责： 4.1.品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 4.2.IPQC对异常现象进行确认： 4.2.1.若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠正措施并执行，IPQC进 行跟踪验证，验证数量不少于50PCS无问题方可正常生产。 4.2.2.若IPQC不能立即判定原因，则立即通知品管。 4.2.3.品管根据不良现象立即通知相关人员，工程与生产等部门相关工程师在接到通知后，十分钟内必须到达现 场，组成异常处理小组对不良问题进行分析。若涉及物料问题，需IQC组长到现场协助分析，若涉及设计、软件问题，需开发项目工程师协助分析。 4.2.3.1.找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施，四工作时内给出预防措施； IPQC跟进改善措施实行后的100PCS(若批量小于100PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。 4.2.3.2.若半小时内不能分析出异常原因，则品管立即要求生产停止，对已生产的产品进行标识并隔离，按4.3进 行处理。 4.3.品质异常停线的处理 4.3.1.生产线停线的时机（不合格比率以500pcs为基数）： a.当制程异常的不良率达到或超过《制程品质管制目标值》中停线目标值时； b.当品质异常超出品质管制报警界限，而相关部门在半小时内无法改善时； c.出现其它重大品质事故，可以影响到产品特性功能的重大不良； 4.3.2.品管按要求在《品质异常联络单》上面注明停线，经品管部经理确认后，通知生产停止，同时通知各相关 部门工程师、主管及主管生产的副总，按 4.3.2.1.当找出真正的不良原因之后，各部门协商给出临时有效的改善措施： 4.3.2.2.品管部跟进措施实行后的50PCS板。如果改善措施有效则复线；如果改善措施无效，各部门须再次协商 给出临时改善措施，直至改善措施有效方能复线； 4.3.2.3.复线后，责任单位必须在八个工作时内给出长期有效的预防改善措施；同时品管部监控改善措施实行后的 200PCS板的品质，方法同 4.4.如在交货期或其它条件不许可的情况下,不合格半成品可作“例外放行”处理，在《品质异常联络单》中注明，

制程巡检规范

BDQ825-1B 深圳兴通成机电技术有限公司 制造部 QC 巡检操作规范 一、每次上班时(上午、中午、晚上)检查一遍是每个工位是否按照要求操作，检查每道工序 作业的产品否正常；发现异常时要立即通知生产领班或生产主管，并对此次异常产品与上次正常之间生产的产品进行隔离后重新检测，并填写《制造部生产巡检表》。 二、每种规格产品开拉生产时，对照《生产作业指导书》检查每个工位是否按照要求操作， 是否检查上道工序作业的产品，完成本工序后是否自检。 三、每道工序每1小时至少检查一次，每次至少要检查5~10件(关键工序至少10件，如： 与安全、结构、功能有关的工序)，及容易出现问题或已出现过问题的工序，如果发现不合格品，及时通知生产领班或生产主管立即改善加强控制；并需加多检验5件，如果再发现不合格品，需通知生产领班或生产主管对工序进行调整，并对结果进行确认，并记录在《制造部生产巡检表》上。巡检过程中，当发现以下问题时，有权要求立即停机整改，并对整改合格前生产之产品作隔离全检处理，待以下不合格原因整改消除后，方可重新开机生产。1. 发现模具或夹具上有严重影响产品质量之缺陷时；2.原材料不能满足产品质量要求时；3. 连续发现5件以上轻微缺陷(如外观不良：脏污、刮花、变形等)该工序不停机又无法改善时；4设备运行不正常无法保证产品质量时。 四、每种规格产品开机生产的第一件成品，检查员按照样板、图纸等相关资料进行首检，其 结果要填入《首检单》中。首件检验合格后方可进行批量生产；首件检验发现问题时，要及时请上司进行确认，确认确有问题时要及时通知生产改善，并重新首检，直到首检合格为止。 五、同型号的产品不同机台生产，QC要填写不同的《制造部生产巡检表》。生产同一型号的 产品，日期不同需重新填写《制造部生产巡检表》。 六、《制造部生产巡检表》《首检单》填写后存档。 编制：___________ __ 审核：____ _________ 批准：_____ ________ 日期：________ _____ 日期：_______ ______ 日期：_______ ______

