辊压机联合粉磨系统节能降耗的措施
辊压机联合粉磨系统节能降耗的措施
辊压机联合粉磨系统因其增产效果显著而得到了广泛应用。目前，水泥厂粉磨工艺以趋于设备大型化、系统自动化、工艺简单化、技术节能化的发展趋势。本文从郑州天瑞水泥有限公司辊压机、磨机系统改进和工艺参数控制等方面列举了联合粉磨系统的节能降耗改进措施：改进辊压机进料装置为正上部进料，并把流量调节板改为双边对称调节；调整V型选粉机内部结构；对磨机系统隔仓板、一仓衬板、二仓衬板以及磨内研磨体级配进行调整。结果表明：改进辊压机系统能够提高系统循环量，增加物料挤压次数，改善了挤压效果；合理控制料粒度、物料水分及辊压压力能够提高辊压机的辊压效果充分发挥辊压机节能优势；改进磨内结构，优化操作，能够充分发挥磨机的研磨能力保证系统节能效果；对整个系统工艺参数进行调整，合理分配其比例，以达到改善水泥性能，降低水泥工业能源消耗的效果。
关键词：粉磨系统,辊压机,磨机,节能降耗
I
JOINT GRINDING SYSTEM ENERGY
SAVING MEASURES
ABSTRACT
Roller grinding machine joint due to its increasing production system has been widely used. At present, cement grinding process to tend to be enlarged equipment, automation, process simplification, the devel opment trend of energy technology. Based TianRui cement Co., LTD. Of zhengzhou roller machine, grinder system and improve the process para meters are controlled etc enumerated joint grinding system energy sav ing measures: improve roller machine feeding device for upper feed, a nd positive bilateral symmetry circuit-adjusting board to adjust, Adj ust V classifier internal structure, For grinding machine system diap hragms, a warehouse liner board, two warehouse liner and grinding mil l body inside the gradation adjustment. The results indicate that the roller press of the roller mill system can improve circulation, incr ease the number of extrusion, improve the material extruded effect, R easonable control partical, material moisture and roller pressure rol ler machine can improve the effect of roller adequately roller machin e, energy saving, Improved grinding in structure, optimizing operatio n, can fully exert mill grind ability assurance system energy saving effect, For the whole system,
KEY WORDS: shut grinding system, Roller machine, Grinding machine, Sa ving energy and reducing consumption
II
目录
前言 ............................................................... .. (1)
第一章联合粉磨系统概
述 (2)
1.1 发展与现
状 .................................................................. (2)
1.2 联合粉磨系统工艺流程及其分
类 (2)
1.2.1 工艺流
程 .................................................................. (2)
1.2.2 分
类 .................................................................. .. (3)
1.3 项目背
景 .................................................................. . (4)
第二章辊压机系统的节能降耗措
施 (6)
2.1 辊压机进料装置的改
进 (6)
2.2 提高辊压机辊压措
施 (6)
2.3 V型选粉机和风阀的调
整 (8)
2.4 改后效
果 .................................................................. . (8)
