快速夹
垂直式
快速夹钳101A 夹持力；48KG 自重；70G
快速夹钳101B 夹持力；100KG 自重；132G
快速夹钳102B 夹持力；100KG 自重；118G
快速夹钳101H 夹持力；450KG 自重；1220G
快速夹钳101B 夹持力；100KG 自重；132G 水平式
快速夹钳201A 夹持力；27KG 自重；28G
快速夹钳201B 夹持力；90KG 自重；123G
工件定位装夹
2.1 熟悉工件定位知识 2.1.1工件装夹概述 1．工件的装夹 在机械加工过程中，为了保证加工精度，在加工前，应确定工件在机床上的位置，并固定好，以接受加工或检测。将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程”，称为装夹。 工件的安装包含了两个方面的内容： 定位确定工件在机床上或夹具中正确位置的过程，称为定位。 夹紧工件定位后将其固定，使其在加工中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。 2．机床夹具 能方便地让工件在机床上定位、夹紧和引导刀具工艺装备，称为夹具。利用夹具定位、夹紧工件，具有操作迅速方便，定位精度较高、稳定，生产率较高的特点。 夹具预先在机床上已调整好位置，工件通过夹具提供的定位装置定位，可在机床确立正确的位置。还可通过夹具上的对刀装置，保证了工件加工表面相对于刀具的正确位置。在使用夹具的情况下，工件与机床、刀具之间的相互位置精度由夹具保证。机床、夹具、刀具和工件所构成的工艺系统在加工中保持正确的位置，从而保证工序的加工精度。 夹具一般由夹具体、定位元件、夹紧装置、对刀或导向装置、连接元件等组成。夹具体是机床夹具的基础；定位元件保证工件在夹具中处于正确的位置；夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢；工件对刀或导向装置用于确定刀具相对于定位元件的正确位置；连接元件是确定夹具在机床上正确位置的元件。 2.1.2工件的定位基本原理 1．工件六点定位原理 一个尚未定位的工件，其空间位置是不确定的，均有六个自由度，如图2-1-1a所示，即沿空间坐标轴X、Y、Z三个方向的移动和绕这三个坐标轴的转动分别以、、；和、、表示。 定位，就是限制自由度。 如图2-1-1b所示的长方体工件，欲使其完全定位，可以设置六个固定点，工件的三个面分别与这些点保持接触，在其底面设置三个不共线的点1、2、3（构成一个面），限制工件的三个自由度：、、；侧面设置两个点4、5（成一条线），限制了、两个自由度；端面设置一个点6，限制自由度。于是工件的六个自由度便都被限制了。这些用来限制工件自由度的固定点，称为定位支承点，简称支承点。 用合理分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则，称为六点定位原理。 在应用“六点定位原理”分析工件的定位时，应注意：定位支承点与工件定位基准面接触，才能起到限制工件自由度的作用。一个定位支承点仅限制一个自由度。 2．工件定位中的几种情况 ⑴完全定位 工件的六个自由度全部被限制的定位，称为完全定位。当工件在x、y、z三个坐标方向上均有尺寸要求或位置精度要求时，一般采用这种定位方式。 如图2-1-2所示的工件，要求铣削工件上表面和铣削槽宽为40mm的槽。为了保证上表面与底面的平行度，必须限制、、三个自由度；为了保证槽侧面相对前后对称面的对称度要求，必须限制、两个自由度；由于所铣的槽不是通槽，在X方向上，槽有位置要求，所以必须限制移动的自由度。为此，应对工件采用完全定位的方式，可参考图2-1-1进行六点定位。 ⑵不完全定位
加工中心零件的装夹与定位
