变速器装配线工艺方案设计

汽车变速箱装配工艺

1.倒挡活塞及内外密封环同时装入箱体（铜棒轻敲） 2.装入倒挡行星轮架组合件 （2.1）行星轮（1个）、滚针（22）和挡圈装配（2个） （2.2）倒档行星架的上线，装行星轮轴 （2.3）倒档行星架上装配4个行星轮 （2.4）用垫片、螺栓紧固4根行星轮

3.装入8张摩擦片（被、主动片各4片，被动片缺口对齐）、摩擦片 隔离架，同时箱体侧面装入销子（固定隔离架） 4.装入一档油缸体，测量中盖安装间隙，取出一档油缸 5.装入一档小总成（太阳轮、内齿圈同时与倒挡行星轮啮合） （5.1）行星轮（1个）、滚针（22）和挡圈装配（2个） （5.2）一档行星架的上线，装入4个行星轮和轮轴

（5.3）装入固定行星轮轴的止动盘 （5.4）装倒挡齿圈，并用卡圈固定 （5.5）装太阳轮（外圈与一档行星架紧配合，铜棒） （5.6）装直接档连接盘，并用螺栓紧固 6.一档齿圈和5张摩擦片同时装入箱体（齿圈与一档行星轮啮合），然后装入剩余的3张摩擦片 7.装入16根弹簧和16根销子和固定板（隔离架缺口处）

8.装入一档油缸体和活塞体合件（铜棒轻敲活塞装入一档油缸体，固定板与油缸体缺口对齐） 9.装入配对中盖，紧固8个中盖螺栓（140N.M）（中盖需要现场加工） 10.翻转箱体90°，装入输出轴齿轮和输出轴

11.装入后支撑轴承6312（铜棒），同时装入孔用挡圈 12.翻转箱体-90°，调整轴承内圈与轴配合到位（铜棒） 13.装入前输出滚子轴承92312（铜棒），孔用挡圈 14.装入骨架油封（铜棒）

15.吊装三轴总成（三轴输入端轴承与中盖的紧配合，敲击达到极限） （15.1）吊装中间输出齿轮，装入直接档油缸体（直接档油缸体上需敲入3支定位销） （15.2）在活塞上装入内外旋转油封，活塞体整体装入油缸体内（定位销对孔，铜棒轻敲到位） （15.3）在活塞上方装入盘行弹簧，装入轴用挡圈

变速器装配毕业设计

新乡职业技术学院 毕业设计（论文）题目朗逸变速器装配工艺 系别汽车技术系 学生姓名崔远 学号110131100208 专业名称汽车制造与装配技术 指导教师靳长松 2013年12 月25 日

目录 摘要 (2) 一、变速器的研究及发展方向 (3) （一）、国外变速器的研究及发展方向 (3) （二）、国内变速器的研究及发展方向 (3) 二、变速器的概述 (5) （一）、变速器的功用 (5) （二）、变速器的类型 (5) （三）、变速器的工作原理 (6) （四）、两轴式变速器 (6) （五）、三轴式变速器 (7) 三、2011款朗逸轿车变速器的结构及特性 (8) （一）、2011款朗逸轿车变速器的结构 (8) （二）、2011款朗逸轿车变速器的特性 (9) 四、变速器的装配工艺、主要工艺参数及装配方案 (10) （一）、变速器的装配工艺 (10) （二）、主要工艺参数的分析 (11) （三）、装配方案的确定 (15) 五、变速器的装配及调试 (17) （一）、输入轴总成的装配 (17) （二）、输出轴总成装配 (18) （三）、变速器盖总成的装配 (19) （四）、变速器本体装配 (20) 结束语 (23) 参考文献 (24) 致谢 (25)

朗逸变速器装配工艺 崔远 摘要：汽车变速器是用来协调发动机的转速和车轮的实际行驶速度的变速变矩装置用于发挥发动机的最佳性能。本文确定了朗逸五档手动变速器的装配方案。在阐述了变速器的功用、原理的基础上，根据任务书的论证，选择二轴式的分组装配方案，在变速器主要参数的选择在符合标准的同时又保证了精度。本装配主导思想即在于以提高汽车的动力性和经济性指标，具备较高的传动效率，操纵轻便，工作可靠，噪声小为目的的手动变速器。 关键词：手动变速器装配工作可靠 变速器是用来改变改变发动机传到驱动轮上的转矩和转速的，目的是在原地起步，爬坡，转弯，加速等各种行驶工况下，使汽车获得不同的牵引力和速度同时使发动机在最有利的工况范围内工作。变速器设有空挡，，可在启动发动机汽车滑行或停车时使发动机的动力停止向驱动轮传输。变速器设有倒挡，使汽车获得倒退行驶能力。本篇论文重点讨论朗逸手动变速器的装配工艺。 手动变速器因具有结构简单、传动效率高、制造成本低和工作可靠等优点， 故在不同形式的汽车上得到广泛的应用。

变速箱装配线线操作规程

变速箱装配线操作规程 1. 每班工作前，要检查、清除装配线上妨碍人身安全和小车运行的物品。在确认地链上没有杂物及障碍物后，方可合上总电源开关。 2. 每班首次运行前，由一号工位送上控制回路电源，“电源指示灯”亮。启动前,一号工位按如下程序操作：1)确定1——10工位“急停”按钮在未锁状态；2)将1号工位工作状态选择开关拨到“步进”档；3)方向选择开关拨到“前进”（正）档,此时“步进指示灯”亮。4)控制台要发出长铃声警示，待各工位确认后才能消除长铃声；然后，按动“启动”按钮，“运行指示灯”亮，允许装配线启动，步进一个工位。各工位操作人员应注意装配线运行时站在小车轨道黄线外，并防止小车及车载工件碰伤。 3. 在装配线工作期间，严禁各工位缺人。 4. 各工位操作者完成本工位装配工作后，按动“工作完成”确认按钮，同时本工位“完成指示灯”亮，蜂鸣器报警。 5. 所有工位操作者全部完成装配工作并确认后，所有工位“完成指示灯”全亮，所有蜂鸣器作一次短报警，“指示灯”全灭。各工位再按一次“工作完成”确认按钮，所有工位“完成指示灯”全亮且所有蜂鸣器作一次长报警后，地链开始下移一个工位，各工位又可进行牙箱的装配工作。 6．各工位工作中遇有紧急情况时。可以按“急停”按钮终止地链的移动。 7．工作结束后，关机程序如下：由一号工位关闭控制回

