回转窑处理高炉瓦斯泥的结圈机理分析

回转窑结圈的原因

13 结圈形成的原因、预防措施和处理方法 13.1 结圈形成的原因当窑内物料温度达到1 200℃左右时就出现液相，随着温度的升高，液相粘度变小，液相量增加。暴露在热气流中的窑衬温度始终高于窑内物料温度。当它被料层覆盖时，温度突然下降，加之窑简体表面散热损失，液相在窑衬上凝固下来，形成新的窑皮。窑继续运转，窑皮又暴露在高温的热气流中被烧熔而掉落下来。当它再次被物料覆盖，液相又凝固下来，如此周而复始。假如这个过程达到平衡，窑皮就不会增厚，这属正常状态。如果粘挂上去的多，掉落下来的少，窑皮就增厚。反之则变薄。当窑皮增厚达一定程度就形成结圈。形成结圈的原因主要有如下几点： 13.1.1 入窑生料成分波动大，喂料量不稳定实际生产过程中，窑操作员最头疼的事是人窑生料成分波动太大和料量不稳定。窑内物料时而难烧时而好烧或时多时少，遇到高KH料时，窑内物料松散，不易烧结，窑头感到“吃火”，熟料fCaO高，或遇到料量多时都迫使操作员加煤提高烧成温度，有时还要降低窑速；遇到低KH料或料量少时，窑操作上不能及时调整，烧成带温度偏高，物料过烧发粘，稍有不慎就形成长厚窑皮，进而产生熟料圈。 13.1.2 有害成分的影响分析结圈料可以知道，CaO+A1203+Fe203+Si02含量偏低，而R20和S03含量偏高。生料中的有害成分在熟料煅烧过程中先后分解、气化和挥发，在温度较低的窑尾凝聚粘附在生料颗粒表面，随生料一起人窑，容易在窑后部结成硫碱圈。在人窑生料中，当MgO和R20都偏高时，R20在MgO引起结圈过程中充当“媒介”作用形成镁碱圈。根据许多水泥厂的操作经验，当熟料中MgO>4.8％时，能使熟料液相量大量增加，液相粘度下降，熟料烧结范围变窄，窑皮增长，浮窑皮增厚。有的水泥厂虽然熟料中MgO<4.0％，但由于R20的助熔作用，使熟料在某一特定温度或在窑某一特定位置液相量陡然大量增加，粘度大幅度降低，迅速在该温度区域或窑某一位置粘结，形成熟料圈。 13.1.3 煤粉质量的影响灰分高、细度粗、水分大的煤粉着火温度高，燃烧速度慢，黑火头长，容易产生不完全燃烧，煤灰沉落也相对比较集中，就容易结熟料圈。取样分析结圈料未燃尽煤粉较多就是例证。另外，喂煤量的不稳定，使窑内温度忽高忽低，也容易产生结圈。 13.1.4 一次风量和二次风温度的影响三风道或四风道燃烧器内流风偏大，二次风温度又偏高，则煤粉一出喷嘴就着火，燃烧温度高、火焰集中，烧成带短，而且位置前移，容易产生窑口圈，也称前结圈。 13.2 前结圈 在正常煅烧条件下，物料温度达1350—1450 ℃时，液相量约为24％，粘度比较大。当熟料离开烧成带时，温度仍在1300℃以上，在烧成带和冷却带的交界处，熟料和窑皮有较大的温差。带有液相的高温熟料覆盖在温度相对较低的窑口窑皮上就会粘结形成前结圈。对于预分解窑来说，前结圈是不可避免的，只是高一点和矮一点的问题，尤其当窑操作员控制二次风温度过高、燃烧器内流风偏大和采用短焰急烧时，烧成带高温区更为集中，液相更多，粘度更小，熟料进入冷却带时，仍有大量液相在交界处迅速冷却。温差越大粘结越严重，前圈长得更快。另外，短焰急烧，熟料晶相生长发育差，易烧出大块熟料。但熟料中细粉比例也增加，冷却机返回窑的粉尘量大，这样更促进前圈的增长。 13.3 熟料圈它结的位置是在烧成带与过渡带之间，是窑操作员最头疼，对窑危害最大的结圈。在熟料煅烧过程中，当窑内物料温度达到1280℃时，其液相粘度较大，最容易形成熟料圈。这时如果生料KH、n值较低，操作时窑内拉风又太大，火焰太长，烧成带后边浮窑皮逐渐增长、长厚，发展到一定程度就形成熟料圈。 13.4 熟料圈形成以后的现象 1)火焰短而粗，火焰前部白亮但发浑，窑内气流不畅，火焰受阻伸不进窑内。窑前温度升高，窑简体表面温度也升高。