ipqc(制程控制)巡检流程就要这么干

IPQC（制程控制）巡检流程，就要这么干 IPQC（InPut Process Quality Control）是制程中质 量控制的英文简称，也叫生产过程中的质量控制。由于IPQC 采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所 以又称为巡检。 IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的 产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法 进行检查、对控制计划中的内容进行点检。 IPQC目的 产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统，由不同的工 序构成，在这个过程中既有物流又有信息流，要想使输出满 足客户要求就必须做到如下几个方面： 保证输入质量机器设备稳定，有充分的能力，人员严格按标 准作业与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态信息准确、完整、及时，能发挥指导作用有效的工序 监控机制,能及时发现过程的异常向前反馈机制使过程能及 时对异常进行修正向后反馈机制能有效防止不良流失产品 初末件审核，提供班次质量保证工序接口顺畅，防止资源浪 费 以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力，而正是有了以 上的支持，过程才是真正意义上的保证输出质量的过程。所

以IPQC的工作实现了流程向过程的过渡，使输出不再是输 入的简单相加，而是数量和质量上增值。 IPQC方法 主要有以下几方面的方法： 依审核清单执行过程审核——过程基本状况，不依产品而变；工序作业检查——物料、工具、辅料、方法、人员确认；首件确认检查——依产品而有别，工艺、设备、软件、参数检查；记录——真实、清楚、及时；各工序间反馈机制——及时反馈相关信息；预警机制起作用；不合格品控制——标识、隔离、区分放置、统计分析；物料投入——将正确的物料在正确的时间投入到正确的产品，并及时准确 记录以方便追溯；产品标准——工艺标准、功能要求；各 工序输出抽样检查——确认工序稳定，有充分能力产品合格。IPQC制程巡检工作内容 产前工作准备： 根据生产计划，确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与在线物料是否一致，确定检验规范。若IQC进料有样品，则将样品提供IPQC及生产检验员，确认进料检验是否有上线挑 选；若是上线挑选，根据样品由IQC指导在线操作员挑选的 方法。 上线物料是否符合产品BOM要求，小到螺丝大到纸箱，每换 一箱(袋)物料是否及时确认，根据产品BOM及ECN核对上线

IPQC制程巡检工作规范

IPQC制程巡检工作规范 1.目的: 规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。 2.适用范围： 适用于本公司内的IPQC检验工作。 3.定义： 3.1.IPQC：即生产过程品质控制(In process Quality Control)，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品 质管理活动。 3.2.RoHS: Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and Electronic Equipment（电子电气设备中限制使用某些有害物质指令）。 3.3.SOP： Standard Operation Process的简称，即标准作业指导书。 3.4.BOM：物料清单。 3.5.ECN：工程变更通知单。 3.6.首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更﹑工艺变更后自检合格的第一件成品，必要 时数量可为2—3PCS或一箱。 4.职责： 4.1.品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 4.2.IPQC对异常现象进行确认： 4.2.1.若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠正措施并执行，IPQC进行 跟踪验证，验证数量不少于50PCS无问题方可正常生产。 4.2.2.若IPQC不能立即判定原因，则立即通知品管。 4.2.3.品管根据不良现象立即通知相关人员，工程与生产等部门相关工程师在接到通知后，十分钟内必须到达现 场，组成异常处理小组对不良问题进行分析。若涉及物料问题，需IQC组长到现场协助分析，若涉及设计、软件问题，需开发项目工程师协助分析。 4.2.3.1.找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施，四工作时内给出预防措施； IPQC跟进改善措施实行后的100PCS(若批量小于100PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措

IPQC每日工作内容

IPQC制程巡检工作内容介绍 一.产前工作准备 1?根据生产计划，确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与在线物料是否一致，确定检验规范，若IQC进料有样品，则将样品提供IPQC及生产检验员，确认进料检验是否有上线挑选；若是上线挑选，根据样品由IQC指导在线操作员挑选的方法? 2?上线物料是否符合产品BOM要求，小到螺丝大到纸箱，每换一箱（袋）物料是否及时确认,根据产品BOM及ECN核对上线物料种类是否齐全，型号及规格是否正确? 3?是否悬挂SOP/WI,排拉是否按工序流程安排 二.制程控制中工作内容 1?认真按时填写巡检报表，检测、记录静电环佩带，检测、记录电批扭力1次/1H 2?测量、记录烙铁温度1次/1H，烙铁是否有接地防漏电措施 3?确定有合格的首件、样板 4??用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致 5?员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/ 工位，进行确认 6?新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈 7?作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉 8?不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录 9?任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发<<异常单>> 反馈 10.测试工位（如：半成品测试与功能测试及外观检验工位）不良比例超过品质目标要填写 <<品质异常反馈单>>并要追踪处理结果 A.正常生产（量产） 每小时出现单项不良率3%--5% 需开品质异常处理反馈单工程分析 每小时出现总不良率5%-10% 需开品质异常处理反馈单工程分析 B試产 总不良率10% 需开品质异常处理反馈单----------- 工程分析 C.停线通知单 每小时单项不良率》5% 每小时总项不良率》8% 要求：工程分析1 小时内在线提供解决方案，若无回复，停线 11.物料、半成品、成品摆放是否有落实状态标识及签名 12.检验报表记录是否完整，清晰,是否一目了然，是否每小时核算记录一次“总数”，“不良数”， “不良率”，是否每日产线QC测试报告有“测试总数” “不良总数” “总不良比率”？ 13?有客诉及退货情况是否了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈，保留三现“现状” “现物”“现场” 14?易磨损型测试用插座、电池、触片等及时更换及记录（如，充电器充电口易损，导致手机充电器接口坏）? 15.任何操作、包装、储存不能有潜在影响品质 16?客户对产品标准放宽及对某一项功能、外观全部接受时需要求客户进行表单签字确认或签

