伊之密注塑机射台锁模装配故障排除经验
伊之密注塑机
锁模射台装配故障排除经验汇总
1、过胶垫圈装反，造成什么后果？
有一台UN200A落料慢，甚至不下料，有人拆开。
①怀疑过胶垫圈装反，重装后还是下料慢。
②怀疑螺杆后部有胶包住螺杆，造成后面的胶不能往前走，拆下螺杆，重新除去螺杆尾部熔化粘在螺杆
上的胶。
2、有一台机，下料时螺杆转一点反而又反转一点，造成螺杆转不动。
原因：熔胶油管前有一个单向阀的接头，此接头装反。
3、有一台机锁模到底后，有磨擦的“唧”响声。
①怀疑机铰相互磨擦所发出的声音，拆下几个大销轴，都能转动，观察其它地方，也没有磨擦的痕迹。
②通过上述，机铰正常，后来怀疑响声为油缸所发出，拆下油缸放在一起听，也有声音，确定为油缸所
发出。
4、有一台机，开锁模时有异响。
仔细观察，机铰正常，此声音不为机铰声。怀疑锁模电子尺所发出，松掉螺丝（固定电子尺后）声音消除。
5、有一台UN160A开模不到底
分析开模不到底的原因：
①有可能勾胶磨尾板，仔细观察无磨擦的痕迹。
②通过再次观察发觉长铰装反。
6、锁模到底后，十字头不是垂直于导杆上，机铰未伸直。
锁模时，十字头走到2/3处，机铰伸直，再往前走，机铰又不直了，后发现勾胶装反。UN480机
7、UN160A调模不动
①采用40BAR的压力，松开头板螺母，还是调模不动。
②松滑脚螺丝，还是不动。
③松头板固定螺丝M20*110,还是不动。
④证明导柱和螺母拉毛了，模导柱无毛剌，再调几次，导柱上出现拉毛现象，修理一根导柱，调模一会
又是这样。（左下角一根）
⑤拆开调模压板，检查拉毛了的导柱，其螺母用手可拧动。
⑥怀疑有其它地方的导柱有问题，用手模上面一根导柱，发现坏牙，修理烂牙后正常。
经验总结：
①调模不动，松开头板导柱螺母，还是调不动，证明导柱和调模螺母拉毛。
②修好毛剌，还是调不动，可能有别外一根拉毛。
如果头拆螺母松开，在调模时，导柱转动面调模不动，证明转动的导柱与调模螺母拉毛。
8、UN650调模不动（新机试制时）
①松开头板螺母，调模不动，用70BAR,有左边两根导柱不转动（在调模时）
②怀疑导柱和螺母烧死，在头板处转动导柱四根全能转动，排除此原因。
③拆开调模时导柱不转动的两根导柱的螺母，发现导柱很难打出，调模螺母也转不动。
④用头板压盖把导柱抵出，同时用吊机拉，拆出螺母发现松出的螺母上有一条条的拉痕。
⑤拆出螺母和调模螺母垫，打磨螺母拉毛处，调模螺母垫拉毛处，重新装上正常。
9、UN320A调模不动（用50bar）
转动导柱，发现有一根很难转动，拆调模螺母，调模螺母转不动，证明螺母烧死在导柱上。
10、UN260A调模不动
①检查调模螺母和导柱都正常，在头板处可转动。
②怀疑调模马达无力，用UN320A的JS-395的调模马达能调动，但是慢且调模大齿轮压掉一点掉下来一
条条像针一样的长剌
③松动调模马达座的螺丝，调模飞快。
④怀疑调模马达座的螺丝孔所钻的地方不对，及检查调模马达的模数不对（不对齿）
11、UN90A摆尾在50个丝左右
①松掉滑脚，还是如此。
②松开头板座，也是如此。
③没方法，让其它人打也是如此。
⑤拆下锁模，全部解体，分开检查，发现一个长铰上少装一个钢套。
12、检查小机（链条）调模不动。
①加大压力到40bar（对于90 120机）（50baR对于160-200）调不动模。
②松开头板压板，让导柱螺母全松开，再调模。
③在此情况下，还是调不动（压力为40-50bar）则要观察链条，是否有一个调模螺母的齿轮上没挂链
条。
④如果一切正常，则要检查导柱和螺母之间是否烧死。
⑤特别注意，要检查调模螺母的间隙，有时垫管不一样长也调不动。
13、UN200A调模时，在某一段调不动
按上述方法：①松开头板压板（不动）
②检查调模部份塞间隙，怀疑有问题，换垫管还是不动。
③链条是挂在调模齿轮上，导柱和螺母没有挂毛。
④实在无可奈何，换锁模，换上此台机架上，换过好的锁模还是调不动，怀疑机架有问题，而调模不动
的锁模换到另一个机架上，却能调动。
⑥仔细观察，地不平，所以机架变形，将机架换一个方向摆放，一切OK.
14、UN650A 射胶到底时，发出声响
通过仔细观察，发现射胶到底时，活塞杆锁紧螺母松动，重新锁紧后，声响消除。
15、UN480A锁模时，无声响，开模启动时，二板抬起，然后又落下，发出响声，造成头板也摆动.
