CA6140主轴径向跳动分析
摘要
CA6140普通车床是在实际生产中应用十分广泛，是最常见的车床之一。是我国在C620-1的基础上自行设计的，其通用性、系列化程度较高、性能较优越、结构较先进、操作方便、外观美观和精度较高。其主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件。机床的加工精度是衡量机床性能的一项重要指标，影响机床加工精度的因素很多，有机床本身的精度影响，还有因机床及工艺系统变形、加工中产生震动、机床的磨损以及刀具磨损等因素的影响。在这些因素之中，机床本身的精度是一个重要的因素。通过毕业设计使我学会了对相关学科中的基本理论基本知识进行综合运用，同时，使自己对本专业有较完整的系统的认识，从而达到巩固、扩大、深化所学知识的目的，培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。
关键词： CA6140车床几何精度工作精度检验项目测量方法毕业设计
目录
摘要 (1)
目录 (2)
1.引言 (3)
2. CA6140普通机床的基本知识 (4)
2.1 机床CA6140的组成 (4)
2.2 机床CA6140的特点 (5)
2.3 机床CA6140故障的基本概念 (6)
2.4 机床常见的精度检验类型 (7)
3.机床精度检验的基本要求 (10)
3.1 在精度检验时应掌握以下原则 (10)
3.2 机床精度检验的一般方法 (10)
3.3 机床的常见精度检验方法 (13)
4.机床（）分析与维修 (17)
4.1（）结构和工作原理 (17)
总结 (22)
致谢 (23)
参考文献 (24)
1.引言
伴随着世界的不断进步，科技的不断发展，数字化机械设备风靡全球，不断占领时常，尤其是金属切削中的数控机床已成为时代的先驱，引领潮流。但有着悠久力士的普通车床，也不甘落后，继续向着明天昂首阔步的
精神，值得我们去研究。车床在机械加工领域中是极为普遍的机械设备之一，车削加工时，车床，刀具，工具，切削用量和操作工艺等因素直接影响加工精度，而在正常加工条件下进行各项的切削加工，车床本身的精度一般来说是其中最重要的因素；它决定加工精度的运动件在低速空转时的运动精度；决定加工精度的零件、部件之间及其运动轨迹之间的相对位置精度。机床的几何精度是保证加工精度的最基本条件。例如：车端面时的平面度和垂直度,主要决定于中拖板移动对主轴轴线的垂直度; 车削圆柱面时，圆柱度主要决定于工件回转轴线的稳定性，车刀刀尖移动轨迹的直线度以及与工件回转轴线的平行度，就是说主要决定于车床主轴与刀架的运动，包括主轴与刀架移动的平行度。因此，掌握和研究车床精度的检验项目和检验方法，探讨机床误差对加工质量的影响是极其重要的。CA6140的主轴箱是机床的动力源将动力和运动传递给机床主轴的基本环节，其机构复杂而巧妙，其几何精度的偏差直接影响到车床零件加工的质量，是车床性能的一个重要指标。
本人以严谨务实的认真态度进行了此次设计，但由于知识水平与实际经验有限。在设计中难免会出现一些错误、缺点和疏漏，诚请各位评审老师提出批评和指正。
2.CA6140普通车床的基本知识
2.1机床CA6140的主要组成部分
CA6140型卧式车床属于通用的中型车床。其外形及组成部件如下图所示。其主要组成部件可概括为“三箱刀架尾座床身”。
CA6140车床外形图
1-主轴箱；2-刀架；3-尾座；4-床身；5、9-床腿； 6-光杠；7-丝杠；8-溜板箱；10-进给箱；11-挂轮
主轴变速箱主轴变速箱主要是安装主轴及主轴变速机构。变速箱内有变速齿轮，可以改变主轴转速。通过操作变速机构，可使主轴获得各挡转速。主轴带动工件旋转，同时通过传动齿轮带动挂轮旋转，将运动传至进给箱。
进给箱利用内部齿轮机构，按所需进给量或螺距进行调整，把主轴的旋转运动传给光杠或丝杠以得到不同的进给速度或切削不同螺距的螺纹。
溜板箱（拖板箱）通过箱内的齿轮变换，将光杠传来的旋转运动变为车刀的纵向或横向直线运动；也可操纵对开螺母，使丝杠带动车刀做纵向进给运动，以便车削螺纹。
刀架四方刀架装载小滑板装在中滑板上，纵滑板可沿床身导轨纵向移动，从而带动刀具纵向移动，用来车外圆、镗内孔等。而中滑板相对于纵滑板作横向移动，用来带动刀具加工断面、切断、切槽等。小滑板可相对中滑板改变角度后带动刀具斜进给，用来车削内外短锥面。
尾座尾座可沿其导轨纵向调整位置，其上可安装顶尖支撑长工件的后段以加工长圆柱体，也可以安装孔加工刀具和工孔。尾座可横向作少量的调整，用于加工小锥度的外锥面。
床身床身是机床的支承件，它安装在左床腿和右床腿上并支承在地基上。床身上安装着机床的各部件，并保证它们之间具有要求的相互准确位置。床身上面有纵向运动导轨和尾座纵向调整移动的导轨。
2.2 普通车床的特点
车床是用车刀进行切削加工的机床，主要用于加工零件的各种回转表面，如内外圆柱表面、内外圆锥表面、成形回转表面以及回转体的端面等。在车床上，除使用车刀进行加工外，还可以使用各种孔加工刀具（如钻头、绞刀等）进行加工或者使用镗刀加工较大的内孔表面。主运动是车床速度最高、消耗功率最大的运动。主要传动链的两个末端件是主动机与主轴，它的功用是把动力源的运动及动力传给主轴，是主轴带动工件旋转，实现主运动，并把满足卧式车床主轴变速的换向的要求。进给运动是维持切削持续下去的运动。进给运动的传动链是实现刀具纵向或横向移动的传动链。在切削圆柱面和端面时，进给传动链是外联系传动链。进给量以工件每转刀架的移动量计算。卧式车床在车削螺纹时，进给传动是内联系传动链。主轴每转刀架当作传动链的两个末端。
2.3.1普通车床的优点
（1）对零件的适应性强；
（2）加工精度高，加工质量稳定；
（3）投资较低；
（4）良好的经济效益；
2.3.2普通车床的缺点
（1）适合小批量加工；
（2）对操作、维修人员的技术要求较高；
（3）普通车床需手工测量，测量误差较大。
2.3 机床CA6140精度检验的基本概念
机床CA6140在机械行业中是普遍的机械设备之一，虽然现今的社会数控机床发展迅猛，但是机床CA6140依旧是机械加工中的应用非常广泛。在车削加工中，车床、刀具、工具、切削用量和操作工艺等因素直接影响加工精度，而在正常加工条件下进行各项切削加工，车床本身的精度一般来说是七中最重要的因素。为使车床精度达标，就得检查各部件的精度。车床运行中，根据设备的工作现象，在掌握车床系统各部分工作原理的前提下，对现行的状态进行分析，并辅以必要检测手段，查明影响精度的部位和原因，提出有效的维修对策。
2.4 机床CA6140常见的精度检验类型
车床检验精度一共有十八项，
1、主轴的轴肩面和径向的回转精度（分别为0.015和0.008），
2、内孔定位锥面跳动（0.008）
3、机床导轨的横向直线度（0.02/1000)和纵向直线度(0.02)，
4、刀架纵向移动对主轴的平行度包括水平方向(0.015)和垂直方向的(0.02)，刀、
5、架横向移动对主轴的垂直度(0.02/300)，
6、主轴的轴向窜动（0.005），
7、尾座轴线相对于主轴轴线的同轴度水平方向（0.02/1000）和垂直方向<0.04（只允许尾座方向高），
8、刀架移动对尾座套筒轴线的平行度水平方向（0.015/100)和垂直方向(0.015/100)，
9、小刀架移动对主轴轴线的平行度水平方向（0.02）和垂直方向(0.02/100），
10、主轴顶尖的跳动（0.01），
11、还有机床导轨的千米也就是尾座导轨相对于拖板导轨的平行度水平和垂直两个方向的（0.02/1000）
所有精度水平方向上的必须是向刀架方向倾斜的，垂直方向上的都必须是太头的或者说是往上倾斜的，导轨纵向水平必须是凸起的，也就是在坐标纸上画出的曲线误差值必须是正数；这些所有精度都是为了保证机床加工出的工件圆度、圆柱度和表面粗糙度的。
3.CA6140机床精度检验的基本要求
3.1 在故障诊断时应掌握以下原则
