数控车床常用指令

数控车床常用指令

一、准备功能G代码

准备功能G指令由G后一或二位数值组成，它用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。

1. 有关坐标系和坐标的指令

（1）绝对值编程G90与相对值编程G91

格式：G90

G91

说明：

G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值相对于程序原点。

G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值相对于前一位置而言，该值等于沿轴移动的距离。

G90、G91为模态功能，可相互注销，G90为缺省值。

例：如图2.3所示，使用G90、G91编程；要求刀具由原点按顺序移动到1、2、3点。

图2.3 G90/G91编程

（2）工件坐标系设定G92

格式：G92 X__Y__Z__

说明：X、Y、Z值设定工件坐标系原点到刀具起点的有向距离。

G92指令通过设定刀具起点（对刀点）与坐标系原点的相对位置建立工件坐标系，工件坐标系一旦建立，绝对值编程时的指令值就是在此坐标系中的坐标值。

例：使用G92编程，建立如图2.4所示的工件坐标系。

图2.4 工件坐标系的建立

执行此程序段只建立工件坐标系，刀具并不产生运动。

G92指令为非模态指令，一般放在一个零件程序的第一段。

（3）零点偏置G54－G59

格式：

.

说明：

G54~G59是系统预定的6个工件坐标系（如图2.5），可根据需要任意选用。

这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用MDI方式输入，系统自动记忆。

工件坐标系一旦选定，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。

G54－G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。

图2.5 工件坐标系选择（G54－G59）

2. 进给控制指令

（1）快速定位G00

格式：G00 X__Y__Z__

说明：X、Y、Z：快速定位终点，在G90时为终点在工件坐标系中的坐标，在G91时为终点相对于起点的位移量。

G00一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。

G00指令中，刀具相对于工件以机床各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指定的定位目标点，其速度可由面板上的快速修调旋钮修正，而不能用F来规定。

G00为模态功能，可由G01、G02、G03功能注销。

注意：

在执行G00指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。操作者必须格外小心，以免刀具与工件发生碰撞。常见的做法是将X轴移动到安全位置，再放心地执行G00指令。

（2）线性进给及倒角G01

I.线性进给（直线插补）

格式：G01 X__Y__Z__F__；

说明：

X、Y、Z：线性进给终点，在G90时为终点在工件坐标系中的坐标；在G91时为终

点相对于起点的位移量；

G01指令刀具以联动的方式，按F规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线（联动直线轴的合成轨迹为直线）移动到程序段指令的终点。

G01是模态代码，可由G00、G02、G03功能注销。

例：如图2.7所示，使用G01编程；要求从A点线性进给到B点（此时的进给路线是从A→B 的直线）。

绝对值编程：G90 G01 X90 Z90 F200

相对值编程：G91 G01 X60 Z70 F200

图2.7 G01编程

II. 倒角

此指令为数控车床专有。

倒角控制机能可以在两相邻轨迹程序段之间插入直线倒角或园弧倒角。

在指定直线插补（G01）或圆弧插补（G02，G03）的程序段尾，

输入C ，便插入倒角程序段；

输入R ，便插入圆角程序段。

C后的数值表示倒角起点和终点距假想拐角交点的距离，R后的值表示倒角圆弧的半径。

假想拐角交点是未倒角前两相邻轨迹程序段的交点。

例：如图2.8 所示，使用G01编程；要求在两相邻轨迹程序段间分别插入直线倒角和园弧倒角。

％0020

G92 X26 Z530

G91 G01 Z-250 R6

X120 Z-10 C3

Z-270

M02

图2.8 倒角控制

注意：

第二直线段必须由点B而不是由点C开始，在增量坐标编程方式下，需指定从点B开始移动的距离。

（3）圆弧进给G02/G03

格式：.