路电源，“电源指示灯”灭；关闭总电源开关。 8. 工作中注意防止回转台转动时，被转台间隙挤伤。 9. 输送链、回转台或钢轨上严禁放置工夹具、零部件。 10. 每班结束后，检查、清扫装配线，严禁异物落入或卡在装配线链条缝隙中。 11．地链在重载下禁止打反车。反转时只有点动，只能在维修时轻车使用。 12. 装配线链条每月加油保养一次。 13. 驱动机构、涨紧机构半年检查保养一次。 14. 驱动机构变速箱半年清洗换油一次。 15. 进入该设备区域的工作人员，须熟知本设备各类操作规程，并严格遵守。

自动化生产线安装与调试_百度文库

自动化生产线安装与调试 第一篇项目开篇：典型自动化生产线介绍 自动化生产线安装与调试竞赛主要内容：自动线的装配和自动线的运行与调试。 本次自动线安装与调试大赛融合了机械工程与电子工程的核心技术，主要包括：机械机构及气动部件安装；控制线路布线、气动电磁阀及气管安装；PLC 应用与编程；变频器控制技术应用；运动控制技术应用；机电安装、连接、故障诊断与调试等。 项目1：了解自动线及其应用 图1-3所示是应用于正泰电器股份有限公司的塑壳式断路器自动生产线，包括自动上料、自动铆接、5次通电检查、瞬时特性检查、延时特性检查、自动打标等工序，采用可编程控制器控制，每个单元都有独立的控制、声光报警等功能，采用网络技术将生产线构成一个完善的网络系统。 图1-4所示是某汽车配件厂的制动器自动化装配线，该生产线考虑到设备性能、生产节拍、总体布局、物流传输等因素，采用标准化、模块化设计，选用各种机械手及可编程自动化装置，实现零件的自动供料、自动装配、自动检测、自动打标、自动包装等装配过程自动化，采用网络通信监控、数据管理实现控制与管理。 图1-5所示是某饮料厂的自动灌装线，主要完成上料、灌装、封口、检测、打标、包装、码垛等几个生产过程，实现集约化大规模生产的要求。 1、什么是自动线 自动线是在流水线的基础上逐渐发展起来的。它不仅要求线体上各种机械加工装置能自动地完成预定的各道工序及工艺过程，使产品成为合格的制品，而且要求在装卸工件、定位夹紧、工件在工序间的输送、工件的分拣甚至包装等都能自动地

进行。使其按照规定的程序自动地进行工作。人们把这种自动工作的机械电气一体化装置系统称为自动生产线（简称自动线）。 自动线的任务就是为了实现自动生产，怎样才能达到这一要求呢？ 自动线综合应用机械技术、控制技术、传感技术、驱动技术、网络技术等，通过一些辅助装置按工艺将各种机械加工装置连成一体，并控制夜、气压系统和电气控制系统将各个部分动作联系起来，完成预定的生产加工任务。 2、自动线的发展 首先，是可编程控制器的出现。 其二，是机械手、机器人技术的飞速发展。 其三，是传感技术的形成。 其四，就是液压和气压传动技术。 第五，就是网络技术的飞跃，无论是现场总线还是工业以太网络，使得自动线的各个控制单元构成一个协调运转的整体。 任务二：认识YL-335A 型自动线 1、 YL-335A 型的基本结构认知 亚龙YL-335A 型自动线实训考核装备由安装在铝合金导轨式实训台上的供料单元、加工单元、装配单元、输送单元和分拣单元这5个单元组成。各工作站均设置一台ＰＬＣ承担起控制任务，各ＰＬＣ之间通过RS-485串行通讯实现互连，构成分布式的控制系统。 YL-335A 自动线的工作目标是：将供料单元料仓内德工件送往加工单元的物料台，完成加工操作后，把加工的工件送往装配单元的物料台，然后把装配单元料仓内的白色和黑色

卡车装配的工艺流程及工艺规定

1、吊放车架于装配线。吊放车架前要检查车架的完整性、表面光洁型；确认无划漆、无雨雪、无锈蚀、无碰伤后，方可把车架吊上线。将车架反放在装配链的枕木上，这样有利于前桥、后桥、传动轴等零部件的装配。 2、以车架为基准装配前后桥 装配时，把前桥、后桥连接销涂上机油使其油槽向下穿入孔中，对准销上的凹槽与支架上的孔，将楔形锁销由前向后穿入孔中，装上弹簧垫圈、扭矩螺母。 3、装贮气筒于支架上 检查贮气筒油漆质量、不得有漏漆、划漆、凸焊螺母焊缝平整、贮气筒不得有明显缺陷。 4、连接传动轴于后桥减速器上。检查传动轴油漆无划伤，将传动轴凸缘上的孔与后桥减速器凸缘上的孔对准，从传动轴方向穿入螺栓、套上弹簧垫圈、扭紧螺母。 5、翻转底盘 首先把后桥垫木夹在后桥上，将翻转底盘夹具夹在车架前、后端，锁住保险销，操纵设备翻转底盘、翻转后取下夹具及垫木。 6、装配转向机及垂臂。检查转向机装配完整性、转向臂轴螺纹不得有损伤；把转向机放在分装夹具上夹好，取转向臂，按标记套在转向臂轴上并压到底，然后套上垫圈和弹簧垫圈（分装工位）取转向机托架，使其孔位与转向机的孔位对准，然后穿上螺栓并套弹簧垫圈，扭紧；把分装好的转向机总成合件用吊具吊起，使托架孔位和大梁的孔位对准，从里向外或从下向上穿螺栓，套上弹簧垫圈，扭紧。 7、装发动机于支架上。检查发动机风扇不得变形，发电机、起动机及各种传感器、警报开关不得变形、碰伤；接线柱螺钉完整；发动机、变速箱油堵处不得有漏油痕迹，表面无明显碰伤。吊起发动机使后悬置软垫的孔位与后支架的孔位对准，从上向下穿螺栓并套上垫圈和弹簧垫圈，在拧上螺母2-3扣；