加工中心零件的装夹与定位 在加工中心上，夹具的任务不仅是夹紧工件，而且还要以各个方向的定位面为参考基准，确定工件编程的零点。在加工中心上加工的零件一般都比较复杂。零件在一次装夹中，既要粗铣、粗镗，又要精铣、精镗，需要多种多样的刀具，这就要求夹具既能承受大切削力，又要满足定位精度要求。而加工中心的自动换刀(ATC)功能又决定了在加工中不能使用支架、位置检测及对刀元件。加工中心的高柔性要求其夹具比普通机床结构紧凑，简单，夹紧动作迅速、准确，尽量减少辅助时间，操作方便、省力、安全，而且要保证足够的刚性，还要能灵活多变。 在加工中心机床上，要想合理应用好夹具，首先要对加工中心的加工特点有比较深刻的理解和掌握，同时还要考虑如下因素： ①加工零件的精度； ②批量大小； ③制造周期； ④制造成本。 根据加工中心机床特点和加工需要，目前常用的夹具结构类型有专用夹具、组合夹具；可调整夹具和成组夹具。在选择时要综合考虑各种因素，选择最经济、最合理的夹具形式。 1)组合夹具 组合夹具是由一套结构已经标准化，尺寸已经规格化的通用组合元件构成。可以按工件的加工需要组成各种功用的夹具。组合夹具有槽系组合夹具和孔系组合夹具。如图5-7为一孔系组合夹具。 组合夹具的基本特点是满足三化：标准化、系列化、通用化，具有组合性，可调性，模拟性，柔性，应急性和经济性，使用寿命长，能适应产品加工中的周期短、成本低等要求，比较适合加工中心应用。在加工中心上应用组合夹具，有下列优点： ①节约夹具的设计制造工时；②缩短生产准备周期；③节约钢材和降低成本；④提高企业工艺装备系数。
但是，由于组合夹具是由各种通用标准元件组合而成的，各元件间相互配合的环节较多，夹具精度、刚性仍比不上专用夹具，尤其是元件连结的接合面刚度，对加工精度影响较大。通常，采用组合夹具时其尺寸加工精度只能达到IT8～IT9级，这就使得组合夹具在应用范围上受到一定限制。此外，使用组合夹具首次投资大(当然，采取租赁方式会节省一笔投资)，总体显得笨重，还有排屑不便等不足。对中、小批量，单件(如新产品试制等)或加工精度要求不十分严格的零件，在加工中心上加工时，应尽可能选择组合夹具。 2)专用夹具 对于工厂的主导产品，批量较大，且轮番上场加工，精度要求较高的关键性零件，在加工中心上加工时，选用专用夹具是非常必要的。 专用夹具是根据某一零件的结构特点专门设计的夹具，具有结构合理，刚性强，装夹稳定可靠，操作方便，提高安装精度及装夹速度等优点。选用这种夹具，一批工件加工后尺寸比较稳定，互换性也较好，可大大提高生产率。但是，专用夹具所固有的只能为一种零件的加工所专用的狭隘性，与产品品种不断变型更新的形势不相适应，特别是专用夹具的设计和制造周期长，花费的劳动量较大，加工简单零件显然不太经济。 3)可调整夹具 可调整夹具能有效地克服以上两种夹具的不足，既能满足加工精度，又有一定的柔性，是一种很有发展前途的新颖的机床夹具结构形式。加工中心为它开辟了广阔的道路。 可调整夹具与组合夹具有很大的相似之处，所不同的是它具有一系列整体刚性好的夹具体。在夹具体上，设置有可定位、夹压等多功能的T型槽及台阶式光孔、螺孔，配制有多种夹紧定位元件。可调整夹具扩大了夹具的使用范围，只要配制通用夹具元件，即可实现快速调整。其刚性好的特点，能良好地保证加工精度，它不仅适用于多品种、中小批量生产，而且在少品种、大批量生产中也会体现出明显的优越性。 4)成组夹具 成组夹具是随成组加工工艺的发展而出现的。使用成组夹具的基础是对零件的分类(即编码系统中的零件族)。通过工艺分析，把形状相似、尺寸相近的各种零件进行分组，编制成组工艺，然后把定位、夹紧和加工方法相同的或相似的零件集中起来，统筹考虑夹具的设计方案。对结构外形相似的零件，采用成组夹具，具有经济、夹紧精度高等特点。 总之，加工中心上零件夹具的选择要根据零件精度等级，零件结构特点，产品批量及机床精度等情况综合考虑。在此，
机械加工中工装夹具的定位设计探析