第三章磨机系统的节能降耗措
施 (10)
3.1 磨机隔仓板的改
进 (10)
3.2 磨机一仓衬板的改
进 (10)
3.3 磨机二仓衬板的改
进 (11)
3.4 研磨体级配的调
整 (11)
3.5 改后效
果 .................................................................. .. (11)
第四章联合粉磨系统工艺参数的调
整 (13)
4.1 不同控制参数下的电耗、熟料消耗对比 (13)
4.2 优化水泥颗粒分布，提高水泥性
能 (13)
结论 ............................................................... (16)
致谢 ............................................................... (17)
参考文
献 .................................................................. (18)
外文资料翻
译 .................................................................. . (19)
III
前言
以预分解窑为代表的新型干法水泥生产技术是国际公认的代表当代技术发展水平的水泥生产方法，具有生产能力大，自动化程度高，产品质量好，能耗低，有害物排放量低，工业废弃物利用大等一系列的优点，成为当代水泥生产的主要技术[1]。
我国是水泥大国，水泥粉磨技术不仅影响到水泥工业的振兴和发展，而且直接影响到水泥产品的质量[2]。如何进一步优化工艺，改进操作，实现节能最佳化则是水泥行业技术和管理人员长期讨论的问题[3]。据有关资料表明，在水泥厂中，每生产一吨水泥需要粉磨的各种物料就有3-4吨之多，粉磨电耗占工厂总电耗的65%-70%，粉磨成本占生产总成本的35%左右。而粉磨系统的维修量约占全厂设备总维修量的60%，其钢铁消耗占工厂钢铁总消耗的55%以上。显而易见，提高水泥厂粉磨工艺水平对企业综合效益的影响是十分显著的。
显然，全面增强节能意识、优质意识和环保意识已成为广大水泥企业的当务之急。有专家认为，通过水泥粉磨系统的技术进步，提高水泥比表面积，不仅可以充分挖掘水泥的潜在强度，而且对改善水泥早期强度和提高混合材掺加量、降低水泥综合电耗等都有着积极的作用[4]。
辊压机及联合粉磨技术经过十余年的应用与完善已日趋成熟，不仅将其自身高效节能的特点得以充分体现，而且随着主机可靠性的提高和工艺系统的完善，系统运作率得到大幅度提高。无论在国外还是在国内都已成为新建水泥生产线，尤其是大型水泥生产线粉磨系统的优选方案。此外，由于辊压机可以和打散分级机、球磨机、选粉机等构成多种粉磨工艺流程，满足不同生产线的产量要求和质量要求，而且由于辊压机系统占地面积小，布置方便，因而在水泥厂粉磨系统的技术改造中也得到了广泛的应用。
1
第一章联合粉磨系统概述
1.1 发展与现状
现代水泥粉磨技术观点认为：好水泥是磨出来的。随着科学技术的不断进步，水泥粉磨技术已呈现多元化的趋势。现代水泥粉磨技术发展大体经历两个阶段：第一，20世纪50年代至70年代球磨机大型化及其匹配设备的优化改进和提高阶
段；第二，20世纪70年代至今的挤压粉磨技术发展完善和大型化阶段。在当前水泥工业发展过程中，随着生产线规模的不断扩大，水泥粉磨系统产量的增加和能耗的降低——即实现高产低耗，成为越来越重要的问题。人们一方面寻求单一粉磨设备，以尽可能的简化工艺流程，节省投资成本，并在此基础上降低粉磨电耗，如各类高细磨的开发以及发展立磨、辊压机终粉磨系统；另一方面在现有基础上开发低能耗的粉磨流程如各种预粉磨、联合粉磨系统等[5]。挤压联合粉磨系统被越来越广泛地应用在水泥粉磨系统中，这是人们经过多年研究、试验，结合水泥粉磨原料特点及水泥质量要求，将辊压机和球磨机的各自优势发挥到最大，从而实现系统最优而总结出的实践经验。
水泥粉磨系统从最初的小直径钢球磨发展到大直径的水泥球磨，然后又发展到超细磨，这几个都是从球磨上的发展，虽然产量和电耗有一定的提高但是提高幅度不是太大。随着技术的不断提高发现应用水泥立磨和辊压机来粉磨水泥可以大大的降低电耗，但是也出现了粉磨的水泥性能不是太好。后来经过改进把辊压机（立磨）＋球磨组合到一块成为联合粉磨系，使得水泥磨的台时产量大幅度提高，电耗也降低不少，水泥性能也较好，因此联合粉磨系统也最受人们的青睐。
1.2 联合粉磨系统工艺流程及其分类
1.2.1 工艺流程
联合粉磨系统亦称结合粉磨、二次挤压粉磨、二段粉磨系统等，它是 2
当今辊压机应用的主要流程。联合粉磨系统是将挤压后的物料（包括料饼）先经打散分级机打散分选，小于一定粒径的半成品（一般小于0.5-3mm）送入球磨机粉磨，粗颗粒返回辊压机再次挤压。球磨机系统可以开路，也可以闭路的。其代表性的工艺流程见附图。
附图联合粉磨系统工艺流程
上图该种系统流程相对复杂，但辊压机可吸收高达系统磨机相等的能量，承担的粉磨工作量大大增加，为此节能效果也更大。
1.2.2 分类
辊压机联合粉磨系统的工艺流程很多，按具有的实质性差别来划分有：后续球磨系统是开路或闭路；辊压机部分和球磨机部分的排风收尘器是分开还是统一；即合用2台还是合用1台；气体通过细选粉机的方式是直通还是循环；磨机和细选粉机的通风排放是串联还是并联，当然还可以分出很多。下面介绍具有代表性的四种辊压机联合粉磨系统工艺流程：
1.带V型分级机的挤压联合闭路粉磨系统
经配料站配合后的配合料由皮带机、提升机送入稳流称重仓内，经辊压机挤压后，再由提升机送入V型分级机，出V型分级机后的粗粉返回稳