回转窑清圈机百度知道

回转窑刮圈机 回转窑刮圈机（又名剃圈机、打圈机、清圈机、铲圈机）是用机械自动化的方法清理回转窑窑皮过厚的回转窑辅助设备，在不停窑的情况下发现结圈过厚时及时启动设备刮掉有害结圈，一般在二小时内能快速平整窑皮到合理厚度，采用该设备将彻底告别人工停窑打圈的历史。该技术是世界范围内唯一拥有自主知识产权的清除回转窑窑圈的机械类产品，国家知识产权局官方网站查询信息如下：发明专利号200410037079.1，专利名称是"清除回转窑窑圈方法及装置"，商业名称是"回转窑快速刮圈机"。回转窑刮圈机解决了一个世界性难题,受到全世界的广泛关注，被国际业界所肯定，目前已经实现出口，成为澳大利亚莱纳斯公司稀土项目中最核心的技术装备之一。该知识产权已由中国最大的律师事务所-北京盈科律师事务所代理。 一、技术背景：由海田禾发明并研制的回转窑智能化快速刮圈机是针对回转窑普遍存在的回转窑窑皮不均匀、厚窑皮、长窑皮、结圈、结瘤、结蛋等痼疾导致回转窑红窑、料层不均匀、回转窑系统阻力增大、回转窑内有效截面积缩小，严重影响回转窑产能和运转率而设计的一种机电一体化并具有智能化的中型机械，该机由刮刀、机械臂、行走系统、冷却系统和自动化控制系统组成，一般规格长十至二十五米，宽一点五至二点二米，高一点八至三点五米。实际大小尺寸应当根据用户现场要求设计和配置。 二、回转窑快速刮圈机的用途：回转窑智能化快速刮圈机用于清除回转窑窑头和窑尾的结圈，包括前结圈、后结圈和窑口圈，平整回转窑的窑皮，扩大回转窑的有效截面积，提高回转窑产能和运转率。能有效的阻止和预防结圈。通过机械臂和刮刀在高温气体下对厚窑皮和回转窑窑圈底层的切削，实现不停窑快速、彻底清除回转窑厚窑皮和回转窑内结圈，使动态平衡中的回转窑窑皮表面均匀、平整、粗糙，物料翻滚移动顺畅平缓，料层均匀稳定。众所周知，回转窑轴瓦发热均来自回转窑窑皮和回转窑窑圈的不均匀，当结圈形成后，在窑内形成一道"门槛"，阻碍了物料的前进和气体的流通，造成系统负荷超载；尤其是轮带处筒体的180°径向不均匀的回转窑窑皮对窑圈更具有危害性；回转窑窑皮不均匀易引发回转窑红窑和补挂窑皮困难。 使用回转窑快速刮圈机，可有效遏制回转窑红窑，保护轴瓦、电机和筒体，减少减速机、齿轮和齿圈的磨损，大幅度延长回转窑窑衬的使用寿命。使用中不改变回转窑的工艺参数，有了回转窑刮圈机，回转窑结圈后无需冷烧热烧、停窑或减料冲料，能够有效提高回转窑的运转率，提高物料的焙烧质量和产量，减少设备空转率和非正常排污，使用中没有窑衬、窑皮被烧毁或烧损的风险，使用时不耗费材料。回转窑快速刮圈机适合于新型干法水泥回转窑、湿法水泥回转窑、氧化铝熟料回转窑、红钒钠回转窑、氧化球团回转窑、活性石灰回转窑、金属镁回转窑、高岭土回转窑、氧化锌回转窑和铝矾土回转窑等所有的回转窑。 尤其重要的是，回转窑快速刮圈机的发明和应用对煤基回转窑直接还原铁（海绵铁）和煤基回转窑熔融还原铁（非焦炼铁）的健康发展具有决定性意义。可以说，没有刮圈机就没有煤基回转窑直接还原铁（海绵铁）和煤基回转窑熔融还原铁（非焦炼铁）的发展。 回转窑快速刮圈机的发明者是湖南大学和中南大学部分知识分子组成的团队，这个团队依托湖南大学和岳麓山大学园区内雄厚的科技力量和人才优势，其研究课题具有前瞻性和预见性。早在20年前，这个团队针对煤基回转窑直接还原铁和煤基回转窑熔融还原铁存在三大技术难题而数十年裹足不前的困局，开始了艰苦卓绝的攻关。经过十多年的潜心研究和实验，终于发明了刮圈机，成为煤基回转窑直接还原铁和煤基回转窑熔融还原铁技术中最核心的部分。

回转窑系统结圈原因

回转窑系统结圈原因.事故怎样判断和安全处理 （一）、回转窑结圈 1．造成结圈的主要原因 a、精矿粉品位低，SIO2高在有FeO存在的情况下，容易生存低熔点硅酸盐矿物。 b、生球强度低，在运输过程中容易产生粉末。 c、链篦机干球焙烧强度低，入窑后再次产生粉末。 d、操作不当回转窑窑温度控制过高，造成局部高温。 e、煤粉灰分含水量量高，灰分的熔点低，当灰分的熔点低于或接近焙烧温度时容易结圈。 f、高温状态下停窑。 2．防止结圈的措施 a、严格控制原、燃料成分达到技术要求。 b、提高生球强度。 c、控制焙烧质量，入窑球抗压强度控制在800N/个球以上杜绝粉末入窑。 d、严格控制窑温，不造成局部长时间高温。 e、严禁高温停窑。 3．回转窑清圈机处理方法 （1）旧的方法、冷却法除圈：，除圈的人工方法。采用风镐、钎子、大锤等工具（2）、新旧方法烧圈.热窑机械去除结圈：a、冷烧及热烧交替烧法。首先减少或停止入窑料（视结圈程度而定），在窑内结圈处增加煤量和风量，提高结圈处温度，再停止喷煤降低结圈处温度这样反复处理使圈受冷热交替相互作有用，造成开裂而脱落。；b、冷烧：在正常生产时，在结圈部位造成低温气氛使其自行脱落。新型快速方法停窑用回转窑结圈清圈机快速处理结圈 （二）、回转窑结块原因 1、结块的原因：是由于生球质量差，在链篦机内粉化或链篦机焙烧球强度不够，在回转窑内破裂后结块或排入环冷机后粘结成块 2．控制措施：a、严控进厂原、燃料质量，把好造球关；b、造球机启动控制；c、布料厚度与机速；d、提高生球和链篦机上干球质量；e、稳定热工制度防止局部出现高温。 3．结块处理方法：发现固定筛上有大块及时打碎或扒出。

回转窑密封结构的设计

在进行回转窑密封结构的设计和选择过程中，有一些细节问题是我们不得不去关注的，判断水泥回转窑是否环保的因素有很多，重金属元素的含量是其中之一的考虑因素。本文针对水泥设备回转窑的4大类密封结构设计介绍。 （1）当在回转窑内所应用的是迷宫式密封结构时，其安装方式为径向迷宫式和轴向迷宫式。在设计此种迷宫式密封结构过程中要特别注意，相邻间隙应保持大于筒体的轴向窜动量，即大于或等于20毫米-40毫米，迷宫腔最少2个，并且在腔内填入石棉板或是硅酸铝纤维毡。在多次生产实践过程中总结到：迷宫式密封结构比较适用于和大气有较小压差的场合中。 （2）接触式密封结构式，其最常用安装方式为径向接触式和轴向接触式。此种回转窑结构密封有自己独特的设计特色，弹簧式压紧装置要对称布置，数量为4的倍数。目前，接触式密封是一种应用较为广泛的回转窑密封结构。 （3）複合式密封结构，其安装方式及设计特点主要为径向迷宫式加径向接触式和轴向迷宫式加径向接触式，比较适合应用在密封要求比较严格的回转窑运转场合中。 （4）气封式密封结构，安装和设计主要是在回转窑的端部形成气幕的密封，气压较窑外压力要大一些。 除了在回转窑的密封装置中注意设计和安装的细节外，对密封本身还有一定的要求：密封性能要好，对于筒体的形状产生的误差，以及安装的同轴度偏差和运转中的往複窜动有较好的承受力，还要有较小的磨损以及可靠的结构才能够保证回转窑良好的密封性能。水泥回转窑工况要稳定，尤其处置危险废弃物时，工况更应稳定，否则势必造成回转窑排放有害物超标。回转窑系统的情况都不相同，在利用和销毁废弃物时都应根据具体情况做试验，找出合适的处置方式和数量。从回转窑窑型上看悬浮预热器回转窑比半干法窑好，利用废气馀热烘干原料的更好，可提高微量元素的吸收率。 从物质上讲首先是原燃料包括废弃物带入的元素总量，尤其易挥发元素总量应有限定；其次是碱、硫和卤素含量，硫及卤素首先与碱生成化合物，剩馀的才会与挥发的重金属元素形成相应化合物。硫与氯的分子比若大于1则多生成硫酸盐，排放量较低；反之生成氯化物，排放量高。回转窑系统的除尘效率影响很大，因为有些重金属元素是随粉尘尤其是微细粉尘带出回转窑系统，若不收下来回到生产线便会造成污染。从就是限製水泥回转窑重金属元素排放量超标从几方麵著手，希望新手熟手在操作过程中多多注意。