机床几何精度检验，又称静态精度检验，指机床在不运动（如主轴的不转、工作台不移动等）或运动速度较低的时的精度，它规定决定加工精度的各主要零部件间以及这些部件的运动轨迹相对运动的允差，同时也是是综合反映机床关键零部件组装后的综合几何形状误差。
几何精度检测必须要在地基完全稳定、CA6140机床地脚螺栓处于压紧状态下进行。机床考虑到地基可能随时间而变化，一般要求机床使用半年后，再复校一次几何精度。在几何精度检测时应注意测量方法及测量工具应用不当所引起的误差。在检测时，应按国家标准规定，即机床接通电源后，在预热状态下，机床各坐标轴往复运动几次，机床主轴按中等的转速运转十多分钟后进行。
常用的检测工具有精密水平仪、精密方箱、平尺、平行光管、千分表、测微仪及高精度主轴心棒等。检测工具的精度必须比所测的几何精度高一个等级。
3.2 普通机床精度检验的一般方法
机床故障诊断一般包括三个步骤；第一个步骤是故障检查。这是对机床进行测试，检查是否存在故障。第二个步骤是故障判定及隔离。这个步骤是要判断故障的性质，以缩小产生故障的范围，分离出故障的部件或模块。第三个步骤是故障定位。将故障定位到产生故障的零部件上，然后调校零部件，按照国标的参数调整修复。
3.2.1 研点法
用平尺检测导轨直线度误差时，在被检测导轨表面均匀涂上一层很薄的红丹油，将平尺覆盖在被检导轨表面，用适当的压力作短距离的往复移动进行研点，然后取下平尺，观察被检测导轨表面的研点分布情况及研点最疏处的密度。研点在导轨全场上均匀分布，则表示导轨的直线度误差已
达到平尺的相应精度要求。这种方法叫研点法。研点法所用的平尺是一根标准平直尺，其精度等级则根据被检测导轨的精度要求来选择，一般不会低于6级。长度不短于被检测导轨的长度（在精度要求较低的情况下，平尺长度可比导轨短四分之一）。
3.2.2 线值测量法
利用拉紧后的钢丝作为理想的直线，直接测量导轨上各段组成面的直线度误差线值。像用平尺拉表面比较法一样
这种方法只可检测水平面内的直线度误差。在床身导轨上放一个长度为500mm的垫铁，垫铁上安装一个带有刻度的读数显微镜，显微镜的镜头应对准钢丝并必须垂直放置。在导轨两端，各固定一个小滑轮，用一根直径小于0.3mm的钢丝，一端固定在小滑轮上，另一端用重锤吊着。重锤的重量应为钢丝拉断力的30%-80%。然后调整钢丝的两端，使显微镜在导轨两端时，钢丝与镜头上的刻线相重合。记下显微镜上可动分划扳手轮上的度数。
3.2.3 检视法
凭借个人的感觉（耳听、目测）或借助简单工具、标准块等进行检验、比较和判断主轴的实效形式。
3.2.4 超声波检验法
利用主轴内的压电效应产生的超声波在介质中传播时遇到裂纹，夹渣或缩孔的界面会反射在检测仪的光频上，从而确定其缺陷的位置、大小和性质。
3.2.5 测量法
利用万用表、相序表、示波器、频谱分析仪、振动检测仪等仪器，对故障疑点进行波形测量，将测量值与正常值进行比较，分析故障所在的位置。主轴零件的检验方法
3.3机床导轨直线度常见精度检验方法
3.3.1 导轨的基本知识
支承和引导运动构件沿着一定轨迹运动的零件称为导轨副，也常简称为导轨。运动部件的运动轨迹有直线、圆或曲线，滚动圆导轨可归人滚动推力轴承，曲线导轨在机械中极少应用。
导轨在机器中是个十分重要的部件，在机床中尤为重要。机床的加工精度与导轨精
度有直接的联系，小批量生产的精密机床，导轨的加工工作量占整个机床加工工作量的40％左右。而且，导轨一旦损坏，维修十分困难。
按运动学原理，所谓导轨就是将运动构件约束到只有一个自由度的装置。导轨副中设在支承构件上的导轨面为承导面，称为静导轨，它比较长；另一个导轨面设在运动构件上，称为动导轨，它比较短。具有动导轨的运动构件常称为工作台、滑台、常用导轨面有平面和圆弧面。圆弧导轨面构成圆柱形导轨；不同的平导轨面组合，构成矩形导轨面间的摩擦为滑动摩擦者称为滑动导轨，在导轨面间置人滚动元件，使摩擦转变为滚动摩擦者称为滚动导轨。
导轨有闭式和开式之分，闭式导轨可以承受倾覆力矩，而开式导轨则不能。
3.3.2导轨的基本要求
1．导轨的基本要求
(1)导向精度导向精度是指运动构件沿导轨承导面运动时其运动轨迹的准确程度。影响导向精度的主要因素有导轨承导面的几何精度、导轨的结构类型、导轨副的接触精度、表面粗糙度、导轨和支承件的刚度、导轨副的油膜厚度及油膜刚度，以及导轨和支承件的热变形等。
直线运动导轨的几何精度一般包括：垂直平面和水平平面内的直线度；两条导轨面间的平行度。导轨几何精度可以用导轨全长上的误差或单位长度上的误差表示。(2)精度保持性精度保持性是指导轨工作过程中保持原有几何精度的能力。导轨的精度保持性主要取决于导轨的耐磨性及其尺寸稳定性。耐磨性与导轨副的材料匹配、受力、加工精度、润滑方式和防护装置的性能等因素有关，另外，导轨及其支承件内的残余应力也会影响导轨的精度保持性。
(3)运动灵敏度和定位精度运动灵敏度是指运动构件能实现的最小行程；定位精度是指运动构件能按要求停止在指定位置的能力。运动灵敏度和定位精度与导轨类型、摩擦特性、运动速度、传动刚度、运动构件质量等因素有关。
(4)运动平稳性导轨运动平稳性是指导轨在低速运动或微量移动时不出现爬行现象的性能。平稳性与导轨的结构、导轨副材料的匹配、润滑状况、润滑剂性质及导轨运动之传动系统的刚度等因素有关。
(5)抗振性与稳定性抗振性是指导轨副承受受迫振动和冲击的能力，而稳定性是指在给定的运转条件下不出现自激振动的性能。
(6)刚度导轨抵抗受力变形的能力。变形将影响构件之间的相对位置和导向精度，这对于精密机械与仪器尤为重要。导轨变形包括导轨本体变形和导轨副接触变形，两者均应考虑。
(7)结构工艺性结构工艺性是指导轨副(包括导轨副所在构件)加工的难易程度。在满足设计要求的前提下，应尽量做到制造和维修方便，成本低廉。
2．导轨设计的主要内容导轨设计的主要内容有：
①根据导轨工作条件、承载特性，选择导轨的结构类型、截面形状及其组合形式。
②进行导轨的力学计算，确定结构尺寸。
③确定导轨副的间隙、公差和加工精度。
④选择导轨材料、摩擦面硬度匹配和表面精加工和热处理方法。
⑤选择导轨的预紧载荷，设计预紧载荷的加载方法与装置。
⑥选择导轨面磨损后的补偿方式和调整装置。
⑦选择导轨的润滑方式，设计润滑系统和防护装置。
3．精密导轨的设计原则对几何精度、运动精度和定位精度要求都较高的精密导轨(如数控机床和测量机的导轨)，在设计时应遵循如下一些原则：
(1)误差补偿原则满足下列三项要求，以使导轨系统实现误差相互补偿： ①导轨间必须设置中间弹性环节，如滚动体塑料带(片)或流体膜等。
②导轨间要有足够的预紧力，以便补偿接触误差。
③导轨的制造误差应小于中间弹性体(元件)的变形量。
(2)精度互不干涉原则制造和使用时导轨的各项精度互不影响才易得到较高的精度。如：矩形导轨的直线性与侧面导轨的直线性在制造时互不影响；平—V 导轨组合导轨横向尺寸的变化不会影响导轨的工作精度。
(3)动、静摩擦因数接近原则设计导轨副时应使导轨接触面的动、静摩擦因数尽量接近，以便获得高的重复定位精度和低速平稳性，滚动导轨、镶装塑料板或贴塑料片的普通滑动导轨，摩擦因数小且静、动摩擦因数接近。
(4)导轨副自动贴合原则要使导轨精度高，必须使导轨副有自动贴合的特性。水平导轨可以靠运动构件的重量来贴合；其他导轨必须附加弹簧力或者滚轮压力使其贴合。
(5)全部接触原则固定导轨的长度必须保证动导轨在最大行程的两个极限位置，与固定导轨全长接触(不会超出固定导轨)，以保证在接触过程中导轨副始终全部接触。
(6)补偿力变形和热变形原则导轨及其支承件受力或温度变化时会产生变形，设计导轨及其支承件时，力求使其变形后成为要求的形状。如龙门式机床的横梁导轨，将其制成中凸形，以补偿主轴箱(或刀架)重量造成的弯曲变形。
2.床身导轨在垂直平面内的直线度
（1）
在500～1000长度内只许凸起0.02 ≤ ：0 .01 (凸)
：（凸）
任 意 ：
：
任意：
导 轨 调 平
A 纵 向：
导 轨 在 垂 直 平
面 内 的 直 线 度
任意250mm 长度上局部公差为0.0075
（2）测量方法：
将水平仪纵向放在溜板上靠近前导轨上（如图示）
