A320系统知识普及帖之23-刹车系统

A320的刹车有两种构型，新构型比较简单。下面就以新构型为例。

两部控制计算机BSCU和ABCU。

BSCU是刹车系统和前轮转弯系统的核心控制计算机。它接收刹车指令信号, 打开或关闭刹车选择活门, 完成对刹车指令的响应和刹车方式选择，同时还接收轮速信号以及大气数据和惯性基准组件（ADIRU）的大气数据等信息, 调节刹车压力, 控制轮速, 按照预定的程序控制自动刹车, 以达到最佳刹车性能的目标。并完成对系统监控和自检, 向飞机电子中央监控系统、中央故障显示系统发出提示和警告信息，以及进行前轮转弯控制等功能。

BSCU内部有两个系统。两个系统功能完全相同，交替控制刹车系统。每个系统内又包含有两个通道。当起落架控制手柄在放下位时,两部计算机交换.

ABCU是控制备份刹车系统的。

刹车有三种，正常刹车系统，和备份刹车系统和停留刹车。正常刹车用绿系统，备用和停留刹车用黄系统，这里的黄系统可以有两种来源，系统压力或储压器的压力。

1. 正常刹车系统分成自动刹车，人工刹车和空中刹车

使用条件

绿系统压力可用；

防滞和前轮转弯开关在接通位；

停留刹车在OFF位或者停留刹车在ON位而停留刹车压力低于507PSI

自动刹车

可以通过主仪表板上的起落架控制面板人工选择。MAX（中断起飞用）MED和LOW（着陆用）

MAX 收到地面扰流板放出信号后立即提供最大压力. 减速率6m/s2

MED收到地面扰流板放出信号2秒后提供适当压力. 减速率4m/s2

LOW收到地面扰流板放出信号4秒后提供适当压力. 减速率1.7m/s2

当减速率到了预选的模式80%时,相应的DECEL蓝灯亮.

在自动刹车工作时，飞行员可以随时踩踏板断开自动刹车。

人工刹车

飞行员也可以自己踩刹车,当踏板踩下时，由踏板下的传感器(NORM BPTU)把机械输入信号转换成电信号送到BSCU。BSCU打开正常选择活门(NORM BRK SELECTOR V ALVE),BSCU 通过伺服活门(NORM SERVO V ALVE)来调节所需压力.比如说防滞信号.

这两种刹车都是带防滞(ANTI SKID)的

如果防滞失效就无法使用正常刹车系统了.

3.空中刹车

空中刹车通过正常刹车系统完成。在手柄收上后,打开正常选择活门3秒钟,把主轮刹住.

前轮则在轮舱里自由旋转.

前轮的刹车带在2000年就取消了，只是为了减重, 5.52KG可以参考SB32-1217

2 备份刹车系统分带防滞和不带防滞两种

如果正常刹车出现故障.如BSCU故障或绿系统压力低。就要使用备用刹车系统了。

备用刹车只能通过踏板实现。

当踏板踩下时，由踏板下的传感器(ALTU BPTU)把机械输入信号

转换成电信号送到ABCU,ABCU打开备用刹车选择活门(ALTN BRK SELECTOR V ALVE),ABCU通过DDV(Direct Drive Valves)活门(ALTN DDV V ALVE)来调节所需压力.比如说防滞信号.

至于有没有防滞要看BSCU的状态。

当BSCU正常，黄系统压力正常就是有防滞。

当BSCU故障，也就没防滞功能了。

因为ABCU本身没有防滞功能，

如果无防滞功能,ABCU会自动限定压力到1000PSI，防止爆胎。

黄系统压力低会自动切换到储压器的压力。作为一种应急刹车状态，ABCU会抑制防滞功能

储压器可以提供7次全踏板行程刹车,完全可以把飞机刹住.

可以通过三针压力表显示备用刹车系统压力(下部左右两针)和储压器的压力(上针).

新飞机在前轮放下后系统会对前轮转弯系统和刹车系统做测试,在三针压力表上可以观察到

压力变化.

停留刹车

在地面停稳飞机后，可使用停留刹车制动飞机，停留刹车可使用黄液压系统的压力，也可使用黄液压系统刹车蓄压瓶的压力。当中心操作台上的停留刹车手柄放在“on”时，停留刹车选择活门打开，压力传至梭形滑阀 (shuttle valve)后将机轮刹死。使用停留刹车时，无防

滞功能，并提供最大刹车压力。在地面使用蓄压瓶时,可以保证至少12个小时的压力.

液压系统常见故障及排除方法

液压系统常见故障及排除方法 一液压泵常见故障分析和排除方法 故障现象故障分析排除方法 不出油1、电动机转向不对1、检查电动机转向 输油量不足2、吸油管或过滤器堵塞2、疏通管道、清洗过滤器、换新油 压力上不去3、轴向间隙或径向间隙过大3、检查更换有关零件 4、连接泄露，混入空气4、紧固各连接处螺钉，避免泄露，严防 空气混入 5、油粘度太大或油温升太高5、正确选用油液，控制温升 噪音严重1、吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小1、清洗过滤器使过滤器畅通、正确选用 过滤器 压力波动2、吸油管密封处泄露或油液中有气泡2、在连接处或密封处加点油，如果噪音 减小，可拧紧接头处或更换密封圈； 回油管口应在油面以下，和吸油管要 有一定距离 3、泵和联轴节不同心3、调整同心 4、油位低4、加油液 5、油温低或粘度高5、把油液加热到适当温度 6、泵轴承损坏6、检查（用手触感）泵轴承部分温升 温升过高1、液压泵磨损严重，间隙过大泄漏增加1、修磨零件，使其达到合适间隙 2、泵连续吸气，液体在泵内受绝热高压，2、检查泵内进气部位，及时处理 产生高温 3、定子曲面伤痕大3、修整抛光定子曲面 4、主轴密封过紧或轴承单边发热4、修整或更换 内泄漏1、柱塞和缸孔之间磨损1、更换柱塞重新配研 2、油液粘度过低，导致内泄2、更换粘度适当的油液 二、液压缸常见故障分析和排除方法 故障现象故障分析排除方法 爬行1、空气入侵1、增设排气装置，如无排气装置，可开动液压 系统以最大行程使工作部分快速运动，强迫排气 2、不同心2、校正二者同心度 3、缸内腐蚀，拉毛3、轻微者去除毛刺，严重者必须镗磨