操纵电葫芦使发动机前悬置软垫的孔位与前悬置托架的孔位对准，从上向下穿螺栓并套上垫圈和弹簧垫圈，在拧上螺母2-3扣；扭紧后支承、前支承的螺栓螺母。 8、装排气管。取排气制动阀，在两端套上垫密圈，再使其夹在消声器进气管前段与进气管后段之间，并使螺栓孔对齐，传入螺栓，套上垫圈、弹簧垫圈并拧上螺母。 9、加注发动机润滑油 取下发动机加油口端，向发动机内加注润滑油，加完后装上油盖，拔出油尺检查加油量，油面不低于下线（2/4），不高于上线（4/4）。 10、装散热器总成 检查散热器片不得有磕碰处，进出气管应平整；在左右纵梁的规定位置放上散热器固定架下垫块总成对准孔（垫块的中间孔大的一侧向上），把散热器总成落下，使水箱固定架的孔与上垫块总成的孔对准，然后在孔中放入套管再套上上垫块总成，取螺栓从下向上穿入对准的孔中，拧上螺母2-3扣并拧紧，然后穿上开口销，并分开尾部。 11、落驾驶室总成 自检驾驶室外观完整性、油漆无划伤。操纵电葫芦，落下驾驶室，使驾驶室后支架落入后悬置横梁上的内外缓冲块之间，前铰接软垫落入驾驶室铰接支架的凸缘面中，取驾驶室铰接软垫盖总成分别盖在左右铰接软垫上，使其上的孔与铰接支架上相应的孔对准，取螺栓套上弹簧垫圈从上向下穿入已对准的孔中2-3扣并拧紧。 12、装车轮。自检车轮气压正常，将车轮套在轮毂，带上螺母2-3扣，用风动气扳机对称交叉扣紧，同时后内、外轮打气咀要错开，也要同刹车毂检查孔错开，避免影响打气和测量蹄片间隙。 13、加注冷却液打开膨胀箱盖、关闭放水开关，向膨胀箱里加注冷却液或水，待冷却液或水液面与溢流管水平为止，扭紧水箱盖。

生产线自动化改造方案

4、总体要求 4.1 不改变原有工艺原则。 4.2增加机器防撞系统。 4.3增加安全围栏，要从软件和硬件两方面考虑机床事宜。 4.4考虑物流临时存储事宜。 4.5整线节拍按照32S考虑（包含机器人/机械手上下料等所有辅助时间）。 4.6整线自动化、信息化，每台设备都有自动和手动两种模式。（整线工作时， 当其中一台设备出现故障，其余设备和自动线可以正常工作）。 4.7生产模式确定：确定月度生产计划和排产模式。同时加工2个产品，但2 个产品的产能分配存在1：1和1：3分配两种方式。 4.8投标时供方以PPT方式进行现场展示。 4.9整体布局按照南侧预留1.5米通道，两条布局线之间预留至少2.5米的换 产通道，将维修和物流通道留在最北侧。 5、自动线具体要求 5.1、生产线基本信息如下： 5.1.1设备型号和工艺流程见附件一。 5.1.2生产线原设备布局图见附件二，供参考。 5.1.3产品图纸和工艺附图见附件三。 5.1.4戴姆勒连杆单支工件检测内容和时间见附件四，供参考。 5.1.5 生产线部分设备I/O点等电气配置见附件五。 5.1.6生产线各工序刀具换刀频次和换刀所用时间见附件六。 5.1.7 戴姆勒线设备时间利用情况统计见附件七。 5.1.8连杆自动线MES系统需求统计见附件八。 5.1.9生产线MES设备数据采集技术要求见附件九。 5.2 原第三、第四单元需增加工装和铁屑清理改造，对现场的夹具改造，要实 现自动清屑功能，减少人工干预。工装与现场已有2套自动化夹具结构保持一致(戴姆勒要求)。 5.3天润完成现场设备通讯用的设备改造(DP模块增加等)。 5.4完成操作面板和侧面观察窗改造部分，需要操作面板在自动化上下料区域 外可随时操作(如自动化设计不需要改造则可以不改造)。 5.5完成胀断机床螺栓上料改造，实现螺栓自动上料。 5.6对综合测量仪进行改造，实现自动测量；为保证测量时工件干净，在珩磨 和测量之间增加清洗机，在测量前不允许有杂物和水等影响测量的因素。 5.7现场2台压衬套设备中，需要对其中1台单柱压力机进行改造，实现衬套 自动上下料。

生产线整体设计规划

生产线整体设计规划 [摘要]企业的发展壮大，扩大再生产，都涉及到生产线整体设计规划、生产线规划不仅考虑工艺规划一定考虑物流规划，物流是最基本的活动，物流规划的科学性对企业的整体效益有着决定性的影响。 【关键词】生产线规划；物流规划；工艺规划 企业的发展壮大，扩大再生产，都涉及到生产线整体设计规划、生产线规划不仅考虑工艺规划一定考虑物流规划，物流是最基本的活动，物流规划的科学性对企业的整体效益有着决定性的影响。 一.生产线总体设计 生产线设计时首先考虑总的工艺流程及物流，根据物流情况设计各条生产线，下图为简易车间生产线规划物流图，从下图可以看出，在生产线整体规划中工艺规划和物流规划是必不可分的，在考虑工艺方案时务必考虑物流方式以实现物流均衡及畅通，减少物流距离，避免不必要的搬运及库存。 车间（五大工艺）整体生产线规划物流图 二.内部物流设计 冲压件一般根据工序最多工件排布设备，物流采用直线型，焊接件传统物流分为小件（分总成）焊接区，总成焊接区，分总成有专人配货运至总成焊接区，这样出现搬运的浪费，丰田物流方式为以总成为主线，各焊接分总成布置在其周围以保证物流最短。 机加生产线设备布置多采用U字形，以保证物流最短，用人最少。 三.周转器具选用 从冲压到焊接，从焊接到涂装，从涂装到装配都必须有一定数量的库存，各过程之间物流方式可以采用链式空中运送或采用专用周转器具运送，链式空中运送成本高另外受工件种类影响，对于从冲压到焊接和从焊接到涂装一般不使用，但为了减少搬运次数，尽量采用冲压件器具直接上焊接线，焊接件周转器具直接上涂装线，也就是说，焊接总成周转器具与涂装、装配采用同一种周转器具。丰田、本田车桥厂多数采用此种方式。 四.流量均衡