机械加工中工装夹具的定位设计探析 发表时间：2019-04-09T16:14:25.097Z 来源：《信息技术时代》2018年8期作者：张洪瑞 [导读] 机械加工工件夹具的作用是确保工件的某些基准面能够和夹具定位元件得到良好对接，从而精准调控 （齐齐哈尔工程学院，黑龙江齐齐哈尔 161000） 摘要：机械加工工件夹具的作用是确保工件的某些基准面能够和夹具定位元件得到良好对接，从而精准调控工件的自由度。本文对机械加工定位基准进行了介绍，从多个角度阐述了工装夹具的定位设计，具有一定参考价值。 关键词：机械加工；工装夹具；定位设计 1.机械加工定位基准的分类 定位基准的选择对机械加工有很大的影响，它直接影响零件表面位置的大小和精度，同时还对加工工艺和夹具的结构有很大的联系。所以，加强对定位基准选择的重视程度是很有必要的。在机械制造中，参考是指生产几何元素来确定线表面之间的关系。划分标准的作用和应用，参考文献包括两部分的设计和过程。其中，设计基准是指参考模式的设计，指的是轴或孔的中心线对称零件中心面。在定位基准的选择过程中，一定要充分的考虑工件加工的要求，避免由于定位基准选择不合理而影响后期加工的过程，尤其是工件自由度的控制，所以说选择一个合理的定位基准对工件加工是非常重要的。 2.工件装夹与夹具设计的基本原理 不同的工件在设计和加工的时候其加工工艺存在诸多差异，所以在加工之前需要选择相应的工具装夹方式，并且选择相应的夹具，从而保证工件加工的顺利进行。而不同工件在装夹的时候需要不同的夹具，这就涉及到夹具的加工和设计，夹具在设计的时候需要多方面考虑，不仅要考虑到夹具在使用过程中可能出现的多种问题，还需要考虑到夹具的适用性，一般来说，一个夹具可以用来多种类似工件的装夹，这样一来不仅可以保证工件加工的顺利进行，还能有效的降低夹具加工的成本。夹具在设计的时候需要遵循下面几个基本原理：第一，夹具是根据加工工件来进行设计的，而且不是设计出夹具来选择可以使用的工件;第二，在使用的时候要保证工件、夹具以及设备三者都可以相互固定，这样才能保证加工出的工件具有相应的功能和性质。 由此可见，夹具在设计的时候需要全方面的进行考虑，从而保证工件、夹具以及设备三者的相互匹配。 在正常使用的时候，夹具对工件进行固定和定位之后，需要保证工件不会在加工过程中发生较大的位置偏移，这会影响工件的精度，甚至影响工件的其他功能。所以说，对工件进行定位的时候一定要保证定位的精度，从而保证工件加工的精度。工件在定位的过程中也需要遵循定位原理，尤其是最基本的定位原理和方法，这样才能避免由于定位存在问题而影响后期工件加工的精度。工件定位最基本的定位方式是六自由度定位法，一个工件在空间有六个自由度，即前、后、左、右、上和下，是指工件在空间中有六个方向可以移动，要保证工件在加工过程中不会发生移动和偏移，就需要对工件的六个自由度进行限制，但是一般来说不会对工件的六个自由度都进行限制，这样会导致工件的过定位，不仅增加了定位的难度，而且浪费了大量的定位元件，所以在实际加工的过程中需要结合实际加工情况选择性的定位，从而保证工件加工的精度。 3.机械加工的辅助基准 在工件定位的过程中，要想提高加工表面位置的精准度，通常情况下会选择设计基准或者是装配基准，将其当作重要的定位基准。而上述基准都位于零件主要表面。然而，部分零件在加工方面，以装夹方便作为目标，就会人为制造定位基准。而这种不属于零件工作表面的基准，主要是为更好地达到工艺要求，就被称之为辅助基准。除此之外，有部分零件的次要表面受工艺影响，适合作为定位基准，能够有效地增强加工的基准程度与表面的质量，也可以在定位过程中应用，所以，也被认为是辅助基准。 4.工装夹具的定位设计 不同种类的工件在各个加工工序上都或多或少存在差异，因此在加工前期应准确定位加工机床和刀具的工件位置。而在此过程中，工件装夹是十分重要的一步。在实际加工时，以工装夹具做辅助是必不可少的。因此应当对机械加工当中的工装夹具给予相当的重视。 4.1工件定位分析 在工件定位时，首先应确定其所需的精准度，工件的精准度决定了机床上加工工件的精准。而在定位过程中存在三种相对位置:其一，是工件相对夹具的位置;其二，是工件相对机床的位置；其三，是夹具相对机床的位置。其中工件相对机床的位置必须要夹具定位进行辅助。 4.2工件定位夹具的作用 在工件定位结束后，要采用相应的装置保障工件夹具能够将工件牢固夹住。在进行工件加工时，必须保障工件的位置在定位的位置。如果工件的位置出现偏差，将会由于惯性、切削力等问题而导致工件在加工中出现移动、震动等问题，定位的精准性将会大大降低，且工件加工的精准程度也会受到很大影响。 