说明：

G02：顺时针圆弧插补；

G03：逆时针圆弧插补；

X、Y、Z：圆弧终点，在G90时为圆弧终点在工件坐标系中的坐标；在G91时为圆弧终点相对于圆弧起点的位移量；

I、K：圆心相对于圆弧起点的偏移值（等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标如图

2.10所示）在G90/G91时都是以增量方式指定；

R：圆弧半径，当圆弧圆心角小于180°时，R为正值，否则R为负值。

●顺时针或逆时针是从垂直于圆弧所在平面的坐标轴的正方向看到的回转方向；

●整圆编程时不可以使用R，只能用I、J、K；

●同时编入R与I、J、K时，R有效。

3. 暂停指令G04

格式：G04 P__

说明：

P：暂停时间，单位为s

G04可使刀具作短暂停留，以获得圆整而光滑的表面。该指令除用于切槽、钻镗孔外，还可用于拐角轨迹控制。

在执行含G04指令的程序段时，先执行暂停功能。而且是当前一程序段的进给速度降到零之后才开始暂停动作。

数控车床典型G指令

（1）简单循环

1）内（外）径切削循环G80

I.圆柱面内（外）径切削循环

格式：G80 X__Z__F__

该指令执行如图2.13所示

A→B→C→D→A的轨迹动作。

说明：图2.13 圆柱面内（外）径切削循环X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；

增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向距离，其符号由轨迹1

和2的方向确定。

例：编制如图2.14所示零件的加工程序；要求采用直径方式编程，按箭头所指示的路径进行加工。

N30 G80 G91 X-8 Z-66 F100

N40 X-16 Z-66

N50 X-24 Z-66

N60 X-32 Z-66

M02

II.圆锥面内（外）径切削循环

格式：G80 X__Z__ I__F__

说明：

X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；

增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向距离。

I：为切削起点B与切削终点C的半径差。其符号为差的符号（无论是绝对值编程还是增量值编程）。

该指令执行如图2.15所示A→B→C→D→A的轨迹动作。

图2.15 圆锥面内（外）径切削循环

2）螺纹切削循环G82

格式：G82 X__Z__R__E__ F__

说明：

X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C在工件坐标系下的坐标；

增量值编程时，为螺纹终点C相对于循环起点A的有向距离，其符号由轨迹1

和2的方向确定。

F：螺纹导程

R、E：螺纹切削的退尾量，R、E均为绝对值，R为Z向回退量；E为X向回退量，R、E可以省略，表示不用回退功能。

该指令执行图2.16所示A→B→C→D→E→A的轨迹动作。

图2.16 螺纹切削循环G82

注意：

●切削螺纹需在低转速下进行，主轴转速应低于350r/min。

●螺纹切削循环G82在进给保持状态下，完成全部动作之后才停止运动。

（2）复合循环

运用复合循环指令，只需指定精加工路线和粗加工的吃刀量，系统会自动计算粗加工路线和走刀次数。

内（外）径粗车复合循环G71

格式：G71 U（⊿d）R（e）P（ns）Q（nf）X（⊿U）Z（⊿W）F（f）

说明：

⊿d：切削深度（每次切削量），指定时不加符号，方向由矢量AA′决定；

e：每次退刀量；

ns：精加工路径第一程序段（即图中的AA′）的顺序号；

nf：精加工路径最后程序段（即图中的BB′）的顺序号；

U：X方向精加工余量；

W：Z方向精加工余量；

F：粗加工时G71中编程的F有效，而精加工时处于ns到nf 程序段之间的F有效。

该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为A→A′→B′→B的轨迹。

注意：

●G71指令必须带有P、Q地址，否则不能进行该循环加工；

●在ns的程序段中应包含G00/G01指令，进行从A到A′的动作，且该程序段中不应编

有Z向移动指令。

●在顺序号为ns到顺序号nf的程序段中，可以有G02/G03指令，但不应包含子程序。例：用G71指令编制如图2.17所示零件的加工程序。

O1034;（见图5）

G54;

G90 G00 X26 Z36;

G71 U2 R1.0 P100 Q200 X0.4 Z0.2 F400;

N100 G00 X5 Z36 F200;

G01 X5 Z30;

X10 Z24;

X10 Z17;

X16 Z17;

X16 Z10;

X25 Z5;

N200 X25 Z0;

图2.17 内（外）径粗车复合循环编程示例G00 X28 Z38;

M02;

2．子程序编程举例：

如图2.20所示需要进行加工的手柄，毛胚为

φ20mm尼龙棒，要求六次循环加工完成，其中后

五次的吃刀量为1mm（半径）。

将工件右端面中心点确定为工件原点。该加

工程序及说明如下：

％1048 程序起始行图2.20 手柄编程

G54 建立工件坐标系G54

G90 G00 X20 Z5 M03 刀架快速移近工件右端面，主轴正转

G80 X17 Z-48 F150 用简单循环指令G80切削φ17mm外圆，切削速度150mm/min G80 X14 Z-42 切削手柄外圆至φ14mm，并退至循环起点

G80 X12 Z-42 切削手柄外圆至φ12mm，并退至循环起点

G01 X12 Z0 F300 移至φ12mm端面处准备进行子程序循环

M98 P0003 L6 调用子程序，循环次数为六次

G00 X20 Z5 快速退回至起刀处

M05 主轴停

M02 程序结束

O0003（子程序）子程序号

G01 G91 X-2 F100 相对编程：刀架靠近工件2mm（直径值），切削速度150mm/min G03 X7.68 Z-2.9 R4 车R4mm圆弧

X0 Z-27.58 R50 车R50mm圆弧

G02 X-0.92 Z-9.05 R20 车R20mm圆弧

X5.92 Z-2.47 R3 车R3mm圆弧

G01 X1.32 X向退刀

X2 Z-1 倒角1mm

Z-5 车外圆

G00 X8 X向快速退刀8mm

Z48 快速退至工件端面处

X-10 X向进刀8mm

M99 该子程序结束，执行M99，返回到主程序

三、辅助功能M、S、F、T代码

1．辅助功能M代码

辅助功能由地址字M和其后的一或两位数字组成，主要用于控制零件程序的走向，以及机床各种辅助功能的开关动作。

M功能有非模态M功能和模态M功能两种形式：

●非模态M功能（当段有效代码）：只在书写了该代码的程序段中有效。

●模态M功能（续效代码）：一组可相互注销的M功能，这些功能在被同一组的另一

个功能注销前一直有效。

华中数控装置M指令功能如表2.1所示（表中三角形标记者为缺省值）：

表2.1 M代码及功能

（1）CNC内定的辅助功能

I.程序暂停M00

当CNC执行到M00指令时，将暂停执行当前程序，以方便操作者进行刀具和工件的尺寸测量、工件调头、手动变速等操作。

暂停时，机床的主轴、进给及冷却液停止，而全部现存的模态信息保持不变，若继续执行后续程序，再次按下操作面板上的“循环启动”键即可。

II.程序结束M02

M02为主程序结束指令，通常在最后一个程序段中。

当CNC执行到M02指令时，机床的主轴、进给、冷却液全部停止，加工结束。

使用M02的程序结束后，若要重新执行该程序，就得重新调用该程序，或在自动加工子菜单下按F4（重新运行）键，然后再按操作面板上的“循环启动”键。

III.程序结束并返回到零件程序头M30

M30和M02功能基本相同，只是M30指令还兼有控制返回到零件程序头（%）的作用。

使用M30的程序结束后，若要重新执行该程序，只需再次按操作面板上的“循环启动”键，系统自动开始执行加工程序。

IV.子程序调用指令M98及从子程序返回指令M99

M98用来调用子程序；M99表示子程序结束，执行M99使控制返回到主程序。

A.子程序的格式

%****（或以字母O打头）

……

M99

在子程序开头，必须规定子程序号（％或O后加四位数字）以作为调用入口地址。

在子程序的结尾处用M99以控制执行完该子程序后返回主程序。

B.调用子程序的格式

M98 P_ L_

其中：P为被调用的子程序号

L为重复调用次数

（2）PLC设定的辅助功能

I.主轴控制指令M03、M04、M05

M03启动主轴，以程序中编制的主轴速度逆时针方向（从Z轴正向朝Z轴负向看）旋转。

M04启动主轴，以程序中编制的主轴速度顺时针方向旋转。

M05使主轴停止旋转。M05为缺省功能。

M03、M04、M05可相互注销。

II.换刀指令M06

M06用于车削过程中的换刀操作。执行M06，转塔刀架将旋转至T代码指定的刀具。

III.冷却液打开/停止指令M07/M09

M07指令将打开冷却液管道。

M09指令将关闭冷却液管道。M09为缺省功能。

2. 主轴功能S 进给功能F 和刀具功能T

（1）主轴功能S

主轴功能S控制主轴转速，其后的数值表示主轴速度，单位为转/每分钟（r/min）。

S是模态指令，S功能只有在主轴速度可调节时有效。而华中教学用数控车床为机械式主轴，其速度不可用指令调节。

（2）进给速度F

F指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度，F的单位取决于G94（每分钟进给量mm/min）或G95（主轴每转一转刀具的进给量mm/r）。