冲击1、靠间隙密封的活塞和液1、安规定配活塞和液压缸的间隙，减少泄露压缸之间间隙过大节流阀 失去作用 2、端头的缓冲单向阀失灵，缓冲不起作用2、修正研配单向阀和阀座 推力不足1、液压缸或活塞配合间隙太大或O型密封1、单配活塞和液压缸的间隙或更换O 或工作速度圈损坏造成高低压腔互通型密封圈 逐渐下降2、由于工作时经常用工作行程的某一段2、镗磨修复液压缸孔径，单配活塞 甚至停止，造成液压缸孔径线性不良（局部腰鼓） 至使液压缸高低压油腔互通， 3、缸端油封压得太紧或活塞杆弯曲3、放松油封，以不漏油为限，校直活塞 使摩擦力或阻力增加杆 4、泄露过多4、寻找泄露部位，紧固各结合面 5、油温太高，粘度太小，靠间隙密封或5、分析发热原因，设法散热降温，如密 密封质量差的油缸行速变慢，若液压缸封间隙过大则单配活塞或增设密封环 两端高低压油腔互通，运行速度逐步减 慢或停止 原位移动1、换向阀泄露量大1、更换换向阀 2、差动用单向阀锥阀和阀座线接触不良2、更换单向阀或研磨阀座 3、换向阀机能选型不对3、重新选型，有蓄能器的液压系列一般 常用YX或Y型机型 三、溢流阀的故障分析和排除方法 故障现象故障分析排除方法 压力波动1、弹簧太软或弯曲1、更换弹簧 2、锥阀和阀座接触不良2、如锥阀是新的即卸下调整螺母将导杆推 几下，使其接触良好，或更换锥阀 3、钢球和阀座密配合不良3、检查钢球圆度，更换钢球，研磨阀座 4、滑阀变形或拉毛4、更换或修研滑阀 5、锥阀泄露5、检查，补装 调整无效1、弹簧断裂或漏装1、更换弹簧 2、阻尼孔堵塞2、疏通阻尼孔 3、滑阀卡住3、拆出、检查、修整 4、进出油口反装4、检查油源方向 5、锥阀泄露5、检查、修补 泄露严重1、锥阀或钢球和阀座的接触不良1、锥阀或钢球磨损时更换新的锥阀或钢球 2、滑阀和阀体配合间隙过大2、检查阀芯和阀体的间隙

液压系统常见故障分析及处理

液压系统常见故障分析及处理 液压传动是以液体为工作介质，通过能量转换来实行执行机构所需运动的一种传动方式。首先，液压泵将电动机（或其它原动机）的机械能转换为液体的压力能，然后，通过液压缸（或液压马达）将以液体的压力能再转化为机械能带动负载运动。文中概括介绍了液压系统在日常使用中常见故障分析以及处理方法。 一．工作原理 液压传动是以液体为工作介质，通过能量转换来实行执行机构所需运动的一种传动方式。首先，液压泵将电动机（或其它原动机）的机械能转换为液体的压力能，然后，通过液压缸（或液压马达）将以液体的压力能再转化为机械能带动负载运动。 二．液压系统的组成 液压传动系统通常由以下五部分组成。 1.动力装置部分。其作用是将电动机（或其它原动机）提供的机械能转换为液体的压力能。简单地说，就是向系统提供压力油的装置。如各类液压泵。 2.控制调节装置部分。包括压力、流量、方向控制阀，是用以控制和调节液压系统中液流的压力、流量和流动方向，以满足工作部件所需力（或力矩）、速度（或转速）和运动方向（或运动循环）的要求。 3.执行机构部分。其作用是将液体的压力能转化为机械能以带动工作部件运动。包括液压缸和液压马达。 4.自动控制部分。主要是指电气控制装置。 5.辅助装置部分。除上述四大部分以外的油箱、油管、集成块、滤油器、蓄能器、压力表、加热器、冷却器等等。它们对于保证液压系统工作的可靠性和稳定性是不可缺少的，具有重要的作用。 三．液压缸 液压缸是把液压能转换为机械能的执行元件。液压缸常见故障有：液压缸爬行、液压外泄漏、液压缸机械别劲、液压缸进气、液压缸冲击等。 1.液压缸爬行故障分析及处理 （1）缸或管道内存有空气，处理方法：设置排气装置；若无排气装置，可开动液压系统以最大行程往复数次，强迫排除空气；对系统及管道进行密封。 （2）缸某处形成负压，处理方法：找出液压缸形成负压处加以密封；并排气。 （3）密封圈压得太紧，处理方法：调整密封圈，使其不松不紧，保证活塞杆能来回用手拉动。 （4）活塞与活塞杆不同轴，处理方法：两者装在一起，放在V形块上校正，使同度误差在0.04mm以内；换新活塞。 （5）活塞杆不直（有弯曲），处理方法：单个或连同活塞放在V形块上，用压力机控直和用千分表校正调直。

液压系统常见的故障系统处理

1 常见故障的诊断方法 5。液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的，故出现的故障也是多种多样的。某一种故障现象可能由许多因素影响后造成的，因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图，对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解，然后根据故障现象进行分析、判断，针对许多因素引起的故障原因需逐一分析，抓住主要矛盾，才能较好的解决和排除。液压系统中工作液在元件和管路中的流动情况，外界是很难了解到的，所以给分析、诊断带来了较多的困难，因此要求人们具备较强分析判断故障的能力。在机械、液压、电气诸多复杂的关系中找出故障原因和部位并及时、准确加以排除。 5.1.1 简易故障诊断法 简易故障诊断法是目前采用最普遍的方法，它是靠维修人员凭个人的经验，利用简单仪表根据液压系统出现的故障，客观的采用问、看、听、摸、闻等方法了解系统工作情况，进行分析、诊断、确定产生故障的原因和部位，具体做法如下： 1）询问设备操作者，了解设备运行状况。其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，需逐一进行了解。 2）看液压系统工作的实际状况，观察系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。

3）听液压系统的声音，如：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。 4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。 总之，简易诊断法只是一个简易的定性分析，对快速判断和排除故障，具有较广泛的实用性。 5.1.2 液压系统原理图分析法 根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。液压系统图分析法是目前工程技术人员应用最为普遍的方法，它要求人们对液压知识具有一定基础并能看懂液压系统图掌握各图形符号所代表元件的名称、功能、对元件的原理、结构及性能也应有一定的了解，有这样的基础，结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。所以认真学习液压基础知识掌握液压原理图是故障诊断与排除最有力的助手，也是其它故障分析法的基础。必须认真掌握。 5.1.3 其它分析法 液压系统发生故障时，往往不能立即找出故障发生的部位和根源，为了避免盲目性，人们必须根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，最后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。