打平等度时，出现上窄下宽的现象，所以垫钢皮。
①再垫0.20MM 无改变。
②垫0.10MM 用铝品牌（警示牌）还是响。
③重新垫到0.40MM 再打平行度，开会模一会儿，声响消除。
综上所述：原因可能压模时间太短
16、开模时，合模都有声响（UN480A）
①把所有润滑处全加上润滑油，还是响。
②把十字头导杆锁模油缸活塞杆，导杆活动的部份（机铰走到的部份）全部涂上黑油（黄油），还是响。
③拆倒导柱尘封也是响。
④把机铰运动的部份倒了两壶油，响声减小。
⑤拆掉活塞杆螺母，还是有响声，证明响声为机铰所发出的。
⑥用手模中间下面那根销轴处感到烫手，怀疑此处干磨擦。
⑦拿出销轴，发现销轴已磨起一圈圈伤痕，勾铰钢套上也是如此。
总结：如果是机铰磨擦发出的响声，以后一定要用手模，哪里烫手，则证明何处润滑不到，是该处销轴、钢套都磨坏了。
17、UN1000A调模部份的装配应注意几点
①四个调模螺母贴紧调模螺母垫，0.05MM塞不进去。
②一定要加润滑油（黑油、二硫化钼）调模螺母接触的面（调模螺母垫的表面，螺母的两个面）
③磨擦片要紧贴压板，为了防止磨擦片掉出来，一定要在压板上，磨擦片的四周打大孔，打孔防止磨擦
片掉出。
18、UN90A平行度打好了，调模不动
有一台UN90A机，用30kg调不动，用35bar能动。所以质检限定，一定要不超过30kg，拆下四个调模螺母均正常。
在找不到原因的情况下，松掉二板滑脚，调模正常。小机（90-120）如果在导柱，导柱螺母松动（头板、压板）调模螺母都正常（好的）情况下，调模不动，则要松动滑脚，是否滑脚把二板抬得太高了，可解决调模不动的原因。
19、UN480A射胶向前到底时，射嘴点头
射嘴点头：射到底时，射嘴向下点头，放松开关，射嘴向上抬起。
曾怀疑过胶头未上紧，射胶到底时，过胶头碰到射嘴，法兰而使射嘴点头。后来还是防撞套长短不一，用0.20MM的钢片垫在一个防撞的前下方可解决问题。
20、UN480A调模时，向前调一段，调不动了，而向后调一段也动不了。
分析：能向前或向后调一段，调不动了，则证明调模正常，问题是可能在某个地方被东西卡住了。齿轮上最容易掉下螺钉之类的物品，粘在齿轮上，所以机器能运转，但一到有螺钉的地方，则因为螺钉高出齿。所以被卡死了。机器运转不了，如果反转又可以运转。但同样到螺钉这里也卡住了。
以前靠齿轮转动的打圈机，也出现过此类问题。
仔细观察，大齿圈上果然有一个螺钉，螺钉也压扁了，拿走螺钉，调模正常。
UN480A有两台出现过此类问题。
21、UN400A向前调模，调到一段后调不动。
现象：向前调一段后，调不动，然而，向后调，却正常。用压力45bar，速度20%走一段后还是一动不动，向后调又向前的来回调，调动一段还是卡死，防止导柱烧死，只有拆下导柱检查。
方法：将导柱拉出一段，然而将调模螺母用勾形板手向前转动。螺母无止住现象。但螺母的表面聚集的油脂越来越多，所以怀疑是加的油太多了。
将导柱装好后，把调模螺母方向的黄油全拆掉，进行调模，调一会，还是卡死，再继续调，只是黑油全挤出。向前调到底后，再向后调到底，均正常。
原因：所加的润滑脂太多而黑油又无法排出，造成阻力，所以调不动模。
22、压铸机DM180新机试制，调不动模
①检查调查马达，拆下调模马达，马达此时运转，测试有力，排除马达的问题(电、油压正常)
②仔细观察，调模压板，紧贴螺母。
③松动调模压板的螺丝，让螺母与压板之间有间隙，此时可以调动。
④一个压板一个压板的上紧，如果哪一个上紧调不动，则证明此压板的间隙有问题。
压铸机的调模结构与伊之密注塑机的结构不一样，但原理是相同的。压铸机的调模结构为：调模、压模与垫管为一总体。所以不用调整间隙，其间隙靠加工的精度控制。
23、怎样调整“伊之密注塑机的压力”？
①首先将比例压力阀与比例流量阀上的排气螺钉松开，进行排气，同时将比例压力阀上的压力调整螺钉
松开逆时针拧几圈，避免开机时产生180bar以上的高压。
②启动马达进行射台前，射台后的动作（先设好参数）此时排气螺钉上有气泡冒出。待油流出来后，上
紧六个排气螺钉。
③调压力电流表
在压力/流量调整页面上，选择“压力调整”，把第十段的压力设为145/175bar.然后选择“ON”。此时对调压力的微调电阻正面旋转，并观察压力电流表上的指针直至指针指向1A”.
④安全压力调整。90机的155bar，90以上为182bar，把第十段的压力调整开关打到“ON”此时观察压
力表上的数字，调整比例压力阀上的调整螺钉，使压力表上的指针为155bar为止。此时锁紧调整螺钉。
⑤进行第十段的压力调整。
把压力调整数值设为145bar/175bar。开关设为“ON”.此时观察压力表上的数值，调整调压力的微调电阻，使压力表上的数值为145bar.
⑥调整各段的压力。
依次把各段的调整压力的开关打到“ON”,然后把压力表上显示的数据填入各段的压力中。
⑦检测
在功能/时间页面里，对所调的压力进行检测，如在：压力调整栏中输入“50”，打开开关“ON”,此时压力表上显示的为50bar，则所调压力正确。
24、怎样调整“伊之密注塑机的流量”（UN200A）?盟立电脑
首先确定料管组中无料，有料时应加热到熔点进行熔胶，如UN320A,在压力为175bar,流量为146RPM
①加热开关打到“加热”，设定熔胶压力为100bar速度为99.
②进行熔胶，观察电脑上显示是否为146RPM,若不是，则调流量调整微调电阻，直到显示的为146RPM
为止。
③在压力/流量上，调整页面上把第十段打开“ON”是否显示146RPM,否则调电阻（流量调试）
④把9-1每段打开测流量，把相应数字填入相应栏内。
⑤测试
25、怎样调整“电子尺”?