4.3工件夹具定位方式设计 工件夹具定位方式在实际的加工过程中有着重要作用，定位是为了保障工件定位的准确和加工的精准性，因此在工件加工中属于重要的一环。在进行定位之前必须对定位原理有深入、全面的掌握，尤其是几种普遍采用的定位方式更要烂熟于心，以确保面对定位有偏差的情况时可以在最快时间内根据定位误差展开计算并将其调整解决。 5.机床夹具的组成及重要作用 其中定位元件与定位基准接触，保证夹具中的工件可以精确定位，提高定位精度。可以减少辅助工时，提高生产效率应用夹具装夹工件可以快速方便地定位工件，工件不需要划线找正，可以大大缩短辅助工时另外工件装夹后提高了整体刚性，可以增加切削用量，同时可以应用多工位装夹工具，应用高效夹紧机构提高提高生产效率。 6.结语 综上所述，在机械加工技术不断完善与成熟的背景下，对产品加工精度的要求也不断提高。为此，在加工过程中，需要采用可靠性较强的工装夹具，只有这样才能够确保工件加工位置更为精确。
加工中心装夹与对刀
装夹与对刀 一、夹具板上加工零件的装夹与对刀 1、装夹（方料） A．确保毛坯外观良好 B．确保基准面无毛刺 C．用六角扳手拧侧压螺丝力量要适当（防止压伤） 并且要用手指按住工件（防止工件z方向倾斜） 拧紧侧压后工件不能被手拔出来 D．基准面与夹具要充分接触（侧压不合格、毛坯直角度会造成接触不充分） E．拧紧铝压块（工件放入夹具后略低于垫铁，压块要平整，防止压伤） F．确保夹具板背面和机床平台无杂物，将夹具套在定位销上 （注意：u型孔在下方，检查定位销是否损坏，磨损） G．推动夹具板，检查夹具是否装夹好 H．压紧夹具板（压板要略高于夹具板） 2、装夹（棒料） A．确保毛坯外观良好 B．确保基准面及圆周无毛刺 C．工件放入夹具后往x或y方向推（保证加工尺寸的一致性） D．底面与夹具要充分接触 E．用六角扳手先预紧后拧紧铝压块螺丝（力量适当，防止压伤） F．确保夹具板背面和机床平台无杂物，将夹具套在定位销上 （注意：u型孔在下方，检查定位销是否损坏，磨损） G．推动夹具板，检查夹具是否装夹好 H．压紧夹具板（压板要略高于夹具板） 3、对刀 X、Y由工件坐标系G57/G58确定，机器内已经设定好，任何人不得更改 Z轴对刀平面为机床平台，对刀块为∮8圆棒 Z轴对刀完后在程序中输入 G52 X=夹具上的值Y=夹具上的值Z=装夹后工件上表面到夹具下表面的距离(哈斯机) Z轴对刀完后在坐标系中输入 60 X=夹具上的值Y=夹具上的值Z=装夹后工件上表面到夹具下表面的距离(三菱机) 二、虎钳上加零件的装夹与对刀（方料） 图2所示长方体工件，工件坐标原点在长方体的顶面中心位置，长度方向为X方向，宽度方向为Y方向，高度方向为Z方向。如何把工件装夹在机床上进行加工？ 图2 1.装夹与找正步骤 具体步骤如下： （1）把虎钳装在机床上，钳口方向与X轴方向大约一致（预紧一颗螺丝） （2）拖表使钳口x方向与X轴平行后，将虎钳锁紧在工作台 （3）拖表检查工件顶面与工作台是否平行 （4）必要时拖表检查工件宽度方向与Y轴是否平行。 （5）把工件装夹在虎钳上，工件底面用等高垫铁垫起，并使工件加工部位最低处高于钳口顶面（避免加工时刀具撞到虎钳）。 （6）夹紧工件（预紧后用橡皮锤敲敲，再拧紧） 2．对刀 2．1第一种方法：基准边碰数对刀 图3中长方体工件左下角为基准角，左边为X方向的基准边，下边为Y方向的基准边。通过正确寻边，寻边器与基准边刚好接触（误差不超过机床的最小手动进给单位，一般为0.01，精密机床可达0.001）。 在左边寻边，在机床控制台显示屏上读出机床坐标值X0(即寻边器中心的机床坐标)。
适合用加工中心加工的主要零件类别DOC