公式fm=fr×S 可以实现每转进给量与每分钟进给量的转化。

其中：fm为每分钟的进给量（mm/min）

fr为每转进给量（mm/r）

S为主轴转数（r/min）

当工作在G01、G02或G03方式下，程序中的F一直有效，直到被新的F值所取代。而工作在G00方式下，快速定位的速度是各轴的最高速度，无需F值来定义。

加工中借助机床操作面板上的倍率旋钮，F可在一定范围内进行倍率修调。当执行攻丝循环G76、G82、螺纹切削G32时，倍率开关失效，进给倍率固定在100％。

（3）刀具功能T

T代码用于选择刀位，其后4位数字中，头两位表示选择刀具号，后两位表示刀具补偿号。

执行T指令，转动转塔刀架，直到指定的刀具。

当一个程序段同时包含T代码与刀具移动指令时，先执行T代码指令而后执行刀具移动指令。T指令同时调入刀补寄存器中的补偿值。

数控车床G指令和M代码详细解释

FANUC数控G代码，常用M代码：代码名称-功能简述 G00------快速定位 G01------直线插补 G02------顺时针方向圆弧插补 G03------逆时针方向圆弧插补 G04------定时暂停 G05------通过中间点圆弧插补 G07------Z 样条曲线插补 G08------进给加速 G09------进给减速 G20------子程序调用 G22------半径尺寸编程方式 G220-----系统操作界面上使用 G23------直径尺寸编程方式 G230-----系统操作界面上使用 G24------子程序结束 G25------跳转加工 G26------循环加工 G30------倍率注销 G31------倍率定义 G32------等螺距螺纹切削，英制 G33------等螺距螺纹切削，公制 G53,G500-设定工件坐标系注销 G54------设定工件坐标系一 G55------设定工件坐标系二 G56------设定工件坐标系三 G57------设定工件坐标系四 G58------设定工件坐标系五 G59------设定工件坐标系六 G60------准确路径方式 G64------连续路径方式 G70------英制尺寸寸 G71------公制尺寸毫米 G74------回参考点(机床零点) G75------返回编程坐标零点 G76------返回编程坐标起始点 G81------外圆固定循环 G331-----螺纹固定循环 G90------绝对尺寸 G91------相对尺寸 G92------预制坐标

G94------进给率，每分钟进给 G95------进给率，每转进给 功能详解 G00—快速定位 格式：G00 X(U)__Z(W)__ 说明：(1)该指令使刀具按照点位控制方式快速移动到指定位置。移动过程中不得对工件 进行加工。 (2)所有编程轴同时以参数所定义的速度移动，当某轴走完编程值便停止，而其他 轴继续运动， (3)不运动的坐标无须编程。 (4)G00可以写成G0 例：G00 X75 Z200 G0 U-25 W-100 先是X和Z同时走25快速到A点，接着Z向再走75快速到B点。 G01—直线插补 格式：G01 X(U)__Z(W)__F__(mm/min) 说明：(1)该指令使刀具按照直线插补方式移动到指定位置。移动速度是由F 指令 进给速度。所有的坐标都可以联动运行。 (2)G01也可以写成G1 例：G01 X40 Z20 F150 两轴联动从A点到B点 G02—逆圆插补 格式1：G02 X(u)____Z(w)____I____K____F_____ 说明：（1）X、Z在G90时，圆弧终点坐标是相对编程零点的绝对坐标值。在G91时， 圆弧终点是相对圆弧起点的增量值。无论G90，G91时，I和K均是圆弧终点的坐标值。 I是X方向值、K是Z方向值。圆心坐标在圆弧插补时不得省略，除非用其他格式编程。 （2）G02指令编程时，可以直接编过象限圆，整圆等。 注：过象限时，会自动进行间隙补偿，如果参数区末输入间隙补偿与机床实际反向间隙 悬殊，都会在工件上产生明显的切痕。 （3）G02也可以写成G2。 例：G02 X60 Z50 I40 K0 F120 格式2：G02 X(u)____Z(w)____R（\－）＿＿F＿＿ 说明：（1）不能用于整圆的编程 （2）R为工件单边R弧的半径。R为带符号，“＋”表示圆弧角小于180度；“－”表示圆弧角大于180度。其中“＋”可以省略。

Fanuc数控车床G代码及M指令

Fanuc数控车床G代码及M指令 一、G 代码命令 1、代码组及其含义 “模态代码” 和“一般” 代码 “形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。 每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同

2、代码解释: G00 定位 1. 格式 G00 X_ Z_ 这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。 2. 非直线切削形式的定位 我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。 3. 直线定位 刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。 4. 举例 N10 G0 X100 Z65

G01 直线插补 1. 格式 G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ; 直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。 X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值。 U,W: 要求移动到的位置的增量坐标值。 2. 举例 ①绝对坐标程序 G01 X50. Z75. F0.2 ; X100.; ②增量坐标程序 G01 U0.0 W-75. F0.2 ; U50. G02/G03 圆弧插补 (G02, G03) 1. 格式 G02(G03) X(U)__Z(W)__I__K__F__ ; G02(G03) X(U)__Z(W)__R__F__ ;

数控车床常用指令详解 GSK TD系统

数控车床常用指令详解（GSK980TD系统） 1. 快速定位G00 格式：G00 X（U）_ Z（W）_ 说明：X、Z：为绝对编程时，快速定位在工件坐标系中的终点坐标；U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量；G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。G00 指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用F 规定。 G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。 G00 为模态功能，可由G01、G02、G03 或G32 功能注销。 注意：在执行G00 指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。操作者必须格外小心，以免刀具与工件发生碰撞。常见的做法是，将X 轴移动到安全位置，再放心地执行G00 指令。 示例:刀具从A点快速移动到B点. (如图所示) G00 X50 Z0 (绝对编程) G00 U-30 W-75 (相对编程) G00 X50 W-75 (混合编程) 2. 直线插补G01 格式：G01 X（U）_ Z（W）_ F_ ；