①射胶电子尺，顶针电子尺。
因为在调整时，射胶是到底，顶针也是退针到底，为零位，而电子尺的有效长度，一般比行程长，所以不易损电子尺。
射胶电子尺，顶针电子尺，一般把滑杆拉出5-7MM，然后锁紧电子尺体。顶针前进到底时，滑杆还有一部分为20MM留在电子尺内，退针到底时，滑杆有5-7MM留在外面，所以滑杆不会损坏电子尺两端。
锁模电子尺
如UN320A开/合锁行程为580MM，电子尺长度600MM则锁模的状态下，拉出滑杆要超过580MM，如600MM 此时锁模到底时，是这种状态。开模到底时，则600-580=20MM，则滑杆还要20MM留在外面。电子尺不损坏。
2011注塑机锁模装置设计
注塑机锁模装置设计 学院：机械工程学院专业班级：塑料机械0301班 姓名：邱华指导教师：刘俊萍 摘要：锁模装置可保证成型模具可靠的闭合和开启及顶出制品。作者重点分析和计算了 双肘杆机构的特性并进行了结构设计，采用AutoCAD作图解决了较为复杂的计算问题。 最后设计了调模装置。 关键词：注塑机；双肘杆锁模机构；图解法 The Design of Closed-mold Device for the Injection Molding Machine Abstract The closed-mold device is used to ensure the process of closing and opening of the mould and to eject the products. The author mainly analyzed and calculated the character of double-toggle mechanism and designed the structure .By means of AutoCAD, the author mapped and solved more complex calculation problems. Finally, the device to adjust mould is designed. Key words injection molding machine；double-toggle clamping mechanism； graphical method 1锁模机构的类型与选则 锁模装置的种类较多，按工作原理分，主要有液压式（直压式）和肘杆式（机械式）两大类型。他们都是由模板、拉杆、锁模机构、顶出机构及其它附属装置组成。肘杆式又分单曲肘和双曲肘式,双曲肘机构按组成曲肘的铰链数可分为四孔型和五孔型；如按曲肘排列位置又分为斜排式和直排式。目前最多采用的是五孔斜排形式，由于这种双曲肘式结构对称，结构紧凑，增力作用大，运动特性好，所以选择双肘杆式锁模装置。机构简图如图1。 图1五孔斜排式双曲肘机构简图图2 运动行程与各参数的图解图 2 肘杆机构的结构设计和特性分析 2.1 肘杆机构的参数确定 当动模板的行程S m给定后，综合考虑使机构具有较小的轴向尺寸、较大的增力作用、较高的
注塑机锁模力计算的三种方法概述
注塑机锁模力计算的三 种方法概述 -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1
锁模力计算的三种方法概述 锁模力又称合模力，是指注射机的合模装置对模具所施加的最大夹紧力，当熔体充满型腔时，注射压力在型腔内所产生的作用力总是力图使模具沿分型面胀开，为此，注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑料制品及浇注及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积。 公式：锁模力≥模力压力X 制品、流道、浇口在分型面上的投影面积之和。 需要注意的是：锁模力不足，制品产生飞边或不能成型，而如果锁模力过大，造成系统资源的浪费，并且会使液压系统元件在高压下长时间工作，可能过早老化，机械结构过快磨损。 第一部分：锁模力计算的经验计算 经验公式一：核心思路——通过锁模力常数来计算锁模力 计算公式：锁模力=锁模力常数×制品的投影面积 即 P=KpS 式中P—锁模力（T）； Kp—锁模力常数（t/cm2）；S —制品在模板上的投影面积（cm2） 锁模常数Kp表：（注射较精密制品时参考值） 经验公式二：核心思路——通过估计模腔压力来计算锁模力 即：350（kg/cm2）乘以产品的投影面积（cm2）除以1000 注：除以1000 是将KG 转为吨 第二部分：锁模力精准计算
可以通过准确的计算公式或通过Moldflow 模流分析，来精确确定成型所需的锁模力。 精确公式计算： 计算锁模力有两个重要因素：（1）投影面积（2）模腔压力 （1）投影面积（S）是沿着模具开合所观看得到的最大面积 （2）模腔压力（P）的确定 模腔压力由以下因素所影响： （1）浇口的数目和位置 （2）浇口的尺寸 （3）制品的壁厚 （4）使用塑料的粘度特性 （5）注射速度 热塑性塑料流动特性的分组及粘度等级（流动能力） 粘度等级常数(K) 模腔压力决定于壁厚、流程与壁厚的比例及粘度等级常数(K) 模腔基本压力(P0)决定于壁厚、流程与壁厚的比例（如图）。
中型注塑机锁模装置结构设计
中型注塑机锁模装置结构设计 摘要 本篇设计是中型注塑机锁模装置结构设计,注塑机锁模装置可保证成型模具可靠的闭合和开启及顶出制品，文章主要介绍了注塑机锁模装置的类型以及结构和液压缸的选型计算等等。随时时代的发展和工业的进步，液压工业对其提出了新的要求。中型注塑机锁模装置液压控制系统在注塑模具的工作中起着重要的作用，它直接影响着塑件的成型与模具的性能，因此中型注塑机锁模装置液压控制系统的设计是当今液压工业发展的必然趋势，在以后的若干年里，也会起到越来越重要的作用。 本次设计是关于中型注塑机锁模装置结构的设计，通过对新式的中型注塑机锁模装置的结构和液压方面进行设计，使得此种类型的中型注塑机锁模装置的使用范围更广泛，在塑料模具领域也会起到越来越重要的作用。 关键词：中型注塑机锁模装置、液压缸、控制、作用。
Structure Design Of Locking Device For Medium Sized Injection Molding Machine Abstract This design is a medium-sized injection machine mould locking device structure design, injection molding machine lock mould device can ensure reliable mold closing and opening and ejection products. This article mainly introduces the injection molding machine lock mould device type and structure and the hydraulic cylinder selection calculation and so on. With the development of the times and the progress of industry, hydraulic industry put forward new requirements to it. Medium-sized injection molding machine lock mould device of hydraulic control system in injection mold work plays an important role. It has a direct impact on the plastic parts molding and mold performance. Therefore, medium-sized injection molding machine lock mould device of hydraulic control system design is the inevitable trend of the current hydraulic industrial development, in the next few years, play a more and more important role. This design is a mold device structure design of medium-sized injection molding machine lock, through the new medium injection molding machine lock mould device of the structure and hydraulic design, making this type medium-sized injection molding machine lock clamping apparatus using range more widely, in the field of plastic mold will play a more and more important role. Key words: medium-sized injection molding machine clamping device, hydraulic cylinder, control, effect.