回转窑结圈

回转窑结圈/治理清除预防回转窑结圈的设备/回转窑清圈机/窑结圈处理机/回转窑结圈觧 决措施 生产中使用回转窑设备的正常生产非常重要,关于回转窑结圈的问题原因,我们巳经探讨许多,也介绍了回转窑故障事故,回转窑结圈前结圈,窑后结圈的原因,以巳处理方法,现着介绍一下制理处理清除回转窑结圈的设备,名称回转窑清圈机别名窑结圈处理机/的创造发明过程,,用什么机械设备处理回转窑结圈解决回转窑结圈措施一、概述 由巩义市中佳节能设备制造公司研制的提高回转窑产能的高新技术产品.预防治理处理回转窑结圈的设备,快速处理回转窑结圈的设备,处理回转窑结大球大蛋设备,回转窑清圈机.窑内结蛋球打蛋机,窑内结圈处理机（窑内结圈打圈机铲圈机）是针对回转窑普遍存在的回转窑皮不均匀、回转窑厚窑皮、回转窑长窑皮、回转窑内结圈、回转窑内结瘤、回转窑内结蛋结大小球、等痼疾导致回转窑红窑、料层不均匀、回转窑系统阻力增大、回转窑内有效截面积缩小，严重影响回转窑产能和有郊预防回转窑结圈而设计的,一种机电一体化并具有智能化的中型机械，该机由、钎杆、冲击装置、行走自动退让系统、冷却系统和人工变频控制系统组成，一般规格长十至二十二米，宽一点五至二点二米，高一点八至三点五米。实际大小、回转窑结圈快速清圈机长度根据用户现场要求设计和配置。 回转窑结圈、结瘤、结蛋、长厚窑皮和长长窑皮是各种回转窑普遍存在的现象，曾有人说过回转窑结圈是世界性难题。无论是早期的湿法水泥回转窑系统，还是近年来兴起的链篦机-回转窑-环冷机氧化球团回转窑系统；无论是以煤为燃料的回转窑还是以气或油为燃料的回转窑；无论是各种水泥回转窑、红钒钠回转窑、氧化铝熟料回转窑、氧化镁回转窑、氧化球团回转窑、二氧化钛回转窑和活性石灰回转窑等氧化类回转窑，还是碳素回转窑、永磁铁氧体回转窑或还原钛铁矿回转窑等还原类回转窑；从小到直径不足1米的永磁铁氧体回转窑到直径6米以上的大型链篦机-回转窑-环冷机氧化球团回转窑等，几乎所有的回转窑都有结圈的问题。回转窑结圈，严重的影响了回转窑的运转率，给企业带来巨大的经济损失，耗费了大量的人力物力。如河南某企业的活性石灰回转窑，投资数千万元人民币，由于频繁结圈，严重影响正常的生产，导致长期不能达产，甚至长期停产。国内某企业在投资活性石灰窑选型时，由于考虑活性石灰回转窑有结圈问题，居然决定放弃石灰活性度高的回转窑系统，转而选用石灰活性度较低的竖窑系统。又如国内某红钒钠回转窑生产企业准备耗资数百万元建造煤气发生炉生产半水煤气，用来替代现有的煤粉作燃料，以减少结圈。我国是煤炭大国，煤炭资源丰富，以煤为燃料，成本相对较低，我国大多数回转窑采用煤为燃料，然而，以煤粉为燃料的回转窑其结圈的频率大大高于以油和气为燃料的回转窑，因此有效预防和消除回转窑的结圈问题势在必行。 早在上世纪90年代初，河南巩义中佳节能设备有限公司李建坡总工在对回转窑进行自动化控制的同时，就开始致力于回转窑窑圈和厚窑皮的研究和治理，先后在氧化锌回转窑,水泥回转窑,铝酸钙粉回转窑、红钒钠回转窑、二氧化钛回转窑和活性石灰回转窑上实验，经历过多少次的失败和挫折，遭受过不少责难和非议，也最终得到过企业的理解和支持；耗费了大量的财力物力，取得了宝贵的经验教训；我们设计过多种多样的机型，特别是铲头的设计

【CN209910373U】回转窑窑头密封装置【专利】

(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)实用新型专利 (10)授权公告号 (45)授权公告日 (21)申请号 201920592733.7 (22)申请日 2019.04.26 (73)专利权人 安徽珍珠水泥集团股份有限公司 地址 233100 安徽省滁州市凤阳县刘府镇 茶山凤淮路南侧 (72)发明人 蒋加凯　高中来　杨训法　 (74)专利代理机构 北京轻创知识产权代理有限 公司 11212 代理人 沈尚林 (51)Int.Cl. F27B 7/24(2006.01) (54)实用新型名称 回转窑窑头密封装置 (57)摘要 本实用新型公开了一种回转窑窑头密封装 置，包括窑本体和封闭筒，所述窑本体后方设有 窑头罩，所述窑头罩和窑本体之间通过鱼鳞片接 口衔接，在窑本体开口处连接一个斡旋罩，所述 斡旋罩位于窑头罩内部，所述斡旋罩的外部设有 封闭筒，所述封闭筒四周设有立筋板。本实用新 型的封闭筒与回转窑窑头铰接，且通过可移动的 密封压板进行固定，提高了密封性能，减少了热 能损失，密封筒上设置清理门，便于连接处进行 清理和观测。权利要求书1页 说明书2页 附图1页CN 209910373 U 2020.01.07 C N 209910373 U

权　利　要　求　书1/1页CN 209910373 U 1.回转窑窑头密封装置，包括窑本体(1)和封闭筒(5)，其特征在于，所述窑本体(1)后方设有窑头罩(3)，所述窑头罩(3)和窑本体(1)之间通过鱼鳞片接口(2)衔接，在窑本体(1)开口处连接一个斡旋罩(4)，所述斡旋罩(4)位于窑头罩(3)内部，所述斡旋罩(4)的外部设有封闭筒(5)，所述封闭筒(5)四周设有立筋板(8)。 2.根据权利要求1所述的回转窑窑头密封装置，其特征在于，所述封闭筒(5)一侧通过手拧螺钉(7)固定一个清理门(9)，在手拧螺钉(7)一侧面板上设有密封压板(6)压实门板。 3.根据权利要求1所述的回转窑窑头密封装置，其特征在于，所述立筋板(8)材质为铸铁。 2