从刀架处于主轴箱一端的极限位置开始从左等距离向右，依次记录溜板在每一位置时水平仪的读数。
（3）注意事项：
等距离：近似等于规定的局部误差长度：250mm 。
正负值：习惯上把气泡移动方向与溜板移动方向相同时为正值；相反为负值。
导轨在垂直平面内的直线度曲线：溜板在起始位置时的水平仪读数为起点，从坐标原点起作一析线段，其后每次读数都应以前一读数的析段的终点作为起点。
全长的直线度误差：曲线相对其两端连线的最大坐标值。
导轨的局部误差：曲线上任一局部测量长度的两端相对曲线两端点连线的坐标差值
2、横刀架横向移动主轴轴线的垂直度 如图所示：
（1）允差
m m
30002.0偏差方向
α≥
90°。（即
可内偏差方向
α≥横刀架横向移动
对主轴轴线的垂
直度
凹）
（2）测量方法：
将检验平盘固定在主轴上，千分表固定在中拖板上，移动中拖板进行检验，然后将主轴旋转180°，再测一次，两次测量结果的代数和之差。
（3）注意事项：
旋转180°：减少原平盘表面的平面度误差对测量结果的影响。
偏差方向α≥90°：即是内凹，在车端面时，保证工件端面的平面度和垂直度。
（4）附加测量方法：用水平仪的直角边的一面为基准，即是把水平仪放置导轨上，千分表装在中拖板上，在纵向测量水平仪一底面的左右两边的读数相等。如不等则调整水平仪左右两边位置直到相等，然后横向测量的千分表的最大代数差值。
（5）中拖板移动对主轴轴线的垂直度对加工质量的影响。
车端面时对工件端面的平面度和垂直度受影响
4.机床主轴径向跳动的精度检验
机床主轴装置是影响机床加工精度程度及工作效率的至关重要的部分，及时的对主轴装置的进行诊断与修复对于用好机床有着极其重要的现实意义。
4.1 主轴结构特点和工作原理
4.1.1 主轴的结构特点
主轴是机器中最常见的一种零件。它是旋转类零件，主要由内外圆柱面、内外圆锥面、螺纹、花键和横向孔等组成。
4.1.2 主轴的工作原理
主轴是机床的执行件，它主要起支撑传动件和传动转矩的作用；在工作时，由它带动工件直接参加表面成形运动；同时，主轴还保证工件对机床其他部件有正确的相对位置。因此，主轴部件的工作性能对加工质量和机床的生产率有重要影响。此外，主轴的传动方式是皮带传动和齿轮传动结合的。
各种车床主轴部件的结果虽有差别，单他们的基本用途是一致的，在结构和要求方面也是相同的。在工作性能上都要求与本机床使用性能相适应的旋转精度、刚度、抗振性、温性和耐磨性等。车床的类型不同，主轴工作条件不同，只是解决问题的重点不同而已。
4.1 主轴的工作条件与技术要求
1..承受摩擦与磨损机床主轴的某些部位承受着不同程度的摩擦，
特别是轴颈部位，因为轴颈与某些轴承配合时，摩擦较大所以此部位应
具有较高的硬度仪增强耐磨性。但是某些部位的轴颈与滚动轴承相配合
摩擦不大，所以就不需要大的硬度。
2.工作中时承受载荷机床主轴在高速运转时要承受多种载荷的作
用，如弯曲、扭转、冲击等。所以要求主轴具有抵抗各种载荷的能力。
当主轴载荷较大、转速又高时，主轴还承受着很高的变交应力。因此要
求主轴具有较高的疲劳强度和综合力学性能即可。
（1）、支承轴颈的技术要求
主轴两支承轴颈A、B的圆度允差 0.005毫米，径向跳动允差 0.005
毫米，两支承轴颈的1：12锥面接触率＞70%，表面粗糙度Ra0.4um。支
承轴颈直径按IT5-7级精度制造。
主轴外圆的圆度要求，对于一般精度的机床，其允差通常不超过尺
寸公差的50％，对于提高精度的机床，则不超过25%，对于高精度的机
床，则应在 5～10％之间。
（2）、锥孔的技术要求
主轴锥孔（莫氏 6号）对支承轴颈 A、B的跳动，近轴端允差
0.005mm，离轴端300mm处允差 0.01毫米，锥面的接触率＞70％，表
面粗糙度Ra0.4um，硬度要求 HRC48。
（3）、短锥的技术要求
短锥对主轴支承轴颈A、B的径向跳动允差0.008mm，端面D对轴
颈A、B的端面跳动允差0.008mm，锥面及端面的粗糙度均为Ra0.8um。
（4）、空套齿轮轴颈的技术要求
空套齿轮的轴颈对支承轴颈A、B的径向跳动允差为 0.015毫米。（5）、螺纹的技术要求
这是用于限制与之配合的压紧螺母的端面跳动量所必须的要求。因此在加工主轴螺纹时，必须控制螺纹表面轴心线与支承轴颈轴心线的同轴度，一般规定不超过0.025mm。
从上述分析可以看出，主轴的主要加工表面是两个支承轴颈、锥孔、前端短锥面及其端面、以及装齿轮的各个轴颈等。而保证支承轴颈本身的尺寸精度、几何形状精度、两个支承轴颈之间的同轴度、支承轴颈与其它表面的相互位置精度和表面粗糙度，则是主轴加工的关键。
4.2 主轴的基本要求
1.旋转精度
主轴的旋转精度是指主轴前端夹持工件和刀具部分的径向跳动、端面跳动和轴向窜动的大小。旋转精度通常是在车床不受任何荷载的情况下，用手动和转空转主轴来进行测量的。CA6140的主轴旋转精度已有国家标准（GC2-60）作了规定，那么就应该根据零件的加工精度而定。
2.耐磨性
为了长期地保持主轴部件的原始制造精度，主轴的前端部和内锥孔与滑动轴承配合的轴颈，以及移动式主轴的工作表面等，都必须非常耐磨。除必须保证其耐磨外，在结构上还应该具有调整的可能，以便进行及时调整。
综上所述,对主轴部件的工作性能的基本要求，可以归结为：在保证一定的载荷和转速下，主轴能带动工件或刀具准确地、平稳的绕其轴心线
旋转，并长期保持这一性能。
主轴部位轴承轴颈卡盘定心
直径定位轴肩锥孔
项目
配合精度gc 1/gd
1
Gd1 ------- ----- 轴跳到0.002 0.003 0.005 0.005
几何精度形状25%的直
径公差
------- 0.005 端部0.002
300处
0.005
表面光洁度9,10 8 8，接触面
积>70%
7
注：1.单位为毫米。
2.光洁度栏8为光洁度标准
4.3 主轴的加工精度及误差分析
4.3.1 加工精度与加工误差
加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。实际加工不可能做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。 4.3.2 原始误差
由机床、夹具、刀具和工件组成的机械加工工艺系统(简称工艺系统)会有各种各样的误差产生，这些误差在各种不同的具体工作条件下都会以各种不同的方式(或扩大、或缩小)反映为工件的加工误差。 工艺系统的原始误差主要有工艺系统的几何误差、定位误差、工艺系统的受力变形引起的加工误差、工艺系统的受热变形引起的加工误差、工件内应力重新分布引起的变形以及原理误差、调整误差、测量误差等。
4.4 车床主轴锥孔轴线的径向跳动和主轴的轴向窜动检验
4.4.1 CA6140车床主轴锥孔轴线的径向跳动
a)靠近主轴端面，允差：0.01 b)距主轴端面
2Dd 或不超过300，允差：0.02
主轴锥孔轴线的径
向跳动。
a)靠近主轴端面
b)距主轴端面Da/2
或不超过300mm
a b
（1）测量方法：
在主轴锥孔中扦入一检验棒，将千分表固定在机床上，使其测头触及检验的圆柱面，旋转主轴，分别在a 和b 处检验，千分表的读数差值。
（2）注意事项：
相对主轴旋转90°检验三次：消除棒误差影响。
取四次结果的平均值：精确度较高。
主轴锥孔轴线的径向跳动对加工质量的影响：
两尖顶支承工件车削外圆时：a.圆度 b.加工表面与中心孔的同轴度。c.多次装夹时对加工出的各表面有同轴度，工件表面粗糙度均有影响。
4.4.2 主轴的轴向跳动
α）主轴的轴向窜动允差：0.01
（1）主轴轴向窜动的测量方法（如上图所示） 在主轴
锥孔中
扦入一短检验棒，棒端部中心孔内放一钢球，千分表的平测头顶在钢球上，旋转主轴进行检验，千分表读数的最大差值，就是窜动量。
（2）注意事项：
千分表的平测头：如果不是则影响测量数值。
对测量珠拖加压力F ：防止钢珠掉落。 b
a a):0.01
b):0.02
(包括轴向窜动)
a )主轴的轴
向窜动
b)主轴轴肩
支承面的跳
动.