注塑成型工艺调整方法
注塑成型工艺调整方法 作者：武汉凯帝塑料制品有限公司小刘 注塑设备的进一步发展和制品质量要求的不断提高，都对注射成型工艺提出了更高的要求。正确选择注射设备，并合理地设定成型工艺、优化工艺条件，是提高制品质量的关键。 1、正确选择注塑机 注塑机的性能直接影响注塑制品的质量，不同规格及性能要求的注塑机，价格也会相差很多。 2、注塑机规格选择 在选择注塑机规格时，首先要考虑到生产模具的状况，因为同一台注塑机往往要满足大小不同的多副模具生产，应根据制件重量、模具尺寸等来确定注塑机规格，即注塑机最大锁模力和最大注射量，然後根据注塑机厂商所提供的规格型号选择合适的机型。大部分厂商都提供客制化服务，这给选购注塑机提供了极大的方便；其次要考虑是否需要一些特殊配置，如生产PA、PC等材料时需选用专用螺杆，成型带有进抽芯或脱螺纹的模具时需配备相应的装置；再次，要根据模具结构、产品质量等方面的因素来确定是否需要选用一些具有特殊功能的注塑机，如成型薄壁长流动制品（一般指L/D??300）时，需选用高注射速度注塑机，精密电子配件需选用精密全闭环控制注塑机等。 3、锁模力设定 理论上，锁模力可按下式进行计算?s Fcm>=K × P平均× A制品×10 式中?sFcm?锁模力，（KN） K?安全系数，一般取1-1.2 P平均?模腔平均压力（MPa） A制品?制品在模具分型面上的最大投影面积（cm2） 在实际生产中，锁模力的调整还应考虑模具在生产中受热膨胀所产生的影响，一般应留有0.1-0.2mm 的余量；锁模力的设定原则是在保证产品质量的前提下以低锁模力为宜。 4、注塑工艺参数设定 料筒温度、模具温度 根据不同塑料材料的性能来设定螺杆料筒温度，料筒设定温度一般高於塑料熔点10℃-30℃。必须注意，不同厂商所提供的材料因合成方法或添加助剂类型的不同，它们的熔点和在料筒中允许停留时间也会有差异。如下页表1，对Solutia公司的PA66（牌号为21SPC）和Rhodia公司的PA66（牌号为25AE1），它们的熔点和各温度下允许停留时间进行对比。 模具温度在设定时一般使用循环水冷却，但在生产精密尺寸或表面质量要求较高的制品时，应根据工艺要求使用能够进行准确控制的模温机。 表1 不同牌号PA66熔点及允许停留时间对比
锁模力的计算及注射量的计算
锁模力的计算及注射量的计算 1，锁模力的计算 锁模力（又称合模力），是注塑机的重要参数，即注塑机施加于模具的夹紧力。锁模力与注射量一样，在一定程度上反映了机器加工制品的能力的大小，经常用来作为表示机器规格的大小的主要参数。 锁模力＝锁模力常数X制品的投影面积。即P＝kp*S P－锁模力（t）；S－制品在模板的垂直投影面积（cm2）；Kp－锁模力常数（t/cm2）。 常用塑料Kp值: 举例说明： 设某一制品投影面积为410cm2，制品材料为ABS，计算需要的锁模力: P=Kp*S=0.4X410=164(吨)。 选用160-180吨左右的注塑机较合适。 另一种粗略计算方法： 锁模力=安全系数X总投影面积(c m2)X模腔压力(Kg/cm2)。 即P=1.1*S*F 说明：安全系数可取1.1。 模腔压力(F)选取：根据经验，一般以注射压力的一半作为型腔压力的基数，流 动性越好的塑料，其取值比一半要高，流动性差的塑料，其 取值比一半要低；另深腔产品或深筋位的产品（简单说是难 走满胶的产品），其取值也要高些。 上述举例再计算： 假设注射压力是100MPa，我们取型腔压力为40MPa=400 Kg/cm2，则： P=1.1*410*400=18040Kg=180.4(吨)
2，注射量的计算 注射容积是理论性的，它等于螺杆的横截面积乘以注射行程。由于熔融料回流及止流阀后移，实际注射容积约是理论值的90％。先算出实际注射容积，然后根据实际注射容积来计算重量，不同的塑料的密度不同，而且同种塑料在熔融状态下的密度比在常温下的密度小得多。见下表： 考虑到多方因素及安全系数，实际注射量可按下式计算： 实际注射量=（0.75~0.90）X塑料熔融密度X理论注射容积。 （制品质量要求较高时系数取小值）
注塑机维护保养计划
注塑机维护保养计划文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）
注塑机维护保养计划定期的保养和检查的项目 为确保机器运行正常，减少故障出现。保持机器的高性能、使用寿命、安全运行及缩短因故障所造成的停机时间。必须对机器进行定期性的维护检查工作。维护检查，可分为一级、二级、三级检修保养。 一级保养 每日检修保养（由维护人员自行完成） 1)?确定紧急停止按制能切断油泵部份马达电源。 2)?保持注塑机和机身四周清洁。 3)?检查温度针与发热筒是否操作正常。 4)?检查安全门拉开时能否终止锁模。分别用手动、全半自动操作锁模进行测试。 5）检查模具是否稳固安装在锁模头板及移动模板上。 6）检查各冷却运水喉管是否有漏水现象，收紧漏水的喉管。 7）检查所有罩板是否稳固安装于机器上。 8）开机运行一段时间后，检查油温是否上升超过摄氏50度。检查供应冷却的冷却运水温度，油温应保持30-50摄氏度。 9）检查机械安全锁是否操作正常。 二、?每周检修保养（由维护人员自行完成） 1）检查各润滑喉管是否有折断或破损。 2）检查各安全门限位咭制的滑轮是否有磨损。 3）检查机械各活动组件螺丝是否松脱，如有则重新收紧。 三、每月检修保养（由维护人员自行完成） 1）检查各电器件与接线是否有松脱，如有则重新收紧。 2）检查油压系统的工作压力是否过低或过高。 3）检查全机的各部份是否有漏油现象，如有则收紧漏油的油喉接头或更换损坏油压组件油封。 4）检查系统压力表是否操作正常。 二级保养
一、?每季检修保养（由维护人员自行完成） 1）检查各电偶线、发热筒安装是否稳固。 2）检查各电子尺和近接开关的安装是否稳固。 3）重新检查射咀中心度。 二、?每半年检修保养 1）检查电箱内部的继电器及电磁接触器的接点是否老化﹐如有需要更换新件。 3）?检查电箱内部、机身外的电线接驳是否稳固。 4）?清洗冷却器铜管的内外壁。 5）?检查锁模头板上的四个哥林柱丝母安装是否稳固，有没有反松。6）检查速度、压力的线性比例，如有需要可重新调校。 7）检查全机的各部份是否有漏油现象。 8）检查油压系统的工作压力是否过低或过高。 9）清洗油箱 三级保养 一、每年检修保养 1)?检查安全机械部份的固定螺丝是否收紧。 2)?清洗冷却器铜管内外壁。 3)?清洗油箱。 4)?清洗滤油器上之污物及清扫空气滤器上之灰尘。 5)?检查压力油是否需要更换，抽取压力油样本送往化验，如压力油劣化，必须更换新油。 6）?清扫电动机扇叶及外彀表面灰尘，并注入润滑油脂于轴承上。7）?检查机身外露的电线，如损伤，必须更换。 8）检查油压马达部分轴承组合是否有噪音发出，重新注入润滑油脂或更换新轴承。 9）重新检查机身水平。 10）?重新检查锁模头板与移动模板之间的平行度。 11）检查速度、压力的线性比例，如有需要可重新调校。 12）检查油压系统的工作压力是否过低或过高。 13）检查全机的各部份是否有漏油现象 注塑机维护保养计划 定期的保养和检查的项目
注塑中注塑机调机技巧