制程巡检管理规定

******************公司 A品质检验制度制程管理规定 文件编号：版本号：生效日期共页第页1．总则 1．1制定目的 为加强品质管制，使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控，特制定本规定。 1．2适用范围 本公司制造过程之品质管制，除另有规定外，悉依本规定执行。 1．3权现单位 （1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 （2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。 2．管制规定 2．1管制责任 2．2．1注塑部 注塑部对制程品质负有下列管制责任： （1）制定合理的工艺流程、作业标准书。 （2）提供完整的技术资料、文件。 （3）维护、保养设备与工装，确保正常动作。 （4）不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。 （5）会同品管部处理品质异常问题。 2．1．2装配部 装配部对制程品质负有下列管制责任： （1）作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工作。 （2）下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员之作业品质进行查核、监督，即开展互检工作。（3）本公司装配车间应设立全检站，由专职人员依规定之检验规范实施全检工件，确保产品的重要品质项目符合标准，并作不良记录。 （4）装配部各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。2．1．3品管部 品管部对制程品质有下列管制责任： （1）派员（IPQC）依规定之检验频率与时机，对每一个工作站进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制程巡检。 （2）记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。 （3）及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪处理结果。

质量岗位职责大全

质量管理部门的27 个岗位职责大全 关注“实验与分析”，每天获取分析检测和科研领域专业知识，提升实验室技术和管理水平。质量对于企业来说是企业生存和发展的生命链，对于每个企业来说，把质量视为企业的生命，把质量管理作为企业管理的重中之重，已被现在企业的各级领导所认同。提高产品质 量成为提高企业产品竞争力的有效手段。市场的竞争已转化为质量的竞争，而质量形成于 企业的产品，因此抓产品质量必须从产品抓起，而质量管理是企业管理的基础，也是企业 深化管理的一项重要内容。 质量管理部要管什么 质量管理部岗位职责 1 质量总监岗位职责 质量总监的主要职责是在总经理的领导下，负责制定并实施本企业的质量战略、质量目标、质量方针和质量体系等工作，全面负责企业质量管理工作，提高客户满意度，实现企业的 经营战略目标。

1．质量管理体制的建设和组织实施 （1）全面负责企业质量工作，制定并组织实施企业质量战略 （2）组织制定质量管理方针，建立相应的质量目标 2．推进质量管理体系的建设与完善 （1）组织和指导质量管理体系的建设，组织质量管理部人员对其进行审核 （2）组织编制完备的质量体系文件，监督体系文件的执行与日常管理 （3）组织开展治理管理体系的评审与认证工作 3．指导和监督企业质量管理工作 （1）审核企业质量控制流程及制度规范，并监督检查质量执行情况 （2）合同相关部门评估供应商质量体系，选择合适的供应商 （3）负责规划、组织和协调质量检验工作 4．持续进行质量改善 （1）负责召开重大专题会议，协调各部门开展重大质量改善和成本降低项目 （2）组织制定质量改善计划并指导、监督各部门执行 5．质量问题域事故处理 （1）组织开展对产品的质量监控工作，及时发现和解决产品质量问题 （2）参与重大质量风险和质量事故的处理工作 （3）组织开展对质量投诉的管理、调查和处理工作 6．员工的质量培训教育 （1）负责组织质量方面的培训工作 （2）在质量培训过程中负责讲授部分质量课程 7．员工绩效考核 （1）负责对质量管理部员工日常工作的监督和考核 （2）负责对质量项目中小组成员的工作绩效进行评价 2 质量经理的岗位职责 质量管理部经理的主要职责是在质量总监的领导下，负责企业日常质量管理工作，贯彻实施质量方针、质量目标和质量指标，围绕质量管理体系实施有效监控，实现产品和服务质量的持续改善。