3
流称重仓进行二次挤压，细粉（半成品）由风带入旋风筒收集后入磨，出磨物料由提升机、斜槽等送至高效选粉机，分选出的粗粉通过斜槽回到磨机，细粉随气流进入高浓度收尘器内，收下的灰即为成品，再由输送设备送入水泥库。
2.带V型分级机的挤压联合开路粉磨系统
经配料站配合的配合料由皮带机、提升机送入稳流称重仓内，经辊压机挤压后，在由提升机送入V型分级机，出V型分级机后的粗粉返回稳流称重仓进行二次挤压，细粉（半成品）由风带入旋风筒收集后入磨，出磨水泥即为成品再由输送设备送入水泥库。
3.带打散分级机的挤压联合闭路粉磨系统流程
经配料站配合后的配合料由皮带机、提升机送入稳流称重仓内，经辊压机挤压后，再由提升机送入打散分级机，打散分级后的粗粉返回稳流称重仓进行二次挤压，分级处的细粉（半成品）入磨，出磨物料由提升机、斜槽等送至高效选粉机，磨内通风也进入选粉机，分选出的粗粉通过斜槽回到磨机，细粉随气流进入高浓度收尘器内，收下的灰即为成品，再由输送设备送入水泥库。
4. 带打散分级机的挤压联合开路粉磨系统流程
经配料站配合后的配合料由皮带机、提升机送入稳流称重仓内，经辊压机挤压后，再由提升机送入打散分级机，打散分级后的粗粉返回稳流称重仓进行二次挤压，分级处的细粉（半成品）入磨。出磨水泥即为成品，再由输送设备送入水泥库。上述系统为防止铁件和非磁性金属进入辊压机损坏辊面，在入稳流称重仓的皮带机上均需要安装交叉皮带式除铁器和金属探测仪，当有铁件混入物料中时，除铁器将自动除铁，如有非磁性金属材料通过，金属探测仪将报警并急停皮带机。1.3 项目背景
郑州天瑞水泥有限公司辊压机承担联合粉磨任务，通过调整辊压机的压力来达到不同的辊压机功率。通常在相同水泥产量和比表面积的情况下，
4
粉磨系统中辊压机电耗每增加1KWH∕t，球磨机电耗大致可以减少2-3KWH∕t即系统总电位电耗将降低1-2 KWH∕t。
辊压机的能量利用率大大高于磨机的能量利用率，辊压机挤压产生的增产节能效应，既与原料自身的粉磨特性有关，也取决于系统的挤压工艺
[6]。由于辊压机是挤压破碎，水泥成品中颗粒形状呈现不规则的鳞片型，加上高效选粉机作用，使得均匀性系数n值较大，水泥的颗粒范围较窄。因此水泥用水量较传统单独球磨机水泥用水量大，水泥流动性较差，对混凝土施工不利。在该公司主要表现在坍落度损失严重，达不到用户的坍落度值得要求。2008年，
该公司有几千吨出厂水泥因达不到要求而退回。虽然选粉机的细粉再进球磨机，但细度已达到240-300 m2∕kg。在球磨机中水泥产量大，流速快，颗粒形状不能得到很好的修正。
在联合粉磨系统中，辊压机与球磨机装机功率之比不能过大，太大虽然节能但水泥在施工时混凝土用水量大，流动性较差对施工不利；太小辊压机高效节能的优势不能很好的发挥。
下面以郑州天瑞水泥有限公司为例，进行说明。下表1-1为该公司系统主机设备配置情况。
表1-1 主机设备配置表
第二章辊压机系统的节能降耗措施
2.1 辊压机进料装置的改进
原进料装置设计为侧上部进料，物料必须经过一定角度的“转弯”方可进入两辊系之间进行挤压，“转弯”过程减小了给料压力，物料较为松散，造成料床不稳，挤压过程中压力上不去，辊缝撑不开，实用功率低，挤压效果差，同时，流量调节板只能从一方进行调节，调节幅度有限且极不方便，影响正常生产。针对这种情况，我们将进料装置有侧上部进料改为正上部进料，流量调节板有单边调节改为双边对称调节。这样增加了给料压力，提高了物料密实度，稳定了料床，没有出现过辊缝撑不开、压力上不去等不正常现象，流量调节板进行进料调整也更加方便有效，保证了辊压机挤压效果。我们根据实际生产情况，适当增加辊压机辊缝间隙3-5mm，将辊压机工作压力由7.5MPa逐步调整到8.5MPa，辊压机输出功率由600kw提高至640kw左右，提高辊压机系统循环量，增加了物料循环挤压次数，改善了挤压效果，充分发挥了辊压机节能优势。
2.2 提高辊压机辊压措施
辊压机的生产能力可以通过间隙的料饼来计算：
Q=3600·B·S·S2·v·r2 （2-1）
2-1式中
Q——辊压机能力，t∕h；
B——辊压机宽度，m；
S2——料饼厚度，同间隙，mm，正常20-25mm；
v——辊压机线速度，m∕s；
r2——料饼密度，t∕m3，取决于滚压压力。
在辊压机选型确定后，辊压机的宽度和线速度是固定的，即辊压机生 6
产能力与料饼厚度、辊压压力及物料性能有关。
1.改善入辊物料的性能提高辊压机辊压效果
（1）料粒度:
粒度过大影响辊压效果，过小同样影响辊压效果；物料密实度低（物料均齐），带入空气量多，影响辊压机的运行，所以入辊物料的颗粒级配组成也很重要，较为连续的粒度分布最为理想。应提高破碎机效率，防止物料粒度过大。
（2）物料水分：
入辊物料水分决定了压辊间的咬合角，水分过低咬合角小不易形成料饼，水分过大会造成料饼不易打散。一般入辊物料综合水分最佳在1-1.5%左右。
(3)熟料的易磨性：配料及烧成上应考虑降低C2S含量；应减少还原熟
料（黄心料）；提高篦冷机急冷效果改善熟料的易磨性。
其次，在混合材的选择上应选择易磨性较好的混合材。
2.稳定的喂料
稳流称重仓的作用不仅仅是称重计量物料重量，要通过调整料流来调整新旧料的比例，调整物料的级配来获得好的挤压效果。一般情况下，60%-80%仓位是合理的。要确保辊压机均衡稳定喂料（合适的仓压、稳定的流量和合理的颗粒级配）。
3.合适的辊压压力和料饼厚度
一般认为，压力越高细粉量越多；但过高的压力会导致料饼不易打散，导致分级机效率下降。以料饼的松散程度来判断压力合适与否：料饼以手能掰开为宜；太松散说明压力不够；太硬说明压力太大。应根据粉磨水泥的品种的不同及物料的粒度、易磨性等情况选择合适的压力。辊压机压力一般控制在6.5-7.5MPa，当物料粒度大、易磨性差时压力可适当控制高些