注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。 一、温度控制 1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。 2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能 3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。 二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。 1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。 2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。 三、成型周期 完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包括以下几部分： 成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此,在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒。 注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟)。在浇口处熔料封冻之前,保压时间的多少,对制品尺寸准确性有影响,若在以后,则无影响。保压时间也有最惠值,已知它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小。如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的,通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准。冷却时间主要决定于制品的厚度,塑料的热性能和结晶性能,以及模具温等。冷却时间的终点,应以保证制品脱模时不引起变动为原则,冷却时间性一般约在30~120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不仅降低生产效率,对复杂制件
注塑机参数及安全调试指引(德马格)
注塑机安全调试指引 前言: 为了更规范、更合理、更快速地完成注塑工艺参数调试,提高注塑机和模具使用寿命、减少修机和修模时间、减少机位人手、减少耗材,提升产品质量和提高生产效率，最终确保生产顺利和稳定,特制定此份注塑机安全调试指引。 一：注塑生产流程图 生产流程图 二：上模 2.1机台型号与模具大小是否匹配 上模前需要根据模具大小，与机台容模厚度是否匹配，不可出现小机台上大模或大机台上很小的模。按以下要求执行： 1/2容模宽度≤模具宽度≤容模宽度 2．2上模前准备 根据模具长度,将注塑机容模厚度设定在合适位置(较模具长度稍长即可）,并将机台调至开模状态,之后将安全门打开;根据模具宽度,对于机台固定板上因夹马定位螺丝挡住上模的，则需要先将螺丝拧下来，往外移至合适位置。最后将机械手调至外端,并将机台马达关闭。 调整容模厚度要求如下: 将注塑机调到手动状态,合模,容模厚度是否与模具长度匹配,对于过短或过长，则需将注塑机打到调试状态,将容模厚度调试到与模具长度匹配为止。(需要设定调试的速度为最大速度的10%-15%,方可进行容模厚度的调试)。 2．3吊模 将模具从地面或叉车上吊入机仓内，吊装前需检查模具吊装孔是否滑牙，起吊模具时需控制起吊速度和运输速度。将模具吊起后（离地面高度１5到２0公分），平推至注塑机操作界面的对面，之后再将模具升高,至合适高度后,再平移至机台容模腔内,最后将模具降低，降低至进胶口与唧嘴基本持平。需特别注意,吊环扭入深度必须在两倍直径以上。 2.4对嘴 将模具吊入机仓内，模具进胶口位置与炮嘴基本在一条线上,打开马达进行对嘴。对炮嘴前,应先合模锁模－--－模具处于低压状态（位置在５MM-1０MM）,模具能够稍微活动即可。再启动射座以1５%-20%的速度进行操作,防止射嘴和模具撞击或碰伤。且在微调模具上下时,唧嘴必须退后
注塑模具锁模力计算
塑料零件锁模力计算方法 一、经验法：锁模力=制品投影面积×面积常数 缺点：过于粗略、随意性大、准确度差；必需建立在丰富的经验基础上，才懂判断如何选择比较合适的常数。 二、常数法：锁模力=投影面积×常数×1.2 合理； 缺点：对于同一原料不同零件结构时，此方法的应用仍然存在随意性。 三、工艺合模法： 投影面积S×模腔压力P≤工艺合模力P≤（0.8～0.9）额定合模力P 模腔压力与壁厚、流长比曲线图如下: 优点：该方法也增加了一个安全系数，按照制品类别区分，考虑了零件结构的复杂因素； 缺点：没有考虑不同塑料之间的差异，应用的准确性也不高。
四、考虑塑料黏度的锁模力计算方法： 锁模力=投影面积×模腔压力×黏度系数K÷安全系数K1 此方法既考虑了材料间的差异，又考虑了不同制品结构复杂程度的差异，同时考虑了模具设计这一因素。应该说是比较科学、准确的。 以上各种方法中，各常数的选择、设定，都是建立在大理实际案例所收集的数据基础之上。但实际应用中，当事人不一定具备如此广泛的理论与实践经验，因此计算中出现误差是在所难免的。 总之，实际应用时，必须考虑以下几点：材料、模具结构、模具浇口形式、零件结构、工艺条件（包括模温、料温等）。 以上只是一些确定锁模力的方法，在实际选择注塑机时，还应考虑如注射量、容模量等其它条件。 例一：零件描述：圆柱体，中间多片薄片；零件直径：10 cm；高度=80mm壁厚=0.8mm原料：普通PP；扇形浇口；一模四腔；总重量180克；尺寸如图1所示。 1）、投影面积计算： S=零件主体面积（3.14×52×4）+流道面积（21+24+6×2+9×2）×0.8=314+60=374 cm2 2)、流长比计算： L/B=（120+30）/8+80/0.8=18.75+100=118.57 3)、模腔压力的确定：根据制品壁厚和流长比，确定模腔压力P=320 kg/cm2 4）、材料黏度系数：K=1 5）、安全系数：K1=80% 锁模力计算： F=P×S×K/K1=320×374×1/80%=149600 kg/cm2=149.6吨 例二:薄壁制品 零件描述:塑料杯子。材料：普通PP；一模八腔；壁厚=0.48～0.52mm;总重量约80克；
注塑机维修保养及故障成因分析