回转窑常见的九类问题分析

回转窑常见的九类问题分析 一、跑生料 对于一定生料喂料量，用煤量偏少，热耗控制偏低，煅烧温度不够； 结圈或大量窑皮垮落，来料量突然增大，而操作员不知道或没注意，用煤量和窑速没有及时调节或判断有误； 分解炉用煤量偏小，人窑生料分解率偏低，窑用煤量较多但窑内通风不好，烧成带温度提不起来； 回转窑产量在偏低范围内运行，致使预热器系统塌料频繁发生。 二、窑头回火 冷却机废气风机阀门开度太大； 熟料冷却风机出故障或料层太致密，阻力太大，致使冷却风量减少； 窑尾捅灰孔、观察孔突然打开，系统抽力减少。 三、窑尾和预分解系统温度偏高 窑内通风不好； 供料不足或来料不均匀； 旋风筒堵塞使系统温度升高； 烧成带温度太低，煤粉后燃。 四、冷却机废气温度太高 冷却机篦板运行速度太快，熟料没有充分冷却就进入冷却机中部或后部；

熟料冷却风量不足，出冷却机熟料温度高，废气温度自然升高。 五、烧成带温度太高 来料少而用煤量没有及时减少； 燃烧器内流风太大，致使火焰太短，高温带太集中； 二次风温度太高，黑火头短，火点位置前移。 六、烧成带温度太低 风、煤、料配合不好； 在一定的燃烧条件下，窑速太快； 回转窑窑尾来料多或垮窑皮时，用煤量没有及时增加； 冷却机一室篦板上的熟料料层太薄，二次风温度太低。 七、二次风温度太低 喷嘴内伸，火焰又较长，窑内有一定长度的冷却带； 冷却机一室高压风机风量太大； 篦板上熟料分布不均匀，冷却风短路，没有起到冷却作用。八、烧成带物料过烧 用煤量太多，烧成温度太高； 生料均化不好，化学成分波动太大或者生料细度太细致使物料太容易烧结； 窑灰直接人窑时，瞬间掺人比例太大。 九、窑口结圈 二次风温长期偏高，煤粉燃烧速度太快，火焰太集中； 烧成带温度太高，物料过烧；

回转窑结圈的影响因素及解决措施

回转窑结圈的影响因素及解决措施 -----龙仕连我司从11月23日开始窑内断断续续出现少量漏料，并出现了三次大料球，严重影响到窑的正常运转，公司及部门领导高度重视。经分析是窑23米处结后圈导致窑尾漏料和结料球。于25日开始处理后圈：1、窑减产到350 t/h煅烧；2、窑头煤管每个班移动两次，-200～＋100冷热交替处理；3、每班清理煤管头部积料结焦4次，以保证头煤燃烧好，火焰集中；4、控制煤粉细度及水分，以保证煤粉燃烧效果（煤磨出磨温度控制在63～65度，入磨温度<300度。内部控制煤粉细度<6.0）；5、适当提高熟料KH。通过3天的处理，23料处后圈薄了很多，并有缺口，于28日窑恢复了365 t/h正常生产。出现这样的工艺事故，我们必须深度反思。特别是工艺管理人员和窑操作员一定要密切关注窑皮的变化趋势及原燃材料的变化，及时调整窑参数，保证窑正常运转。下面让我们再次学习一下窑内结圈的成因、危害及解决措施：结圈是指回转窑在正常生产中，由于原燃材料的变化，或者操作和热工制度的影响，窑内因物料过度粘结，在特定的区域形成一道阻碍物料运动的环形、坚硬的圈。这种现象在回转窑内是一种不正常的窑况，它破坏了正常的热工制度，影响窑内通风，造成窑内来料波动很大，直接影响到回转窑的产量、质量、消耗和长期安全运转。而且处理窑内结圈费时费力，严重时需停窑停产，危害极其严重。 结圈的成因及危害: 结圈的形成: 结圈实际上是在烧成带末端与放热反应带交界处形成的窑皮，是回转窑内危害最大的结圈。在熟料煅烧过程中，当物料温度达到1280℃时，其液相黏度较大，最容易形成结圈，而且冷却后比较坚固，不易除掉。在正常的煅烧情况下，后结圈体的内径部分往往被烧熔而掉落，保持正常的圈体内径。如果在1 250～l 280℃温度范围内出现的液相量偏多，往往会形成妨碍生产的后结圈。后结圈一般结在烧成带的边界或更远，开始是烧成带后边的窑皮逐渐增长、增厚，发展到一定程度即形成后结圈。结圈严重时的窑皮长度是正常窑皮的数倍。 结圈的成因： (1)入窑生料成分波动大，喂料量不稳定。 (2)原燃材料中有害成分的影响。 (3)煤的影响: 煤粉的制备质量差，水分大，细度粗,煤粉容易产生不完全燃烧，导致结圈。

回转窑窑后结圈原因分析及处理方法

回转窑窑后结圈原因分析及处理方法 巩义市恒昌冶金建材设备厂生产的1000t／d熟料生产线是由天津水泥工业设计研究院有限公司设计的，主要包括TDF型分解炉、单系列五级旋风预热器、Φ3．2m×50m回转窑及TC-836篦式冷却机。自2007年2月以来，窑后频繁发生结圈、结球的工艺事故，巩义市恒昌冶金建材设备厂技术人员现将原因分析及解决措施介绍如下，供同仁参考。 1、结圈情况 2007年3月19日最为严重，窑前返火，窑尾有漏料现象，无法操作煅烧，迫使停窑处理。从窑内看，主窑皮长达22m，副窑皮长到窑尾，35～37m处形成后结圈，结圈最小孔洞呈不规则状，直径约l．5m，进窑观察该圈明显分为两层，且层次明确、清晰，第一层厚约150mm，呈黄白色，第二层厚约460mm，呈黑色，圈体非常致密。对圈体取样分析见表1。 表1 圈体取样分析结果 从表l可以看出，第一层硫碱含量较高，是硫碱圈，第二层明显是煤粉圈，熟料液相出现过早、过多导致结圈。 2、原因分析 (1)由于2006年煤价不断上涨，加之公路运输距离远，为了降低成本，采用当地劣质煤煅烧，煤质下降，灰分高，挥发分低，发热值低，煤工业分析如表2、3。实际生产中，煤可燃性差，煤粉燃烧不完全，大量煤灰不均掺入生料中，液相在窑后面提前出现，而未燃尽的煤灰产生沉积及液相的提前出现结圈。 (2)2007年以来，由于机械原因，高温风机l号轴与密封圈强烈摩擦，产生局部高温，使轴侧曲，水平振动最高达6.4mm/s。为了降低振动，不得不降低高温风机转速，由原来的1130r/min降至l060r/min，有时更低，严重影响了窑内通风，加上煤质又差，更多的窑头燃烧不完全的煤粉沉积在窑后燃烧，使窑内后部温度升高，液相量增加，加速了窑后结圈的形成。