[7]。辊缝（料饼厚度）一般控制在20-25mm，当来料粒度较小或粉料较多时，可适当控制辊缝小些。
4.辊子两侧存在漏料，降低了辊压效果，即边缘效应
应可能减少边缘效应的影响，因此要求调整好侧挡板，一般要求侧挡板距离磨辊断面1-2mm，但不可摩擦到磨辊。侧挡板磨损后应立即予以更
7
换。
正常情况下，辊压机的电流反映了辊压机的工作状况，电流越高说明辊压机出功越多，辊压效果越好，应通过调整合适的辊压和辊缝使辊压机处于最佳运行状态。
2.3 V型选粉机和风阀的调整
优化V型选粉机内部结构，对V型选粉机内部挡风板进行调整，适当关闭上部三排，使其开度在10%-20%左右，同时将下部挡风板全开，降低上部风室通风量，增加下部风量，以便于料饼充分打散后在进行分选，避免部分未经过充分挤压的粗物料短路进入细粉，在操作中将循环风阀开至100%，并根据V型选粉机进出口风压和系统工况适当调整循环风机转速和补风阀开度，保持V选系统的风压、风量平衡，既有充足的风量来确保选粉产量，又有适当的风压保证选纷细度，提高了选纷质量和效率。
以上措施，提高了辊压机系统的挤压、打散和分选效果，降低入磨物料细度，同时粒度分布更加均匀，80um筛余由55％降低到35％，2mm筛余由10％降到了1％，由于增加了挤压次数，入磨物料产生的微裂纹较多，结构疏松，易磨性好，为充分发挥磨机的细磨优势提供了条件[7]。
2.4 改后效果
辊压机改进前后相关对比数据见表2-1
表2-1 辊压机系统调整前后主要技术数据对比
1以上数据为稳定生产中每班平均统计数据，均采集自同一品种；○2水泥注：○
3综合电耗是品种：P.O42.5水泥；配比：熟料80%，矿渣10%，石子5%，石膏5%;○指辊压机系统、磨机系统的吨水泥耗电量之和。
表2-1表明：系统电耗随着辊压机消耗功率的增加而逐步降低，辊压机功率由600kw增加到647kw增加幅度8%，系统增产幅度超过10%，水泥综合电耗降低了8%，降低2.5KWh∕t以上。
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第三章磨机系统的节能降耗措施
水泥工业中用来粉磨原料、燃料、及水泥的主要设备是球磨机[9]。球磨机的喂料细度越细，出磨物料的比表面积就越大[10]。若窑头罩负压不易控制，熟料质量变差[11]。提高磨机产量，降低粉磨作业中的电耗，保证粉磨成品的细度，都是目前急待解决的问题[12]。辊压机系统优化后，入磨物料更细更均匀，必须针
对入磨物料的这一变化来改进磨机结构，优化操作，才能保证系统节能效果最佳化。磨机系统主要改进和优化措施如下：
3.1 磨机隔仓板的改进
原设计为双层筛分隔仓板，筛孔宽度为2mm，考虑到辊压机系统优化后，入磨物料2mm筛余由原来的大于10%，降到现在的小于1%，筛分已无必要，而且还影响磨内通风和物料流速，出现满磨、磨内温度高等现象，我们将其改造为普通双层隔仓板，中间设有半截扬料板，两边均是篦缝为8mm的篦板，既保留了强制过料功能，为“料往高处流”创造条件，又不减少篦板通风面积，降低了通风阻力，同时能控制一仓料位，保持一仓能充分利用研磨体动能的“料球比”，使磨机增效。
3.2 磨机一仓衬板的改进
辊压机系统优化后，入磨物料更细，易磨性得到大大的改善[13]，使辊压机的粗碎、细碎等破碎功能和磨机的粗磨、细磨等研磨功能分工更加明显，给磨机的进一步研磨提供了较好的条件，同时，也使得磨机的研磨功能必须更加突出。根据这一思路，我们将一仓的阶梯提升衬板更换为节能型环沟阶梯衬板，设计时适当降低了衬板工作面提升角度，减少研磨体的“冲击粉碎”，增加其“滚蹭研磨”功能，把研磨体的动能得以较为合理、有效的利用，避免不必要的研磨体提升高度所消耗的功率，即可在降低能耗的同时提高粉磨效率[14]。
10
3.3 磨机二仓衬板的改进
在二仓我们保留原来的锥形分级衬板，由于二仓较长，研磨体会产生“结团滑落“现象，这使得部分研磨体获得了能量但处于相对不动的“滞留”状态，研磨体之间的相对滚蹭摩擦力度大为减小，影响研磨效率，我们借鉴开流高细磨节能技术，在二仓设置了5道“活化环”（也可称为活化衬板），减轻了研磨体团滑落现象，而且还能使研磨体形成三维滚蹭的研磨动态，强化了研磨能力和粉磨效率[15]，为了延长物料在磨内的停留时间，防止物料过快的流出磨外，我们将出磨篦板的一部分篦缝堵塞，以保证二仓合理的料球比。
3.4 研磨体级配的调整
调整前后钢球级配情况见表3-1。
表3-1 水泥磨研磨体级配调整情况
钢球级配调整后，总装载量不变，适当降低一仓填充率，提高二仓填充率，并适当降低一、二仓钢球的平均半径，减缓物料流速，强化磨机研磨能力。
3.5 改后效果
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磨机改进前后相关对比数据见表3-2。
表3-2 磨机改进前后主要技术数据对比（P.O42.5）
表3-2数据表明，磨机改进前后工艺状况改善明显。
1.磨物料细度基本没有变化的情况下出磨水泥的0.8mm筛余由20%降低到
12%-13%，系统台时产量提高8-10t，水泥比表面积提高20m2∕kg以上，说明磨机研磨能力和粉磨效率得到了明显提高，单位时间内能够“生产”出更多合格的细粉，起到了明显的增产效果。
2.调整前后研磨体装载量没有发生变化，磨机功率却降低了50kw左右，说明经过衬板和隔仓板的改进，改善了研磨体运动状态，减轻了“结团滑落”现象，降低了不必要的研磨体提升高度所消耗的传动功率，能量利用率提高。