注塑机维修保养及故障成因分析 不论是进口还是国产注塑机都具有以下特点： 1.注塑机固定资产投资大，生产规模大，消耗原料多，劳动生产率高，创产值大。是一种劳动效率较高的生产组织形式。 2.注塑机由机械、液压、电器、专用配套件等，按照注塑加工工艺技术的需要，有机地组合在一起，自动化程度高，相互之间关联紧密；注塑机可3班24h 连续运转。若注塑机的某个元件发生故障，将导致停机。 3、注塑机上虽然操作简单，工人少，但注塑机管理和维修的技术含量高，工作量也大。 所以要保证注塑机经常处于完好状态，就必须加强注塑机管理工作，严格控制注塑机的故障发生。以达到降低故障率，减少维修费用，延长使用寿命的目的。 注塑机故障，一般是指注塑机或系统在使用中丧失或降低其规定功能的事件或现象。注塑机是企业为满足注塑制品生产工艺要求而配备的。注塑机的功能体现着它在注塑制品生产活动中存在的价值和对注塑生产的保证{Today Hot}程度。在现代化注塑机生产中，由于注塑机结构复杂，自动化程度很高，液压、电控及机械的联系非常紧密，因而注塑机出现故障，那怕是局部的失灵，都会造成整个注塑机的停产。注塑机故障直接影响注塑产品的数量和质量。 一、注塑机故障的分类 注塑机故障是多种多样的，可以从不同角度对其进行分类。 1.按故障发生状态，可分为： (1）渐发性故障。是由于注塑机初始性能逐渐劣化而产生的，大部分注塑机的故障都属于这类故障。这类故障与电控、液压机械元配件的磨损、腐蚀、疲劳及蠕变等过程有密切的关系。 (2）突发性故障。是各种不利因素以及偶然的外界影响共同作用而产生的，这种作用超出了注塑机所能承受的限度。例如：因料筒进入铁物出现超负荷而引起螺杆折断；因高压串入而击穿注塑机电子板。此类故障往往是突然发生的，事先无任何征兆。 突发性故障多发生在注塑机使用阶段，往往是由于设计、制造、装配以及材质等缺陷，或者操作失误、违章作业而造成的。 2.按故障性质划分，可分为：
注塑机调机技术
注塑机的背压 压力是不影响颜色的，压力只会影响产品的单重，及表面光洁度和批风；温度对颜色有影响，当温度过高或者过低时，原 料中的色粉或者色母会因材料的不同产生响应的变化 二、注塑机的温度和压力对色粉有何影响？ 温度高颜色分散，色粉的作用减少，颜色变淡，再高就烧焦，压力大，颜色饱满。 三、背压气源定义 背压其实叫汽轮机出口排汽压力，大家俗称背压，是指做完功以后还具有一定压力和温度的蒸汽，在发电厂这些蒸汽经过凝汽器变为水补充到锅炉，在其他厂矿是要输送给其他部门做生产用蒸汽，以及生活中的烧洗澡水用，所以要保证一定的压力和温度，一般在0.5MP~1MP之间溫度200多度，不回到锅炉. A、背压的形成 在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向 后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力 称为背压。背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设 有背压阀，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力（如下图所示）；全电动机的螺杆后移速度（阻力）是由AC伺服阀控制的。 B、适当调校背压的好处 1、能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。 2、可将熔料内的气体挤出”, 减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、 色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色 粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。4、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边 的走胶情况。5、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。 C、背压太低时，易出现下列问题 1、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。 2、会导致塑化质量差、 射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。3、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。 4、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。 D、过高的背压，易出现下列问题 1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降，熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大，会降低塑化效率（单位时间内塑化的料量）. 2、对于热稳定性差的塑料（如:PVC、POM等）或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热 分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。 3、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。 4、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。 5、在啤塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。 6、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。 E、背压的调校 注塑背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在3-15kg/cm3。当产品 表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压。当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产 品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。 背压是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一，合适的背压对于提高产品质量有着重要的作用，不可忽视！ 注塑速度 注塑速度的比例控制已经被注塑机制造商广泛采用。虽然电脑控制注塑速度分段控制系统早已存在，但由于相关的资料有限，这种机器设置的优势很少得到发挥。本文将系统的说明应用多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除短射、 困气、缩水等制品缺陷上的用途。
注塑机锁模力计算公式
注塑机锁模力计算公式 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展 锁模力常有四种方法计算： 方法1：经验公式1 锁模力（T）=锁模力常数Kp*产品投影面积S（CM*CM） Kp经验值： PS/PE/PP - 0.32; ABS - 0.30~0.48; PA - 0.64~0.72; POM - 0.64~0.72; 加玻纤- 0.64~0.72； 其它工程塑料- 0.64~0.8； 例如：一制品投影面积为410CM^2,材料为PE，计算锁模力。 由上述公式计算所得：P=Kp*S=0.32*410=131.2(T),应选150T机床。 方法2：经验公式2 350bar*S(cm^2)/1000. 如上题，350*410/1000=143.5T,选择150T机床。 以上两种方法为粗调的计算方法，以下为比较精确的计算方法