适合用加工中心加工的主要零件类别 加工中心适宜于加工复杂、工序多、要求较高、需用多种类型的普通机床和众多刀具夹具，且经多次装夹和调整才能完成加工的零件。其加工的主要对象有箱体类零件、复杂曲面、异形件、盘套板类零件和特殊加工等五类。 (1)箱体类零件箱体类零件一般是指具有一个以上孔系，内部有型腔，在长、宽、高方向有一定比例的零件。这类零件在机床、汽车、飞机制造等行业用的较多。箱体类零件一般都需要进行多工位孔系及平面加工，公差要求较高，特别是形位公差要求较为严格，通常要经过铣、钻、扩、镗、铰、锪，攻丝等工序，需要刀具较多，在普通机床上加工难度大，工装套数多，费用高，加工周期长，需多次装夹、找正，手工测量次数多，加工时必须频繁地更换刀具，工艺难以制定，更重要的是精度难以保证。加工箱体类零件的加工中心，当加工工位较多，需工作台多次旋转角度才能完成的零件，一般选卧式镗铣类加工中心。当加工的工位较少，且跨距不大时，可选立式加工中心，从一端进行加工。 (2)复杂曲面复杂曲面在机械制造业，特别是航天航空工业中占有特殊重要的地位。复杂曲面采用普通机加工方法是难以甚至无法完成的。在我国，传统的方法是采用精密铸造，可想而知其精度是低的。复杂曲面类零件如：各种叶轮，导风轮，球面，各种曲面成形模具，螺旋桨以及水下航行器的推进器，以及一些其它形状的自由曲面。这类零件均可用加工中心进行加工。比较典型的下面几种：①凸轮、凸轮机构作为机械式信息贮存与传递的基本元件，被广泛地应用于各种自动机械中，这类零件有各种曲线的盘形凸轮，圆柱凸轮、圆锥凸轮、桶形凸轮、端面凸轮等。加工这类零件可根据凸轮的复杂程度选用三轴、四轴联动或选用五轴联动的加工中心。②整体叶轮类这类零件常见于航空发动机的压气机，制氧设备的膨胀机，单螺杆空气压缩机等，对于这样的型面，可采用四轴以上联动的加工中心才能完成。③模具类如注塑模具、橡胶模具、真空成形吸塑模具、电冰箱发泡模具、压力铸造模具，精密铸造模具等。采用加工中心加工模具，由于工序高度集中，动模、静模等关键件的精加工基本上是在一次安装中完成全部机加工内容，可减少尺寸累计误差，减少修配工作量。同时，模具的可复制性强，互换性好。机械加工残留给钳工的工作量少，凡刀具可及之处，尽可能由机械加工完成，这样使模具钳工的工作量主要在于抛光。④球面可采用加工中心铣削。三轴铣削只能用球头铣刀作逼近加工，效率较低，五轴铣削可采用端铣刀作包络面来逼近球面。复杂曲面用加工中心加工时，编程工作量较大，大多数要有自动编程技术。 (3)异形件异形件是外形不规则的零件，大都需要点、线、面多工位混合加工。异形件的刚性一般较差，夹压变形难以控制，加工精度也难以保证，甚至某些零件的有的加工部位用普通机床难以完成。用加工中心加工时应采用合理的工艺措施，一次或二次装夹，利用加工中心多工位点、线、面混合加工的特点，完成多道工序或全部的工序内容。 (4)盘、套、板类零件带有键槽，或径向孔，或端面有分布的孔系，曲面的盘套或轴类零件，如带法兰的轴套，带键槽或方头的轴类零件等，还有具有较多孔加工的板类零件，如各种电机盖等。端面有分布孔系、曲面的盘类零件宜选择立式加工中心，有径向孔的可选卧式加工中心。 (5)特殊加工在熟练掌握了加工中心的功能之后，配合一定的工装和专用工具，利用加工中心可完成一些特殊的工艺工作，如在金属表面上刻字、刻线、刻图案；在加工中心的主轴上装上高频电火花电源，可对金属表面进行线扫描表面淬火；用加工中心装上高速磨头，可实现小模数渐开线圆锥齿轮磨削及各种曲线、曲面的磨削等。 判断一台加工中心的加工精度
加工中心加工工艺规范范文
加工中心加工工艺规范 一、龙门加工中心加工工艺规范 操作者必须接受有关龙门加工中心的理论和实践的培训，并且通过考核获得上岗证，才能具备操作龙门加工中心加工的资格。 1、加工前准备 1.操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能，加工范围和精度，并且熟悉机床及其数控装置和计算机各部分的作用及其操作方法。 2.检查各开头、旋钮和手柄是否在正确位置。 2、加工要求 1.进行首件加工前，必须经过程序检查、轨迹检查、单程序段试切及工件检查等步骤。 2.加工时，必须正确输入程序，不得擅自更改别人的程序。 3.加工过程中，操作者必须监视显示装置，发现报警信号时，应及时停机排除故障。 4.加工中不得任意打开控制系统及计算机柜。 5.本工序是关键加工工序，所加工的工件经自检合格后，必须送检验员专检。 3、刀具与工件装夹 1.