A320飞机V2500放行题库(ME)

A320系列飞机概述题库（总共201题） A320系列飞机综述（11） 1.（i）东航的A320系列有几个燃油加油车加油点？ A A.1个 B.2个 C.3个 D.4个 2.（ii）以下哪种描述不准确，在东航的A320上，飞机顶升时，查看飞机的水平可从 C A.可从加油面板处，查看水平仪 B.可从MCDU 进入CFDS查看 C.可从MCDU 进入AIDS查看 D.可从起落架舱处，查看水平仪 3.（ii）牵引飞机时，必须保证前起落架的高度不得大于 A A.300mm B.310mm C.400mm D.407mm 4.（i）关于发动机舱站位的描述可以从AMM哪个章节查找？ B A.ATA05 B.ATA06 C.ATA12 D.ATA20 5.（ii）A320系列飞机机身分成几个主要区域？ A A.5个主要区域 B.7个主要区域 C.8个主要区域 D.9个区域 6.（i）下机身的区域编号为 A A.100 B.200 C.400 D.700 7.（ii）196 BB的第二个B代表 B A.门或面板的顺序 B.门或面板的位置 C.门或面板的区域 D.主要区域 8.（ii）飞机的区域检查可从AMM内的那个章节查找？ A A.ATA05 B.ATA06 C.ATA12 D.ATA20 9. （i）电路识别的显示可在哪里查询 D A.AMM、ASM B.AMM、AWM C.IPC、AMM D.ASM、AWM 10. （i）飞机X轴的0站位位于： B A．机头处B．机头前 C．机头后 D.机身纵轴 11. (i) 静电敏感器件是如何标识的： C A.用红色的环形标签 B.用绿色的三角标签 C.用黄底的黑色标签 D.用蓝色的三角标签 ATA21空调和增压一般介绍（10）

采煤机液压系统常见故障分析及原因

采煤机液压系统常见故障分析及原因 摘要：阐述了采煤机液压系统的组成及工作原理，针对我公司采煤机液压系统在实际维修和运行中出现的几种异常现象，进行了故障分析与排除，故障处理方法及结果对采煤机的使用者具有一定的参考价值。 关键词：采煤机；液压系统；泄漏；磨损；系统压力 我公司主要使用的采煤机有两种：天地科技股份有限公司的MG250/300采煤机和鸡西煤矿机械有限公司的MG300/700采煤机。适用于中厚煤层开采作业。该采煤机在使用和大修过程中其液压系统出现：摇臂升降速度缓慢或不能抬起、油温过热、开机后摇臂立即上升或下降、齿轮泵压力不足、液压系统产生噪声等现象。因此对采煤机液压系统组成和工作原理有一定了解，才能在实际生产中准确判断、分析与预防各种故障。 1.采煤机液压系统组成及工作原理 1.1采煤机液压系统主要部件及功能 1.1.1采煤机液压系统主要部件 （1）MG250/300采煤机液压系统主要由调高泵组件、过滤器、集成块、液力锁、调高油缸、机外油管和液压制动器等组成。集成阀块是将手液动换向阀、电磁阀、压力继电器、高低压溢流阀、压力表等集成在一起，通过阀体内部通道实现采煤机工作。 （2）MG300/700采煤机调高液压系统主要由手液动阀组、泵组件、低压阀组、粗过滤器、精过滤器、调高油缸、液压制动器、液压锁、高压阀、隔爆电磁换向阀、压力表、管路元件等组成。 1.2工作原理 1.2.1采煤机液压系统主要包括两部分：调高回路和制动回路 （1）调高回路有两个功能：①满足采煤机卧底量要求；②适应采高的要求。调高回路的动力由调高（截割）电机提供。在调高时，调高油缸的阻力较大，为防止系统油压过高，损坏油泵及附件，在齿轮泵出口处设有一高压溢流阀作为安全阀，调定压力为MG300/700采煤机压力25MPa，MG250/300采煤机压力20MPa，可以满足调高要求。该回路由手液动换向阀、电磁换向阀、液力锁、调高油缸组成。 （2）MG250/300采煤机液压制动回路的压力油与调高控制回路是同一控制油源；由二位三通刹车电磁阀，液压制动器及其管路组成。当需要采煤机行走时，

液压系统故障原因分析

液压系统故障原因分析 一、液压系统好长时间没有用，这次开机后，震动、噪音大。 可能是长时间放置，蓄能器氮气泄露，没起到减少脉动的作用。检查氮气的压力，补压或者更换皮囊。噪音是由于振动太大而产生的，没有了震动，就会消除。 二、油缸工作不正常，只能出不能回。 检查油缸的另一端是否出油，电磁阀是否换向，油缸内泄是不是特别严重。回油管路是否被异物堵死。 三、油缸启动压力高。 油缸启动压力高和油缸的制造质量（如活塞杆弯曲、缸筒弯曲等）、密封的形式和安装等因素有关。对于伺服油缸，启动压力高会影响其的动态特性。 对于普通油缸，启动压力的要求没有伺服油缸那样严格，但是也不能太高。一旦发现启动压力高，需要认真对油缸的零件进行尺寸复测，并检查密封的安装质量。 1、内部阻力过大。 2、外部执行部分有机械故障。 油缸的启动压力与油缸的设计结构有关,油口与活塞接触的受力面积,如油口的大小即活塞初始启动的受力面积,启动压力就高,油口与活塞接触间加工受力面积腔(启动压力腔)启动压力就很小。 四、液压系统油缸要求同步。 在支管路上加单向节流阀，价格比较便宜。要求比较高就加个分流节流阀，造价高，但效果较好。 五、液压系统维修率特别高。 主要原因是环境恶劣，液压系统是比较精密的设备，平常要多注意保养，油质要好，加油时要过滤，系统密封要好。各类检测设备要完善，需要有专业的人员对系统的工作情况进

行记录和维护。 六、液压缸动作不规则。 1、电磁阀换向不规则，需要检查电炉部分 2、电液伺服、比例阀的放大器失灵或调整不当。 3、也有就是油缸磨损严重，需修理或者更换。 4、可能是液压管路混杂有空气，需要找出混入空气的部位，然后清洗检查，重新安装和更换元辅件。