说明：X、Z：为绝对编程时在工件坐标系中的终点坐标；U、W：为增量编程时终点相对于起点的位移量；F_：合成进给速度。G01 指令刀具以联动的方式，按F 规定的合成进给速度，从起点到终点的运动轨迹是一条直线. 3．圆柱面切削循环G90 圆柱面单一固定循环如图所示 编程格式G90 X(U)～Z(W)～F～ 式中：X、Z——圆柱面切削的终点坐标值； U、W——圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标增量 A、起点（终点） B、切削起点 C、切削终点 例1：应用圆柱面切削循环功能下图所示零件(毛坯直径50mm) O0001 N10 T0101 N20 M03 S1000 N30 G00 X55 Z4 M08 N40 G01 Z2 F300 N50 G90 X45 Z-25 F200 N60 X40 N70 X35 N80 G00 X200 Z200 N90 M30

数控车床编程常用指令介绍

数控车床编程常用指令介绍 1. F功能 ?? ?F功能指令用于控制切削进给量。在程序中，有两种使用方法。 (1)每转进给量 ??? 编程格式 G99 F~ ??F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。 例：G99 表示进给量为 mm/r。 (2)每分钟进给量 编程格式G98 F~ F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为 mm/min。 例：G94 F100 表示进给量为100mm/min。 2. S功能 S功能指令用于控制主轴转速。 编程格式? S～ S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。 (1)最高转速限制 编程格式 G50 S～ S后面的数字表示的是最高转速：r/min。 例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。 (2)恒线速控制 ??? 编程格式 G96 S～ ??? S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。 ??? 例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。 (3)恒线速取消 ??? 编程格式 G97 S～ ??? S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。 例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。 3. T功能 T功能指令用于选择加工所用刀具。 编程格式? T～ T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。 例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。 T0300 表示取消刀具补偿。 4. M功能 M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行； M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效； M02：程序结束，该指令表示执行完程序内所有指令后，主轴停止，进给停止，冷却液关闭，机床处于复位状态。 M03：主轴顺时针旋转； M04：主轴逆时针旋转；

数控车床常用指令

数控车床常用指令 一、准备功能G代码 准备功能G指令由G后一或二位数值组成，它用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。 1. 有关坐标系和坐标的指令 （1）绝对值编程G90与相对值编程G91 格式：G90 G91 说明： G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值相对于程序原点。 G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值相对于前一位置而言，该值等于沿轴移动的距离。 G90、G91为模态功能，可相互注销，G90为缺省值。 例：如图2.3所示，使用G90、G91编程；要求刀具由原点按顺序移动到1、2、3点。 图2.3 G90/G91编程 （2）工件坐标系设定G92 格式：G92 X__Y__Z__ 说明：X、Y、Z值设定工件坐标系原点到刀具起点的有向距离。 G92指令通过设定刀具起点（对刀点）与坐标系原点的相对位置建立工件坐标系，工件坐标系一旦建立，绝对值编程时的指令值就是在此坐标系中的坐标值。 例：使用G92编程，建立如图2.4所示的工件坐标系。 图2.4 工件坐标系的建立 执行此程序段只建立工件坐标系，刀具并不产生运动。 G92指令为非模态指令，一般放在一个零件程序的第一段。

（3）零点偏置G54－G59 格式： . 说明： G54~G59是系统预定的6个工件坐标系（如图2.5），可根据需要任意选用。 这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用MDI方式输入，系统自动记忆。 工件坐标系一旦选定，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。 G54－G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。 图2.5 工件坐标系选择（G54－G59） 2. 进给控制指令 （1）快速定位G00 格式：G00 X__Y__Z__ 说明：X、Y、Z：快速定位终点，在G90时为终点在工件坐标系中的坐标，在G91时为终点相对于起点的位移量。 G00一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。 G00指令中，刀具相对于工件以机床各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指定的定位目标点，其速度可由面板上的快速修调旋钮修正，而不能用F来规定。 G00为模态功能，可由G01、G02、G03功能注销。 注意： 在执行G00指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。操作者必须格外小心，以免刀具与工件发生碰撞。常见的做法是将X轴移动到安全位置，再放心地执行G00指令。 （2）线性进给及倒角G01 I.线性进给（直线插补） 格式：G01 X__Y__Z__F__； 说明： X、Y、Z：线性进给终点，在G90时为终点在工件坐标系中的坐标；在G91时为终点

数控车床编码指令大全

数控车床编程基本指令大全 常用编程指令的应用 车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。 (1)快速定位(G00或G0) 刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。 指令格式：G00 X(U) Z(W) ； (2)直线插补(G01或G1) 指令格式：G01 X(U) Z(W) F ；

图1 快速定位图2 直线插补 G00 X40.0 Z56.0；G01 X40.0 Z20.1 F0.2； /绝对坐标，直径编程；/绝对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/r G00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2； /增量坐标，直径编程/增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm／r (3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3) 1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；

G02 X(U) Z(W) R F ； G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G03 X(U) Z(W) R F ； 2)指令功能: 3)指令说明: ①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断；

图3 圆弧的顺逆方向 ②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W 为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。 图4 圆弧绝对坐标,相对坐标