IPQC制程控制巡检工作流程

IPQC（制程控制）巡检工作流程 做IPQC（制程品管）的那些日子里，或许谁都经历过小小的风雨，都曾哭过、 笑过、犯过错、挨过教训......今天小编分享一篇好文，我们一起梳理下IPQC 的基础知识、工作要点及岗位职责，不足或失误之处，敬请列位看官提出宝贵意见。 IPQC（InPut Process Quality Control）是制程中质量控制的英文简称，也叫生产过程中的质量控制。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。 IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。 IPQC目的 产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统，由不同的工序构成，在这个过程中既有物流又有信息流，要想使输出满足客户要求就必须做到如下几个方面： 保证输入质量 机器设备稳定，有充分的能力，人员严格按标准作业 与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态 信息准确、完整、及时，能发挥指导作用 有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常 向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正 向后反馈机制能有效防止不良流失 产品初末件审核，提供班次质量保证 工序接口顺畅，防止资源浪费

以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力，而正是有了以上的支持，过程才是真正意义上的保证输出质量的过程。所以IPQC的工作实现了流程向过程的过渡，使输出不再是输入的简单相加，而是数量和质量上增值。 IPQC方法 主要有以下几方面的方法： 依审核清单执行过程审核——过程基本状况，不依产品而变； 工序作业检查——物料、工具、辅料、方法、人员确认； 首件确认检查——依产品而有别，工艺、设备、软件、参数检查； 记录——真实、清楚、及时； 各工序间反馈机制——及时反馈相关信息； 预警机制起作用； 不合格品控制——标识、隔离、区分放置、统计分析； 物料投入——将正确的物料在正确的时间投入到正确的产品，并及时准确记录以方便追溯； 产品标准——工艺标准、功能要求； 各工序输出抽样检查——确认工序稳定，有充分能力产品合格。 IPQC制程巡检工作内容 产前工作准备： 根据生产计划，确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与在线物料是否一致，确定检验规范。若IQC进料有样品，则将样品提供IPQC及生产检验员，确认进料检验是否有上线挑选；若是上线挑选，根据样品由IQC指导在线操作员挑选的方法。

IPQC制程巡检检验规范

IPQC制程巡检检验规范 一、为了规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控 制，特制定本流程。 二、适用范围：适用于本公司内的IPQC检验工作。 三、定义 （1）IPQC：即生产过程品质控制，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动。 （2）BOM：物料清单。 （3）首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更，工艺变更后自检合格的第一件成品，必要时数量可为2-5PCS或一箱。 四、职责 （1）品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 （2）IPQC对异常现象进行确认： 1.若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠 正措施并执行，IPQC进行跟踪验证，验证数量不少于20PCS无问题方可正常生产。 2.若IPQC不能立即判定原因，则立即通知上级。 3.找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施， 四工作时内给出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的50PCS(若批量小于 50PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无 效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。 4.若半小时内不能分析出异常原因，则品管立即要求生产停止，对已生产的产品 进行标识并隔离，并做好标示。 五、作业程序 （1）巡检频率及方法：

1.IPQC巡检频率为每1小时巡检一次，每次对每个管制点进行一次检验。 2.对重点岗位及易防错误岗位，不定时进行巡检。 （2）检验前准备：作业前IPQC需熟知和理解产品规格书，BOM表及相关检查工作指引，了解产品的功能及检测重点，对照样品和规格资料，掌握相关检测方法；（3）熟悉装配作业指导书及相关标准； 1.生产作业规范监控：根据BOM表、规格书、样品监督生产线的物料使用状况，包 括物料的使用有效期、使用规则等等。 2.监督各工具，仪器设备的检查、校验和记录状况，是否在合格状态下使用，例如： 《设备维护保养记录表》； 3.依产品规格资料、装配作业指导书等资料监督各作业岗位是否按标准作业，如测试 仪器的参数设定、换料记录等； 4.监督生产线测试岗位、修理岗位是否有不良品标示和区分； 4.1不良品摆放是否规范； 4.2监督和确认包装方式是否正确，包括产品包装标识、型号、箱数、数量、包装方 法和包装外观； 4.3对生产线返工状况进行全过程跟踪确认； 4.4在生产人员每次换拉时，随机抽取3－5种物料与工位和相应的作业指导书比对。 六、本规范解释权归品质部。 七、本规范生效日期2015年6月15日。 编制：孙玲玲审核：