液压系统故障诊断

第十一章液压系统故障诊断 第一节概述 液压系统的故障诊断是指在不拆卸液压设备的情况下，凭观察和仪表测试判断液压设备的故障所在和原因。液压设备的故障是指液压设备的各项技术指标偏离了它的正常状态，如管路和某些元件损坏、漏油、发热、致使设备的工作能力丧失，功率下降，产生振动和噪声增大等。 在使用液压设备时，液压系统可能出现的故障是多种多样的。即使是同一个故障现象，产生故障的原因也不一样，它是许多因素综合影响的结果。特别是新装置的液压设备，在试车时产生的故障现象，其原因更是多方面的。液压系统是一个密闭的系统，各元件的工作状态是看不见，摸不着的。因此，在进行故障诊断时，必须对引起故障的因素逐一分析，注意到其内在联系，找出主要矛盾，这样才能比较容易地排除故障。 液压系统的故障主要是由构成回路的液压元件本身产生的动作不良、系统回路的相 少液压设备出现故障的有力措施。 当然，液压系统的故障除由元件本身和工作油液的污染引起的以外，还因安装、调试和设计不当等原因引起的也较多。 液压系统的故障诊断，过去一般凭经验，随着液压测试技术的发展，国内外正研制和应用专用的测试仪和设备。如手提式测试器、液压故障诊断器和液压故障检修车等。应用这些专用仪器和设备能在现场很快查出液压元件及系统的故障，并进行排除。 近年来，在液压系统故障诊断与状态监测技术方面取得了较大进展。如利用振动信

号、油液光谱分析、油液铁谱分析、超声波泄漏指示器、红外线测试仪等来进行检测的技术，利用微机进行分析处理信号和预报故障的技术等的应用已有不少报道。而在港口工程机械液压系统中，普遍使用这些技术来进行故障诊断及状态监测，则还需经过有关各方面的努力才可能逐步实现。 第二节液压系统的故障预兆 液压系统产生故障以前，通常都有预兆。如压力失调、噪声过大、振动过大、温升过高，泄漏过大等等。如果这些现象能及时发现，并加以适当控制或排除，系统的故障就可以减少或避免发生。 一、液压系统的工作压力失调 压力失调常表现为压力不稳定、压力调不上去或调不下来、压力转换滞后、卸荷压力较高等。产生压力失调的原因主要有以下几个方面： 1．液压泵引起的压力失调 1）液压泵的轴向、径向间隙由于磨损而增大； 2）泵的“困油”未得到圆满解决； 3）泵内零件加工及装配精度较差； 4）泵内个别零件损坏等。 2. 液压控制阀引起的压力失调 1）在压力控制阀中： ①先导阀的锥阀与阀座配合不良； ②调压弹簧太软或损坏； ③主阀芯的阻尼孔被堵塞，滑阀失去控制作用； ④主阀芯被污物卡住在开口位置或闭口位置； ⑤溢流阀作远程控制用时，其远程连接通道过小或泄漏； ⑥溢流阀作卸荷阀用时，其控制卸荷的换向阀失灵等。 2）在方向控制阀中： ①油路切换过快而产生液压冲击； ②电磁换向阀换向推杆过长或过短等。 3．辅助元件引起的压力失调 1）油滤器堵塞； 2）液流通道过小，回油不畅； 3）油液粘度太稠或太稀等。 4．其他 1）机械部分未调整好，摩擦阻力过大； 2）空气进入系统； 3）油液污染； 4）电机功率不足或转速过低；

液压系统常见故障的成因及其预防与排除

在 在液压传动系统中，都是一些比较精密的零件。人们对机械的液压传动虽然觉得省力方便，但同时又感到它易于损坏。究其原因，主要是不太清楚其工作原理和构造特性，从而也不大了解其预防保养的方法。 液压系统有3个基本的“致病”因素： 污染、过热和进入空气。这3个不利因素有着密切的内在联系，出现其中任何一个问题，就会连带产生另外一个或多个问题。由实践证明，液压系统75%“致病”的原因，均是这三者造成的。 如果液压系统的制造质量没有问题，则造成故障的原因大多是预防保养不当，操作不当的因素一般较少。之所以如此，主要是由于对它的工作条件认识不足。如果懂得一些基本原理，弄明白导致故障的上述3个有害因素，就能长期地保证系统处于良好的工作状况。 1、工作油液因进入污物而变质 进入油液中的污物（如灰、砂、土等）的来源有： （1）系统外部不清洁。不清洁物在加油或检查油量时被带入系统，或通过损坏的油封或密封环而进入系统； （2）内部清洗不彻底。在油箱或部件内仍留有微量的污物残渣； （3）加油容器或用具不洁； （4）制造时因热弯油管而在管内产生锈皮； （5）油液储存不当，在加入系统前就不洁或已变质； （6）已逐渐变质的油会腐蚀零件。被腐蚀金属可能成为游离分子悬浮在油中。

污物会造成零件的磨损与腐蚀，尤其是对于精加工的零件，它们会擦伤胶皮管的内壁、油封环和填料，而这些东西损伤后又会导致更多的污物进入系统中，这样就形成恶性循环的损坏。 2、过热 造成系统过热可能由以下一种或多种原因造成： （1）油中进入空气或水分，当液压泵把油液转变为压力油时，空气和水分就会助长热的增加而引起过热； （2）容器内的油平面过高，油液被强烈搅动，从而引起过热； （3）质量差的油可能变稀，使外来物质悬浮着，或与水有亲合力，这也会引起生热； （4）工作时超过了额定工作能力，因而产生热； （5）回油阀调整不当，或未及时更换已损零件，有时也会产生热。 过热将使油液迅速氧化，氧化又会释放出难溶的树脂、污泥与酸类等，而这些物质聚积油中造成零件的加速磨损和腐蚀，且它们粘附在精加工零件表面上还会使零件失去原有功能。油液因过热变稀还会使传动工作变迟缓。 上述过热的结果，常反映在操纵时传动动作迟缓和回油阀被卡死。 3、进入空气 油液中进入空气的原因有下列几种： （1）加油时不适当地向下倾倒，致使有气泡混入油内而带入管路中； （2）接头松了或油封损坏了，空气被吸入； （3）吸油管路被磨穿、擦破或腐蚀，因而空气进入。 空气进入油中除引起过热外，也会有相当数量空气在压力下被溶于油内。如果被压缩的体积大约有10%是属于被溶的空气，则压力下降时便会形成泡