3.由于出磨水泥细度变细，合格细粉含量增加，磨机系统循环负荷率降低了100%，单位时间内高效选粉机处理的物料量减少，选粉效率提高20%，出磨提升机和高效选粉机电流大幅下降，设备运行更加稳定。
12
第四章联合粉磨系统工艺参数的调整
4.1 不同控制参数下的电耗、熟料消耗对比
一般情况下，水泥磨得越细，比表面积越高，强度越高[16]，在保持强度合格的情况下可以减少水泥中高耗能的熟料掺加比例，但是会增加粉磨电耗，还会造成水泥质量性能的改变，要到达电耗、料耗和质量之间的关系，才能有效的调整控制参数，降低消耗，获得最大收益。该厂选取出3d和28d强度均能满足内控标准的生产数据，通过数理统计分析寻找不同比表、台时产量、综合电耗、综合成
本之间的关系。
表4-1 不同控制参数下的生产成本对比
1成本是指物料消耗和电耗成本之和；○2由于产量只对工资、折旧、维修注：○
费等费用进行摊薄，该部分对成本变化影响较小，本表为作统计对比。
表4-1说明，适当提高比表面积20 m2∕kg，虽然台时有所降低，电耗上升了1.05KWh∕t，但水泥中熟料料耗比例降低1.95%，生产成本仍下降2.54元∕t，每年可节约熟料用量1.09万余吨。
4.2 优化水泥颗粒分布，提高水泥性能
13
现代混凝土不但要求水泥有足够的强度，而且要求水泥的工作性和与外加剂的适应性也要好[17]，优化水泥性能对于减小资源浪费具有重要意义。文献[17]指出，水泥性能与水泥颗粒分布有很大关系，在比表面积相同的条件下，水泥的颗粒分布越窄，需水量越大，与外加剂的适应性越差，颗粒分布越宽，需水量越小，与外加剂的适应性也会变好。该厂试验数据验证了文献[17]的观点，试验数据见表4-2。
表4-2 不同参数下水泥性能对比
在水泥粉磨过程中，通过工艺参数调整，可以对水泥颗粒分布进行适当的调节和控制，改善水泥性能，表4-2数据表明：
1．泥细度对水泥颗粒分布影响较大，控制出磨水泥细度在12%-15%，系统循环负荷率在80%-120%之间可以取得较好的颗粒分布，同时水泥性能得到改善；2．水泥细度变粗（超过15%）,要保持相同的水泥比表面积，选粉机回粉增加，循环负荷率增大会导致水泥颗粒分布变窄，水泥用水量增大，水泥强度略有降低，其他性能明显变差；
3．磨细度较粗时，适当降低比表面积控制值，可以取得较宽的颗粒分布和较小的需水量，但水泥强度明显降低。
15
结论
联合粉磨系统是水泥粉磨系统的重要组成部分。本文对整个联合粉磨系统进行了介绍，分析了影响其能耗的主要因素。通过对辊压机、磨机及整个系统各工艺参数进行调整，结果表明：
1. 改进辊压机进料装置为正上部进料，流量调节板改为双边对称调节，将辊压机工作压力调整到8.5MPa，输出功率提高至640kw左右，能够提高系统循环量，增加物料挤压次数，改善了挤压效果，充分发挥了辊压机节能优势。
2. 改进V型选粉机内部结构，使入磨物料细度降低，同时粒度分布更加均匀，80um筛余由55％降低到35％，2mm筛余由10％降到了1％，使入磨物料产生的微裂纹较多，结构疏松，易磨性好，可以充分发挥磨机的细磨优势。
3. 改进磨机内部结构，调整研磨体级配，适当降低一仓填充率，提高二仓填充率，并适当降低一、二仓钢球的平均半径，以减缓物料流速，强化磨机研磨能力，达到系统节能降耗的要求。
4. 调整系统工艺参数，使出磨水泥细度在12%-15%，系统循环负荷率在80%-120%之间，提高比表面积20 m2∕kg，水泥中熟料料耗比例降低
1.95%，生产成本下降
2.54元∕t。
辊压机联合粉磨系统节能降耗措施
辊压机联合粉磨系统节能降耗的措施 辊压机联合粉磨系统因其增产效果显著而得到了广泛应用。目前，水泥厂粉磨工艺以趋于设备大型化、系统自动化、工艺简单化、技术节能化的发展趋势。本文从郑州天瑞水泥有限公司辊压机、磨机系统改进和工艺参数控制等方面列举了联合粉磨系统的节能降耗改进措施：改进辊压机进料装置为正上部进料，并把流量调节板改为双边对称调节；调整V型选粉机内部结构；对磨机系统隔仓板、一仓衬板、二仓衬板以及磨内研磨体级配进行调整。结果表明：改进辊压机系统能够提高系统循环量，增加物料挤压次数，改善了挤压效果；合理控制料粒度、物料水分及辊压压力能够提高辊压机的辊压效果充分发挥辊压机节能优势；改进磨内结构，优化操作，能够充分发挥磨机的研磨能力保证系统节能效果；对整个系统工艺参数进行调整，合理分配其比例，以达到改善水泥性能，降低水泥工业能源消耗的效果。 关键词：粉磨系统,辊压机,磨机,节能降耗 I JOINT GRINDING SYSTEM ENERGY SAVING MEASURES ABSTRACT Roller grinding machine joint due to its increasing production system has been widely used. At present, cement grinding process to tend to be enlarged equipment, automation, process simplification, the devel opment trend of energy technology. Based TianRui cement Co., LTD. Of zhengzhou roller machine, grinder system and improve the process para meters are controlled etc enumerated joint grinding system energy sav ing measures: improve roller machine feeding device for