IPQC制程巡检工作规范

I P Q C制程巡检工作规范 It was last revised on January 2, 2021

I P Q C制程巡检工作规范 1. 目的: 规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。 2. 适用范围： 适用于本公司内的IPQC检验工作。 3. 定义： 4. 4.1.IPQC：即生产过程品质控制(In process Quality Control)，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品 质管理活动。 4.2.RoHS:Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and Electronic Equipment （电子电气设备中限制使用某些有害物质指令）。 4.3.SOP： Standard Operation Process的简称，即标准作业指导书。 4.4.BOM：物料清单。 4.5.ECN：工程变更通知单。 4.6.首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更﹑工艺变更后自检合格的第一件成品，必 要时数量可为2—3PCS或一箱。 5. 职责： 5.1.品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 5.2.IPQC对异常现象进行确认： 5.2.1.若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠正措施并执行，IPQC 进行跟踪验证，验证数量不少于50PCS无问题方可正常生产。 5.2.2.若IPQC不能立即判定原因，则立即通知品管。 5.2.3.品管根据不良现象立即通知相关人员，工程与生产等部门相关工程师在接到通知后，十分钟内必须到达 现场，组成异常处理小组对不良问题进行分析。若涉及物料问题，需IQC组长到现场协助分析，若涉及设计、软件问题，需开发项目工程师协助分析。 5.2.3.1.找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施，四工作时内给出预防措 施；IPQC跟进改善措施实行后的100PCS(若批量小于100PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善 措施无效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。 5.2.3.2.若半小时内不能分析出异常原因，则品管立即要求生产停止，对已生产的产品进行标识并隔离，按进行 处理。 5.3.品质异常停线的处理 5.3.1.生产线停线的时机（不合格比率以500pcs为基数）： a.当制程异常的不良率达到或超过《制程品质管制目标值》中停线目标值时； b.当品质异常超出品质管制报警界限，而相关部门在半小时内无法改善时； c.出现其它重大品质事故，可以影响到产品特性功能的重大不良； 5.3.2.品管按要求在《品质异常联络单》上面注明停线，经品管部经理确认后，通知生产停止，同时通知各相 关部门工程师、主管及主管生产的副总，按4.2.3执行。 5.3.2.1.当找出真正的不良原因之后，各部门协商给出临时有效的改善措施： 5.3.2.2.品管部跟进措施实行后的50PCS板。如果改善措施有效则复线；如果改善措施无效，各部门须再次协 商给出临时改善措施，直至改善措施有效方能复线； 5.3.2.3.复线后，责任单位必须在八个工作时内给出长期有效的预防改善措施；同时品管部监控改善措施实行后 的200PCS板的品质，方法同4.2.3.1。

IPQC制程巡检工作内容介绍

IPQC制程巡检工作内容介绍一.产前工作准备1.根据生产计划,确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与在线物料是否一致，确定检验规范,若IQC进料有样品,则将样品提供IPQC及生产检验员，确认进料检验是否有上线挑选;若是上线挑选,根据样品由IQC指导在线操作员挑选的方法. 2.上线物料是否符合产品BOM要求，小到螺丝大到纸箱，每换一箱(袋)物料是否及时确认,根据产品BOM及ECN核对上线物料种类是否齐全,型号及规格是否正确. 3.是否悬挂SOP/WI，排拉是否按工序流程安排二.制程控制中工作内容1.认真按时填写巡检报表，检测、记录静电环佩带，检测、记录电批扭力1次/1H 2.测量、记录烙铁温度1次/1H，烙铁是否有接地防漏电措施 3.确定有合格的首件、样板 4..用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致 5.员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认 6.新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈 7.作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉 8.不合格品是否有标识，不合