刀具安装应注意刀具使用顺序，刀具安放位置须与程序要求顺序和位置一致。 2.工件装夹应牢固可靠,注意避免在工作中刀具与工件、刀具与刀具发生干涉。 4、加工参数设定 1.主轴转速定义：N=1000*V/3.14*D N--主轴转速(rpm/min) V--加工速度(m/min) D--刀具直径(mm),加工速度在刀具资料中查出 2.进给速度设定：F=N*M*F’ F-进给速度(mm/min),N-主轴转速(rpm/min),M-刀具刃数值,F’-刀具加工量(mm/刃口) 5、工件碰数 对一件装夹好的工件，可以利用碰数头对其进行碰数定工件的加工零件，步骤如下：(机械式碰数头应在旋转状态下，转数450-600rpm/min) 1.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的一侧面，当碰数头刚碰到工件，红灯发亮，这时就设定这点相对座标值为零。 2.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰到工件，记下这时的相对座标值。 3.把这时的相对座标值除以2，所得数值就是工件X轴上的中间值。
加工中心工件装夹要求(实际经验总结)
做事之前需考虑，需假设。慎重。 小心一万次都不为过，不小心一次就完了。 CNC装夹总结 装夹要求 一/对于硬度大，不宜变形的工件，而且加工量较大时，固定的力度就要大 二/对于硬度大，不宜变形的工件，虽然加工量少，但加工难度大，则需要较大的力度固定。三，对于硬度小，而且装夹力度过大，可能变形的工件，需要固定的力度则要小，以防工件挤压变形。 四、装夹后，需要考虑装夹固定工件的受力点．考虑工件是否固定，考虑工件是否变形，考虑工件在加工过程中的位置是否移动．考虑６点固定原理，考虑工件若是移动，那么移动的方位会是在哪里． 五．六点定位原理，ｘ／ｙ／ｚ水平移动方向，以及以ｘ／ｙ／ｚ为旋转轴旋转的方向． 六／注意事项：当所加工的工件中，没被加工的并且没有被固定料若是成块状，则需要注意这些块状料在加工过程中会撞击摩擦工件，防止工件损伤． 七、注意事项：当用飞刀飞面时，需要考虑装夹是否影响加工的精度，尤其是那些容易变形的工件。例如：聚甲醛，（装
夹的比较紧，工件左右两头容易向上翘，或者向下。这样加工后的左右两边的尺寸容易变小，或者变大。）【方法，可以在最后两层精加工时，将虎钳固定的松紧度变松点，即可。】八、注意事项；对于聚甲醛，当底面固定的范围为 3.0，并且底面的厚度仅为5.0时，若加工凸台，一定需要注意装夹的力度，力度过大，工件变形，那么加工的凸台尺寸将会有所变动，会变小，或者凸台将会变形。 八、注意事项，对于加工长度比较大的工件，需要考虑工件是否变形，以及所变形的程度。尤其是在追寻坐标的时候，两头均需要分中，以此来确定两头中点相差的距离，并进行调整。 九、注意事项：当在加工工件过程中，需要注意那些块状的毛坯料，例如按轮廓走通槽时，需要考虑中间没有铣削到的毛坯料，当底面快要铣通时，那么那个没有铣削到的毛坯料①会撞到工件上，②会使得刀具刀刃破损，甚至使得刀具断掉。方法，就是将那个块状的毛坯料进行加工，使其变成屑状，而不是块状。 十注意事项：当钻孔时，尤其是硬度比较大的料，需要严格的夹紧固定，否则钻头容易断掉。并且孔的加工尺寸容易变动。 十一：注意事项：当用盘刀飞面时，一定要注意基准面（底面）是平的。
加工中心操作规程样本
CNC 加工中心安全操作及要求 积极主动, 胆大心细, 有疑必问 一、基本要求: 操作者必须熟悉机床的结构, 性能及传动系统, 润滑部位, 电气等基本知识和使用维护方法, 操作者必须经过考核合格后, 方可进行操作。 二、工作前要求: 1、必须束紧服装、防护眼镜, 严禁戴围巾、手套、穿凉鞋等上岗操作。工作时严禁戴手套。 2、检查机身、导轨以及各主要滑动面, 如有障碍物、工具、铁屑等, 必须清理、擦拭干净。 3、检查工作台, 导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤, 如有应作好记录。 4、上班后先检查油、水、电、气、是否一切正常, 如有问题 及时解决, 如不能正常工作及时通知带班, 告知机修, 一切正常后还需要热机( 有夜班能够不用) 。 5、点检: 按点检表点检, 防止加工中报警发生; 时常清洁主轴锥孔 和刀把锥柄。 6、领任务: 图纸, 工艺, 技术要求, 跟踪卡, 必须齐全, 区分材质、 数量、尺寸及余量, 勿用错材料; 检查外观有无缺陷, 检查跟踪卡, 上道工序是否检验完成.