广州数控车床 指令代码大全

1、GSK980Ta功能列表代码组别意义格式 G00快速定位 G00X（U）_ Z (W) _ G01直线插补 G01X（U）_ Z (W) _ F_ G02圆弧插补（顺时针方向CW）G02 X_Z_R_F 或G02 X_Z_ I_K_F G03圆弧插补（逆时针方向CCW）G03 X_Z_R_F 或G03 X_Z_ I_K_F G04暂停G04 P_；（单位：秒） G04 X_；（单位：秒） G04 U_；（单位：秒） G28自动返回机械原点G28 X（U）_ Z (W) _ G32切螺纹G32X（U）_ Z(W) _ F _（公制螺纹） G32X（U）_ Z(W) _ I _（英制螺纹） G50坐标系设定G50 X(x) Z(z) G70精加工循环G70 P(ns) Q(nf) G71外圆粗车循环G71U（△D）R（E）F（F） G71 P（NS）Q（NF）U（△U）W（△W）S（S）T（T）G72端面粗车循环G72W（△D）R（E）F（F） G72 P（NS）Q（NF）U（△U）W（△W）S（S）T（T）G73封闭切削循环G73 U（△I）W(△K) R（D）F（F） G73 P（NS）Q（NF）U（△U）W（△W）S（S）T（T）G74端面深孔加工循环G74 R（e） G74 X(U) Z(W) P(△i)Q(△k)R(△d)F(f) G75外圆、内圆切槽循环G75 R（e） G75 X(U) Z(W) P(△i)Q(△k)R(△d)F(f) G76复合型螺纹切削循环G76 P(m)(r)(a)Q(△dmin)R(d) G76 X(U) Z(W) R(i) P(k)Q(△d) F(L) G91外圆、内圆车削循环G90X(U)_Z(W)_R_F_ G92螺纹切削循环G92X（U）_ Z(W) _ F _（公制螺纹） G92X（U）_ Z(W) _ I _（英制螺纹） G94端面车削循环G94 X(U)_Z(W)_F_ G98每分进给G98 G99每转进给G99 2、GSK980T M功能列表代码意义格式: M00程序暂停，按“循环起动”程序继续执行 M01程序计划停止 M02程序结束 M03主轴正转 M04主轴反转 M05主轴停止 M08冷却液开 M09冷却液关

数控车床常用编程指令的应用(00002)

常用编程指令的应用 车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。 (1)快速定位(G00或G0) 刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。 指令格式：G00 X(U) Z(W) ； (2)直线插补(G01或G1) 指令格式：G01 X(U) Z(W) F ； 图1 快速定位图2 直线插补 G00 X40.0 Z56.0； G01 X40.0 Z20.1 F0.2； /绝对坐标，直径编程； /绝对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/r G00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2； /增量坐标，直径编程 /增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm／r (3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3)

1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G02 X(U) Z(W) R F ； G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G03 X(U) Z(W) R F ； 2)指令功能: 3)指令说明: ①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断； 图3 圆弧的顺逆方向 ②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。 图4 圆弧绝对坐标,相对坐标

数控车床编程实例大全

数控车床编程实例二：直线插补指令G01数控编程 直线插补指令G01数控编程零件图样 %3305 N1 G92 X100 Z10（设立加工工件坐标系，定义对刀点的位置） N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z轴2mm处） N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角） N4 Z-48 （加工Φ26外圆） N5 U34 W-10（切第一段锥） N6 U20 Z-73 （切第二段锥） N7 X90 （退刀） N8 G00 X100 Z10 （回对刀点） N9 M05 （主轴停） 3×45° 58 48 73 10 N10 M30（主程序结束并复位）

数控车床编程实例三：圆弧插补G02/G03指令数控编程 圆弧插补指令编程零件图样 %3308 N1 G92 X40 Z5（设立工件坐标系，定义对刀点的位置） N2 M03 S400 （主轴以400r/min旋转） N3 G00 X0（到达工件中心） N4 G01 Z0 F60（工进接触工件毛坯） N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段） N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段） N7 G01 Z-40 （加工Φ26外圆） N8 X40 Z5 （回对刀点） N9 M30（主轴停、主程序结束并复位） 数控车床编程实例四：倒角指令数控编程 倒角指令数控编程零件图样 %3310 N10 G92 X70 Z10（设立坐标系，定义对刀点的位置） N20 G00 U-70 W-10（从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100（倒3×45°直角） N40 W-22 R3（倒R3圆角）

数控车床编程常用指令

数控车床编程常用指令 2008-05-1709:00 1.F功能 F功能指令用于控制切削进给量。在程序中，有两种使用方法。 (1)每转进给量 编程格式G95F~ F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。 例：G95F0.2表示进给量为0.2mm/r。 (2)每分钟进给量 编程格式G94F~ F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为mm/min。例：G94F100表示进给量为100mm/min。 2.S功能 S功能指令用于控制主轴转速。 编程格式S～

S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。 (1)最高转速限制 编程格式G50S～ S后面的数字表示的是最高转速：r/min。 例：G50S3000表示最高转速限制为3000r/min。 (2)恒线速控制 编程格式G96S～ S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。 例：G96S150表示切削点线速度控制在150m/min。 (3)恒线速取消 编程格式G97S～ S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。 例：G97S3000表示恒线速控制取消后主轴转速3000r/min。 3.T功能 T功能指令用于选择加工所用刀具。

编程格式T～ T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。 例：T0303表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。 T0300表示取消刀具补偿。 4.M功能 M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLESTART）使程序继续运行； M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效； M03：主轴顺时针旋转； M04：主轴逆时针旋转； M05：主轴旋转停止； M08：冷却液开； M09：冷却液关； M30：程序停止，程序复位到起始位置。 5.加工坐标系设置G50

数控车床编程指令代码

一．指令集（Ｘ向如Ｘ、Ｕ等的编程量均采用直径量） G00：快速定位指令。格式为G00 X（U） Z（W），X、Z为绝对编程时的目标点，U、W 为相对编程时的目标点。两轴同时以机床最快速度开始运动，但不一定同时停止，即合成刀具轨迹并不一定是直线。本系统可以混合编程，如G00 X W。 G01：直线插补指令。格式为G01 X（U） Z（W） F ，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。 G02：顺圆插补指令。格式为G02 X（U） Z（W） R（I K ） F ，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｒ为半径（仅用于劣弧编程），Ｉ、Ｋ为圆心的Ｘ、Ｚ坐标，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。注：Ｉ采用半径量，Ｉ、Ｋ始终为相对量编程。 G03：逆圆插补指令。格式为G03 X（U） Z（W） R（I K ） F ，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｒ为半径（仅用于劣弧编程），Ｉ、Ｋ为圆心的Ｘ、Ｚ坐标，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。注：Ｉ采用半径量，Ｉ、Ｋ始终为相对量编程。 G04：暂停指令。格式为G04 P(X U ) ,采用P时（不能用小数点），时间单位为ms，X、U时，时间单位为s。最大延时9999.999s。 G20：英制单位设定指令。 G21：公制单位设定指令。注意：某程序若不指定G20、G21，则采用上次关机时的设定值。 G27：返回参考点检测指令。格式为G27 X（U） Z（W） T0000，本指令执行前必须使刀架回零一次。若指定的两个坐标值分别是机床参考点的坐标值，且机床面板上的两个回零参考点指示灯都亮，则说明机床零点正确。否则，机床定位误差过大。 G28：返回参考点指令。格式为G28 X（U） Z（W） T0000，若机床启动后回过零点，则本指令的执行使刀架经过指定点回零，否则经过指定点移动至系统加电时的位置。 G32：螺纹切削指令。G32 X（U） Z（W） F ，F为螺纹长轴方向的导程（即进给速度采用mm/r）。 G50：工件坐标系设定或主轴转速钳制指令。格式为G00 X Z （坐标系设定），或G50 S （转速钳制）。前者，ＸＺ值为机床零点在设定的工件坐标系中的坐标；后者，Ｓ为最高转速。 G70：精加工复合循环。格式为G70 P Q S F ，其中P等于精加工程序段开始编号，Q 等于精加工程序段结束编号。