方法3：计算锁模力有两个重要因素：1．投影面积 2．模腔压力 1、投影面积（S）是沿着模具开合所观看得到的最大面积。 2、模腔压力的决定（P） 模腔压力由以下因素所影响 （1）浇口的数目和位置 （2）浇口的尺寸 （3）制品的壁厚 （4）使用塑料的粘度特性 （5）射胶速度 3．1 热塑性塑料流动特性的分组 第一组 GPPS HIPS TPS PE-LD PE-LLD PE-MD PE-HD PP-H PP-CO PP-EPDM 第二组 PA6 PA66 PA11/12 PBT PETP 第三组 CA CAB CAP CP EVA PEEL PUR/TPU PPVC 第四组 ABS AAS/ASA SAN MBS PPS PPO-M BDS POM 第五组 PMMA PC/ABS PC/PBT 第六组 PC PES PSU PEI PEEK UPVC 3．2 粘度等级 以上各组的塑料都有一个粘度（流动能力）等级。每组塑料的相对粘度等级如下：组别倍增常数（K） 第一组×1.0
注塑机维护保养)
不论是进口还是国产注塑机都具有以下特点： 1.注塑机固定资产投资大，生产规模大，消耗原料多，劳动生产率高，创产值大。是一种劳动效率较高的生产组织形式。 2.注塑机由机械、液压、电器、专用配套件等，按照注塑加工工艺技术的需要，有机地组合在一起，自动化程度高，相互之间关联紧密；注塑机可3班24h连续运转。若注塑机的某个元件发生故障，将导致停机。 3、注塑机上虽然操作简单，工人少，但注塑机管理和维修的技术含量高，工作量也大。 所以要保证注塑机经常处于完好状态，就必须加强注塑机管理工作，严格控制注塑机的故障发生。以达到降低故障率，减少维修费用，延长使用寿命的目的。 注塑机故障，一般是指注塑机或系统在使用中丧失或降低其规定功能的事件或现象。注塑机是企业为满足注塑制品生产工艺要求而配备的。注塑机的功能体现着它 在注塑制品生产活动中存在的价值和对注塑生产的保证程度。在现代化注塑机生产中，由于注塑机结构复杂，自动化程度很高，液压、电控及机械的联系非常紧密， 因而注塑机出现故障，那怕是局部的失灵，都会造成整个注塑机的停产。注塑机故障直接影响注塑产品的数量和质量。 一、注塑机故障的分类 注塑机故障是多种多样的，可以从不同角度对其进行分类。 1.按故障发生状态，可分为： (1）渐发性故障。是由于注塑机初始性能逐渐劣化而产生的，大部分注塑机的故障都属于这类故障。这类故障与电控、液压机械元配件的磨损、腐蚀、疲劳及蠕变等过程有密切的关系。 (2）突发性故障。是各种不利因素以及偶然的外界影响共同作用而产生的，这种作用超出了注塑机所能承受的限度。例如：因料筒进入铁物出现超负荷而引起螺杆折断；因高压串入而击穿注塑机电子板。此类故障往往是突然发生的，事先无任何征兆。 突发性故障多发生在注塑机使用阶段，往往是由于设计、制造、装配以及材质等缺陷，或者操作失误、违章作业而造成的。
锁模力的计算及注塑机的选择
锁模力的计算及注塑机的选择 A.锁模力计算： 撑模力量＝成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2); B.怎样选择合适的注塑机： 1、选对型: 由产品及塑料决定机种及系列。 由于注塑机有非常多的种类，因此一开始要先正确判断此产品应由哪一种注塑机，或是哪一个系列来生产，例如是一般热塑性塑胶或电木原料或PET原料等，是单色、双色、多色、夹层或混色等。此外，某些产品需要高稳定（闭回路）、高精密、超高射速、高射压或快速生产（多回路）等条件，也必须选择合适的系列来生产。 2、放得下：由模具尺寸判定机台的“大柱内距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盘尺寸”是否适当，以确认模具是否放得下。 模具的宽度及高度需小于或至少有一边小于大柱内距； 模具的宽度及高度最好在模盘尺寸范围内； 模具的厚度需介于注塑机的模厚之间； 模具的宽度及高度需符合该注塑机建议的最小模具尺寸，太小也不行。 3、拿得出：由模具及成品判定“开模行程”及“托模行程”是否足以让成品取出。 开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上，且需含竖浇道（sprue）的长度； 托模行程需足够将成品顶出。 4、锁得住：由产品及塑料决定“锁模力”吨数。 当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量，因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力”使模具不至于被撑开。锁模力需求的计算如下： 由成品外观尺寸求出成品在开关模方向的投影面积； 撑模力量＝成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2); 模内压力随原料而不同, 一般原料取350~400kg/cm2; 机器锁模力需大于撑模力量，且为了保险起见，机器锁模力通常需大于撑模力量的1.17倍以上。 至此已初步决定夹模单元的规格，并大致确定机种吨数，接着必须再进行下列步骤，以确认哪一个射出单元的螺杆直径比较符合所需。 5、射得饱: 由成品重量及模穴数判定所需“射出量”并选择合适的“螺杆直径”。 计算成品重量需考虑模穴数（一模几穴）； 为了稳定性起见，射出量需为成品重量的1.35倍以上，亦即成品重量需为射出量的75％以内。 6、射得好：由塑料判定“螺杆压缩比”及“射出压力”等条件。 有些工程塑料需要较高的射出压力及合适的螺杆压缩比设计，才有较好的成型效果，因此为了使成品射得更好，在选择螺杆时亦需考虑射压的需求及压缩比的问题。 一般而言，直径较小的螺杆可提供较高的射出压力。
注塑机的锁模力计算公式
谁知道注塑机的锁模力计算公式阿？多谢！ 提问者：hxzj991 - 一级 最佳答案 答案如下 外形分有：立式的，卧式的，（这两种最常见） 按注塑量分有：超小型注塑机，小型注塑机，中型注塑机，大型注塑机，超大型注塑机。也就是注塑量从几毫克到几十千克不等。 按合模力分有：几吨到几千吨不等 我学的和这个有关，也不能很好的回答你的问题，惭愧。以下我查来的资料，作个参考吧。 怎样选择合适的注塑机 1、选对型: 由产品及塑料决定机种及系列。 由于注塑机有非常多的种类，因此一开始要先正确判断此产品应由哪一种注塑机，或是哪一个系列来生产，例如是一般热塑性塑胶或电木原料或PET原料等，是单色、双色、多色、夹层或混色等。此外，某些产品需要高稳定（闭回路）、高精密、超高射速、高射压或快速生产（多回路）等条件，也必须选择合适的系列来生产。 2、放得下：由模具尺寸判定机台的“大柱内距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盘尺寸”是否适当，以确认模具是否放得下。 模具的宽度及高度需小于或至少有一边小于大柱内距； 模具的宽度及高度最好在模盘尺寸范围内； 模具的厚度需介于注塑机的模厚之间； 模具的宽度及高度需符合该注塑机建议的最小模具尺寸，太小也不行。 3、拿得出：由模具及成品判定“开模行程”及“托模行程”是否足以让成品取出。 开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上，且需含竖浇道（sprue）的长度；托模行程需足够将成品顶出。 4、锁得住：由产品及塑料决定“锁模力”吨数。