自动化装备采购技术协议

装配与检测自动化线设备 甲方：乙方：技术协议

目录 1、总则 2、概况 2.1、项目背景 2.2、适用产品 2.3、生产线节拍 3、自动装配生产线总体工艺方案 4、主要零部件要求 5、自动装配设备电控系统 6、设备结构及刚性要求 7、应用环境条件 8、乙方提产完整技术资料 9、设备验收 9.1、预验收 9.2、终验收 10、质保和培训 11、保密 12、其它 1、总则

甲方：（以下简称甲方）与（以下简称乙方）经双方友好协商达成以下协议。 2、项目背景 2.1、本技术协议适用于甲方”D”系列锁总成（含CH071,A28,CD391等的左、右部分）自动化装配和检测等 技术要求。 2.2、本技术协议所提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引 述有关标准和规范的条文，乙方保证提供符合现行技术协议和现行工业标准的优质产品。 2.3、在签订合同之后，甲方有权提出因规范标准和规程发生变化而产生的一些补充修改要求， 具体款项由买、卖双方共同商定。 2.4、本自动装配线要求生产节≤12秒/只，小时产量300~360只/小时。单班产能≧2000只/8 小时。 3、自动装配生产线总体工艺方案 3.1、本生产线采取直线型布局，工作站和传输线体主要使用铝型材。 3.2、本生产线各工作站之间工作独立，不可因个别站点故障影响其它站点运转。 3.3、本生产线具体详细工艺布局，由乙方提交给甲方做为协议的附件。 3.4、工艺制程要求见附表一：

3.5、甲方产品参数要求： 甲方产品技术参数要求解锁力：10N ≤ P≤49 N（传感器量程80N,精度0.5N）闭锁力：30N≤P≤75N(传感器量程120N,精度1.0 N）以总成图全面要求为准。 4、乙方提供自动装配检测设备主要零部件要求：

变速箱拆装实验报告

汽车变速器拆装、调整和磨合实验报告 车辆1291 201241043018吴凌伟一、实验目的 汽车变速器的拆装、调整和磨合实验是熟悉汽车底盘传动系统的一个重要环节，可以帮助学生建立感性认识，进而从结构工艺和检验维修等方面理解汽车变速器的工作原理及安装维护等问题。该项目的实验与理论教学互为依存，互为补充，从不同角度为学生增长知识创造条件。 实验教学不仅仅是帮助加深理解汽车修理课程中的基本概念，巩固理论教学知识，它的重要意义还在于引导学生在科学实验的海洋中，运用基本理论，指导具体实验，培养分析和解决实际问题的能力。 二、实验过程 1、变速器各总成的装配 （1）变速器顶盖总成的装配 （2）变速器盖总成的装配 （3）变速器同步器的装配 （4）同步锥的装配 （5）变速器第二轴总成的装配 （6）变速器第一轴的装配 （7）中间轴总成装配 （8）装配变速器后盖总成 2、变速器装配 （1）装配惰轮及倒档轴 （2）装变速器中间轴总成 （3）装入变速器第二轴总成 （4）装变速器第一轴总成 （5）把车速表传动主动齿轮装于第二轴的后端，再将后盖密封垫片两面涂上密封胶，找正孔位再装上后盖总成，并以37~49N·m的力矩拧紧固定螺栓 （6）将手制动器总成装配到变速器后盖上，并以108~147N·m的力矩紧固连接螺栓（7）装第二轴凸缘总成，并以588~784N·m的力矩拧紧锁紧螺母。用凿子将锁紧螺母的尾端凿紧在第二轴尾端的两个槽内，凿入深度要在1.5mm以上，配合要圆滑且不允许有裂纹（8）装上制动鼓，并以64~85N·m的力矩拧紧手制动鼓固定螺母 （9）装上取力孔盖板，并以37~49N·m的力矩拧紧固定螺栓 （10）变速器本体总成装配后检查 （11）安装变速器盖及其它装置 （12）把变速器总成装上车 3、变速器的磨合实验 （1）磨合目的

自动化设备技术方案

型钢大型搬迁型材站自动化设备技术方案根据公司型钢大型搬迁的整体部署，结合型材维护站所维护区域设备的现状，本着充分利旧和保障搬迁后安全生产相结合的原则，在对现有设备的使用状况和使用期限以及备品备件认真分析的情况下，特制定本次型钢大型搬迁动力公辅自动化设备的搬迁技术方案： 1、新技术应用情况：单蓄热步进式加热炉 2、与能源管控系统的接口：MODBUS TCP/IP 3、设备使用情况表及新增利旧设备：详见附表一。 4、需更换和增加的设备： （1）大型加热炉由于控制设备原采用IPC控制方式且只有仪控部分，运行不能保证稳定可靠，控制方式不便于维护和操作，现系统硬件不能够满足新工艺技术的要求，建议新建加热炉控制系统。 （2）精整区增加冷床和上下料的控制。 （3）新增轧线基础自动化控制系统，用于轧线辊道控制和信号采集工作。 （4）新增实时数据库。 （5）各系统替换 替换及新增设备建议按照新区及老区可利用设备的型号一致，以减少备件库存。 5、机房要求：型钢大型机房设计按照《电子信息系统机房设计规范》（GB50174-2008）不低于“B级”要求设计。 6、需要的能源介质：