upper feed, a nd positive bilateral symmetry circuit-adjusting board to adjust, Adj ust V classifier internal structure, For grinding machine system diap hragms, a warehouse liner board, two warehouse liner and grinding mil l body inside the gradation adjustment. The results indicate that the roller press of the roller mill system can improve circulation, incr ease the number of extrusion, improve the material extruded effect, R easonable control partical, material moisture and roller pressure rol ler machine can improve the effect of roller adequately roller machin e, energy saving, Improved grinding in structure, optimizing operatio n, can fully exert mill grind ability assurance system energy saving effect, For the whole system, KEY WORDS: shut grinding system, Roller machine, Grinding machine, Sa ving energy and reducing consumption II 目录 前言 ............................................................... .. (1) 第一章联合粉磨系统概 述 (2) 1.1 发展与现
辊压机及挤压联合粉磨技术讲义
辊压机及挤压联合粉磨技术讲义 辊压机部分 一、工作原理和工作方式： 该设备根据高压料层粉碎能耗低的原理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式，脆性物料经过高压区挤压后使物料粒度迅速减小，＜0.08mm的细粉含量达20%～30%，＜2mm的物料含量达70%以上，在所有经挤压后的物料表面存有大量的裂纹，易磨性显著改善，使物料在进入下一工序的粉磨时所需的粉磨能耗大幅度降低，获得大幅度增产节能的效果。 辊压机的核心部分是两个辊径辊宽相同，相向转动的磨辊，辊压机采用的工作方式是在两个相向转动的磨辊之间形成高压力区，采用过饱和喂料的方式在磨辊上方设置用于保证仓内料位的称重仓，料位由称重传感器以负反馈方式控制，形成具有一定料压的料柱，通过进料装置喂入两磨辊之间，磨辊将物料拉入辊隙后在压力区以高压将物
料压成密实的料饼后从辊隙间落下进入下一工序。 由于辊压机工作时采用完全正压力对物料实施挤压，同时在辊面菱形花纹对物料的限制作用下，物料与磨辊之间无产生剪切效果的相对滑移（注：在获得相同粉碎效果的前提下，剪应变所需能量是压应变的5倍），所以上述工作方式不仅节省能耗，辊面磨损也很小。 二、设备结构： 设备由主机架、轴系、液压系统、润滑系统、进料装置、传动系统、检测系统等组成。 1、主机架： 主机架用于承受设备的挤压粉碎力，分别由上、下横梁，左、右立柱，承载销，定位销，导轨及高强度联接螺栓组等组成。上、下横梁采用工字型结构，左、右立柱则采用工字型与箱型相结合的结构形式，均具有较高的刚度，通过高强度螺栓组的联接使整个机架形成一个刚性的整体。 承载销将立柱上所受到的挤压粉碎力传递到上、下横
TRMS矿渣立磨节能降耗措施
TRMS矿渣立磨节能降耗措施 天津仕名粉体技术装备有限公司是天津水泥工业设计研究院有限公司全控股子公司，专门负责立磨的设计开发和制造销售工作。从2005年第一台国产矿渣立磨销售至今，TRMS矿渣立磨已经累积销售50多台，投入运行的达到20多台，形成了系列产品，能够满足年产30～100万t的系统要求。作为专业的立磨设备供应商和服务商，粉体公司不仅提供优良的设备，同时提供优质的售后服务，延伸自己的服务范围，为客户利益最大化提供帮助。本文在总结已投产立磨运行情况的基础上，对TRMS矿渣立磨的节能降耗提出几项措施分述如下。 1 TRMS矿渣立磨系统介绍 图1为标准的矿渣粉磨工艺流程图，矿渣粉磨系统主要由以下几部分组成：原料中转及输送系统、粉磨系统、外循环系统、成品收集系统、供风系统、供热系统。原料中转及输送系统由输送皮带、中转仓、皮带秤等组成，负责将原料输送进入磨机内进行粉磨；粉磨系统主要指立磨，负责原料的粉磨，烘干及选粉功能；外循环系统由外排输送皮带、斗式提升机及除铁装置组成，负责将初步粉磨的半成品，通过机械提升，重新喂入磨机内，再次参加粉磨，能够有效地降低磨内压差，同时降低风机能耗；成品收集系统由收尘器、输送斜槽、提升机和成品库等组成，负责将立磨分选出的合格产品收集起来，并输送到成品库中；供风系统包括风机、供风管道、循环风管、排气烟筒等，主要为系统提供动能，使得物料在系统中流动起来：供热系统主要指热风炉系统，借助供风系统，将物料在磨机内部进行烘干。 2 TRMS矿渣立磨系统优化 在粉磨系统中．评价立磨性能的指标主要包括：产量、质量、电耗、热耗、磨耗、运转率及其他。下面以TRMS32.3矿渣立磨为例，从技术参数、运行指标以及节能降耗的措施三个方面进行阐述。 2.1 技术参数