联合收割机液压系统结构故障分析与判断

４７ 河南农业 2019年第2期（中） HENANNONGYE 农业机械 NONG YE JI XIE 联合收割机液压系统结构故障分析与判断 赛爱华１，常树堂２ （1.河南省漯河市召陵区农机局，河南 漯河 462300；2.河南省漯河市郾城区农机化技术推广站，河南 漯河 462300） 摘　要：对小麦收割机稍加改动，就可以兼收油菜、大豆；换装割台后，对脱粒、清选部分装置稍做互换，便可以收获玉米籽粒。小麦联合收割机因能为多种农作物机械化收获提供服务而越来越受农民朋友的欢迎。随着小麦收获机使用频率的提高，伴随而来的是小麦收获机的维修问题，特别是液压系统的维修，成为许多机手十分头痛的问题。面对液压系统故障，只要了解收割机液压系统油路结构、工作原理、各部件功用，液压系统故障的排查是有规律可循的。基于此，本文主要就联合收割机液压系统结构故障分析与判断进行综述，为农机手提供借鉴。 关键词：联合收割机；液压系统；故障 一、联合收割机液压系统结构组成联合收割机的液压系统因能安全可靠地实现远距离传递动力和能量，完成远距离机械运动的自动控制，成为联合收割机上不可或缺的重要组成部分。联合收割机的液压系统组成与其他机械的液压控制系统一样，均由以下5个部分构成。 （一）动力源 动力源就是能将原动力输出的机械能转换为推动液压油做功的压力能。这个动力源一般由液压泵完成。 （二）控制元件 控制元件是指对系统中的液压油压力、流量和去向进行控制和调节的元件，主要指各类阀件，大家称之为液压控制器、控制阀或液压分配器。具体到收割机上有2个重要控制元件：液压转向器（或称为方向机、转向阀）、多路阀。 （三）执行元件 执行元件是指把液压油的压力能变成机械能，推动负载运动，满足机械使用者的需要，主要指液压油缸等。 （四）工作介质 小麦收割机一般采用68号抗磨液压油，利用其进行能量传递和信号传递。 （五）辅助元件 辅助元件主要是指动力、控制、执行元件以外的液压器件，在液压系统中起储存、输送、过滤、加热、冷却和测量等作用的器件，包括油管、接头、油箱、过滤器、散热器、储能器、各种测试仪表和安全阀等。 二、联合收割机液压系统主要组成部分功能及常见故障 （一）动力源——齿轮泵 联合收割机多采用齿轮泵作为液压 油的动力源。其构造为有一对几何参数相同的主、被动齿轮，被封闭在齿廓壳体和侧盖板组成的封闭空间内。工作原理是当齿轮泵主动齿轮运转时，带动从动齿轮与之啮合并一起运转，在吸油腔内由于两齿轮脱离时，齿间容积变大出现真空，而从油箱中吸油。吸入的油液由旋转的齿谷携带到排油腔，在排油腔由于齿间容积减小而将液压油挤出泵体。由于齿轮的齿顶和壳体内孔表面间及齿轮端面和盖板间间隙小，而且啮合齿的接触面接触紧密，起到密封作用，并把吸、压油区隔开，因此齿轮转动时泵便连续不断地将液压油排出，为系统提供高压油源[1] 。 现在的联合收割机上大都配有双联齿轮泵（既装备有2个这样的齿轮油泵，两泵主轴由联轴器相连），双联泵中2个油泵虽然转向相同，同为左旋转泵，但排量不同。一个泵向转向机构提供高压油源的叫恒流泵，另一个泵向全车部位如割台、无级变速、液压卸粮等提供高压油源，其油泵排量较大。 齿轮泵常见故障有油封漏油、壳体炸裂、噪声过大并有振动、高温过高以及元件速度不够。其中，油封漏油的原因有油封件老化、油封唇口损坏、泵轴与联轴器同心度差（易引起中间断轴）以及泵体内部磨损严重、高低压腔串通。油泵壳体炸裂的原因有安全阀压力调得过高、安全阀卡死、油泵出油口管路堵死、执行元限位机构反应不灵敏以及油缸启动时活塞抵死端盖导致油环面积不够。噪声过大并有震动的原因有低压管路及法兰处漏气、油箱油位过低、进油管路有折瘪现象导致局部区域形成节流，进 而造成通径不够、安装位置不牢或同轴度差太大以及进油滤清器堵塞。油温过高的原因有系统压力过高，内泄漏油造成能量损失；系统压力过载，安全阀打开；管道不通畅，节流孔堵塞，阻力太大；油箱油位太低。 （二）控制元件——液压控制阀液压阀通常也称液压分配器，从字典中可查到“阀”者，活动的门也。既然是可活动的门，自然可以打开和关闭。操作者通过打开和关闭这个“门”，可实现油源分配，改变系统管道油的流量大小、方向，进而满足机械使用者的需求。液压阀的基本结构主要包括阀芯、阀体和驱动阀芯在阀体内做相对运动的装置。阀芯的主要结构形式有滑阀、锥阀和球阀。阀体上除有与阀芯配合的阀套孔外，还有与外界连接的油管进出油口以及驱动阀芯与阀体做相对运动的装置，可以是手动机构，也可用弹簧配合机动机构。液压系统有转向和操纵两部分组成。2个分系统共用一个油箱和齿轮泵，通过单路稳定分流阀（或使用双联泵）分成两部分。转向部分用于控制收割机转向，主要工作部件是全液压转向器、转向油缸等；操纵部分用于控制工作装置，如割台、拨禾轮、粮仓和无级变速装置，主要工作部件是多路阀、无级变速油缸等。现在就联合收割机上的2个重要的液压控制器做一介绍：控制转向的阀（也称转向器）、控制如割台、拨禾轮、无极变速等功能的多路阀。 1.液压转向器（阀） 小麦收获机上一般都采用一种转阀式全液压转向器，与组合阀分体设计，可根据需要直接连接不同组合阀块，形 DOI:10.15904/https://www.wendangku.net/doc/cf8954498.html,ki.hnny.2019.05.027