1)氮气（用于煤气管道吹扫） 氮气压力不低于0.6MPa 2)压缩空气（仪控设备气源） 要求压缩空气为净空，要进行脱水、脱油、除尘处理 压缩空气压力不低于0.6Mpa 3)混合煤气（加热炉燃烧、加热） 要求混合煤气要保证热值，要进行脱水、除尘处理保证煤气干燥、清洁(提高调节阀使用寿命) 煤气压力不低于7Kpa 7、人员培训： 型钢大型生产线人员培训 （1）软件技术培训： 由于该系统软件已经升级，和以前使用的相比，变化很大，因此有必要进行系统软件技术培训。 对于生产线维护的工程技术人员的培训，承包方在软件设计编写及调试过程中，需要有工程技术人员的参与，培训结束时应向被培训方提供相应材料等。 （2）操作培训： 在型钢大型厂内进行。参加人员为现场操作人员，人数由型钢大型厂自定，在安装调试阶段进行 8、特殊机具要求： 1)EJA变送器使用的哈特协议手操器 2)用于煤气检测的数字微差压检测仪

自动化生产线安装站设计

1研究的目的及意义 1.1研究的目的及意义 机电一体化是将机械、电子与信息技术进行有机的结合，以实现工业产品和生产过程整体最优化的一种新技术。机电一体化是当今世界机械工业技术和产品发展的主要趋势，也是我国机械工业发展的必由之路。模块生产系统(Modular Production System) 设计训练，为我们学习掌握机电一体化技术提供了极好的训练平台。 我们的主要任务是剖析模块生产系统中各机械部分的工作原理及功能、机械结构和传动方式，绘制工作原理图、主要部件图及其装配图，并在此基础上加以改进。剖析模块生产系统的气压传动过程，熟悉气压传动的基本元件和回路，绘制各工作站气压传动回路工作原理图，在理论分析的基础上能正确的选择各组成元件。运用可编程序控制器编程软件，核对各站控制程序及控制端口，剖析原设计编程原理，论述控制过程。剖析模块生产系统的结构和控制程序，论述该设计的优缺点，提出新的设计方案。 我们通过对模块生产系统的实际参观、操作、测绘、制图、编程设计和运行工作，同时对该生产线进行适当改进，掌握模块生产系统各部分的功能、结构、工作原理和设计方法。模块生产系统的设计训练是综合性的系统工程设计，是机械、气压和电子技术各专业协同合作的结晶，也是培养我们团队精神的训练。 1.2自动化生产线系统概况 该自动化生产线是由独立的六个工作站相互连接而成。它们分别是上料检测站、搬运站、加工检测站、安装站、安装搬运站和分类站。这六个站连接成生产线后可完成工件类别的检测、加工、搬运、安装和分类。 上料检测站：回转上料台将工件依次送到检测工位——提升装置将工件提升并检测工件颜色； 搬运站：将工件从上站搬运至下一站； 加工站：用回转台将工件在四个工位间转换——钻孔单元打孔——检测单元检测正、次品； 安装站：选择要安装工件的料仓——将工件从料仓中推出——将工件安装到位； 安装搬运站： 正品：将上站正品工件拿起放入安装工位——将安装好工件拿起放下站；

变速箱装配图

变速箱工程图装配 本练习主要讲解变速箱的二维装配图绘制，效果图如图1所示。 图1变速箱装配图 1．操作步骤 （1）启用矩形命令绘制A1尺寸（841X594）的图框，启用直线和多行文字命令绘制标题栏，结果如图2所示。 图2A1尺寸的图框 （2）调用直线命令和圆角命令，绘制中心线和变速箱箱体框，如图3所示。 图3绘制变速箱箱体框 （3）调用圆命令和圆弧命令，绘制变速箱箱体上的孔，结果如图4所示。 图4绘制变速箱箱体上的孔

（4）将上一步绘制的变速箱箱体定义为块，并插入到A1图框中，如图5所示。 图5变速箱箱体 （5）调用直线命令和圆弧命令，绘制蜗杆，并定义为块，如图6所示。 图6绘制蜗杆图7插入“蜗杆”图块（6）调用插入块命令和移动命令，插入“蜗杆”图块并移动。使蜗杆最下面的台阶面与箱体的内壁重合，结果如图7所示。 （7）调用直线命令和圆弧命令，绘制齿轮轴，并定义为块，如图8所示。

图8绘制齿轮轴图9 插入“齿轮轴”图块（8）调用插入块命令和移动命令，插入“齿轮轴”图块并移动。使齿轮轴最上面的台阶面与箱体的内壁重合，结果如图9所示。 （9）调用直线命令、圆弧命令和图案填充命令，绘制齿轮，并定义为块，如图10所示。 图10绘制齿轮 （10）调用插入块命令，插入“齿轮”图块。调用移动命令，使大齿轮的上端面与齿轮轴的台阶面重合，结果如图11所示。 图11插入“齿轮”图块 （11）绘制大小轴承和端盖，结果如图12所示。

图12绘制轴承和端盖 （12）镜像大小轴承和端盖，结果如图13所示。 图13镜像轴承和端盖 （13）调用分解命令，分解所有图块。 （14）调用修剪、删除、图案填充等编辑命令，对装配图进行修改完善，结果如图14所示。

汽车变速箱加工工艺

汽车变速箱加工工艺 1．齿轮加工的主要设备及齿轮材料与加工方法 2．变速箱箱体与齿轮轴的机械加工工艺过程 3．变速箱离合器壳等压铸生产线设备 4．齿轮变速箱装配流水线 5．汽车齿轮加工的发展趋势 一、齿轮加工的主要设备及齿轮材料与加工方法 1、变速箱齿轮的材料选择： a、选材的原则：零件材料的选择应根据零件的使用性能要求及加工工艺 性能、经济成本要求进行选择： 1)、使用性能要求：使用性能是指零件在正常使用状态下，材料应具备的性能，是保证零件工作安全可靠、经久耐用的必要条件。零件在选材时，首先要根据零件的工作条件和失效形式，正确判断所要求的使用性能，再根据主要的使用性能指标来选择合适的材料。 变速箱齿轮位于汽车传动部分，用于传递扭矩与动力、调整速度的作用。 的几何尺寸、使用寿命要求，就能确定出零件应具有的主要力学性能指标。 2)、加工工艺性能要求： 变速箱齿轮常用的加工工艺路线为： 下料→锻造→正火→粗、半精切削加工→渗碳→淬火、低温回火→喷丸处理→加工花键→磨端面→磨齿→最终检验