数控车床G指令和M代码

数控车床G指令和M代码详细解释

FANUC数控G代码，常用M代码：代码名称-功能简述 G00------快速定位 G01------直线插补 G02------顺时针方向圆弧插补 G03------逆时针方向圆弧插补 G04------定时暂停 G05------通过中间点圆弧插补 G07------Z 样条曲线插补 G08------进给加速 G09------进给减速 G20------子程序调用 G22------半径尺寸编程方式 G220-----系统操作界面上使用 G23------直径尺寸编程方式 G230-----系统操作界面上使用 G24------子程序结束 G25------跳转加工 G26------循环加工 G30------倍率注销 G31------倍率定义 G32------等螺距螺纹切削，英制 G33------等螺距螺纹切削，公制 G53,G500-设定工件坐标系注销 G54------设定工件坐标系一 G55------设定工件坐标系二 G56------设定工件坐标系三 G57------设定工件坐标系四 G58------设定工件坐标系五 G59------设定工件坐标系六 G60------准确路径方式 G64------连续路径方式 G70------英制尺寸寸 G71------公制尺寸毫米 G74------回参考点(机床零点) G75------返回编程坐标零点 G76------返回编程坐标起始点 G81------外圆固定循环 G331-----螺纹固定循环 G90------绝对尺寸 G91------相对尺寸 G92------预制坐标

常用各种数控机床控制面板功能简介说课讲解

常用各种数控机床控制面板功能简介 芷江民族职业中专学校李俊新 本讲座将主要介绍数控机床的控制面板卜各种按钮开关的功能。这部分内容主要是供数控机床实际操作人员参考。由于不同类型的数控机床用户，根据各自生产的产品、生产规模及工艺流程，对于数控机床操作工的要求是不完全相同的。而这里介绍的只是一般通用的数控机床上一些常用控制按钮所具备的功能，因此，如同在以前反复强调的，这里介绍的内容绝不能代替每台机床本身的产品说明书，以及数控机床供应商所提供的培训。操作人员必须根据自己的工作性质及具体要求，通过仔细阅读机床产品说明书，以及实际的动手操作，来详细了解和真正掌握自己所操作的数控机床上各个按钮开关的具体功能。 数控机床控制面板按钮(开关)一般分为两个组成部分——控制部分与操作部分。下面即分别介绍这两类按钮的功能。 1．数控机床控制功能按扭介绍 控制部分按钮的基本任务是通过显示屏进行数据处理。例如：直接输入加工程序；编辑或改动储存在控制器内的程序；输入及调整刀具修正值，等等。另外，通过控制部分面板中的按钮，可以在显示屏上显示各种机床的状态数据，例如各运动轴的即日寸位置，主轴卜的刀具号以及控制系统的其他参数。 下面列出—些属于控制功能部分的按钮，并简单介绍一下其

功能： 【POWER】——控制面板上的电源开关按钮。注意，此按钮仅为控制器的电源开关。机床本身有一个总电源开关，但不在控制面板上。需将总开关接通后，控制器电源开关才能起作用。 【POSITION】——“位置”按钮。按动此钮，显示屏上显示各运动轴的即时位置。包括“机器坐标”和“加工坐标”值。 【PROGRAM】——“程序”按钮。将正在执行的加工程序显示在显示屏上。可用于编辑和改动程序。也可用于自动运转过程中监视程序。 【OFFSET】——“修正值”按钮。将修正值数据页面显示在显示屏上。操作人员可以输入或调整修正值。 【INPUT】——“输入”键。将数据输至控制器，相当于普通电脑的“回车’’键。 【REST】——“重置”键。若在编辑程序时，按动此键，将使光标回到程序起始点；若在程序执行期间按动此键，将终止执行程序，所有正在执行的指令将被立即取消。 【A】-【Z】——字母键。输入字母用。其功能与一般电脑键盘相同(但通常无小写)。 【1】-【O】——数字键。输人数字用。 ←↑↓→——光标控制键。通过按动相应键，可移动显示屏上光标的位置。 2．数控机床操作部分按钮(开关)功能介绍

数控机床 基本指令

数控机床在加工过程中的动作，都是事先由编程人员在程序中用指令的方式予以规定的。例如机床的启停、正反转、刀具的走刀路线的方向，粗、精切削走刀次数的划分，加工过程中测量位置的安排，必要的停留等。这种控制机床动作的指令称为工艺指令，工艺指令可分为两类：一类是 准备功能指令——G指令，这类指令是在数控系统插补运算之前需要预先规定，为插补运算作好 准备的功能指令，如刀具运动的坐标平面，插补类型（直线插补还是圆弧插补）等；另一类是辅 助功能指令——M指令，这类指令与数控系统插补运算无关，它是根据操作机床的需要予以规定的工艺指令，如主轴的启动与停止、计划停止、主轴转向以及冷却液开关等。G代码和M代码是数控加工程序中描述零件加工过程的各种操作和运行特征的基本单元，是程序的基础。 国际上广泛应用的ISO—1056—1975E标准规定了G代码和M代码。我国根据ISO标准制定了JB 3208—83《数控机床穿孔带程序段格式中的准备功能G和辅助功能M代码》标准，如表1.1、表1.2所示。需要注意的是，即使国内生产的数控系统也没有完全遵照这个标准来规定G、M指令，更不用说从国外进口的数控机床，用户在编程时必须遵照机床编程系统说明书。 表1.1 JB 3208—83准备功能G代码 续表