当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量，因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力”使模具不至于被撑开。锁模力需求的计算如下： 由成品外观尺寸求出成品在开关模方向的投影面积； 撑模力量＝成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2); 模内压力随原料而不同, 一般原料取350~400kg/cm2; 机器锁模力需大于撑模力量，且为了保险起见，机器锁模力通常需大于撑模力量的1.17倍以上。 至此已初步决定夹模单元的规格，并大致确定机种吨数，接着必须再进行下列步骤，以确认哪一个射出单元的螺杆直径比较符合所需。 5、射得饱: 由成品重量及模穴数判定所需“射出量”并选择合适的“螺杆直径”。 计算成品重量需考虑模穴数（一模几穴）； 为了稳定性起见，射出量需为成品重量的1.35倍以上，亦即成品重量需为射出量的75％以内。 6、射得好：由塑料判定“螺杆压缩比”及“射出压力”等条件。 有些工程塑料需要较高的射出压力及合适的螺杆压缩比设计，才有较好的成型效果，因此为了使成品射得更好，在选择螺杆时亦需考虑射压的需求及压缩比的问题。 一般而言，直径较小的螺杆可提供较高的射出压力。 7、射得快：及“射出速度”的确认。 有些成品需要高射出率速射出才能稳定成型，如超薄类成品，在此情况下，可能需要确认机器的射出率及射速是否足够，是否需搭配蓄压器、闭回路控制等装置。一般而言，在相同条件下，可提供较高射压的螺杆通常射速较低，相反的，可提供较低射压的螺杆通常射速较高。因此，选择螺杆直径时，射出量、射出压力及射出率（射出速度），需交叉考量及取舍。 此外，也可以采用多回路设计，以同步复合动作缩短成型时间。 有一些特殊问题可能也必须再加以考虑： 大小配的问题：
锁模力计算
A.锁模力计算： 撑模力量=成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2); B.怎样选择合适的注塑机：1MPa=9.8kg/cm2 当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量，因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力”使模具不至于被撑开。锁模力需求的计算如下： 由成品外观尺寸求出成品在开关模方向的投影面积； 撑模力量=成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2); 模内压力随原料而不同, 一般原料取350~400kg/cm2; 机器锁模力需大于撑模力量，且为了保险起见，机器锁模力通常需大于撑模力量的1.17倍以上。 至此已初步决定夹模单元的规格，并大致确定机种吨数，接着必须再进行下列步骤，以确认哪一个射出单元的螺杆直径比较符合所需。 注塑机锁模力的计算 计算锁模力有两个重要因素：1.投影面积 2.模腔压力 1. 投影面积（S）是沿着模具开合所观看得到的最大面积。 2. 模腔压力的决定（P）模腔压力由以下因素所影响（1）浇口的数目和位置（2）浇口的尺寸（3）制品的壁厚（4）使用塑料的粘度特性（5）射胶速度2.1热塑性塑料流动特性的分组第一组GPPS HIPS TPS PE-LD PE-LLD PE-MD PE-HD PP-H PP-CO PP-EPDM 第二组PA6 PA66 PA11/12 PBT PETP 第三组CA CAB CAP CP EVA PEEL PUR/TPU PPVC 第四组ABS AAS/ASA SAN MBS PPS PPO-M BDS POM 第五组PMMA PC/ABS PC/PBT 第六组PC PES PSU PEI PEEK UPVC 2.2粘度等级以上各组的塑料都有一个粘度（流动能力）等级。每组塑料的相对粘度等级如下：组别倍增常数（K）第一组×1.0 第二组×1.3～1.35 第三组×1.35～1.45 第四组×1.45～1.55 第五组×1.55～1.70 第六组×1.70～1.90 2.3模腔压力决定于壁厚、流程与壁厚的比例查表得P0?P=P0?K（倍增常数）2.4锁模力的确定（F）F=P?S= P0?K?S
注塑机正确维护和保养的方法
注塑機正確維護和保養的方法 注塑機具有能一次成型外型複雜、尺寸精確或帶有金屬嵌件的質地密緻的塑膠製品，被廣泛應用於國防、機電、汽車、交通運輸、建材、包裝、農業、文教衛生及人們日常生活各個領域。注射成型工藝對各種塑膠的加工具有良好的適應性，生產能力較高，並易於實現自動化 在塑膠工業迅速發展的今天，注塑機不論在數量上或品種上都佔有重要地位，從而成為目前塑膠機械中增長最快，生產數量最多的機種之一。 我國塑膠加工企業星羅其布，遍佈全國各地，設備的技術水準參差不齊，大多數加工企業的設備都需要技術改造。這幾年來，我國塑機行業的技術進步十分顯著，尤其是注塑機的技術水準與國外名牌產品的差距大大縮小，在控制水準、產品內部品質和外觀造型等方面均取得顯著改觀。選擇國產設備，以較小的投入，同樣也能生產出與進口設備品質相當的產品。這些為企業的技術改造創造了條件。 要有好的製品，必須要有好的設備。設備的磨損和腐蝕是一種自然規律，人們掌握了這種規律，就可以預防或減少設備的磨損和腐蝕，延長設備的使用週期，保證設備的完好率。 為加強塑膠機械的使用、維護和管理工作，我國有關部門已制訂了有關標準和實施細則，要求各設備管理部門和生產企業對設備的管理和使用做到“科學管理、正確使用、合理潤滑、精心維護、定期保養、計畫檢修，提高設備完好率，使設備經常處於良好狀態。 本文撰寫了注塑機維護、保養的有關知識和技術資料可供設備管理部門和生產企業的管理人員和技術人員參考。 塑膠注射成型技術是根據壓鑄原理從十九世紀末二十世紀初發展起來的,是目前塑膠加工中最普遍採用的方法之一。該法適用於全部熱塑性塑膠和部分熱固性塑膠（約占塑膠總量的1/3）。 1.1 注塑成型機的工作原理 注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑膠注射入閉合好的模腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。 注射成型是一個迴圈的過程，每一週期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個迴圈。 1.2 注塑機的結構 注塑機根據塑化方式分為柱塞式注塑機和螺杆式注塑機；按機器的傳動方式又可分為液壓式、機械式和液壓—機械（連杆）式；按操作方式分為自動、半自動、手動注塑機。 （1）臥式注塑機：這是最常見的類型。其合模部分和注射部分處於同一水準中心線上，且模具是沿水準方向打開的。其特點是：機身矮，易於操作和維修；機器重心低，安裝較平穩；製品頂出後