在保证使用性能的前提下，应尽可能选用价格低、货源足、加工方便、总 成本低的材料。 b、材料的选择：根据以上使用性能和加工工艺、加工成本的综合要求，可基本确定为低C%合金结构钢：即我们常用的合金渗碳钢。从目前我国汽车制造厂常用的金属材料来看，汽车变速箱齿轮多采用20Cr Mn Ti。 2、齿轮加工工艺 （一)齿轮常用加工工艺流程 锻造制坯→正火→车削加工→滚、插齿→剃齿→热处理→磨削加工→修整（二)各种齿轮加工方法 齿轮加工原理有成形法和展成法两种。常见加工方法有滚齿加工、插齿加工、剃齿加工、珩齿加工和磨齿加工等 1）滚齿加工 a）滚齿机 Y3150E型滚齿机是如图10-3所示Y3150E型滚齿机是一种中型通用滚齿机，主要用于加工直齿和斜齿圆柱齿轮，也可以采用手动径向切入法加工蜗轮 b）加工直齿圆柱齿轮 根据展成法原理用滚刀加工齿轮时，必须严格保持滚刀与工件之间的运动关系。因此，滚齿机在加工直齿圆柱齿轮时的工作运动有： 主运动：就是滚刀的旋转运动（r/min）。 展成运动：就是滚刀的旋转运动和工件的旋转运动的复合运动，即滚刀与工件间的啮合运动 两者之间应准确的保持一对啮合齿轮副的传动关系。 轴向进给运动：就是滚刀沿工件轴线方向作连续进给运动，在工件的整个齿宽上切出齿形。 C）滚齿加工的特点：适应性好；生产效率高；齿轮齿距误差小；齿轮齿廓表面粗糙度较差；主要用于直齿圆柱齿轮、斜齿圆柱齿轮和蜗轮。 2）插齿加工 插齿加工是按展成原理加工齿轮的. Y5132型插齿机主要由床身、立柱、刀架、插齿刀、主轴、工作台、床鞍等部件组成。 加工直齿圆柱齿轮时所需运动：主运动、展成运动、圆周进给运动、径向切入运动、让刀运动。 插齿加工的特点：齿形精度高；获得的齿廓表面粗糙度较细；有利于提高工件的齿形精度和减小表面粗糙度；工件公法线长度变动量较大；生产率低；加工斜齿轮很不方便，且不能加工蜗轮。 3）剃齿加工

轻型载货车五档变速器总成及变速传动机构设计方案

轻型载货车五档变速器总成及变速传动机构设计目录 第一章前言 第二章轻型载货车主要参数的确定 2.1质量参数的确定 2.2发动机的选型 第三章变速器的设计与计算 3.1设计方案的确定 3.1.1两轴式 3.1.2三轴式 3.1.3液力机械式 3.1.4确定方案 3.2零部件的结构分析 3.3基本参数的确定 3.3.1变速器的档位数和传动比 3.3.2中心距 3.3.3变速器的轴向尺寸 3.3.4齿轮参数 3.3.5各档齿轮齿数的分配 3.4齿轮的设计计算 3.4.1几何尺寸计算 3.4.2齿轮的材料及热处理 3.4.3齿轮的弯曲强度 3.4.4齿轮的接触强度

第一章前言 本次设计的课题为轻型载货车五档变速器总成及变速传动机构设计，该课题来源于结合生产实际。 本次课题研究的主要内容是： 1.进行变速传动机构的设计<不包括同步器），完成标准件的选型。 2.完成强度计算。 3.对轴、齿轮等主要零件进行制造工艺分析。 4.对变速器装配工艺进行分析，包括装配顺序、轴承游隙调整、润滑等 关于变速器的设计，首先要确定变速器的各档位的传动比和中心距，然后计算出齿轮参数以选择合适的齿轮并且对其进行校核，接着是初选变速器轴与轴承并且完成对轴和轴承的校核，最终完成了变速器的零件图和装配图的绘制。 本课题所设计出的变速器可以解决如下问题： a.正确选择变速器的档位数和传动比，使之与发动机参数匹配，以保证汽车具有良好的动力性与经济性； b.设置空档以保证汽车在必要时能将发动机与传动系长时间分离；设置倒档使汽车可以倒退行驶； c.操纵简单、方便、迅速、省力； d.传动效率高，工作平稳、无噪声； e.体小、质轻、承载能力强，工作可靠； f.制造容易、成本低廉、维修方便、使用寿命长； g.贯彻零件标准化、部件通用化及总成系列化等设计要求，遵守有关标准规定。 第二章轻型载货车主要参数确定 2.1 质量参数的确定 商用货车的总质量m a由整备质量m0、载质量m e和驾驶员以及随行人员质量三部分组成，即m a=m0+m e+65n1 1>整车整备质量m0 由m a= m0+m e+65n1,得： m0=m a-(m e+65n1> =3720-(1750+65×2） =1840kg m0=1840kg 2>质量系数ηm0 ηm0=m e/m0=1750/1840 =0.951 ηm0=0.951 2.2 发动机的选型 根据已知数据对发动机最大功率进行估算，由公式： 其中A≈B1H=1.414×2.023=2.8605m2 代入数据，得： =1/0.90<3720×9.8×0.02×100/3600+0.9×2.8605×1003/71640） = 58.5kw 参考数据，选用以下发动机，主要参数如下：