格品是否准时记录9.任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发<<异常单>>反馈 10.测试工位(如：半成品测试与功能测试及外观检验工位)不良比例超过品质目标要填写<<品质异常反馈单>>并要追踪处理结果 A.正常生产(量产) 每小时出现单项不良率3%--5% 需开品质异常处理反馈单----工程分析每小时出现总不良率5%-10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析 B.试产总不良率 10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析C．停线通知单每小时单项不良率≥5% 每小时总项不良率≥8% 要求：工程分析1小时内在线提供解决方案，若无回复，停线11.物料、半成品、成品摆放是否有落实状态标识及签名 12.检验报表记录是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小时核算记录一次“总数”，“不良数”，“不良率”，是否每日产线QC测试报告有“测试总数”“不良总数”“总不良比率”？13.有客诉及退货情况是否了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈，保留三现“现状”“现物”“现场” 14.易磨损型测试用插座、电池、触片等及时更换及记录（如，充电器充电口易损，导致手机充电器接口坏）. 15.任何操作、

过程巡检员职责

生产过程巡检员工作内容规定 一.产前工作准备 1.根据生产计划,确定生产产品的物料清单（BOM）及工程变更通知书（ECN：Engineering change notice）与在线物料是否一致，确定检验规范, 2.上线物料是否符合产品BOM要求，小到螺丝大到塑料件，每换一箱(袋)物料应及时确认,根据产品BOM及工程变更通知书核对上线物料种类是否齐全,型号及规格是否正确. 3.检查是否悬挂工艺卡片，排拉是否按工序流程安排 二.制程控制中工作内容 1.认真按时填写巡检报表，检测、记录静电环佩带、记录电批扭力1次/2H； 2.测量、记录烙铁温度1次/4H； 3.确定有合格的首件、样板； 4..用样板校对仪器、量具是否正常；确定仪器、量具在校准有效期内；确认设置的参数与产品要求一致； 5.员工操作是否与作业指导书一致，对各工位再次抽检5个/工位/2H，进行确认； 6.新产品、新员工应重点巡查，特采、试产。让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈； 7.作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检，合格品才流入下道工序； 8.不合格品是否有标识，不合格品数量和现象应准时记录； 9.任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发<<异常联络书>>反馈； 10.巡检员对异常现象进行确认： 10..1 若异常现象巡检员能够立即判定原因，并能够解决，可与生产主管一起制定纠正措施并执行，巡检员对纠正措施进行跟踪确认，验证数量不少于订单量20%，无问题方可正常生产。 10.1.2若巡检员不能立即判定原因，则立即通知品质工程师或品质主管。 10.1.3 品质工程师或品质主管根据不良现象立即通知相关人员，工程与生产等部门相关工程师在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成异常处理小组对不良问题进行分析。 10.1.3.1 查出不良原因后，相关责任部门应在四个工作时之内给出纠正措施，两个工

IPQC制程巡检操作规范

深圳市保凌影像科技有限公司文件名称：IPQC制程巡检工作规范版本：A01 文件编号：WI-QC-36 页数：5页 编制部门：品质部编制日期：2014.6.3 编制：杨勇勇审核：

1. 目的 规范制程控制的因素，对产品生产过程中影响品质的因素进行有效的控制，保证过程的品质处于受控状态，确保生产出的产品符合品质要求。 2. 适用范围 适用于在本公司内产品生产过程的质量控制。 3. 定义 3.1 IPQC—In Process Quality Control即过程品质控制，通俗的讲就是制程品质 巡检。 3.2 批量不良——某一时段出现的品质不良均属于同一种现象。 3.3 倾向性不良——某一时段出现的某一品质不良现象的单项不良率在 3 000PPM(0.3%)以上。 3.4 严重缺点（以CR表示）：凡足以对人体或机器产生伤害或危及生命安全 的缺点如：安规不符/烧机/触电等。 3.5 主要缺点（以MA表示）：可能造成产品损坏，功能异常或因材料而影响 产品使用寿命的缺点。 3.6 次要缺点（以MI表示）：不影响产品功能和使用寿命，一些外观上的瑕疵 问题及机构组装上的轻微不良或差异的缺点。 4. 职责/权限 4.1 IPQC组长负责制程品质不良确认和IPQC巡检工作监督。 4.2 生产部负责生产首件的制作和自检。负责生产设备、仪器的日常保养和现 场规范管理。 4.3 IPQC负责制程巡检实施和生产线首件的确认。