双柔式回转窑密封装置

双柔式回转窑密封装置 双柔式回转窑密封装置 新型回转窑、双柔式密封装置，经国家建材局建材机械产品质量监督检测中心和国家环保局进行的多家现场跟踪监督及检测，其技术性能的先进性、质量可靠性、运行的定性、环保的功能性予以肯定，是国家建材及国家环保局积极倡导推广的高效节能环保技术新产品。解决漏风的专利技术-双柔式密封装置 （1）原理：此密封装置为柔性结构，采用一种特殊的耐高温、抗磨损的半柔性新型复合材料，（碳硅铝复合板）其中包括耐热钢鱼鳞片、碳硅铝复合板、普通钢板鱼鳞片其组合而成的柔性密封结构整体可以随回转窑的运动而变形，从而适应回转窑在高温使用状态下产生的窑体变形、筒体偏摆及偏心。它一端固定在窑头罩或窑尾烟室上，另一端无间隙地保覆在专门设置的磨擦套上，实现无间隙密封，确保了不漏风。灰斗的设置保证了在回转窑生产不正常情况下的倒料、吐料有了走料的通道，灰斗出口管道根据现场情况与塔架下设备连接或集中处理，使预热后的生料不会漏到设备外面而污染环境及烫伤操作工。因柔性密封装置所用的密封材料全部采用进口耐高温材料及特殊热处理工艺制作，所以在窑头温度1000C ~1200C 的情况下仍能保持良好机械性能，从而保证密封效果及使用寿命。彻底解决回转部件与固定部件间的漏风、漏灰问题，提高窑头三次风温保证正常的热工环境。 （2）实验室性能试验： 耐磨性：将该耐磨材料张紧在直径0.8m、以960r/min旋转的钢轮上连续运转了45天，磨损量最大处为1.6mm按①4m分解窑折算其磨损寿命大于3 年。耐温：经国家建材局建材机械产品质量监督检测中心检验耐温1400C 碳硅铝复合板技术参数 （3）几种常用的密封形式特点（见下表）

水泥回转窑窑头窑尾密封装置

1. 密封装置的结构、基本要求和对比 1.1 回转窑密封装置结构和基本要求：用一种特殊的耐高温、抗磨损的半柔性新型复合材料，（碳硅铝复合板）其中包括耐热钢鱼鳞片、碳硅铝复合板、普通钢板鱼鳞片其组合而成的柔性密封结构整体可以随回转窑的运动而变形，从而适应回转窑在高温使用状态下产生的窑体变形、筒体偏摆及偏心。它—端固定在窑头罩或窑尾烟室上，另一端无间隙地保覆在专门设置的磨擦套上，实现无间隙密封，确保了不漏风。灰斗的设置保证了在回转窑生产不正常情况下的倒料、吐料有了走料的通道，灰斗出口管道根据现场情况与塔架下设备连接或集中处理，使预热后的生料不会漏到设备外面而污染环境及烫伤操作工。因柔性密封装置所用的密封材料全部采用进口耐高温材料及特殊热处理工艺制作，所以在窑头温度1000℃~1200℃的情况下仍能保持良好机械性能，从而保证密封效果及使用寿命。彻底解决回转部件与固定部件间的漏风、漏灰问题，提高窑头三次风温保证正常的热工环境。 1.2简单谈下其它几种密封的效果。 鱼鳞片式密封：密封效果不佳，使用寿命短，在窑操过程中容易漏风，增大电耗。 迷宫式密封：分为轴向迷宫式、径向迷宫式、轴向接触式、径向接触式密封，迷宫式密封采用普遍，结构简单，但维修麻烦，它无接触面不存在摩擦，因为迷宫式密封和窑筒体之间的间隙不能太小，所有其密封效果差，漏风、漏料比较严重。 石墨密封：安装时部件繁多比较麻烦、比较重，使用寿命比较短，影响密封效果，维修频繁，所以平均成本比较高 2. 密封改造方案 2.1窑头密封改造 由于窑头烧成系统正负压力波动无规，采用汽缸、迷宫、鱼鳞片石墨等密封结构仍然能导致漏风、漏料现象比较严重，密封效果很不理想。通过对几种密封结构特点的比较，我厂研制出双柔式密封装置它一端固定焊接在窑头罩上（椎体法兰），另一端无间隙地保覆在专门设置的冷风套上，冷风套与支撑法兰链接，支撑法兰与窑筒体焊接。耐热钢鱼鳞片（摩擦板）、碳硅铝复合板（密封体）、钢板鱼鳞片(压板)依次在椎体法兰上用螺栓连接固定，耐热钢鱼鳞片紧贴冷风套上，然后用张紧装置实现无间隙密封，确保了不漏风。漏料问题的解决是在窑头密封装置烟室罩上开孔，其下设置漏斗。 2.2窑尾密封改造 窑尾密封多用鱼鳞片、石墨密封结构但仍然能导致漏风、漏料现象比较严重。双柔式密封装置的改造与窑头密封装置相同外，增加了连接套。连接套下设漏斗，使物料回收方便。 3. 密封装置结构件制作和安装调试 3.1密封装置的结构件准备 水泥厂窑头、窑尾密封改造方案中所含备件要在窑体大修前准备完毕，（我厂可以根据窑直接提供设计相关配件的图纸及尺寸也可由我厂加工制作）其中冷风套、磨擦套、椎体法兰、连接套为钢结构铆焊接。张紧装置部件为配套件，有滑轮、油丝绳、挂钩、螺栓组成。 碳硅铝复合板（密封体）、耐热钢鱼鳞片（摩擦板）、钢板鱼鳞片（压板）为购买件。 3.2密封装置结构件安装 密封装置的结构件安装要严格按照工艺次序进行。窑头密封装置结构件应在窑筒体复位前安装冷风套。窑尾密封装置结构也是在筒体复位前安装磨擦套。而后找正，固定焊接施工应在