铣床刀具径向跳动产生的三大原因及七大解决方案
铣床刀具径向跳动产生的三大原因及七大解 决方案 在数控铣床切削加工过程中，造成加工误差的原因很多，刀具径向跳动带来的误差是其中的一个重要因素，它直接影响机床在理想加工条件下所能达到的最小形状误差和被加工表面的几何形状精度。在实际切削中，刀具的径向跳动影响零件的加工精度、表面粗糙度、刀具磨损不均匀度及多齿刀具的切削过程特性。刀具径向跳动越大，刀具的加工状态越不稳定的，越影响加工效果。 一、径向跳动产生原因 刀具及主轴部件的制造误差、装夹误差造成刀具轴线和主轴理想回转轴线之间漂移和偏心、以及具体加工工艺、工装等都可能产生数控铣床刀具在加工中的径向跳动。 1.主轴本身径向跳动带来的影响 产生主轴径向跳动误差的主要原因有主轴各个轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴挠度等，它们对主轴径向回转精度的影响大小随加工方式的不同而不同。这些因素都是在机床的制造和装配等过程中形成的，作为机床的操作者很难避免它们带来的影响。 2.刀具中心和主轴旋转中心不一致带来的影响 刀具在安装到主轴的过程中，如果刀具的中心和主轴的旋转中心不一致，必然也会带来刀具的径向跳动。其具体影响因素有：刀具和夹头的配合、上刀方法是否正确以及刀具自身的质量。 3.具体加工工艺带来的影响 刀具在加工时产生的径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。径向切削力是总切削力在径向的分力。它会使工件弯曲变形和产生加工时的振动，是影响工件加工质量的主要分力。它主要受切削用量、刀具和工一件材料、刀具几何角度、润滑方式和加工方法等因素的影响。 二、减少径向跳动的方法 刀具在加工时产生径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。所以，减小径向切削力是减小径向跳动重要原则。可以采用以下几种方法来减小径向跳动： 1.使用锋利的刀具
齿轮径向跳动
齿轮齿圈径向跳动的测量 一、实验目的 1．熟悉齿圈径向跳动的测量方法； 2．了解齿圈径向跳动对齿轮传动的影响； 3．练习齿轮公差表格的查阅。 二、实验设备 齿轮径向跳动测量仪结构图 1－底座； 2－工作台固紧螺丝； 3－顶针固紧螺丝； 4－被测齿轮； 5－升降螺母 6－指示表抬起手柄； 7－指示表； 8－测量头； 9－中心顶针； 该测量仪的主要技术参数：型号为DD300——89，被测齿轮模数范围为1～6 mm ，被测工件最大直径为300 mm ，两顶针间最大距离为418 mm 。 三、测量原理 齿圈径向跳动r F 是指在齿轮一转范围内，测头在齿槽内或齿轮上，于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴心线的最大变动量。它主要是由齿轮加工中毛坯安装的几何偏心和齿轮机床工作台的跳动或插齿刀的偏心等引起的。这种误差将使齿轮传动一周范围内传动比发生变化，属于长周期误差。 为了测量各种不同模数的齿轮，仪器备有大小不同可换的球形测量头，此外仪器还备有两支杠杆。 外接触杠杆——成直角三角形，用于测量端面及伞齿轮； 内接触杠杆——成直角形，用于测量内孔的跳动及内齿轮的跳动。 本实验因是测量圆柱直齿轮齿圈径向跳动，不需要选用内外接触杠杆。测量时直接把球形侧头接在指示表的量杆下即可。 四、测量步骤 1．查阅仪器附件盒表格，根据被测齿轮模数的不同选择合适的球形测量头； 2．擦净测头并把它装在指示表量杆的下端； 3．把擦净的被测齿轮装在仪器的中心顶尖上，安装后齿轮不应有轴向窜动！借助升降螺母5与抬起手柄6调整指示表，使指示表有一到二圈的压缩量； 4．依次顺序测量各个齿面，把指示表的读数记下，并绘制出齿圈径向跳动；
最新径向跳动和公差
径向跳动和公差
径向圆跳动与径向全跳动 径向圆跳动的公差带是垂直于基准轴线的任意的测量平面 内半径差为公差值t，且圆心在基准轴线上的两个同心圆之 间的区域(见图10a)，其公差带限制在两坐标(平面坐标)范围 内。 径向全跳动的公差带是半径为公差值t，且与基准轴线同轴的两圆柱面之间的区域(见图10b)，其公差带限制在三坐标(空间坐标)范围内。 图10 径向圆跳动与径向全 跳动 图11 端面圆跳动与端面全 跳动 图12 用端面圆跳动控制端 面全跳动 图13斜向圆跳动
由于径向全跳动测量比较复杂，所以经常用测量径向圆跳 动来限制径向全跳动。必须指出，在用测量径向圆跳动代 替径向全跳动时，应保证被测量圆柱面上的母线对基准轴 线的平行度，或者是被测量圆柱面的轴向尺寸较小，并借 助于工艺方法可以保证母线对基准轴线平行度误差不大 时，方可应用。为确保产品质量，应使径向圆跳动误差值 与母线对基准轴线的平行度误差之和小于或等于所要求的 径向全跳动公差值。 2端面圆跳动与端面全跳动 端面圆跳动的公差带是在与基准轴线同轴的任一直径位置 的测量圆柱面上沿母线方向宽度为t的圆柱面区域(见图 11a)。 端面全跳动的公差带是垂直于基准轴线，距离为公差值t的两平行平面之间的区域(见图11b)。 显然端面圆跳动仅仅是端面全跳动的一部分，两者作用效 果是不同的。应该根据功能要求来确定是标注端面全跳动 还是端面圆跳动。通常，只有当端面的平面度足够小时， 才能用端面圆跳动代替端面全跳动。例如，对于安装轴承 的轴肩，因其径向尺寸(d1－d2)较小，可以用控制端面圆跳 动误差来达到控制端面全跳动的目的(见图12)。 3径向圆跳动与斜向圆跳动
径向跳动和公差
径向圆跳动与径向全跳动 径向圆跳动的公差带是垂直于基准轴线的任意的测量平面 内半径差为公差值t，且圆心在基准轴线上的两个同心圆之 间的区域(见图10a)，其公差带限制在两坐标(平面坐标)范围 内。 径向全跳动的公差带是半径为公差值t，且与基准轴线同轴的两圆柱面之间的区域(见图10b)，其公差带限制在三坐标(空间坐标)范围内。 图10 径向圆跳动与径向全 跳动 图11 端面圆跳动与端面全 跳动 图12 用端面圆跳动控制端 面全跳动
图13斜向圆跳动由于径向全跳动测量比较复杂，所以经常用测量径向圆跳动来限制径向全跳动。必须指出，在用测量径向圆跳动代替径向全跳动时，应保证被测量圆柱面上的母线对基准轴线的平行度，或者是被测量圆柱面的轴向尺寸较小，并借助于工艺方法可以保证母线对基准轴线平行度误差不大时，方可应用。为确保产品质量，应使径向圆跳动误差值与母线对基准轴线的平行度误差之和小于或等于所要求的径向全跳动公差值。 端面圆跳动与端面全跳动 端面圆跳动的公差带是在与基准轴线同轴的任一直径位置的测量圆柱面上沿母线方向宽度为t的圆柱面区域(见图11a)。 端面全跳动的公差带是垂直于基准轴线，距离为公差值t的两平行平面之间的区域(见图11b)。 显然端面圆跳动仅仅是端面全跳动的一部分，两者作用效果是不同的。应该根据功能要求来确定是标注端面全跳动还是端面圆跳动。通常，只有当端面的平面度足够小时，才能用端面圆跳动代替端面全跳动。例如，对于安装轴承的轴肩，因其径向尺寸(d1－d2)较小，可以用控制端面圆跳动误差来
达到控制端面全跳动的目的(见图12)。 3径向圆跳动与斜向圆跳动 对于圆锥表面和对称回转轴线的成形表面一般应标注斜向 圆跳动。只有当锥面锥角较小时(如α≤10°)才可标注径向圆跳 动代替斜向圆跳动，以便于检测。如图13所示，设径向圆跳 动误差为H，斜向圆跳动误差为h，则：h＝Hcosα。 五、跳动公差与其他形位公差 4 径向圆跳动、圆度、同轴度 径向圆跳动是一项综合性公差，它不仅控制了同轴度误差， 同时也包含了圆度误差。 当被测圆柱面的轴线与基准线同轴时，由于被测要素存在圆 度误差，因此会出现径向圆跳动误差；当被测要素为理想圆， 但存在同轴度误差时，也会出现径向圆跳动误差。由此可见， 只要存在同轴度或圆度误差，则必然存在径向圆跳动误差， 反之则不一定。 由于径向圆跳动误差检测较方便，因此，在生产中常常 以径向圆跳动代替同轴度公差。对同一被测要素，标注 了径向圆跳动后就不必再标注同轴度或圆度(见图14)，否 图15 端则，同轴度公差值必须小于跳动公差值。 面垂直度
径向跳动
径向跳动公差及检测 跳动误差的测量 1．径向圆跳动公差 径向圆跳动公差是要素以基准轴线为中心无轴向移动地旋转一周时，在任一测量面内所允许的最大跳动量。圆跳动的测量方向，一般是被测表面的法线方向。 径向圆跳动误差的检测，一般是用两顶尖的连线或V形块来体现基准轴线，在被测表面的法线方向，使指示器的测头与被测表面接触，使被测零件回转一周，指示器最大读数差值即为该截面的径向圆跳动误差。测量若干个截面的径向圆跳动误差，取其中最大误差值作为该零件的径向跳动误差。 外圆跳动分为圆跳动和全跳动两类。跳动测量可用跳动检查仪或V形块和千分表来检测。 测量工具：检验平板、V形块、带指示器的测量架、定位装置。 1.1当零件图中的基准是由两端圆柱轴线建立的公共基准时，采用V形块体现基准轴线。将被测零件放在V形块上，使基准轴线的外母线与V形块工作面接触，并在轴向定位，使指示器测头在被测表面的法线方向与被测表面充分接触； （1）转动被测零件，观察指示器的示值变化，记录被测零件在回转一周过程中的最大与最小读数M1和M2，取其代数差为该截面上的径向圆跳动误差：△＝M1－M2 ( 2）按上述方法测量若干个截面，取各截面上测得的跳动量中的最大值作为该零件的径向圆跳动误差。 1.2当零件图中的基准是由两端中心孔轴线建立的公共基准时，采用顶尖体现基准轴线。 将被测零件安装在两顶尖之间。要求没有轴向窜动且转动自如。指示器在被测表面的法线方向与被测表面接触。转动被测零件，在一周过程中指示器读数的最大差值即为该截面上的径向圆跳动误差。测量若干个截面，取各截面上测得的跳动量中的最大值，作为该零件的径向圆跳动误差。 2.径向全跳动误差 2.1概念