4.4 IPQC负责对异常品质问题要求相关部门提出纠正措施。 4.5 IPQC有权要求相关部门对制程品质不符合采取纠正预防措施,包括要求生产 停线。 4.6生产技术部负责生产线设备、仪器的定期定时点校、保养。 5. 工作规范 5.1 生产现场管理 5.1.1 生产部依据生产通知单或生产计划﹐开领料单安排领料。上线前﹐物 料需经IPQC确认无误方可使用(核对BOM、ECN、代料单等)。 5.1.2生产过程之物料、在制品、半成品、成品须有明确标示并按指定区域 放置，并摆放整齐。各种物料应避免刮伤及碰撞，若有短数及品质异 常应及时向主管反映处理。 5.1.3生产现场应置放相应最新适用的作业标准书，作为生产时作业要求之规 范。对于关键或特殊工位人员需经专业技能的教育培训或工作经历， 确认合格后才可上岗单独作业。 5.1.4 生产各作业员应依各工作站之作业标准书执行各项作业，据实填写各 作业记录管理表，并在作业时做好产品生产过程自主检查，以防止不 良品流至下一制程。 5.1.5 生产过程中主管、班/组长应随时查核作业人员作业情况，协助作业人 员对异常问题反应及处理，并适时对生产进度及品质状况进行跟踪 及调整修正作业方法。

(完整版)IPQC制程巡检工作内容

IPQC制程巡检工作内容 一.产前工作准备 1.根据生产计划,确定生产机型的BOM及ECN与在线物料是否一致，确定检验规范； 2.上线物料是否符合产品BOM要求，根据产品BOM及ECN核对上线物料种类是否齐全,型号及规格尺寸是否正确？ 3.是否悬挂SOP，排拉是否按SOP工序流程安排？ 二. 制程控制中工作内容 1. 配合生产做首件确认，首件对料OK，没有经过测试不准过炉，接收首件及完成首件时，须签名和注明具体时间； 2. 认真按时填写巡检报表和确认仪器点检表。检测记录静电环，烙铁温度，助焊剂比重及漏电测试及电批扭力1次/2H； 3.仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致，在线员工是否有点检OK样品及NG样品？是否有做点检记录？ 4.新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈； 5.仪器定位摆放，产品无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉； 6.不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录； 7.任何来料及作业不良造成物料无法正常使用，要及时开具《品质异常联络单》反馈给相关单位并进行追踪； 8.测试与外观检验工位不良比例超过3%时要求产线停线； 9.检验报表记录是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小时核算记录一次“总数”，“不良数”； 10.有客诉及退货情况是否了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈，保留三现“现状”“现物”“现场”； 11.客户对产品标准放宽及对某一项功能、外观全部接受时需要求客户进行表单签字确认或签限度样.； 12.下班前统计好报表，每天早上7：50分开早会，每周星期五晚上19:00开品质周会。 上述工作内容都清楚明确，且严格执行到位。签名：

(完整版)IPQC制程巡检工作内容介绍

IPQC制程巡检工作内容介绍一.产前工作准备 1.根据生产计划,确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与在线物料是否一致，确定检验规范,若IQC进料有样品,则将样品提供IPQC及生产检验员，确认进料检验是否有上线挑选;若是上线挑选,根据样品由IQC指导在线操作员挑选的方法. 2.上线物料是否符合产品BOM要求，小到螺丝大到纸箱，每换一箱(袋)物料是否及时确认,根据产品BOM及ECN核对上线物料种类是否齐全,型号及规格是否正确. 3.是否悬挂SOP/WI，排拉是否按工序流程安排二.制程控制中工作内容 1.认真按时填写巡检报表，检测、记录静电环佩带，检测、记录电批扭力1次/1H 2.测量、记录烙铁温度1次/1H，烙铁是否有接地防漏电措施 3.确定有合格的首件、样板 4..用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致 5.员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认 6.新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈 7.作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉 8.不合格品是否有标识，

不合格品是否准时记录 9.任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发<<异常单>>反馈 10.测试工位(如：半成品测试与功能测试及外观检验工位)不良比例超过品质目标要填写<<品质异常反馈单>>并要追踪处理结果 A.正常生产(量产) 每小时出现单项不良率3%--5% 需开品质异常处理反馈单----工程分析每小时出现总不良率5%-10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析 B.试产总不良率 10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析C．停线通知单每小时单项不良率≥5% 每小时总项不良率≥8% 要求：工程分析1小时内在线提供解决方案，若无回复，停线 11.物料、半成品、成品摆放是否有落实状态标识及签名 12.检验报表记录是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小时核算记录一次“总数”，“不良数”，“不良率”，是否每日产线QC测试报告有“测试总数”“不良总数”“总不良比率”？ 13.有客诉及退货情况是否了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈，保留三现“现状”“现物”“现场” 14.易磨损型测试用插座、电池、触片等及时更换及记录（如，充电器充电口易损，导致手机充电器接口坏）. 15.任何操作、