液压轴向柱塞泵马达工艺的设计与生产线规划

液压轴向柱塞泵马达工艺设计及生产线规划

一、生产纲领 Xx液压公司厂房的规划建设、设备选型工作按照公司高层指示，紧密围绕挖掘机配套液压元件批量生产来展开，满足年产1万台小型挖掘机、2万台中型挖掘机配套泵、马达的需求，共计年产泵、马达12万台。 XX液压公司对主泵、马达的各零部件按照工艺路线进行分类、汇总，根据各型产品关键零部件的技术和加工工艺特点，确定了批量生产车间各类型主要零件成组单元的生产工艺方案，达到6型马达、3型泵年产I2万台的生产能力。在设备选型和工艺布置上参照了川崎、萨奥、纳博等标杆液压件生产厂家生产模式，借鉴了国内外一流标杆企业的冷、热加工和辅助设备。以精益生产为指导思想，按照典型零件成组分类、成组工艺、制定标准工艺流程，根据同类零件年产量确定了中小批量、大批量两种不同生产模式的设备选型和生产单元布置模式。投产后可满足l万台小型挖掘机(7.5T)、2万台中型挖掘机( 23.5T、33.5T)主泵、行走马达、回转马达的配套需求。 1、生产产品型谱及产量 表l 批量生产产品型谱汇总表

2、生产单元零件类型及产量 3、工作时间及设备利用率核算原则 按设备全年有效工作时间300天，每天3班制，有效工作时间20小时计算，全年有效工作时间6000小时。 4、外协、外购零件类型 锻、铸件毛坯热处理、粗加工工序、弹簧、冲压件、简单零件外协；标准件、轴承、密封件外购。

二、厂房工艺布置简述 1、批量生产车间制造流程如图l 厂房设计、施工时，结合液压件精密制造的工艺要求，各生产单元、辅助间、功能区域 等均按其实际使用需求进行设计。设备基础、防振、恒温、恒湿、防爆、抽风等工艺要求尚需要与厂房的设计部门作充分沟通。 困尚未最终确定设备型号和台数，厂房水电气用量及管网布置暂无法确定。 2.工艺布置原则 工艺布置原则简述如下： 2. I 成组技术原则：对零件的结构、加工工艺进行分析，对相似的零件和工艺流程进行统计，并布置在同一加工单元，采用同类型生产设备集中生产，减少物流、装夹、换刀等待时间，提高生产效率和设备利用率。可实现同类机床多品种批量柔性制造。 2 .2 根据批量大小决定是否采自动上下料机构：根据每种零件的年产量大小、零件重 量、装夹定位复杂程度、单件加工时间等决定上下料方式。年产量小于5万件的零部件 属于中小批量生产，年产量大于5万件小于10万问的属于中批量生产，中小批量生产零件选用手工上下料方式。年产量大干10万件的零件生产属于大批量生产，采用自动上下料方式。 2.3 单机、多机实现柔性制造：对零件重量重、装夹定位复杂、工序如工时间长的零件，采用工序集中原则来减少装夹次数和时间。同类型零件在一种机床或两种类型机床上全部加工完成。选用的卧式加工中心、立式车削中心均具备“多工作台+中央刀库+刀具管理+在线尺寸检测+中央生产管理系统”等功能，根据机床工作台数量的多少，可同时加工几种类型品种的零件，采用手工上下料，不需更换夹具，可实现24小时无间断加工

变速箱拆装工艺流程

变速箱拆装工艺流程 一概述 变速箱安装在液力变矩器的后面，来自变矩器的动力通过变速箱的输入轴传递到变速箱，再有驱动轴传递到前后驱动轴。 二变速箱常见故障 故障现象检查结果故障分析故障排除 在某一档位行车无力或者无法行驶变速箱油底壳油发黑 并有异味 1.变速箱长期处于超 载工作 2.变速箱没有按运行 时间进行换油 3.频繁的突然变速操 纵 对离合片进行更换 变速箱壳体上有渗油 迹象变速箱前后盖有裂纹深沟轴承磨损，变速 箱在运行时，轴体发 生圆跳动，频繁冲击 壳体 换新的深沟轴承 三需修装载机验收 经过技术员对故障机器进行故障检查并确诊验收。四装载机大修前期处理 左 边 ： 主 动 摩 擦 片 右 边 ; 从 动 摩 擦 片 均 已 经 受 到 严 重 划伤 和 磨 损

将机器停在坚硬平整的地面上，将工作装置降至地面，并且堵塞住轮子，防止车辆移动，之后拆除司机室下面的外围挡板，再用高压水枪认真清洗机器表面和内部的泥土和油污，尤其是变速箱外围件。 六变速箱外围件拆除 1.拆除并移走司机室。 2.解除变速箱上面的相关联的管路和电线。 3.取下发动机与变速箱的联结螺栓，两人配合用吊具吊出变速箱。 注意： a)在吊取变速箱时一定要确保变速箱平衡并且晃动小。 b)拆除的管道口要用布头堵住。 c)用遮布盖住发动机飞轮。 七变速箱安置 将变速箱平稳安置在修理车间的特定位置，确保空旷平整清洁。 八变速箱总成分解 1.拆解变速箱外围件。 2.解体变速箱的前后壳体。 3.两人配合取出变速箱三根主轴，之后拆除变矩器和停车制动离合器。 4.两人配合拆解各档位离合器和变矩器和壳体上各轴承。 注意： a)在拆解时一定要把零件进行分类分开摆放防止错乱。 b)在拆解停车制动中的保持器是一定要与壳体之间做好记号。 九零件清洗和除油 将拆解的各个零件用超声波清洗机清洗（没有条件可用清洁柴油清洗），之后用压缩空气吹干净。 十技术员对零件鉴定并分类，同时记录需更换的零件号和数量 1.技术员对清洁后的所有零件进行鉴定并分类为报废零件，可用零件，需修零件。 2.对需修零件进行修理，对报废零件进行记录，申报新的零件。 十一总成装配 安装前准备工作： 在安装前预先把所有从动摩擦片浸入变速箱油中至少2分钟以上，确保油浸透整个摩擦片。液力变矩器组件的装配： 1.在装配前预先把所有液力变矩器组件再用超声波清洗机清洗（没有条件可用清洁柴油清洗），并用压缩空气吹干。 2. ①轴承：把齿轮18平稳放置干净纸板上，取轴承10并压装到齿轮上。