A320机型 第22章自动飞行系统

22章重点 1、FMGC、ELAC、惯导，哪个是AFS（自动飞行系统）的计算机？FMGC 2、FCU(飞行控制组件)在遮光板上。 3、FMA(飞行方式指引)在PFD 顶部 4、A320飞行系统核心计算机？FMGC 5、自动飞行系统的FMGC（飞行管理指引计算机）装在电子舱 MCDU（多功能控制显示组件）装在驾驶舱 FCU装在驾驶舱遮光板上 6、FMGC有2个 FAC有2个 FCU有1个，分为3部分FCU有两个通道 7、自动飞行系统有2套 自动推力有1套A/THR也有两个通道 8、AP（自动驾驶）衔接电门在FCU A/THR(自动推力)衔接电门在FCU 9、FE叫飞行包络保护，FEC叫飞行包络计算机，FE有2套 10、FE的功能：风切变探测、alpha-floor包络保护 11、包络保护功能在FAC 12、自动飞行系统操纵时，飞机侧杆不动，油门杆也不动，但是脚蹬可能会动，因为脚蹬是钢索传动 13、自动飞行系统的功能：自动操纵飞机各个舵面，自动完成推力的计算和改变，使飞机沿着预先设定的飞行计划飞行 14、AFS（自动飞行系统）的故障探测隔离功能在：FIDS（故障隔离和探测系统） 15、FMGC输出指令到AP，再由AP输出到ELAC,SEC和FAC，操纵各个舵面 16、飞控计算机有ELAC(升降舵和副翼计算机)、FAC(飞机增稳计算机)、SEC(扰流板升降 舵计算机)、FMGC(飞机管理指引计算机) 17、AP推力载荷：在AP接通时，侧杆上会有推力载荷，即防止误操作，若施加一定的力，克服了负载会断开自动驾驶（同A/THR） 18、自动推力输出推力给FADEC（全权限数字电子控制） 19、自动推力切断方法：油门杆放入慢车位或者使用油门杆侧面的自动推力切断电门 20、FMGC功能：（全选） 21、FMGC功能分为FM和FG部分，FM主管飞行计划，FG主管飞行制导，FG的功能分为AP,FD,A/THR 22、飞行计划的监控由FM（飞行管理）完成 23、AP、FD、A/THR功能在FMGC实现 24、着陆测试由FMGC完成，检查自动着陆的能力 FMA上显示着陆能力的等级CAT 3 2 1 25、在进近过程中可以同时衔接2个AP，AP1为主，AP2热备份（同DIR） 26、自动推力可以人工或自动脱开。人工脱开：按压油门杆侧面的脱开电门，或者设置推力在慢车位，或者再次按压FCU上的A/THR衔接电门（不推荐此种方式，因为会在EWD上出现一个自动推力断开的黄色警告信息）。 27、自动推力由FMGC计算 28、AP在离地5s后可以接通

挖掘机液压系统故障六点分析

编号：AQ-JS-03903 ( 安全技术) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 挖掘机液压系统故障六点分析 Six fault analysis of excavator hydraulic system

挖掘机液压系统故障六点分析 使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科 学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。 现以工程建设中使用较多的国产YW-100B型液压挖掘机为例，分析其液压系统常见故障的现象、原因及排除方法。 1.行走马达两个主油管爆裂。液压挖掘机行走马达两个主油管（A、B）经常爆裂的主要原因是，变速之后双速阀的阀芯未能及时回位，致使进油口和回油口不能联能，引起油液压力瞬时过高。此时应： （1）适当增大双速阀弹簧的弹力。在操纵压力解除后，阀芯在弹簧弹力的作用下能顺利复位。但应注意，增大弹簧的弹力不能简单的用增长率加垫片的方法，必须以弹簧的弹力进行检测。 （2）研磨双速阀，去除毛刺，使阀芯在阀体内活动自如，无卡滞现象。 （3）操作要规范。例如，挖掘机行走过程中换档的正确操作是：无论变换任何速度，必须先让挖掘机停车，然后换档再行走。

2.行走跑偏。挖掘机发生行走跑偏时，在认定行走马达技术状况正常、履带松紧度调整正确的情况下，可作如下的分段检查：（1）检查行走液压回路工作压力。先检查行走速度慢的一侧，从组合阀开始，拆卸限压阀上的两根油管，用堵头堵住出油口。再拆卸另一个组合阀上的两根行走油管，启动发动机，拉动有堵头的组合阀的行走操纵手柄，观察油液压力是否符合要求，再观察另一个组合阀（限压阀）的A，B孔是否有油液流出。如果油液压力正常，另一个组合阀的A、B孔无油液流出，即可认为故障不在组合阀；如果油液压力达不到正常值，说明内泄漏现象严重；如果另一个组合阀的A、B孔有油液流出，说明两组合阀已串通。能使之串通的惟一途径是梭阀，要检查梭阀的密封性或更换梭阀。 （2）如果组合阀的工作正常，可按顺序检查中央回转接头。中央回转接头处油道很多，相互之间容易串通。检查的方法是：拆卸两个行走马达的A、B油管，然后堵死其中一个液压马达的A、B油管；启动发动机，拉动堵死油管的液压马达的换向阀，检查油液压力是否正常（要确认两只补油阀工作性能是完好的）；再观察没有

A320系统知识普及帖之5-自动飞行系统之FMGC篇上

A320飞机的自动飞行系统相对比较简单,主要由4部计算机组成.2部FMGC，2 部FAC. 控制面板为MCDU和FCU 我们通常把MCDU叫做长期控制界面，因为在飞行计划和性能参数输入后，不会有大的改动。而把FCU称作短期控制界面。在空中可以随时修正速度，航向，高度等信息。 在本文中我将对FMGC的功能进行简单介绍。 A320系列飞机的FMGC由HONEYWELL或THALES/SMITHS公司提供 比如以THALES/SMITHS公司为例 C13043AA04（CFM ENGINE）和C13043BA02（IAEENGING）两种型号，计算机价格昂贵,单价在20万刀以上。 两部FMGC的工作方式为主从模式，由飞行引导部分的接通状态来决定那部为主要，那部为从属计算机。例如AP1接通，则FMGC1 为主要。如果AP2接通则FMGC2为主。完全按照AP,AP2,FD1,FD2,A/THR1,ATHR2的次序决定。 主要计算机来计算各种飞行参数，从属计算机也会计算相同的参数，如果计算结果一致则 完全服从主计算机的指令。由一部FMGC控制EFCS和FADEC。 两部计算机的工作方式有三种 1. 正常模式（Normal mode） 顾名思义就是说两部计算机都工作的状态。由其中一部控制EFCS和FADEC 2. 单一模式（Single Mode） 指有一部FMGC故障的情况。 3. 独立模式（independent Mode） 主FMGC计算各种数据控制系统，从FMGC接收同样的数据并计算但并不控制系统。从FMGC的数据要和主FMGC数据比较。如果出现较大的偏差就会出现独立工作模式 比如速度超过2节，重量超过2吨等。。。出现偏差后，从属FMGC会试图和主FMGC同步，如果同步不成功进入独立模式。 比较常见的情况是在更新完一部FMGC的数据库后，造成两部FMGC的数据库不同，会进入独立模式。 FMGC 内部有两个通道, COMMAND CHANNEL 和 MONITORING CHANNEL 分别有自己独立的供电组件,使用不同的编程软件控制. FMGC内部分成两部分,飞行管理部分FM和飞行引导部分FG 在FM内部加载了6个数据库