圆柱度、圆度、圆跳动、全跳动区别
路漫漫其修远兮，吾将上下而求索- 百度文库 圆柱度公差是限制实际圆柱面相对于理想圆柱面的变动。它表示实际圆柱面必须位于半径公差给定的两个同轴圆柱面之间 径向全跳动是被测表面绕基准轴线连续回转时，在整个圆柱面上所允许的最大跳动量。它表示被测表面绕基准轴线连续回转时,同时百分表相对于圆柱面作轴向移动，在整个圆柱面上的径向跳动量不得大于给定公差值 疑问：假如说一个圆柱面，它的径向全跳动公差和圆柱度公差都是0.05 我是这么想的：既然圆柱度公差0.05表示实际圆柱面必须位于半径公差0.05的两个同轴圆柱面之间，那么它在整个圆柱面上的径向跳动量一定也不会大于0.05.这样的话圆柱度和径向全跳动还有什么区别？ 简单地讲圆柱度就是单讲圆柱外表面的实际轮廓与理想轮廓的差异，就是假想用最大极限与最小两个极限两个圆柱来限定实际圆柱的轮廓范围，超出这个范围就不合格。指圆柱外形的要求。 跳动时一项综合性的误差项目，反映被测要素的形状和位置误差。 他们的区别是：全跳动公差带与圆柱度公差带相同，可以利用全跳动公差控制圆柱度误差。还能反映出端面、圆柱面对于基准轴的垂直、平行误差。 总的来讲，全跳动测量比圆柱度测量要全面，甚至可以包括他。 圆跳动和全跳动的差别: 跳动的分类:可分为圆跳动和全跳动. 圆跳动:是指被测实际表面绕基准轴线作无轴向移动的回转时,在指定方向上指示器测得的最大读数差. 全跳动:是指被测实际表面绕基准轴线无轴向移动的回转,同时指示器作平行或垂直于基准轴线的移动,在整个过程中指示器测得的最大读数差. ********圆度与圆跳动的区别，圆柱度与全跳动的区别 圆度是形状误差,只是表达一个表面形状.而跳动给这个形状规定了一个基准,即中心轴线.跳动小的一定圆,圆的跳动可能大.当偏离基准的时候圆的跳动也大.就这样. 圆柱度增加了一个轴向概念,成为一个空间问题. 圆度是任一正截面上半径差为某一数值的两个同心圆区域，它的实际尺寸不能走超出给定的尺寸公差范围，实效尺寸就是零件的最大实体尺寸，这就是通常所说的尺寸公差控制形状误差。而圆跳动是有基准轴线的，任一截面的圆表面位置在 11
泵转子径向跳动和端面跳动超差的处理
矿用泵转子径向跳动和端面跳动超差的处理 摘要：矿用泵转子径向跳动和端面跳动超差的处理 转子径向跳动和端面跳动超差，则会引起矿用泵转子与定子发生偏磨或轴振动。影响转子径向圆跳动和端面圆跳动超差的原因是：如轴本身已弯曲，或转子各零件之间接触面与轴中心线不垂直，压紧轴套后使轴产生新的弯曲，也可能是零件加工精度不够或旋转零件与轴配合过松引起径向圆跳动和端面圆跳动超差。由轴弯曲引起跳动超差的，则应先将轴矫直再组装检查。 各零件之间接触面与轴中心线不垂直引起跳动超差，应对转子各组件的接触端面进行研磨修理，其方法是：车一根假轴，轴颈与实际轴颈一样；按顺序把第一个叶轮装上假轴，在叶轮轮毂端面与轴肩涂上研磨膏进行研磨；研磨完毕用涂色法检查接触情况，直到合格为止；然后再装上相邻的隔套或第二个叶轮与第一个叶轮轮毂的另一侧端面相研磨；依次把转子各零件的接触端面进行配研，直到合格后，按安装顺序打上标记。 由加工误差引起零件两接触端面不平行的，可用游标卡尺或外径千分尺测量确定。偏差过大可将零件夹在车床上，用芯轴定位，在同一找正情况下加工另一侧端面，使其达到要求。 转子径向和轴向跳动的检测 一、转子径向跳动量的检测 1、把所有旋转零件按装配位置装在轴上并上紧。 2、再将转子放在v型铁上，用百分表进行测量。 3、将被测部件分为若干等分（四、六等分）。 4、百分表的表杆应垂直于圆周表面（即通过圆心）。 5、慢慢转动转子，每转过一等分记录一次百分表读数，记录于表格中。 表1、离心泵转子径向跳动记录表
6、同一测点处最大值减去最小值即为跳动量。 二、转子轴向跳动量 1、同径向跳动方法基本相同 2、将百分表表杆垂直于被测部件端面且要顶在其表面 3、其跳动量计算与径向跳动计算相同 表2、多级离心泵径向跳动和轴向跳动允许值（mm） 三、转子径向跳动和轴向跳动的分析处理 1、超差时引起转子与堂子发生偏磨或转子振动，影响泵的正常工作。 2、产生的原因 ①轴弯曲②部件间接触面与中心不垂直③部件加工及装配不当等 3、修正方法 （１）校正轴 （２）修理部件与部件间的接触面 （３）对加工不同心或端面与轴孔不垂直，则需在车床上加工到达到要求。
CA6140主轴径向跳动分析
CA6140主轴径向跳动分析 部门： xxx 时间： xxx 制作人：xxx 整理范文，仅供参考，可下载自行修改
摘要 CA6140普通车床是在实际生产中应用十分广泛，是最常见的车床之一。是我国在C620-1的基础上自行设计的，其通用性、系列化程度较高、性能较优越、结构较先进、操作方便、外观美观和精度较高。其主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件。机床的加工精度是衡量机床性能的一项重要指标，影响机床加工精度的因素很多，有机床本身的精度影响，还有因机床及工艺系统变形、加工中产生震动、机床的磨损以及刀具磨损等因素的影响。在这些因素之中，机床本身的精度是一个重要的因素。通过毕业设计使我学会了对相关学科中的基本理论基本知识进行综合运用，同时，使自己对本专业有较完整的系统的认识，从而达到巩固、扩大、深化所学知识的目的，培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。 关键词： CA6140车床几何精度工作精度检验工程测量方法毕业设计
目录 摘要 (1) 目录 (2) 1.引言 (3) 2. CA6140普通机床的基本知识 (4) 2.1 机床CA6140的组成 (4) 2.2 机床CA6140的特点...................................5b5E2RGbCAP 2.3 机床CA6140故障的基本概念 (6) 2.4 机床常见的精度检验类型 (7) 3.机床精度检验的基本要求 (10) 3.1 在精度检验时应掌握以下原则 (10) 3.2 机床精度检验的一般方法 (10) 3.3 机床的常见精度检验方法 (13) 4.机床<）分析与维修 (17) 4.1<）结构和工作原理 (17) 总结 (22) 致谢 (23) 参考文献......................... 24p1EanqFDPw 1.引言 伴随着世界的不断进步，科技的不断发展，数字化机械设备风靡全球，不断占领时常，尤其是金属切削中的数控机床已成为时代的先驱，引领潮流。但有着悠久力士的普通车床，也不甘落后，继续向着明天昂首阔步的精神，值得我们去研究。车床在机械加工领域中是极为普遍的机械设备之一，车削加工时，车床，刀具，工具，切削用量和操作工艺等因素直接影响加工精度，而在正常加工条件下进行各项的切削加工，车床本身的精度一般来说是其中最重要的因素；它决定加工精度的运动件在低速空转时的运动精度；决定加工精度的零件、部件之间及其运动轨迹之间的相对位置精度。机床的几何精度是保证加工精度的最基本条件。例如：车端面时的平面度和垂直度,
同轴度与径向跳动的关系
同轴度与径向跳动的关系 在形位误差测量中，同轴度与径向跳动的关系往往易混淆。如图1所示的工件，有人认为一当被测表面的形状误差很小时，可采用测量径向跳动的方法，在数值上取径向跳动的一半作为同轴度误差。我们认为这一提法是不妥的，理由如下： 一、同轴度与径向跳动的公差带 1、同轴度 同轴度公差带是直径为公差值t，且与基准轴线同轴的圆柱面内的区域。如图1所示。它控制了被测轴线对基准轴线的平移、倾斜或弯曲。 图1 2、径向跳动 径向跳动公差带是在垂直于基准轴心线的任一测量平面内，两个半径差为公差值t，且圆心在基准轴心线上灼同心圆之间的区域。如图2，Φd圆柱面绕基准轴线作无轴向回转时，在任一测量平面内的径向跳动量均不得太于公差值0.05mm。 图2 所以，同轴度与径向跳动的概念不同，但又有密切关系。同轴度是限制被测轴线偏离基准轴线的一项指标，径向跳动是一项综合性公差，它不仅控制了同轴度误差，同时t包含被测表面哦度误差。下面讨论一下两者在测量中反映的相互关系。