辊压机终粉磨系统在生料制备中的应用
辊压机终粉磨系统在生料制备中的应用 发表时间：2019-12-17T09:10:48.577Z 来源：《基层建设》2019年第26期作者：文有强[导读] 摘要：随着阶梯电价普查的日趋严格，对于能耗较高的水泥生产企业面临着严峻的生存压力，节能改造成为近年来水泥企业的热门话题。 中建材（合肥）粉体科技装备有限公司安徽合肥 230051摘要：随着阶梯电价普查的日趋严格，对于能耗较高的水泥生产企业面临着严峻的生存压力，节能改造成为近年来水泥企业的热门话题。由于中卸烘干磨对烘干热源有较高要求，正常生产时与余热发电系统发生抢风现象，影响余热发电能力，导致产品成本偏高。为了有效节能降耗、降低成本，对生料制备系统进行技术改造，选择辊压机终粉磨技术。辊压机进行生料终粉磨是先进的生产工艺，其利用粒间 高压料床粉碎原理，高效节能，从而提高粉磨系统的粉磨效率，达到节能降耗的目的。关键词：生料制备；辊压机终粉磨系统；中卸烘干磨系统辊压机属于新型水泥节能粉磨设备，除了能够有效节能外，还能降低噪声污染，在现代水泥生产工艺中发挥着举足轻重的作用。以往辊压机主要用于水泥粉磨系统，包括水泥挤压混合粉磨、水泥联合粉磨、水泥半终粉磨等多种形式。辊压机生料终粉磨系统近几年才发展起来，已经体现出其优势，对水泥生产企业节能和降低成本的效果显著。与立磨相比，电耗低是最大优势。某公司现有一条4000t/d熟料生产线，原料粉磨系统采用两套传统的中卸烘干磨粉磨工艺。由于原料粉磨系统设备陈旧，工艺相对落后，生料粉磨电耗高（两套生料粉磨系统平均电耗~24 kwh/t）、生产维护费用高等问题，公司考虑新增两套辊压机终粉磨系统对现有生料粉磨系统进行技改。 一、生料粉磨的基本特点生料粉磨是水泥生产过程的一个重要环节，与水泥粉磨相比，具有自身的特点和要求，主要体现在处理的原料特性和产品要求方面，因此采用的系统技术要求也存在较大差别。生料配料主要包括钙质原料、硅质原料、铁质原料等，这些原料的易磨性、磨蚀性、含水量等差别很大，即使同一类原料波动范围也很宽，必须经过测试生料的邦德功指数试验才能确定合理的系统配置和技术指标，否则只能基于假设的“中等性能”确定初步方案。 二、辊压机作终粉磨工艺改造方案 1、改造前的两套生料粉磨系统的主要配置如下：表2-1 原料粉磨系统主机设备一览表 2、采用的技改方案目前先进的生料粉磨系统主要有两种，一种是采用立式磨系统，另一种是辊压机终粉磨系统。立式磨对原料水分的适应能力更强，缺点是系统热风用量大，电耗偏高；而辊压机终粉磨系统是更加节能的生料粉磨方案，同样情况下，比立磨系统电耗低约2-3kWh/t、热风用量也略少于立磨系统，缺点是当原料水分过高造成物料很黏时，其适应能力不足。因本项目所用原料综合水分可控，且没有很黏的物料，气候条件适用，为避免与已投用余热发电系统争夺热风的现象，经确定采用两套更加节能的辊压机终粉磨系统代替现有的两套生料球磨机系统。 3、生产工艺流程简述在原有生料磨两侧空地上，新增二套HFCG160-120 辊压机+V4000 型气流分级机与原有球磨机系统中现有的风路、选粉、废气处理等系统组合，形成新的辊压机终粉磨系统。工艺流程阐述：来自原料配料库的混合原料（石灰石、硅石、铁矿粉等）通过皮带机输送至辊压机车间气流分级机进料口，新鲜物料汇同辊压机挤压后的物料送入新增的气流分级机内。物料经过气流分级机的分选，粗粉通过皮带机和提升机返回辊压机稳流称重仓，细粉（半成品）被风带入原有组合式高效选粉机内，选出的粗粉也回到辊压机称重仓，细粉即为成品再由空气输送斜槽、提升机等送入生料均化库内。窑尾热风仍作为整个系统的主要烘干热源，重新安装风管后将热风直接引入新增的气流分级机内，与循环风、自然风一起通过料幕，将物料中的细粉带出进入到原组合式选粉机内，通过选粉机分离后的含尘风部分返回到气流分级机内，其余气体进入窑尾收尘器。整个风路系统仍由原组合式选粉机后的循环风机完成，在入V 型气流分级机的热风管、循环风管及冷风管上均设有电动风阀。在上述系统中，在入辊压机系统的物料皮带及V 型气流分级机粗料返回皮带机上均设有自动除铁器，以去除原料及系统中的铁，有效保护辊压机。 工艺流程图如下：
辊压机粉磨系统
辊压机粉磨系统 一、所属行业：建材行业 二、技术名称：辊压机粉磨系统 三、适用范围：水泥生产线原料及水泥粉磨，高炉矿渣的超细粉磨。 四、技术内容： 1.技术原理 采用高压挤压料层粉碎原理，配以适当的打散分级装置。 2.关键技术 专用磨辊堆焊及修复技术，液压、润滑、喂料、传动、自动控制技术，以及与之相配套的打散分级、球磨机改造等。 3.工艺流程 辊压机联合粉磨→半终粉磨→终粉磨。 五、主要技术指标： 5000t/d水泥生产线采用不同水泥成品粉磨系统能耗指标比较： 采用球磨机闭路系统电耗指标：38～42kWh/t； 采用辊压机粉磨系统：单套粉磨能力200t/h，系统电耗（P.O42.5级水泥）≤30kWh/t。 六、技术应用情况： 该设备1990年通过国家建材局技术鉴定，1992年荣获建材行业部级科技进步二等奖，1993年荣获国家科技进步二等奖。迄今已有400多台HFCG型辊压机及其系统水泥生产线运行，并批量出口国外。 典型用户有：台泥（英德）、河北冀东、浙江红狮、山东山水、兆山新星、山东山铝、福建水泥、广西华润、湖北华新等诸多水泥集团。目前该技术在行业内的推广比例达到60%。 七、典型用户及投资效益： （1）某5000t/d新型干法水泥生产线 项目节能技改投资额约2000万元，建设期150天。同比采用球磨机，节电30%以上（约8～10kWh/t水泥）；同比采用球磨机，吨水泥粉磨电耗降低8kWh/t计算，年节电效益约为800万元（按0.5元/ kWh计算），投资回收期3.0年。 （2）某2500t/d新型干法水泥生产线，老厂改造