ISO检验规范

工作职责： ①严格按图、按工艺文件、按质量标准进行工序检验，使工序质量进一步提高。 ②负责进料检验、制程检验、成品检验。对关键零件的主要项次进行重点抽验。 ③负责填写各类抽查记录表，搜集质量异常情况，并报告主管领导，共同分析处理质量问题。 进料检验： ①对板料的外形尺寸、厚度、数量按采购要求抽检。 ②对材质的检定以供货商提供的质量保单为准。 ③对外加工零部件按提供的图样抽检或根据装配的实际使用效果判定。 制程检验： ①对关键零部件、主要技术项目进行重点首检和巡检并记录于表。 ②下料、冲剪、折弯工序的上下公差以“0.5”毫米内为合格；对角线误差在“1”毫米以内为合格。 ③孔类工序的上下公差在“0.2”毫米以内为合格，位置尺寸在“0.5”毫米内为合格。 ④焊接工序要求焊点牢固、平整。焊接后的座标尺寸在“1”毫米内为合格。 ⑤磷化工序以无锈斑，磷化层清晰均匀为合格。 ⑥喷涂工序外观平整光泽，膜厚在0.5~0.7毫米内为合格。耐冲击性、柔韧性、表面硬度、固化条件以供货商提供品质保单为准。 成品检验： ①外观平整、整洁、无伤痕、涂膜无脱落现象。 ②活动部位缝隙匀称，开合时无阻尼现象。 ③各类“五金”配件、工厂商标齐全。 ④外包装必须牢靠。 ⑤检验合格后，附上合格标签。

一、目的 制定进料检验施行的规范,确定来料的品质,数量等符合公司的要求,防止不合格的物料流入厂内。 二、适用范围 2.1原材料 2.2原物料 2.3外加工品 三、检验规范： 3.1对“板料”的外形尺寸、厚度、数量等进行检验，对材质的检验 由供应商提供的质量证书为参考。 3.2“磷化”原料的材质检验以供应商提供的质量证书为参考。 3.3“木制家具”按本厂提供的图纸技术要求检验。 3.4“塑粉”检验按供应商提供的样板及质量指标证书为参考。 3.5外加工的“密集书架传装置”按本厂提供的图纸和技术要求检验。

IPQC制程巡检管理办法Q3-QC-02

xxx有限公司文件编号Q3-QC-02 版次A/0 IPQC制程巡检管理办法页次 1 / 7 生效日期2018/03/18 1.目的： 规范制程控制的因素，对产品生产过程中影响品质的因素进行有效的控制，保证过程的品质处于受控状态，确保生产出的产品符合品质要求。 2.适用范围： 适用于在本公司内产品生产过程的质量控制。 3.定义： 3.1 IPQC—In Process Quality Control即过程品质控制，通俗的讲就是制程品质 巡检。 3.2 批量不良——某一时段出现的品质不良均属于同一种现象。 3.3 倾向性不良——某一时段出现的某一品质不良现象的单项不良率在 3000PPM(0.3%)以上。 3.4 严重缺点（以CR表示）：凡足以对人体或机器产生伤害或危及生命安全的 缺点如：安规不符/烧机/漏电等。 3.5 主要缺点（以MA表示）：可能造成产品损坏，功能异常或因材料而影响产品 使用寿命的缺点。 3.6 次要缺点（以MI表示）：不影响产品功能和使用寿命，一些外观上的瑕疵问 题及机构组装上的轻微不良或差异的缺点。 4.职责/权限： 4.1 IPQC组长负责制程品质不良确认和IPQC巡检工作监督。 4.2 生产部负责生产首件的制作和自检。负责生产设备、仪器的日常保养和现场 规范管理。 4.3 IPQC负责制程巡检实施和生产线首件的确认。 4.4 IPQC负责对异常品质问题要求相关部门提出纠正措施。 4.5 IPQC有权要求相关部门对制程品质不符合采取纠正预防措施,包括要求生产 停线。 4.6PIE部负责生产线设备的定期定时点校、保养，分析异常品质问题，提出并 实施临时对策。 5. 工作规范： 5.1 生产现场管理 5.1.1 生产部依据生产通知单或生产计划﹐开领料单安排领料。上线前﹐物料 需经IPQC确认无误方可使用(核对BOM、ECN、代料单等)。 5.1.2生产过程之物料、在制品、半成品、成品须有明确标示并按指定区域放 xxx有限公司文件编号Q3-QC-02 第1页,共7页