二、同轴度与径向跳动的关系 1、被测圆柱面轴线与基准圆柱面轴线同轴。 被测圆柱面轴线与基准圆柱面轴线同轴时，测量径向跳动反映被测件圆度误差。如图3，把图1零件安装在两顶尖之间，在被潮件回转一周过程中，指示器最大与最小值读数差即为单个测量平面上的径向跳动，接此方法，测量若干个截面，取各截面上测得的跳动量中的最大值作为该零件的径向跳动误差δ跳。 图3 根据同轴度误差概念，作出公差带图4，得δ圆=0，δ跳=δ圆 图4 2、被测圆柱面轴面线与基准圆栏轴线不同轴，如平移（被测表面形状误差很小，可略不计）。 测量方法如图5所示。将工件安装在两顶尖之间，在被测圆柱面对径方向上安装两指示器a1和a2，工件旋转一周，在某一横截面上读取两指示器的差值，即为该横截面上的同轴度误差。
最新CA6140主轴径向跳动分析
C A6140主轴径向跳动 分析
摘要 CA6140普通车床是在实际生产中应用十分广泛，是最常见的车床之一。是我国在C620-1的基础上自行设计的，其通用性、系列化程度较高、性能较优越、结构较先进、操作方便、外观美观和精度较高。其主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件。机床的加工精度是衡量机床性能的一项重要指标，影响机床加工精度的因素很多，有机床本身的精度影响，还有因机床及工艺系统变形、加工中产生震动、机床的磨损以及刀具磨损等因素的影响。在这些因素之中，机床本身的精度是一个重要的因素。通过毕业设计使我学会了对相关学科中的基本理论基本知识进行综合运用，同时，使自己对本专业有较完整的系统的认识，从而达到巩固、扩大、深化所学知识的目的，培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。 关键词： CA6140车床几何精度工作精度检验项目测量方法毕业设计 仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢25
目录 摘要 0 目录 (1) 2.CA6140普通车床的基本知识 (7) 2.1机床CA6140的主要组成部分 (7) 2.2 普通车床的特点 (8) 2.3 机床CA6140精度检验的基本概念 (9) 2.4 机床CA6140常见的精度检验类型 (9) 3.CA6140机床精度检验的基本要求 (11) 3.1 在故障诊断时应掌握以下原则 (11) 3.2 普通机床精度检验的一般方法 (11) 3.3机床导轨直线度常见精度检验方法 (12) 4.机床主轴径向跳动的精度检验 (16) 4.1 主轴结构特点和工作原理 (16) 总结 (23) 致谢 (24) 参考文献 (25) 摘要 (1) 目录 (2) 1.引言 (3) 2. CA6140普通机床的基本知识 (4) 2.1 机床CA6140的组成 (4) 2.2 机床CA6140的特点 (5) 2.3 机床CA6140故障的基本概念 (6) 仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢25
圆度与圆跳动、圆柱度与全跳动区别
圆柱度公差是限制实际圆柱面相对于理想圆柱面的变动。它表示实际圆柱面必须位于半径公差给定的两个同轴圆柱面之间。 径向全跳动是被测表面绕基准轴线连续回转时，在整个圆柱面上所允许的最大跳动量。它表示被测表面绕基准轴线连续回转时,同时百分表相对于圆柱面作轴向移动，在整个圆柱面上的径向跳动量不得大于给定公差值。 疑问：假如说一个圆柱面，它的径向全跳动公差和圆柱度公差都是0.05。 我是这么想的：既然圆柱度公差0.05表示实际圆柱面必须位于半径公差0.05的两个同轴圆柱面之间，那么它在整个圆柱面上的径向跳动量一定也不会大于0.05，这样的话圆柱度和径向全跳动还有什么区别？ 简单地讲圆柱度就是单讲圆柱外表面的实际轮廓与理想轮廓的差异，就是假想用最大极限与最小两个极限两个圆柱来限定实际圆柱的轮廓范围，超出这个范围就不合格。指圆柱外形的要求。 跳动是一项综合性的误差项目，反映被测要素的形状和位置误差。 他们的区别是：全跳动公差带与圆柱度公差带相同，可以利用全跳动公差控制圆柱度误差。还能反映出端面、圆柱面对于基准轴的垂直、平行误差。 总的来讲，全跳动测量比圆柱度测量要全面，甚至可以包括他。 圆跳动和全跳动的差别： 跳动的分类：可分为圆跳动和全跳动。 圆跳动:是指被测实际表面绕基准轴线作无轴向移动的回转时,在指定方向上指示器测得的最大读数差。 全跳动：是指被测实际表面绕基准轴线无轴向移动的回转,同时指示器作平行或垂直于基准轴线的移动，在整个过程中指示器测得的最大读数差。 圆度与圆跳动的区别，圆柱度与全跳动的区别： 圆度是形状误差，只是表达一个表面形状。而跳动给这个形状规定了一个基准，即中心轴线，跳动小的一定圆，圆的跳动可能大。当偏离基准的时候圆的跳动也大，就这样。 圆柱度增加了一个轴向概念，成为一个空间问题。 圆度是任一正截面上半径差为某一数值的两个同心圆区域，它的实际尺寸不能走超出给定的尺寸公差范围，实效尺寸就是零件的最大实体尺寸，这就是通常所说的尺寸公差控制形状误差。而圆跳动是有基准轴线的，任一截面的圆表面位置在半径差为某一数值的两个同心圆里，且圆心在基准轴线上，而圆度的圆心是变化的。它的实效边界是零件最大实体尺寸加上跳动公差。 圆柱度是两个同心圆柱面，相当于圆度和直线度的组合。全跳动相当于在长度方向上所有圆跳动的组合。 在实际应用中往往采用相关原则中的最大实体原则来保证装配的互换性。
实验一 端面圆跳动和径向全跳动的测量
实验二端面圆跳动和径向全跳动的测量 （一）实验目的 （1）掌握圆跳动和全跳动误差的测量方法。 （2）加深对圆跳动和全跳动误差和公差概念的理解。 （二）实验内容 用百分表在跳动检查仪上测量工件的端面圆跳动和径向全跳动。 （三）计量器具 本实验所用仪器为跳动检查仪，百分表。 （四）测量原理 如图1-1所示，图a为被测齿轮毛坯简图，齿坯外圆对基准孔轴线A的径向全跳动公差值为t1，右端面对基准孔轴线A的端面圆跳动公差值为t2。如图b所示，测量时，用心轴模拟基准轴线A，测量Φd圆柱面上各点到基准轴线的距离，取各点距离中最大差值作为径向全跳动误差；测量右端面上某一圆周上各点至垂直于基准轴线的平面之间的距离，取各点距离的最大差值作为端面圆跳动误差。 (a)齿轮毛坯简图(b) 跳动测量示意图 图1-1 （五）测量步骤 （1）图1-1（b）为测量示意图，将被测工件装在心轴上，并安装在跳动检查仪的两顶尖之间。 （2）调节百分表，使测头与工件右端面接触，并有1~2圈的压缩量，并且测杆与端面基本垂直。 （3）将被测工件回转一周，百分表的最大读数与最小读数之差即为所测直径上的端面圆跳动误差。测量若干直径（可根据被测工件直径的大小适当选取）上的端面圆跳动误差，取其最大值作为该被测要素的 端面圆跳动误差f↗。 （4）调节百分表，使测头与工件Φd外圆表面接触，测杆穿过心轴轴线并与轴线垂直，且有1~2圈的
压缩量。 （5）将被测工件缓慢回转，并沿轴线方向作直线移动，使指示表测头在外圆的整个表面上划过，记下表上指针的最大读数与最小读数。取两读数之差值作为该被测要素的径向全跳动误差f↗↗。 （6）根据测量结果，判断合格性。若f↗≤t2，f↗↗≤t1，则零件合格。
圆跳动与全跳动的区别
圆跳动与全跳动的区别 根据大家的积极讨论和要求，我把圆跳动和全跳动进行了总结： （一）圆跳动和全跳动的差别: 圆跳动:是指被测实际表面绕基准轴线作无轴向移动的回转时,在指定方向上指示器测得的最大读数差. 全跳动:是指被测实际表面绕基准轴线无轴向移动的回转,同时指示器作平行或垂直于基准轴线的移动,在整个过程中指示器测得的最大读数差. 圆度与圆跳动的区别，圆柱度与全跳动的区别 圆度是形状误差,只是表达一个表面形状.而跳动给这个形状规定了一个基准,即中心轴线.跳动小的一定圆,圆的跳动可能大.当偏离基准的时候圆的跳动也大.就这样. 圆柱度增加了一个轴向概念,成为一个空间问题. 圆度是任一正截面上半径差为某一数值的两个同心圆区域，它的实际尺寸不能走超出给定的尺寸公差范围，实效尺寸就是零件的最大实体尺寸，这就是通常所说的尺寸公差控制形状误差。而圆跳动是有基准轴线的，任一截面的圆表面位置在半径差为某一数值的两个同心圆里，且圆心在基准轴线上，而圆度的圆心是变化的。它的实效边界是零件最大实体尺寸加上跳动公差。 圆柱度是两个同心圆柱面，相当于圆度和直线度的组合。全跳动相当于在长度方向上所有圆跳动的组合。 在实际应用中往往采用相关原则中的最大实体原则来保证装配的互换性。 （二）圆跳动和全跳动的差别: 跳动的分类:可分为圆跳动和全跳动. 圆跳动:是指被测实际表面绕基准轴线作无轴向移动的回转时,在指定方向上指示器测得的最大读数差. 全跳动:是指被测实际表面绕基准轴线无轴向移动的回转,同时指示器作平行或垂直于基准轴线的移动,在整个过程中指示器测得的最大读数差. 圆度与圆跳动的区别，圆柱度与全跳动的区别 圆度是形状误差,只是表达一个表面形状.而跳动给这个形状规定了一个基准,即中心轴线.跳动小的一定圆,圆的跳动可能大.当偏离基准的时候圆的跳动也大.就这样. 圆柱度增加了一个轴向概念,成为一个空间问题. 圆度是任一正截面上半径差为某一数值的两个同心圆区域，它的实际尺寸不能走超出给定的尺寸公差范围，实效尺寸就是零件的最大实体尺寸，这就是通常所说的尺寸公差控制形状误差。而圆跳动是有基准轴线的，任一截面的圆表面位置在半径差为某一数值的两个同心圆里，且圆心在基准轴线上，而圆度的圆心是变化的。它的实效边界是零件最大实体尺寸加上跳动公差。 圆柱度是两个同心圆柱面，相当于圆度和直线度的组合。全跳动相当于在长度方向上所有圆跳动的组合。 在实际应用中往往采用相关原则中的最大实体原则来保证装配的互换性。 圆跳动：动分径向,端面和斜向三种.跳动的名称是和测量相联系的.测量时零件绕基准轴线回转.测量用指示表的测头接触被测要素.回转时指示表指针的跳动量就是圆跳动的数值.指示表测头指在圆柱面上为径向圆跳动,指在端面为端面圆跳动,垂直指向圆锥素线上为斜向圆跳