结圈形成的原因、预防措施和处理方法

结圈形成的原因、预防措施和处理方法 1.结圈形成的原因 当窑内物料温度达到1200℃左右时就出现液相，随着温度的升高，液相粘度变小，液相量增加。暴露在热气流中的窑衬温度始终高于窑内物料温度。当它被料层覆盖时，温度突然下降，加之窑简体表面散热损失，液相在窑衬上凝固下来，形成新的窑皮。窑继续运转，窑皮又暴露在高温的热气流中被烧熔而掉落下来。当它再次被物料覆盖，液相又凝固下来，如此周而复始。假如这个过程达到平衡，窑皮就不会增厚，这属正常状态。如果粘挂上去的多，掉落下来的少，窑皮就增厚。反之则变薄。当窑皮增厚达一定程度就形成结圈。形成结圈的原因主要有如下几点： 1.1入窑生料成分波动大，喂料量不稳定 实际生产过程中，窑操作员最头疼的事是人窑生料成分波动太大和料量不稳定。窑内物料时而难烧时而好烧或时多时少，遇到高KH料时，窑内物料松散，不易烧结，窑头感到“吃火”，熟料fCaO高，或遇到料量多时都迫使操作员加煤提高烧成温度，有时还要降低窑速；遇到低KH料或料量少时，窑操作上不能及时调整，烧成带温度偏高，物料过烧发粘，稍有不慎就形成长厚窑皮，进而产生熟料圈。 1.2 有害成分的影响 分析结圈料可以知道，CaO+A1203+Fe203+Si02含量偏低，而R20和S03含量偏高。生料中的有害成分在熟料煅烧

过程中先后分解、气化和挥发，在温度较低的窑尾凝聚粘附在生料颗粒表面，随生料一起人窑，容易在窑后部结成硫碱圈。在人窑生料中，当MgO和R20都偏高时，R20在MgO引起结圈过程中充当“媒介”作用形成镁碱圈。根据许多水泥厂的操作经验，当熟料中MgO>4.8％时，能使熟料液相量大量增加，液相粘度下降，熟料烧结范围变窄，窑皮增长，浮窑皮增厚。有的水泥厂虽然熟料中MgO<4.0％，但由于R20的助熔作用，使熟料在某一特定温度或在窑某一特定位置液相量陡然大量增加，粘度大幅度降低，迅速在该温度区域或窑某一位置粘结，形成熟料圈。 1.3 煤粉质量的影响 灰分高、细度粗、水分大的煤粉着火温度高，燃烧速度慢，黑火头长，容易产生不完全燃烧，煤灰沉落也相对比较集中，就容易结熟料圈。取样分析结圈料未燃尽煤粉较多就是例证。另外，喂煤量的不稳定，使窑内温度忽高忽低，也容易产生结圈。 1.4 一次风量和二次风温度的影响 三风道或四风道燃烧器内流风偏大，二次风温度又偏高，则煤粉一出喷嘴就着火，燃烧温度高、火焰集中，烧成带短，而且位置前移，容易产生窑口圈，也称前结圈。 2. 前结圈 在正常煅烧条件下，物料温度达1350—1450℃时，液相量约为24％，粘度比较大。当熟料离开烧成带时，温度仍在1300℃以上，在烧成带和冷却带的交界处，熟料和窑皮有较

陶粒砂煅烧回转窑前后结圈不同处理办法

陶粒砂煅烧回转窑前后结圈不同处理办法 随着科学技术的不断发展，回转窑作为建材设备，它促进了国内工业发展进程，陶粒砂回转窑是一个生产高品质陶瓷砂的关键设备，在生产中作用大。河南豫晖是专业制造环保陶粒砂回转窑机械设备厂家，我公司生产设备质量高价格低，品质保证。 目前我国陶粒砂回转窑煅烧超细高岭土工艺技术成熟、先进，这种煅烧技术能耗低、产量高，产品经脱水、脱碳增白，性能稳定，可用于造纸及涂料等工业领域。

在陶粒砂回转窑烧结过程中结圈是经常发生的，在结圈前如果预防的得当会减少陶粒砂回转窑结圈的故障；在陶粒砂回转窑结圈后的处理方法也一定要得当，要不然会造成巨大损失的，下面我们就来看看豫晖小编总结的回转窑前结圈和后结圈的不同处理办法。 结圈分为前结圈和后结圈两种，一般都是在窑速较慢的情况下才能形成的。 (1)前结圈的处理。当前结圈不高时，对锻烧操作影响不大，但会增加烧成的料层厚度，延长物料在烧成带的停留时间;当前结圈比较高时，会对窑况或热工制度产生较大影响，引起窑内通风变差，窑头时有正压现象，火焰伸不进去且火焰的形状不好;大块熟料也不易滚出，容易砸坏窑皮，等等。处理时，只要将喷煤管拉出，使高温集中在结圈的位置，就可以逐步将前结圈烧掉。

(2)后结圈的处理。后结圈主要在烧成带与过渡带之间形成，它会影响整个系统的通风、产量及质量，处理时通常要采用冷热交替法。其中:当后结圈结得长而不高时，只要将喷煤管向外拉出，调整火焰形状，使火焰粗而短，就可降低结圈处的温度，使之逐渐垮落(此法称为冷烧法);若圈已经长高并严重影响了窑内的通风时，要先减喂料量(为正常喂料量的80%左右)，并采用冷热交替法各烧2h左右，直到把圈烧垮为止。后者，往往圈后会积有很多生料粉，当圈垮落后，会迅速涌向烧成带，这时应将喷煤管及时拉出，减慢窑速(通常称为预打小慢车)，适当关小排风，让火力强度集中在烧成带，以尽量避免跑生料或久烧料出现。 (3)用陶粒砂回转窑窑内结圈快速处理机。结圈快速处理机。第一，停机、止料、停止整个操作系统。第二，快速移动陶粒砂回转窑窑内结圈处理机到窑头处，钎杆伸入窑内，击打窑圈内部，利用陶粒砂回转窑的慢转动。寻找下一个窑圈的击打部位，

回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法

回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法 关键词：回转窑窑尾漏料填充率 摘要：从几个方面分析了回转窑漏料的主要原因，并提出了窑尾漏料时可采取的解决方法，有效的指导生产实际，改善了回转窑的热工环境。 前言：活性石灰生产中的回转窑是石灰烧成阶段的主要设备之一，回转窑窑尾漏料是影响窑正常生产运行比较常见的原因。窑尾漏料造成窑尾漏风，冷空气吸入窑内，增大了热损失，不但影响回转窑的产量和质量，而且严重影响环境卫生，使工作环境条件恶劣，制约了正常的生产。如何解决和避免窑尾漏料，清洁工作环境，通过生产中仔细观察、认真分析，找出影响窑尾漏料的真正原因，以便根据实际情况对症下药，进行处理，从而达到优质高产和创造一个清洁和谐的工作环境。 新兴河北工程技术有限公司通过长期的生产线的设计、现场跟踪观察、分析认为，可能导致窑尾漏料的因素主要有以下几个方面： 一、窑内物料填充率过高 1、回转窑窑尾设计物料最大填充率计算 在回转窑进行设计时，对应于相应的产量，回转窑有一个最大填充率，用以确定回转窑的相关尺寸。 回转窑最大填充率计算时取物料的存在为理想状态，以4×60m回转窑为例进行计算窑的最大填充率计算： 图1：回转窑物料的填充状态