7、审图: 根据工艺文件、图纸, 理解图纸要求、清楚加工部位、 工艺要求、装夹方式、尺寸要求。 8、装夹: 根据工件类型使用锉刀、刮刀、油石等将工件毛刺和碰伤去除干净、平整, 根据编程工艺进行装夹, 一般装夹方式采用压板, 虎钳夹持, 自制工装夹持, 真空吸盘吸附, 气动夹具等。装夹时注意避开压板、螺丝等干涉, 注意装夹力度和保护产品, 不要夹伤或压伤工件。虎钳装夹注意程序铣削深度, 防止铣伤钳口。根据工件类型及要求, 装夹时要装平、装正工件, 使用打表校正。注意装夹方向。 9、工件零位设定: 根据编程员列出的使用程序清单, 确认程序XYZ 零位定在什么位置, 实际工件也要考虑各向是否有余量。将”XYZ”零位坐标输入相应坐标系中。 10、备刀、装刀、对刀( 刀长测定) : 根据编程员列出的使用刀具清单, 进行备刀, 清楚刀具规格, 区分粗中精加工刀具, 确认刀具有效长度, 无干涉的情况下尽量使用短刀加工, 刀具长度、直径、圆角、锥角等均采用对刀仪校准测量。对应程序单装刀。 三、工作中要求: 1、坚守岗位, 精心操作, 不做与工作无关的事。 2、按工艺规定进行加工。不准任意加大切削速度。不准超规范、超负荷、超重使用设备。 3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤产品及
CNC加工中心作业指导书
CNC加工中心作业指导书 编号：MD-Ⅲ-011 编制：XX
1.1 检查油箱油量，油液有无变质、污染。 1.2检查冷却泵过滤网是否堵塞。 1.3滚珠丝杆润滑是否充足；风扇是否转动；电机有无振动或发热；电缆有无老化 和裂纹。 1.4参加培训并考试合格后的员工才能上岗作业，其他任何人未经允许不能操作。 1．5机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。 二、作业 2.1装夹工件 2．1．1工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。 2．1．2装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。 2.1．3确认机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。 2.1．4垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。 2.1．5根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。 2.1．6装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部 位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。
CNC加工中心作业指导书 编号：编制：XX有限公司
2.2．3根据其相对值减去碰数头的直径（即工件的长度），检查工件的长度是否合符图纸要求。 2.2．4把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。 2.2．5认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。 2.2．6工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。 2.3根据编程作业指导书准备好所有刀具。 2.4根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面，把这点的相对坐标值设定为零。 