CA6140主轴径向跳动分析
摘要 CA6140普通车床是在实际生产中应用十分广泛，是最常见的车床之一。是我国在C620-1的基础上自行设计的，其通用性、系列化程度较高、性能较优越、结构较先进、操作方便、外观美观和精度较高。其主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件。机床的加工精度是衡量机床性能的一项重要指标，影响机床加工精度的因素很多，有机床本身的精度影响，还有因机床及工艺系统变形、加工中产生震动、机床的磨损以及刀具磨损等因素的影响。在这些因素之中，机床本身的精度是一个重要的因素。通过毕业设计使我学会了对相关学科中的基本理论基本知识进行综合运用，同时，使自己对本专业有较完整的系统的认识，从而达到巩固、扩大、深化所学知识的目的，培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。 关键词： CA6140车床几何精度工作精度检验项目测量方法毕业设计
目录 摘要 (1) 目录 (2) 1.引言 (3) 2. CA6140普通机床的基本知识 (4) 2.1 机床CA6140的组成 (4) 2.2 机床CA6140的特点 (5) 2.3 机床CA6140故障的基本概念 (6) 2.4 机床常见的精度检验类型 (7) 3.机床精度检验的基本要求 (10) 3.1 在精度检验时应掌握以下原则 (10) 3.2 机床精度检验的一般方法 (10) 3.3 机床的常见精度检验方法 (13) 4.机床（）分析与维修 (17) 4.1（）结构和工作原理 (17) 总结 (22) 致谢 (23) 参考文献 (24)
1.引言 伴随着世界的不断进步，科技的不断发展，数字化机械设备风靡全球，不断占领时常，尤其是金属切削中的数控机床已成为时代的先驱，引领潮流。但有着悠久力士的普通车床，也不甘落后，继续向着明天昂首阔步的 精神，值得我们去研究。车床在机械加工领域中是极为普遍的机械设备之一，车削加工时，车床，刀具，工具，切削用量和操作工艺等因素直接影响加工精度，而在正常加工条件下进行各项的切削加工，车床本身的精度一般来说是其中最重要的因素；它决定加工精度的运动件在低速空转时的运动精度；决定加工精度的零件、部件之间及其运动轨迹之间的相对位置精度。机床的几何精度是保证加工精度的最基本条件。例如：车端面时的平面度和垂直度,主要决定于中拖板移动对主轴轴线的垂直度; 车削圆柱面时，圆柱度主要决定于工件回转轴线的稳定性，车刀刀尖移动轨迹的直线度以及与工件回转轴线的平行度，就是说主要决定于车床主轴与刀架的运动，包括主轴与刀架移动的平行度。因此，掌握和研究车床精度的检验项目和检验方法，探讨机床误差对加工质量的影响是极其重要的。CA6140的主轴箱是机床的动力源将动力和运动传递给机床主轴的基本环节，其机构复杂而巧妙，其几何精度的偏差直接影响到车床零件加工的质量，是车床性能的一个重要指标。
径向全跳动和端面圆跳动测量方法介绍
径向全跳动和端面圆跳动测量方法介绍
摘要：主要介绍端面圆跳动误差、径向全跳动误差的测量方法，包括传统人工读数方法介绍以及如何利用太友科技的数据采集仪连接百分表来高效测量端面圆跳动和径向全跳动的新测量方法介绍。 一、端面圆跳动、径向全跳动传统测量方法 1、测量目的： 1)掌握端面圆跳动和径向全跳动的测量方法。 2)加深对圆跳动和全跳动误差和公差概念的理解。 2、测量内容 用百分表在跳动检查仪上测量工件的端面圆跳动和径向全跳动。 3、计量器具 本测量所用仪器为跳动检查仪，百分表。 4、测量原理 如图1-1所示，图a为被测齿轮毛坯简图，齿坯外圆对基准孔轴线A的径向全跳动公差值为t1，右端面对基准孔轴线A的端面圆跳动公差值为t2。如图b所示，测量时，用心轴模拟基准轴线A，测量Φd圆柱面上各点到基准轴线的距离，取各点距离中最大差值作为径向全跳动误差；测量右端面上某一圆周上各点至垂直于基准轴线的平面之间的距离，取各点距离的最大差值作为端面圆跳动误差。 图1-1 5、测量步骤 （1）图1-1（b）为测量示意图，将被测工件装在心轴上，并安装在跳动检查仪的两顶尖之间。 （2）调节百分表，使测头与工件右端面接触，并有1~2圈的压缩量，并且测杆
与端面基本垂直。 （3）将被测工件回转一周，百分表的最大读数与最小读数之差即为所测直径上的端面圆跳动误差。测量若干直径（可根据被测工件直径的大小适当选取）上的 端面圆跳动误差，取其最大值作为该被测要素的端面圆跳动误差f ↗。 （4）调节百分表，使测头与工件Φd外圆表面接触，测杆穿过心轴轴线并与轴线垂直，且有1~2圈的压缩量。 （5）将被测工件缓慢回转，并沿轴线方向作直线移动，使指示表测头在外圆的整个表面上划过，记下表上指针的最大读数与最小读数。取两读数之差值作为该 被测要素的径向全跳动误差f ↗↗。 （6）根据测量结果，判断合格性。若f ↗≤t2， f ↗↗≤t1，则零件合格。 6、数据记录
圆跳动公差
圆跳动公差 圆跳动公差是指被测要素在某个测量截面内相对于基准轴线的变动量。圆跳动分为径向圆跳动、端面圆跳动和斜向圆跳动。 （1）径向圆跳动 公差带定义：公差带是在垂直于基准轴线的任一测量平面内，半径为公差值t，且圆心在基准轴线上的两个同心圆之间的区域。 fd圆柱面绕基准轴线作无轴向移动回转时，在任一测量平面内的径向跳动量均不得大于公差值0.05mm。 （2）端面圆跳动 公差带定义：公差带是在与基准轴线同轴的任一半径位置的测量圆柱面上沿母线方向距离为公差值t的两圆之间的区域。当被测件绕基准轴线无轴向移动旋转一周时，在被测面上任一测量直径处的轴向跳动量均不得大于公差值0.05mm。 （3）斜向圆跳动 公差带定义：公差带是在与基准轴线同轴，且母线垂直于被测表面的任一测量圆锥面上，沿母线方向距离为公差值t的两圆之间的区域，除特殊规定外，其测量方向是被测面的法线方向
全跳动公差 全跳动公差是关联实际被测要素对理想回转面的允许变动量。当理想回转面是以基准要素为轴线的圆柱面时，称为径向全跳动；与当理想回转面是与基准轴线垂直的平面时，称为轴向(端面)全跳动。 符号： （1）径向全跳动： 被测要素绕公共基准线A-B作若干次旋转，并在测量仪器与工件同时作轴向的相对移动时，被测要素上各点间的示值差均不得大于0.1mm，测量仪器或工件必须沿着基准轴线方向并相对于公共基准线A-B移动。 （2）端面全跳动 被测要素围绕基准轴线D作若干次旋转，并在测量仪器与工件之间作径向相对移动时，被测要素上各点间的示值差均不得大于0.1mm。测量仪器或者工件必须围着轮廓具有理想正确形状的线和相对于基准轴线D的正确方向移动。
圆柱度、圆度、圆跳动、全跳动区别
个人收集整理-ZQ 径向全跳动是被测表面绕基准轴线连续回转时，在整个圆柱面上所允许地最大跳动量.它表示被测表面绕基准轴线连续回转时,同时百分表相对于圆柱面作轴向移动，在整个圆柱面上地径向跳动量不得大于给定公差值 疑问：假如说一个圆柱面，它地径向全跳动公差和圆柱度公差都是 我是这么想地：既然圆柱度公差表示实际圆柱面必须位于半径公差地两个同轴圆柱面之间，那么它在整个圆柱面上地径向跳动量一定也不会大于.这样地话圆柱度和径向全跳动还有什么区别？文档来自于网络搜索 简单地讲圆柱度就是单讲圆柱外表面地实际轮廓与理想轮廓地差异，就是假想用最大极限与最小两个极限两个圆柱来限定实际圆柱地轮廓范围，超出这个范围就不合格.指圆柱外形地要求.文档来自于网络搜索 跳动时一项综合性地误差项目，反映被测要素地形状和位置误差. 他们地区别是：全跳动公差带与圆柱度公差带相同，可以利用全跳动公差控制圆柱度误差.还能反映出端面、圆柱面对于基准轴地垂直、平行误差.文档来自于网络搜索 总地来讲，全跳动测量比圆柱度测量要全面，甚至可以包括他. 圆跳动和全跳动地差别: 跳动地分类:可分为圆跳动和全跳动. 圆跳动:是指被测实际表面绕基准轴线作无轴向移动地回转时,在指定方向上指示器测得地最大读数差. 全跳动:是指被测实际表面绕基准轴线无轴向移动地回转,同时指示器作平行或垂直于基准轴线地移动,在整个过程中指示器测得地最大读数差. ********圆度与圆跳动地区别，圆柱度与全跳动地区别 圆度是形状误差,只是表达一个表面形状.而跳动给这个形状规定了一个基准,即中心轴线.跳动小地一定圆,圆地跳动可能大.当偏离基准地时候圆地跳动也大.就这样. 圆柱度增加了一个轴向概念,成为一个空间问题. 圆度是任一正截面上半径差为某一数值地两个同心圆区域，它地实际尺寸不能走超出给定地尺寸公差范围，实效尺寸就是零件地最大实体尺寸，这就是通常所说地尺寸公差控制形状误差.而圆跳动是有基准轴线地，任一截面地圆表面位置在半径差为某一数值地两个同心圆里，且圆心在基准轴线上，而圆度地圆心是变化地.它地实效边界是零件最大实体尺寸加上跳动公差. 圆柱度是两个同心圆柱面，相当于圆度和直线度地组合.全跳动相当于在长度方向上所有圆跳动地组合. 在实际应用中往往采用相关原则中地最大实体原则来保证装配地互换性. 文档来自于网络搜索 1 / 1