若窑的缩口尺寸为2650mm，窑内耐火砖厚度为230mm，故 R=1770mm，H=445mm，R-H=1325mm， θ=arcos（1325/1770）=41.53o 式中：Φ ——窑尾缩口允许的填充率（%） 2 θ——物料填充区最高点与圆心的夹角（o）； R ——窑尾部砌砖后的有效半径（m）； H ——窑尾填充区弓形截面的高度（m）。 当料面的高度低于缩口时，理论上窑尾不漏料，当料面高度大于等于缩口高度时，就会出现漏料现象。 2、窑实际运转时窑尾物料的填充率 首先用下式计算窑实际运转时窑尾物料的填充率： ——物料在窑尾的填充率（%） 式中：Φ 1 M ——每小时原料石灰石，即成品乘以料耗（t/h）； W ——石灰石在窑尾部的运动速度（m/s）； Di ——窑尾部砌砖后的有效直径（m）； r ——石灰石的比重（t/m3）,一般取1.4（t/m3）。 m 物料在窑尾部的运动速度可以用下式计算： 式中：i ——回转窑的斜度（°）； Di ——窑尾部砌砖后的有效直径（m）； n ——回转窑的转速（r/min）； β——石灰石的自然休止角，一般取35o。 以年产20万吨石灰生产线为例，年产20万吨生产线小时产量为25吨，假设产量不变的情况下，回转窑的转速发生变化时，窑的填充率的变化情况见下表：

水泥回转窑结圈的预防和处理

各种类型的水泥回转窑都遇到过结圈问题。结圈使窑该处的横断面积显著减少,严重影响窑内通风,阻碍物料运动,对回转窑的产量、质量、安全运转、煤耗、电耗均有一定影响。尤其频繁结圈的回转窑, 不仅破坏了窑内正常热工制度,而且损害操作人员的身体健康,给生产造成经济损失。 引起回转窑结圈的因素很多,它与原料性质、生料成分、燃料的灰分和细度、窑型、窑内还原气氛及热工制度等有关。在实际生产过程中,煅烧硅酸率高的熟料时,对减少结圈有好处,但是烧硅酸率很高的白水泥熟料也结圈。至于说煤灰的影响,但所有烧油的水泥回转窑同样也结圈。所以结圈问题比较复杂。现结合生产中的体会和认识,谈 谈水泥回转窑结圈的预防和处理。 1结圈的形成 回转窑内形成结圈的因素很多,但液相的产生和固化是结圈的主要形成过程。而衬料温度、物料温度、煤灰和生料组成又是决定液相的生成和固化的主要因素。在熟料煅烧过程中，生料在1200 C左右出现液相，在1250 C左右液相粘度开始变小，液相量增加，由于料层覆盖温度突降,加之筒体表面散热,液相在窑壁上凝固下来,形成窑皮。窑继续运转,窑皮又暴露在高温中而被熔掉下来,再次被物料覆盖,液相又凝固下来,如此周而复始。如果粘挂上去的多,掉下来的小,窑皮就增厚, 反之就变薄。在正常情况下,窑皮可保持在200mm 左右的厚度。该温度条件及区域内若熔化和固化的过程达到平衡,窑皮就不会增厚。当熔化的少固化的多,其厚度增长到一定程度,即形成圈。当衬料与物料的温差大时,在足够液相的条件下,圈体越结越厚。 1.1 前结圈的形成

前结圈（又称窑口圈）,是结在回转窑烧成带末端部位的圈。在正常煅烧条件下，物料温度为1350?1450 C ,液相量约为24%,其粘度较大。当熟料离开烧成带时,液相开始冷却,进入冷却带的液相已基本固化。在烧成带和冷却带的交界处存在着较大的温差,窑口物料温度高于窑皮温度。当熟料进入冷却带时,带有液相的高温熟料覆盖在温度较低的末端窑皮上,就会很快粘结、越粘越厚,最后形成前结圈。在煅烧过程中,当烧成带高温部分温度过于集中时,冷却带与烧成带交界处出现很大的温差,加之高温急烧液相量增多,粘度较小,熟料进入冷却带时,仍有大量液相迅速冷却在交界的附近,促进了前圈的增长。1.2 熟料圈的形成 熟料圈（又称二道圈） ,是结在窑内烧成带与放热反应带之间的圈, 也是回转窑内危害最大的结圈。在熟料煅烧过程中,当物料温度达到1 280 C时，其液相粘度较大，熟料圈最易形成，冷却后比较坚固，不易除掉,在正常煅烧情况下,熟料圈体的内径部分,往往被烧熔而掉落,保持正常的圈体内径。如果在1250?1280 C温度范围内出现的液相量偏多,往往形成妨碍生产的熟料圈。熟料圈一般结在烧成带的边界或更远,开始是烧成带后边的窑皮逐渐增长,逐渐长厚,发展到一定程度即形成熟料圈。严重熟料圈的窑皮长度有的甚至长出正常窑皮长度的几倍。如某白水泥厂①3.6mx65m三级旋风预热器窑，在试产期间曾结过一次严重的熟料圈。窑内窑皮长达52m（自窑头护口铁测量）,圈体最厚处达1050mm 。致使试产无法进行,被迫停窑处理。 2结圈的预防和处理

回转窑结圈的原因及处理方法

回转窑结圈的原因及处理方法 1、结圈的危害 回转窑“结圈”的部位一般在距窑口一定距离的固体燃料集中燃烧点附近的耐火窑衬上，厚度可达200-500 mm左右。“结圈”对球团生产的危害有以下几方面： （1）降低产量，增加劳动强度 窑圈一经形成，对燃料烧烧所产生的热气流势必起阻碍作用，如图-1所示。热气流被部分阻挡在A区，影响了球团的焙烧效果。同时，由于链篦机上生球的干燥、预热过程是利用窑尾废气进行的，故此，结圈也对生球的干燥、预热产生不良影响。具体地说，就是透气性差，火焰不进，后部温度低，干燥时水分不易脱除，生球爆裂、粉化严重，成品率低，从而降低了劳动生产率。 另外，圈结形成后，如不及时处理，就会使圈的纵向长度、厚度增加，当圈掉下时，必然增加工人的劳动强度，有时甚至需停机处理，也影响了球团矿的产量。 (2) 增加了设备负荷 如图－1所示，一定面积及厚度的结圈使物料流被阻于B区，此时，被阻的料量要高出正常时许多，加之圈本身的重量，必然增加了托轮、轴承的磨损，同时，增加了电机的负荷，甚至烧毁。 (3) 浪费能源 在实际看火操作中，当出现“结圈”现象后，由于热气流被阻于A区，为保证链篦机的干燥和预热效果，看火工往往采用加大给煤