液压站常见故障

一、液压泵常见故障分析与排除方法 故障现象故障分析排除方法 不出油、输油 量不足、压力上不去1、电动机转向不对 2、吸油管或过滤器堵塞 3、轴向间隙或径向间隙过大 4、连接处泄漏，混入空气 5、油液粘度太大或油液温升太高1、检查电动机转向 2、疏通管道，清洗过滤器，换新油 3、检查更换有关零件 4、紧固各连接处螺钉，避免泄漏，严 防空气混入 5、正确选用油液，控制温升 噪音严重压力波动厉害1、吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小 2、吸油管密封处漏气或油液中有气泡 3、泵与联轴节不同心 4、油位低 5、油温低或粘度高 6、泵轴承损坏1、清洗过滤器使吸油管通畅，正确选 用过滤器 2、在连接部位或密封处加点油，如噪 音减小，拧紧接头或更换密封圈；回油管口应在油面以下，与吸油管要有一定距离 3、调整同心 4、加油液 5、把油液加热到适当的温度 6、检查(用手触感)泵轴承部分温升 泵轴颈油封漏油漏油管道液阻达大，使泵体内压力升高到超过油封许用的耐压值检查柱塞泵泵体上的泄油口是否用单独油管直接接通油箱。若发现把几台柱塞泵的泄漏油管并联在一根同直径的总管后再接通油箱，或者把柱塞泵的泄油管接到总回油管上，则应予改正。最好在泵泄漏油口接一个压力表，以检查泵体内的压力，其值应小于0.08MPa 二、液压缸常见故障分析及排除方法 故障现象故障分析排除方法 爬行1、空气侵入 2、液压缸端盖密封圈压得太紧或过松

3、活塞杆与活塞不同心 4、活塞杆全长或局部弯曲 5、液压缸的安装位置偏移 6、液压缸内孔直线性不良(鼓形锥度等) 7、缸内腐蚀、拉毛 8、双活塞杆两端螺冒拧得太紧，使其同心度不良1、增设排气装置；如无排气装置，可开动液压系统以最大行程使工作部件快速运动，强迫排除空气 2、调整密封圈，使它不紧不松，保证活塞杆能来回用手平稳地拉动而无泄漏(大多允许微量渗油) 3、校正二者同心度 4、校直活塞杆 5、检查液压缸与导轨的平行性并校正 6、镗磨修复，重配活塞 7、轻微者修去锈蚀和毛刺，严重者须镗磨 8、螺冒不宜拧得太紧，一般用手旋紧即可，以保持活塞杆处于自然状态 冲击1、靠间隙密封的活塞和液压缸间隙，节流阀失去节流作用 2、端头缓冲的单向阀失灵，缓冲不起作用1、按规定配活塞与液压缸的间隙，减少泄漏现象 2、修正研配单向阀与阀座 推力不足或工作速度逐渐下降甚至停止1、液压缸和活塞配合间隙太大或O型密封圈损坏，造成高低压腔互通 2、由于工作时经常用工作行程的某一段，造成液压缸孔径直线性不良(局部有腰鼓形)，致使液压缸两端高低压油互通 3、缸端油封压得太紧或活塞杆弯曲，使摩擦力或阻力增加 4、泄漏过多 5、油温太高，粘度减小，靠间隙密封或密封质量差的油缸行速变慢。若液压缸两端高低压油腔互通，运行速度逐渐减慢直至停止1、单配活塞或液压缸的间隙或更换O型密封圈 2、镗磨修复液压缸孔径，单配活塞 3、放松油封，以不漏油为限校直活塞杆 4、寻找泄漏部位，紧固各接全面 5、分析发热原因，设法散热降温，如密封间隙过大则单配活塞或增装密封杆 三、溢流阀的故障分析及排除 故障现象故障分析排除方法 压力波动1、弹簧弯曲或太软 2、锥阀与阀座接触不良 3、钢球与阀座密合不良

液压系统的故障诊断常用方法

一、液压系统的故障诊断常用方法 1、经验诊断法现场诊断要求维修人员有一定的液压传动知识和实践经验。在对一种新机型作故障诊断前，要认真阅读随机的使用维护说明书，以对该机液压系统有一个基本的认识。通过阅读技术资料，掌握其系统的主要参数；熟悉系统的原理图，掌握系统中各元件符号的职能和相互关系，分析每个支回路的功用；对每个液压元件的结构和工作原理也应有所了解；分析导致某一故障的可能原因；对照机器了解每个液压元件所在的部位，以及它们之间的连接方式。具体诊断故障时，应遵循“有外到内，先易后难”的顺序，对导致某一故障的可能原因逐一进行排查。现场诊断液压系统故障的主要方法还是经验诊断法。即为，维修人员利用已掌握的理论知识和积累的经验，结合本机实际，运用“问、看、听、摸、试”手段，快速的诊断出故障所在部位和原因的一种方法。具体为： （1）、问“问”就是向操作手询问故障机器的基本情况。主要了解机器有哪些异常现象；故障是突发的还是渐发的；使用中是否存在违规操作，维修保养情况；液压油牌号是否正确及更换的情况；故障发生的时机，即是在工作开始时还是在作业一段时间后才出现的，等等。获得这些信息后，即可基本确定该液压系统所出现故障的特点。一般来说，突发性故障，大多是因液压油过脏或弹簧折断造成阀封闭不严引起的；渐发性故障，则多数是因元件磨损严重或橡胶密封、管件老化而出现的。吸油管松动或油箱油面太低等。 （2）、看“看”就是通过眼睛查看液压系统的工作情况。如油箱内的油量是否符合要求，有无气泡和变色现象(机器的噪声、振动和爬行等常与油液中大量气泡有关)；密封部位和管街头等处的漏油情况；压力表和油温表在工作中指示值的变化；故障部位有无损伤、连接渐脱落和固定件松动的现象。当出现液压油外漏的故障时，在排除禁固螺栓扭力不足或不均匀后，在更换可能已严重磨损或损坏的油封前，还应检查其压力是否超限。安装油封时，应检验油封型号和质量，并做到准确装配。（3）、听“听”就是用耳朵检查液压系统有无异常响声。正常的机器运转声响有一定的节奏和音律，并保持稳定。因此，熟悉和掌握这些规律，并保持稳定。因此，熟悉和掌握这些规律，就能准确地诊断出液压系统是否工作正常；同时，根据节奏和音律的变化情况，以及不正常声音产生的部件，就可确定故障发生的部件，就可确定故障发生的部位和损伤程度。如高音刺耳的啸叫声，通常是吸进了空气；液压泵的“喳喳”或“咯咯”声，往往是泵轴或轴承损坏；换向阀发出“哧哧”的声音，是阀杆开度不足；粗沉的“嗒嗒”声，可能是过载阀过载的声音。若是气蚀声，则可能是滤油器被污物堵塞、液压泵吸油管松动或油箱油面太低等。 （4）、摸“摸”就是利用灵敏的手指触觉，检查压系统的管路或元件是否发生振动、冲击和油液温升异常等故障。如用手触摸泵壳或液压件，跟据冷热程度就可判断出液压系统是否有异常温升，并判明温升原因及部位。若泵壳过热，则说明泵内泄严重或吸进了空气。若感觉振动异常，可能是回转部件安装平衡不好、紧固螺钉松动或系统内有气体等故障。 （5）、试“试”就是操作一下机器液压系统的执行元件，从其工作情况判定故障的部位和原因。 a、全面试。根据液压系统的设计功能，逐个做实验，以确定故障是在局部区域还是在全区域。如全机动作失灵或无力，则应首先检查先导操纵压力是否正常，离合器(连轴器)是否打滑(松脱)，发动机动力是否足够，液压油油量是否充足和液压泵进口的密封情况。如一台挖掘机地故障症状仅表现为动臂自动下降，则故障原因可能在换向阀、过载阀或液压缸的油路之中，与液压泵及主安全阀无关。 b、交换试。当液压系统中仅出现某一回路或某一功能丧失时，可与相同(或相关)功能的油路交换，以进一步确定故障部位。如挖掘机有两个互相独立的工作回路，每一个回路都有自己的一些元件，当一个回路发生故障时，可通过交换高压油管使另一泵于这个回路接通，若故障还在一侧，则说明故障不在泵上，应检查该回路的其它元件；否则，说明故障在泵上。 c、更换试。利用技术状态良好的元件替换怀疑有故障的元件，通过比较更换元件前、后所反映的现象，确认元件是否有故障。 d、调整试。对系统的溢流阀或换向阀作调整，比较其调整前、后机器工况的变化来诊断故障。当对液压系统的压力作调整时，若其压力(压力表指示表)达不到规定值或上升后又降了下来，则表示系统内漏严重。 e、断路试。将系统的某一油管拆下(或松开接头)，观察出油的情况，以检查故障到底出现在哪一段油路上。 f、温室询问设备操作者，了解设备平时的工作状况。一般有六问：