基于PLC的自动化零件装配线系统本科毕业设计

毕业设计（论文）题目: 基于PLC的自动化零件装配线系统设计

柳州职业技术学院毕业设计（论文） 任务书 机电工程系（部）电气自动化技术专业 3 班学生XXXX学号XXXXXXXX 一、毕业设计（论文）题目：基于PLC的自动化零件装配线系统设计 二、毕业设计（论文）工作规定进行的日期：2012年7月10 日起至2012年11 月15日止 三、毕业设计（论文）进行地点：XXXXX 四、任务书的内容： 目的：毕业设计是高职高专全程教学中必修的关键教学环节，是实现教学科研与工程实践相结合的重要途径，是培养学生综合运用所学专业知识和技能去分析和解决本专业范围内的一般工程技术问题的能力之重要手段。建立正确的设计思想，掌握工程技术设计的一般程序，是学生毕业前应具备的基本技能。 自动化生产线是产品生产过程所经过的路线，即从原料进入生产现场开始，经过加工、运送、装配、检验等一系列生产按照规定的程序自动进行所构成的路线。狭义的生产线是按对象原则组织起来的，完成产品工艺过程的一种生产组织形式，即按产品专业化原则，配备生产某种产品（零、部件）所需要的各种设备和各工种的工人，负责完成某种产品（零、部件）的全部制造工作，对相同的劳动对象进行不同工艺的加工。自动化生产线综合应用机械技术、控制技术、传感技术、驱动技术、网络技术、人机接口技术等知识。 通过毕业设计,使学生在掌握自动化生产线技术的基础上,还能培养学生创新精神和实践能力，并且在这个过程中还能锻炼我们调查研究、阅读收集文献资料、撰写设计说明书或者论文报告的能力、思维能力、文字表达能力等。使学生能较快适应未来的工作岗位,具有较强的应用所学专业知识和技能,解决工程实际问题的能力。 任务：1、方案设计： 完成一个工件的拆卸、分拣工作，模拟一个生产流水线的生产过程。首先由供料站提供原料，运输站将其送至加工站加工，然后送至装配站进行安装，最后由分拣站进行分拣。设计以送料、加工、装配、输送、分拣等工作单元作为自动生产线的整体设计，构成一个典型的自动生产线的机械平台 2、技术设计： 以PLC编程控制技术、变频器控制技术、气动机械控制技术、传感器技术和伺服电机控制技术等，设计出包括供料单元、分拣单元、输送单元、加工单元及装配单元在内的五个单元的程序，各单元为一个工作站，每个工作站均设置一台PLC承担其控制任务，各PLC之间通过RS-485串行通信线实现互连，构成分布式的控制系统。 3、图纸设计： 按照设计要求,绘制出基于PLC-200自动化装配线的梯形图

自动化生产线设计制造流程

自动化生产线设计制造流程 由于自动化生产线包括各种各样的自动化专机和机器人，所以自动化生产线的设计制造过程比较复杂。下面以典型的自动化装配检测生产线为例，说明其设计制造流程。目前国内从事自动化装备行业的相关企业通常是按以下步骤进行的： 1. 总体方案设计 设计时要考虑既要实现产品的装配工艺，满足要求的生产节拍，同时还要考虑输送系统与各专机和机器人之间在结构与控制方面的衔接，通过工序与节拍优化，使生产线的结构最简单、效率最高，获得最佳的性价比。因此总体方案设计的质量至关重要，需要在对产品的装配工艺流程进行充分研究的基础上进行。 ①对产品的结构、使用功能及性能、装配工艺要求、工件的姿态方向、工 艺方法、工艺流程、要求的生产节拍、生产线布置场地要求等进行深人研究，必要时可能对产品的原工艺流程进行调整。 ②确定各工序的先后次序、工艺方法、各工位节拍时间、各工位占用空间 尺寸、输送线方式及主要尺寸、工件在物送线上的分隔与挡停、工件的换向与变位等。 2. 总体设计方案评审 组织专家对总体方案设计进行评审，发现总体方案设计中可能的缺陷或错误，避免造成更大的损失。 3. 详细设计 总体方案确定后就可以进行详细设计了。详细设计阶段包括机械结构设计和电气控制系统设计。 ①机械结构设计 详细设计阶段耗时最长、工作量最大的工作为机械结构设计，包括各专机结构设计和输送系统设计。设计图纸包括装配图、部件图、零件图、气动回路图、气动系统动作步骤图、标准件清单、外购件清单、机加工件清单等。 由于目前自动机械行业产业分工高度专业化，因此在机械结构设计方面，通常并不是全部的结构都自行设计制造，例如输送线经常采用整体外包的方式，委托专门生产输送线的企业设计制造，部分特殊的专用设备如机器人也直接向专业

自动化生产线系统设计

自动化生产线管理系统设计说明书 目录

1引言 ......................................................错误!未定义书签。 开发背景................................................... 错误!未定义书签。条码技术与RFID技术的对比.................................. 错误!未定义书签。 2系统整体设计说明...........................................错误!未定义书签。 系统简介................................................... 错误!未定义书签。 系统总体框架设计.......................................... 错误!未定义书签。 系统总体架构............................................. 错误!未定义书签。 网络拓扑结构............................................. 错误!未定义书签。 系统运行流程设计.......................................... 错误!未定义书签。 系统设计方案.............................................. 错误!未定义书签。 统一规范的编码体系..................................... 错误!未定义书签。 基础信息平台........................................... 错误!未定义书签。 生产线RFID设备配置方案................................ 错误!未定义书签。 生产线自动识别实现方案................................. 错误!未定义书签。 系统设备介绍.............................................. 错误!未定义书签。 RFID电子标签........................................... 错误!未定义书签。 RFID固定读写器......................................... 错误!未定义书签。 RFID手持机............................................. 错误!未定义书签。3系统功能介绍...............................................错误!未定义书签。 生产过程控制.............................................. 错误!未定义书签。 工厂计划及作业管理........................................ 错误!未定义书签。 质量管理/SPC分析......................................... 错误!未定义书签。 报表中心.................................................. 错误!未定义书签。4参考资料...................................................错误!未定义书签。