2.5移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。 2.6把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。 2.7单边碰数的也是按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位，最后把一点X、Y轴的机械坐标记在G54~G59的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。 2.8检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的边悬，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。 2.9根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。
加工中心生产中零部件装夹的方式及注意事项
加工中心生产中零部件装夹的方式及注意事项在加工中心上加工零件，夹具的任务不仅是夹紧工件，而且还要以各个方向的定位面为参考基准，确定工件编程的零点。在加工中心上加工的零件一般都比较复杂。零件在一次装夹中，既要粗铣、粗镗，又要精铣、精镗，需要多种多样的刀具，这就要求夹具既能承受大切削力，又要满足定位精度要求。而加工中心的自动换刀(ATC)功能又决定了在加工中不能使用支架、位置检测及对刀元件。加工中心的高柔性要求其夹具比普通机床结构紧凑，简单，夹紧动作迅速、准确，尽量减少辅助时间，操作方便、省力、安全，而且要保证足够的刚性，还要能灵活多变。 在加工中心机床上，要想合理应用好夹具，首先要对加工中心的加工特点有比较深刻的理解和掌握，同时还要考虑如下因素：工零件的精度；批量大小；制造周期和制造成本等综合因素。。 根据加工中心机床特点和待加工零件精度要求，目前常用的夹具结构类型有专用夹具、组合夹具、可调整夹具和成组夹具。在选择时要综合考虑各种因素，选择最经济、最合理的夹具形式。现就各种夹具的优缺点和注意事项作如下分析： 第一种：专用夹具：专用夹具是根据某一零件的结构特点专门设计的夹具，具有结构合理，刚性强，装夹稳定可靠，操作方便，提高安装精度及装夹速度等优点。选用这种夹具，一批工件加工后尺寸比较稳定，互换性也较好，可大大提高生产率。但是，专用夹具所固有的只能为一种零件的加工所专用的狭隘性，与产品品种不断变型更新
的形势不相适应，特别是专用夹具的设计和制造周期长，花费的劳动量较大，加工简单零件显然不太经济。 第二种：组合夹具组合夹具是由一套结构已经标准化，尺寸已经规格化的通用组合元件构成。可以按工件的加工需要组成各种功用的夹具。组合夹具有槽系组合夹具和孔系组合夹具。组合夹具的基本特点是满足三化：标准化、系列化、通用化，具有组合性，可调性，模拟性，柔性，应急性和经济性，使用寿命长，能适应产品加工中的周期短、成本低等要求，比较适合加工中心应用。在加工中心上应用组合夹具，有下列优点。但是，由于组合夹具是由各种通用标准元件组合而成的，各元件间相互配合的环节较多，夹具精度、刚性仍比不上专用夹具，尤其是元件连结的接合面刚度，对加工精度影响较大。通常，采用组合夹具时其尺寸加工精度只能达到IT8～IT9级，这就使得组合夹具在应用范围上受到一定限制。 第三种可调整夹具，可调整夹具能有效地克服以上两种夹具的不足，既能满足加工精度，又有一定的柔性，是一种很有发展前途的新颖的机床夹具结构形式。加工中心为它开辟了广阔的道路。可调整夹具与组合夹具有很大的相似之处，所不同的是它具有一系列整体刚性好的夹具体。在夹具体上，设置有可定位、夹压等多功能的T型槽及台阶式光孔、螺孔，配制有多种夹紧定位元件。可调整夹具扩大了夹具的使用范围，只要配制通用夹具元件，即可实现快速调整。其刚性好的特点，能良好地保证加工精度，它不仅适用于多品种、中小批量生产，而且在少品种、大批量生产中也会体现出明显的优越性。