液压系统失效原因及故障分析

液压系统失效原因及故障分析 张学平 (淮北矿业集团公司铁运处,淮北　235025) 液压传动系统有许多独特优点,已广泛应用于实现各种机械的复杂运动和控制,但如液压系统设计或使用不当,经常会出现各种故障和控制失效。现对液压系统失效及故障原因做简要分析。 1　液压系统失效原因 1.1　流体污染　流体污染是液压系统失效的主要根源。据统计,液压系统故障约70%是由流体污染引起的,污染的主要原因有: (1)油液中进入空气。因管接头、液压泵控制元件、执行元件等密封不好,油箱中有气泡或油质质量差(消泡性能不好)等原因引起的。 (2)油液中混入水份,会使油液变成乳白色。一般是由潮湿空气进入油箱或冷却水泄漏引起的。 (3)固体杂质的混入,会严重影响液压系统的工作性能,降低元件的使用寿命。 流体污染会加快液压元件磨损,导致其性能下降,为了减少因流体污染造成的故障和失效,必须使流体污染度控制在关键元件污染耐受范围内。 1.2　泄漏。泄漏是液压系统普遍存在的问题。主要由于密封件的磨损、损坏,管件的松动而引起的,对液压系统危害较大。外泄漏发生在液压元件结合面、管接头等处;内泄漏发生在液压元件内部运动副间隙处。过量的泄漏会使泵的容积效率降低,液压缸“爬行”,马达转速降低等。合理选择密封结构和密封材料是保证流体稳定的重要因素。控制流体温升、污染和过大的振动,可有效减少流体泄漏。 1.3　流体化学性能发生变化。为了改进流体的性能,以满足液压系统的工作要求,在工作液体中加有各种化学添加剂。但在工作过程中,由于受高压及不良环境的影响,流体的化学性能会逐渐发生变经,使流体氧化性和污染程度加剧。因此,保持流体化学稳定性是保证液压系统工作可靠和延长元件使用寿命的重要条件。 1.4　流体物理性能发生变化。流体与液压系统工作有关的物理性能主要有粘度、粘度指数、剪切强度、体积强度模量、吸气性和含水量等。其变化超过允许范围会对液压系统和元件造成危害,因此,对流体物理性能稳定性应定期检测。1.5　液压系统过热。液压系统工作温度有一定范围,温度过高或过低都会对液体物理及化学性能产生较大影响,且影响密封材料及元器件的性能,使泄漏增大,元件运动受阻或卡死。 2　液压系统故障分析原则 液压传动系统每一元件的工况互相作用、互相影响,其故障大多是综合障碍。不同元件的失调或损坏都可能导致同一故障现象的产生,某一元件的失调或损坏会导致其他元件的失调或损坏。因此,对液压系统故障原因必须仔细检查和分析,其原则是; (1)认定故障现象、部位、罗列可能造成故障的因素; (2)检查与故障有关的各元件,顺着油路逐一顺序排除故障因素。 3　液压系统原理图分析法 液压系统故障原因分析方法很多,但最基本的方法是液压系统原理图分析法。分析时应做到以下几点。 (1)认识液压系统结构,掌握液压系统工作原理和性能要求。仔细分析液压系统回路组成、工作方法、循环压力变化、循环速度、功率利用情况等,是排除液压系统故障的基础。 (2)认清每个液压元件的结构、性能和调节方法。确认每个元件的功能和对液压的适应性,以及元件本身的结构、原理和质量指标。对油液品质,清洁度也应认真了解。 (3)明确液压、机械和电器三者的联锁关系和动作顺序,掌握其内在联系。 (4)评价液压系统。评价液压系统设计的合理性,寻找液压系统的设计缺陷,如温升、噪声、压力、冲击等问题,是否考虑到并采取措施,从而找出系统故障。 4　预防维护措施 从以上分析可以看出,液压系统的主要故障为流体污染。因此,日常保养及检修应采取以下措施,控制污染。 (1)确定达到预期寿命和工作可靠性所需的目标清洁度。 (下转53页) 45化工建设工程 2003年第25卷第6期