续表 注：（1）＃号表示如选作特殊用途，必须在程序格式说明中说明。 （2）如在直线切削控制中没有刀具补偿，用G43到G52可指定作其他用途。 （3）在表中左栏括号中的字母（d）表示可以被同栏中没有括号的字母d注销或代替，也可被有括号的字母（d）注销或代替。 （4）G45到G52的功能可用于机床上任意两个预定的坐标。 （5）控制机上没有G53～G59、G63功能时，可以指定作其他用途。 表1.2 JB 3208—83辅助功能M代码

数控车床编程指令大全

1. F功能 F功能指令用于控制切削进给量。在程序中，有两种使用方法。 (1)每转进给量 编程格式G95 F~ F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。 例：G95 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。 (2)每分钟进给量 编程格式G94 F~ F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为mm/min。 例：G94 F100 表示进给量为100mm/min。 2. S功能 S功能指令用于控制主轴转速。 编程格式S～ S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。

(1)最高转速限制 编程格式G50 S～ S后面的数字表示的是最高转速：r/min。 例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。 (2)恒线速控制 编程格式G96 S～ S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。 例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。 (3)恒线速取消 编程格式G97 S～ S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。 例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。 3. T功能 T功能指令用于选择加工所用刀具。

编程格式T～ T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。 例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。 T0300 表示取消刀具补偿。 4. M功能 M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行； M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效； M03：主轴顺时针旋转； M04：主轴逆时针旋转； M05：主轴旋转停止； M08：冷却液开；

数控车床所有常用指令

数控车床所有常 用指令 主要用他们编程还有f进给速度 s主轴转速等等 这是g代码 G00 快速移动点定位 G01 直线插补 G02 顺时针圆弧插补 G03 逆时针圆弧插补 G04 暂停 G05 --- G17 XY平面选择 G18 ZX平面选择 G19 YZ平面选择 G32 螺纹切削 G33 --- G40 刀具补偿注销G41 刀具补偿——左 G42 刀具补偿——右 G43 刀具长度补偿——正G44 刀具长度补偿——负 G49 刀具长度补偿注销 G50 主轴最高转速限制 G54～G59 加工坐标系设定 G65 用户宏指令 G70 精加工循环 G71 外圆粗切循环 G72 端面粗切循环 G73 封闭切削循环 G74 深孔钻循环 G75 外径切槽循环 G76 复合螺纹切削循环

撤销固定循环 G81 定点钻孔循环 G90 绝对值编程 G91 增量值编程 G92 螺纹切削循环 G94 每分钟进给量 G95 每转进给量 G96 恒线速控制 G97 恒线速取消 G98 返回起始平面 G99 返回R平面 G功能字SIEMENS系统 G00 快速移动点定位 G01 直线插补顺时针圆弧插补 G03 逆时针圆弧插补 G04 暂停 G05 通过中间点圆弧插补 G17 XY平面选择 G18 ZX平面选择 G19 YZ平面选择 G32 --- G33 恒螺距螺纹切削 G40 刀具补偿注销 G41 刀具补偿——左 G42 刀具补偿——右 G43 --- G44 --- G49 ---

--- G54～G59 零点偏置 G65 --- G70 英制 G71 米制 G72 --- G73 --- G74 --- G75 --- G76 --- G80 撤销固定循环 G81 固定循环 G90 绝对尺寸 G91 增量尺寸 G92 主轴转速极限直线进给率 G95 旋转进给率 G96 恒线速度 G97 注销G96 G98 --- G99 --- 辅助功能 M 代码功能作用范围功能代码功能作用范围功能 M00 * 程序停止 M36 * 进给范围1 M01 * 计划结束 M37 * 进给范围2 M02 * 程序结束 M38 * 主轴速度范围1 M03 主轴顺时针转动 M39 * 主轴速度范围2 M04 主轴逆时针转动 M40-M45 * 齿轮换档 M05 主轴停止 M46-M47 * 不指定 M06 * 换刀 M48 * 注销M49 M07 2号冷却液开 M49 * 进给率修正旁路 M08 1号冷却液开 M50 * 3号冷却液开

数控车床G代码一览表

数控车床G代码一览表 G00快速定位 格式G00 X(其数值要大于实际工件直径) Z（比工件端面要远1-2个毫米）G01直线插补 格式G01 X Z F（必须指定） G02/G03插补 格式G02 /G03终点X坐标）Z(圆弧终点Z坐标) R（圆弧半径）F（进给量） G04暂停 格式G04X（数值可以加小数点）P（数值后面不可以加小数点） G90外圆车削循环 格式G90X（终点X坐标）Z（终点Z坐标）F（进给量） G94端面车削循环 格式G94X（终点X坐标）Z（终点Z坐标）F（进给量） G92螺纹车削循环 格式G92X（终点X坐标）Z（终点Z坐标）F（螺距） G71外圆粗车循环 格式G71U（每次单边的切入深度）R（每次车后X方向退刀量，镗内孔是

要注意不能过大） G71P（精车程序端开始号）Q（精车程序结束号）U（精加工时所留的X方向余量）W（精加工时Z方向余量）F（粗车时的进给量） G72端面粗车循环 格式G72W（每次Z方向的进刀量，进刀量不能超过刀尖圆弧）R（每次Z 方向车后退刀量） G72P（精车程序端开始号）Q（精车程序结束号）U（精加工时所留的X方向余量）W（精加工时Z方向余量）F（粗车时的进给量） G73仿形粗加工循环 格式G73U（代表毛坯的余量半径值）W（毛坯Z方向余量）R（车削次数，针对余量自行计算出每次的X进刀量） G73P（精车程序端开始号）Q（精车程序结束号）U（精加工时所留的X方向余量）W（精加工时Z方向余量）F（粗车时的进给量） G70精加工循环 格式G70P（精车程序端开始号）Q（精车程序结束号） G74端面割槽循环（这里只讲钻孔） 格式G74R（每次Z方向退刀量） G74X（永远是X0）Z（终点Z方向坐标）Q（每次Z方向切入深度）F（进给量） G75外圆割槽循环 格式G75R（每次X方向退刀量）

数控车床编程基本指令(上)