量的方式，这无疑造成了能源浪费。 2、结圈的原因 结圈的原因，在生产中主要可以归纳为操作不当。具体地说，是由于上料量过大，干燥效果差，生球爆裂，粉化严重，致使透气性差，使得引风机抽动火焰的作用不明显，火焰只在窑内一定距离燃烧。在大于1 200℃的高温下，未完全氧化的Fe3O4就与磁铁矿中一定数量的SiO2发生反应形成液相。 2Fe3O4+3SiO2+2CO=3Fe2SiO4+2CO2 2FeO+SiO2=Fe2SiO4 另外，当给煤量较大时，在1 150℃条件下，Fe2O3也会部分分解为Fe3O4，与SiO2作用而生成2FeO·SiO2，形成渣相粘结。这就使得物料在流经焙烧带时，所产生的液相、渣相极易粘附在窑衬的表面，同时粘结物料而产生结圈现象。 3、处理方法 为减少或杜绝结圈现象，在生产中首先是要采取措施防止结圈，即采用正确的操作方法，稳定上料量，使料层厚度适宜，以保证干燥、预热效果，减少生球的爆裂和粉化，同时，控制喂煤量，不宜过大，使温度保持在较低范围内，避免出现渣相。 在出现结圈后，一定要及时处理，否则将出现窑壁加宽加厚的不良后果，这样就增加了处理难度，甚至影响生产正常进行。 去圈的方法有以下三种： (1) 在窑内安设移动的合金刮刀；

窑内结圈、结球的原因及处理措施

窑内结圈、结球的原因及处理措施 中控室侯素克结圈是指窑内在正常生产中因物料过度黏结，在窑内特定的区域形成一道阻碍物料运动的环形、坚硬的圈。这种现象在回转窑内是一种不正常的窑况，他破坏正常的热工制度，影响窑内通风，造成来料波动很大，直接影响回转窑的产量、质量、消耗和长期安全运转。尤其频繁结圈的回转窑,不仅破坏了窑内正常热工制度,而且损害操作人员的身体健康,给生产造成经济损失。引起回转窑结圈的因素很多，它与原料性质、生料成分、燃料的灰分和细度、窑型、窑内还原气氛及热工制度等有关。 1 结圈的形成 回转窑内形成结圈的因素很多，但液相的产生和固化是结圈的主要形成过程。而衬料温度、物料温度、煤灰和生料组成又是决定液相的生成和固化的主要因素。在正常情况下，窑皮保持在200mm左右的厚度，该温度条件及区域内若熔化和固化的过程达到平衡，窑皮就不会增厚。当熔化的少固化的多，其厚度增长到一定程度，即形成圈。当衬料与物料的温差大时，在足够液相的条件下，圈体越结越厚。 1.1前结圈的形成 前圈结在烧成带和冷却带交界处，由于风煤配合不好，或者煤粉粒度过粗，煤灰和水分大，影响煤粉燃烧，使黑火头长，烧成带像窑尾方向移动，熔融的物料凝结在窑口处使“窑皮”增厚，发展成前圈，或者由于煤粉落在熟料上，在熟料中形成还原性燃烧，铁还原成亚铁，形成熔点低的矿物或者由于煤灰分中氧化铝含量高而使熟料液相量增加，黏度增大，当遇到入窑二次风温降温、冷却，就会逐渐凝结在窑口处形成圈。 前圈形成的主要原因是煤粉的质量，熟料中溶剂矿物含量过高或氧化铝含量过高，燃烧器在窑口断面的位置不合理，影响煤粉燃烧，使结圈速度加快，前温急烧，导致温差相差大，造成液相冷却凝固形成前圈， 1.2熟料圈的形成原因

窑内结圈、结球的原因及处理措施

窑内结圈、结球的原因及处理措施 各种类型的水泥回转窑都遇到过结圈问题。结圈使窑该处的横断面积显着减少，严重影响窑内通风，阻碍物料运动，对回转窑的产量、质量、安全运转、煤耗、电耗均有一定影响。尤其频繁结圈的回转窑，不仅破坏了窑内正常热工制度，而且损害操作人员的身体健康，给生产造成经济损失。 引起回转窑结圈的因素很多，它与原料性质、生料成分、燃料的灰分和细度、窑型、窑内还原气氛及热工制度等有关。在实际生产过程中，煅烧硅酸率高的熟料时，对减少结圈有好处，但是烧硅酸率很高的白水泥熟料也结圈。至于说煤灰的影响，但所有烧油的水泥回转窑同样也结圈。所以结圈问题比较复杂。现结合生产中的体会和认识，谈谈水泥回转窑结圈的预防和处理。 1 结圈的形成 回转窑内形成结圈的因素很多，但液相的产生和固化是结圈的主要形成过程。而衬料温度、物料温度、煤灰和生料组成又是决定液相的生成和固化的主要因素。在熟料煅烧过程中，生料在1200℃左右出现液相，在1250℃左右液相粘度开始变小，液相量增加，由于料层覆盖温度突降，加之筒体表面散热，液相在窑壁上凝固下来，形成窑皮。窑继续运转，窑皮又暴露在高温中而被熔掉下来，再次被物料覆盖，液相又凝固下来，如此周而复始。如果粘挂上去的多，掉下来的小，窑皮就增厚，反之就变薄。在正常情况下，窑皮可保持在200mm左右的厚度。该温度条件及区域内若熔化和固化的过程达到平衡，窑皮就不会增厚。当熔化的少固化的多，其厚度增长到一定程度，即形成圈。当衬料与物料的温差大时，在足够液相的条件下，圈体越结越厚。 1.1前结圈的形成 前结圈(又称窑口圈)，是结在回转窑烧成带末端部位的圈。在正常煅烧条件下，物料温度为1350～1450℃，液相量约为24%，其粘度较大。当熟料离开烧成带时，液相开始冷却，进入冷却带的液相已基本固化。在烧成带和冷却带的交界处存在着较大的温差，窑口物料温度高于窑皮温度。当熟料进入冷却带时，带有液相的高温熟料覆盖在温度较低的末端窑皮上，就会很快粘结、越粘越厚，最后形成前结圈。在煅烧过程中，当烧成带高温部分温度过于集中时，冷却带与烧成带交界处出现很大的温差，加之高温急烧液相量增多，粘度较小，熟料进入冷却带时，仍有大量液相迅速冷却在交界的附近，促进了前圈的增长。 1.2熟料圈的形成