径向圆跳动误差测量方法
径向圆跳动误差测量方法
摘要：在机械加工中，都需要对零件的尺寸、精度等进行检测，以保证零件的误差值能控制在产品合格的范围内，下面主要针对形位误差中的径向圆跳动的误差检测方法进行介绍。 径向圆跳动 径向圆跳动是指被测回转表面在同一横剖面内实际表面上各点到基准轴线间距离的最大变动量。 径向圆跳动公差带 径向圆跳动公差带是在垂直于基准轴线的任一测量平面内半径差为公差值t，且圆心在基准轴线上的两同心圆。 如下图所示，?d圆柱面绕基准轴线作无轴向移动回转时，在任一测量平面内的径向跳动量不得大于公差值0.05mm。 测量方法 测量下图所示的轴类零件的径向圆跳动误差。
本次测量任务为： 根据零件形状和圆跳动的含义,所以我们可以有两种测量。 方法一： 按下图所示安装好被测件，然后缓慢而均匀地转动工件一周，记录百分表的最大读数与最小读数之差即为该截面的径向圆跳动量。再取不同的截面做同样的测试，最后取各截面跳动量中的最大值作为被测表面的径向圆跳动误差值。 1、测量器具的准备： 百分表、表座、表架、偏摆仪、被测件、全棉布数块、防锈油等。 2、测量步骤： 1）将测量器具和被测件擦干净，然后把被测零件支承在偏摆仪上，如图所示。
2）安装好百分表、表座、表架，调节百分表，使测头与工件外表面接触并保持垂直，并将指针调零，且有一定的压缩量。 3）缓慢而均匀地转动工件一周，记录百分表的最大读数 Mmax 与最小读数 Mmin 。 4）按上述方法，测量四个不同横截面（截面 A 、 B、 C、 D），取各截面测得的最大读数Mimax 与最小读数 Mimin 差值的最大值作为该零件的径向圆跳动误差。 5）完成检测报告，整理实验器具。 3、数据处理 1）先计算出不同截面上的径向圆跳动误差值Δi ＝ Mimax － Mimin 。2）然后取上述的最大误差值作为被测表面的径向圆跳动误差值，即Δ＝Δimax 。 4、检测报告 按步骤完成测量并将被测件的相关信息及测量结果填入检测报告单中。 方法二： 直接利用数据采集仪连接百分表实现高效测量 1、测量仪器：偏摆仪、百分表、太友科技QSmart 数据采集仪。 2、测量原理：数据采集仪会从百分表中自动读取测量数据的最大值跟最小值，然后由数据采集仪软件里的计算软件自动计算出所测产品的径向圆跳动误差，最后数据采集仪会自动判断所测零件的径向圆跳动误差是否在径向圆跳动公差范围内，如果所测径向圆跳动误差大于径向圆跳动公差值，采集仪会自动发出报警功能，提醒相关操作人员该产品不合格。 测量效果示意图：
径向全跳动公差带与圆柱度公差带形状是相同的
径向全跳动公差带与圆柱度公差带形状是相同的，但前者的轴线与基准轴线同轴，后者的轴线是浮动的，随圆柱度误差的形状而定。径向全跳动是被测圆柱度误差和同轴度误差的综合反映。端面全跳动的公差带与端面对轴线的垂直度公差带是相同的，因而两者控制几何误差的效果也是一样的。 由基准提取要素建立基准时，应以该基准拟合要素为基准，而拟合要素的位置应符合最小条件。由基准提取平面建立基准时，基准平面为处于实体制外与基准提取表面相接触，并符合最小条件的拟合平面。滚动轴承为标准化的部件，根据标准件的特点，滚动轴承内圈与轴的配合采用基孔制，外圈与外壳孔的配合应采用基轴制，以便实现完全完全互换性。各级轴承的单一平面平均外径Dmp的公差带的上偏差均为零，与一般基轴制相同。单一平面平均内径dmp的公差带，其上偏差亦为零，而下偏差均为负值，和一般基孔制的规定不同，这样的公差分布是考虑到轴承与轴颈配合的特殊需要，当它与一般过度配合的轴相配时，可以获得小量的过盈，从而满足了轴承内孔与轴的配合要求，同时又可按标准偏差来加工轴。 按照泰勒原则（即极限尺寸判断原则），用于控制工件作用尺寸的是通端量规，它的测量面理论上应具有与被检测孔或轴相应的完整表面（即全形量规），其尺寸应等于孔或轴的最大实体尺寸，且量规工作面的长度应等于工件的配合长度，即用以模拟最大实体边界；止端量规仅用于控制工件实际尺寸，它的测量面理论上应为点状（不全形量规），即应按两点法来检测，以避免形状误差的影响，其尺寸应等于
孔或轴的最小实体尺寸. 尺寸偏差：某一尺寸减其公称尺寸所得的代数差 形状公差：单一提取要素形状的允许变动量 定位公差：关联提取（实际）要素对基准在位置上的允许变动全量 工作量规：工人在加工件时用来检验工件的量规 最大实体原则：实际轮廓要素遵守最大实体实效边界，要求其提取组成要素处处不得超越该边界 公差：允许零件几何参数的变动量 尺寸要素：由一定大小的线性尺寸或角度尺寸确立的几何形状 公称尺寸：由图样规范确定的理想形状要素的尺寸 极限偏差：极限尺寸减公称尺寸之差 尺寸公差：上极限尺寸减下极限尺寸之差 配合：工称尺寸相同的相互结合的孔和轴公差带之间的关系 组成要素：指构件外形的点线面 中心要素：由一个或几个组成要素对称中心得到的中心点，中心线，中心面。 单一要素：仅对要素本身给出形状公差要求的要素 关联要素：指对其他要素有方位要求的要素 定向公差：是指被测关联要素的实际方向对其理论正确方向的允许变动量，而理论正确方向则由基准确定 跳动公差：是以特定的检测方式为依据而设定的公差项目 最小实体状态：提取组成（实际轮廓）要素的局部对处处位于极限尺寸且具有实体为最小时的状态 作用尺寸：被测要素的提取局部尺寸与几何误差的综合结果，表示其在装配时起作用的尺寸 最大实体实效状态：在给定长度上，提取（实际）要素处于最大实体状态，且其导出（中心）要素的几何误差等于给定的公差值时的综合极限状态为最大实体实效状态 独立原则：图样上给定的几何公差与尺寸公差是彼此独立相互无关的 包容要求：提取组成要素（实际轮廓）要素不得超越最大实体边界，其提取局部尺寸不得超出最小实体尺寸
课题十四 同轴度误差、径向圆跳动误差和轴向圆跳动误差的测量
课题十四同轴度误差、径向圆跳动误差和轴向圆跳动误差的测量 一、填空题 1.被测轴线；基准轴线；基准轴线；公差值；?；◎。[补充教材] 2.横截面；圆心。 3.刃口状V形块、回转中心台、偏摆仪；打表法。[补充教材] 4.被测回转表面；基准轴线；。[补充教材] 5.垂直；任一测量平面内；半径差；两同心圆。 6.被测表面；基准轴线；轴向跳动量。[补充教材] 7.端面；台阶面；垂直；平行。 8.基准轴线；半径位置；母线方向；两圆。[补充教材] 二、选择题 1.B、A 2.B 3.B、C、A 4.D 5.A、B 三、判断题 1.× 2.√ 3.× 4.√ 5.× 四、简答题 1.答： （1）同轴度是被测轴线与基准轴线的不同轴程度。 （2）同轴度公差带示意图： 2.答： （1）径向圆跳动是指被测圆柱面绕基准轴线作无轴向移动的回转时，在任一测量平面内的径向跳动量。 （2）径向圆跳动公差带示意图：
3.答： （1）轴向圆跳动是指被测工件绕基准轴线无轴向移动旋转一周时，在被测面上任一测量直径处的轴向跳动量。 （2）轴向圆跳动公差带示意图： 4.答 （1）内涵不同：圆度公差是限制实际圆对其理想圆的变动程度，没有基准要素；径向圆跳动是被测要素绕基准轴线旋转一周形成的区域，常以轴线为基准要素； （2）公差带形状不同：圆度公差带的形状是两个同心圆，形成环形平台；径向圆跳动的公差带形状是垂直于基准轴线的任意平面内，圆心在基准轴线上的两同心圆之间的区域。五．能力题 1.答： [解题思路]：此题主要考核同轴度与径向圆跳动项目的综合检测，对于此类题目首先要判断零件外形特点、基准要素及被测要素，据此确定检测方案。此题被测零件齿轮轴半成品属于轴类零件，精度要求较高，同轴度被测要素为左侧?22 圆柱的中心线，径向圆跳动被测要素为?22 圆柱面，两者的基准要素均为右侧?22 圆柱的中心线，因此，采用偏摆仪装夹本零件并用百分表打表进行检测是最方便的办法。 （ 1）同轴度公差含义：齿轮轴左端?220 -0.021 圆柱中心对右端?220 -0.021 圆柱中心的同轴度公差为?0.02，其公差带示意图如下： （2）径向圆跳动公差含义：齿轮轴左端?220 -0.021 圆柱面任一测量平面内，实际表面各点 到右端?220 -0.021 圆柱中心距离的最大变动量为0.018mm，其公差带示意图如下： 0.021 - 0.021 - 0.021 -