1.常用编程指令的应用 车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。 (1)快速定位(G00或G0) 刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。 指令格式：G00 X(U) Z(W) ； (2)直线插补(G01或G1) 指令格式：G01 X(U) Z(W) F ； 图1 快速定位图2 直线插补 G00 X40.0 Z56.0； G01 X40.0 Z20.1 F0.2； /绝对坐标，直径编程； /绝对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/r G00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2； /增量坐标，直径编程 /增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm／r (3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3)

1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G02 X(U) Z(W) R F ； G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G03 X(U) Z(W) R F ； 2)指令功能: 3)指令说明: ①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断； 图3 圆弧的顺逆方向 ②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°

时，R取负值。I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。 图4 圆弧绝对坐标,相对坐标 图5 圆弧插补 G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3； G03 X87.98 Z50.0 I-30.0 K-40.0 F0.3；G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3； /绝对坐标，直径编程 G02 X50.Z30.0 R25.0 F0.3； G03 U37.98 W-30.0 I-30.0 K-40.0 F0.3；G02 U20.0 W-20.0 R25.0 F0.3； /相对坐标，直径编程 (4)主轴转速设置(S)

数控车床编程与操作指令代码大全

数控车床编程与操作指令软件代码大全 标题：数控车床编程基础4课时一、教学目的： 熟悉数控车床的编程特点，熟练掌握数控车床工件坐标系的建立方法和指令。理解并掌握数控车削的基本指令。 二、教学安排： （一）旧课复习内容： 数控机床坐标系的设定规则（5分钟） （二）新课教学知识点与重点、难点： 第1节数控车床编程基础 一、数控车编程特点（理解） 二、数控车的坐标系统（理解） 三、直径编程方式（难点） 四、进刀和退刀方式理解（理解） 五、绝对编程与增量编程（难点） 第2节数控车床基本G指令应用 一、坐标系设定 G50（掌握） G54~G59（掌握） 二、基本指令 G00、G01、G02、G03、G04、G28（掌握） 三、有关单位设定 G20、G21、G94、G95（掌握） 三、新课内容： 2.1数控车床编程基础 第一节数控车床编程基础 一、数控车编程特点 (1) 可以采用绝对值编程(用X、Z表示)、增量值编程(用U、W表示)或者二者混合编程。 (2) 直径方向(X方向) 系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。 (3) ?X向的脉冲当量应取Z向的一半。 (4)采用固定循环，简化编程。 (5) 编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为圆弧，因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。 二、数控车的坐标系统 加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为＋C向，顺时针为－C向，如图2.1.1所示： 加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。 图2.1.1数控车床坐标系结合生产实际，用实物、图表直观教学，举例说明 举例说明 CAD/CAM 中心仿真加工教学 利用仿真加工软件教学

数控车床指令大全

一．指令集(X向如Ｘ、U等的编程量均采用直径量） G00:快速定位指令。格式为G0０X(U）Ｚ（W) ,Ｘ、Ｚ为绝对编程时的目标点,U、W为相对编程时的目标点。两轴同时以机床最快速度开始运动,但不一定同时停止,即合成刀具轨迹并不一定是直线。本系统可以混合编程，如Ｇ00 ＸW 。?G01:直线插补指令。格式为Ｇ01 X（U）Z（W) F ，Ｘ、Ｚ为绝对编程时的目标点,U、W为相对编程时的目标点，Ｆ值为插补速度,单位是mｍ／min或mｍ/r,具体取决于设定为G9８还是G９９。?G02：顺圆插补指令。格式为G０2 X(U）Z（W) R（I Ｋ)Ｆ，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，R为半径（仅用于劣弧编程),Ｉ、Ｋ为圆心的Ｘ、Z坐标,Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r,具体取决于设定为G９8还是Ｇ99。注：I采用半径量,I、K始终为相对量编程。?G03:逆圆插补指令。格式为G03 X(Ｕ)Z（W）Ｒ（IＫ) F ,X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点,R为半径（仅用于劣弧编程)，Ｉ、K为圆心的Ｘ、Z坐标，Ｆ值为插补速度，单位是mｍ/min或mm/r，具体取决于设定为G９8还是Ｇ99。注：I采用半径量,I、K始终为相对量编程。?G０４：暂停指令。格式为G0４P(X U ),采用P时(不能用小数点），时间单位为ｍs，X、U时,时间单位为s。最大延时9９9９.999s。?G20：英制单位设定指令。 G2１：公制单位设定指令。注意：某程序若不指定Ｇ2０、G21，则采用上次关机时的设定值。?Ｇ27:返回参考点检测指令。格式为G27 Ｘ(U）Z(W）T0００0,本指令执行前必须使刀架回零一次。若指定的两个坐标值分别是机床参考点的坐标值,且机床面板上的两个回零参考点指示灯都亮,则说明机床零点正确。否则,机床定位误差过大。 G28:返回参考点指令。格式为G２8 X(U）Z（W) T０000，若机床启动后回过零点，则本指令的执行使刀架经过指定点回零,否则经过指定点移动至系统加电时的位置。 Ｇ3２:螺纹切削指令。G3２X(U)Z（Ｗ) F ，Ｆ为螺纹长轴方向的导程(即进给速度采用mm/r)。?G50：工件坐标系设定或主轴转速钳制指令。格式为Ｇ00 X Z (坐标系设定），或G５0 S （转速钳制）。前者,XZ值为机床零点在设定的工件坐标系中的坐标；后者，S为最高转速。 G７0:精加工复合循环。格式为Ｇ70P Q SＦ,其中Ｐ等于精加工程序段开始编号，Ｑ等于精加工程序段结束编号。 G7１：粗加工复合循环。格式为?G71U R ,其中Ｕ等于X向吃刀量或切深,R等于退刀量,均为半径值。 G71 P Q U ＷS F ，其中P等于精加工程序段开始编号，Q等于精加工程序段结束编号,U 等于X向精加工余量的直径值,W等于Ｚ向精加工余量,Ｓ为主轴转速，Ｆ为进给速度。?G72：端面粗加工循环。格式为?Ｇ7２WＲ,其中W等于Z向吃刀量,R等于Z向退刀量。?Ｇ7２P QＵW SＦ,其中Ｐ等于精加工程序段开始编号,Ｑ等于精加工程序段结束编号,Ｕ等于X向精加工余量的直径值,W等于Z向精加工余量,Ｓ为主轴转速，F为进给速度。?G73:固定形状粗加工复合循环。格式为