节能技改投资额约1200万元，建设期150天。比原采用球磨机，节电30%以上（约8～10kWh/t水泥）；同比采用球磨机，以年产100万吨水泥，吨水泥粉磨电耗降低8kWh/t 计算，年节电效益约为400万元（按0.5元/度计算），投资回收期3.5年。 八、推广前景和节能潜力： 据“十一五”期间水泥产业结构调整政策，新型干法水泥增量相当于新建200多条5000t/d新型干法水泥生产线，需要各种规格的辊压机在800台套以上。另外，尚有大量的中、小水泥厂利用原有的球磨机改造为粉磨站。市场前景广阔，节能降耗效果显著。 “十一五”期间，该技术在行业内的普及率预计能达到80%，需总投入10亿元，可节电8亿kWh。 九、推广措施及建议： 1．参加行业推广会、技术交流会； 2．建议进一步提高耐磨材料材质，进一步延长耐磨材料使用寿命。
辊压机主要参数确定
辊压机主要参数确定 第三节辊压机主要参数确定 一、辊径D和辊宽B及最小辊隙S min的确定 目前，在设计和使用上辊径有两种方案：一为大辊径；另一为小辊径。辊径 D 有如下简化计算式 D=Kd max（9-1） 式中K ———系数，由统计数据而得，K=10-24 ； d max———喂料最大粒度，mm。 采用大辊径有如下优点： （1）大块物料容易咬入，向上反弹情况少。 （2）由点载荷、线载荷、径向挤压三者所组成的压力区高度较大，物料受压过程较长。 （3）辊子直径大，惯性大，运转平稳。 （4）辊径大，则轴承大，轴承及机架受力情况较好，且有足够空间便于轴承的安装与维修。 （5）辊面寿命相对延长。 但辊径大，则重量和体积较大，整机重量比小辊径方案重15%左右。辊宽 B 的设计也有两种方案：一为宽辊；另一为窄辊。辊宽B可用下式计算B=K B D （9-2） 式中K B———辊宽系数，K B0.2-1.2； D ———辊径，mm 。 宽辊相应的辊径要小，窄辊相应的辊径要大。宽辊具有边缘效应小、重量轻、体积小等优点。但对喂料程度的反应较敏感，出料粒度组成及运转平稳性略差。 辊压机两辊之间的间隙称为辊隙，在两辊中心连线上的辊隙，称为最小辊隙，用S min表示。 根据辊压机的具体工作情况和物料性质的不同，在生产调试时，调整到比较合适的尺寸。在喂料情况变化时，更应及时调整。在设计时，最小辊隙S min可按下式确定S min=K s D（9-3）式中K s———最小辊隙系数，因物料不同而异，水泥熟料取K s=0.016-0.024，水泥原料取K s=0.020-0.030； D ———挤压辊外直径，mm。 二、工作压力 水泥工业用辊压机，对于石灰石和水泥熟料，平均单位压力控制在140-180MPa 之间比较经济，设计最大工作压力宜取200MPa 。这个压力值又直接控制着辊子的工作间隙和物料受压过程的压实度。为了更精确地表示辊压机的压力，用辊子的单位长度粉磨力（即线压力）F m（kN/cm）来表示，一般为80-100kN/cm。 三、辊速 辊压机的辊速有两种表示方法：一种是以辊子圆周线速度V 表示；另一种是以辊子转速表示。 辊子的圆周线速度与产量、功率消耗和运行的平稳性有关。辊速高，产量也大，但过高的转速使得辊子与物料之间的相对滑动增大，咬合不良，使辊子表面磨损加剧，对辊压机的产量也产生不利影响。 目前一般辊速在 1 - 1.75m/s 之间，也有人提出，为了保证合理的轴承使用寿命，辊速不允许超过 1.5m/s 。转速（单位：r/min ）的确定公式如下 式中K ———因物料不同的系数，对回转窑熟料K=660 ； D ———辊子外径，m。 四、生产能力Q 辊压机生产能力Q（单位：t/h）的计算公式如下
水泥粉磨节能降耗措施
水泥粉磨节能降耗措施 2016年水泥分厂经过细化指标、优化工艺、严格管理，在节能降耗方面取得了明显的成绩。 通过以下措施，有效的降低了水泥生产电耗： 1、控制入磨物料水分 球磨机对入磨物料的水分较为敏感，水分偏高对水泥的产量、质量影响明显。水泥原料火山石及天然石膏水分较大，物料易堵，通过加强对混合材堆场的管理，原料经晾晒后降低水分，与水分高的原料搭配使用，降低了下料口堵料次数，同时降低了入磨物料水分，避免因此引起的饱磨、包球、篦板堵塞等现象，提高了有效运转率。 2、统一操作管理 分厂整个生产过程均由磨机操作员控制，制定了操作员例会制度，每月定期召开，操作员相互交流并反映生产中的问题后我逐一以与解决，统一了操作员稳定产量、保证品质、降低能耗的操作思路，提升了磨机系统节约能耗的空间，为降低电耗做好了软件基础。
3、合理安排生产顺序 水泥的生产设备通常都是大功率电机，启动及运行时负荷较大，如开机后不及时投料，水泥电耗将大幅上升。通过优化巡检程序，缩短开机时间；生产任务量较小时，开一台磨机轮换磨制两个品种水泥，减少设备启停次数及空载时间，进而降低了电耗。 4、提高员工素质 为保障生产顺利运行，通过培训、考试提高员工岗位知识，提升员工岗位技能，尽快解决生产中出现的问题，缩短故障时间，确保生产高效、稳定运行。 5、工艺管理 2016年对两台磨机的钢球级配进行了调整，使钢球级配及填充率更适用于我厂物料，合理的钢球装载量也有利于降低水泥能耗。定期检查隔仓板、篦板及选粉机叶片等磨损较大部位，适时修补、更换，提升了系统性能，进一步降低了水泥生产能耗及成本。 6、合理组织设备预维修 结合生产供需情况，适时组织对磨机系统、包装系统的预维修工作，提前准备好备件、器材等所需材料，严格验收维修项目，确保开机后系统的运行质量。 每月对磨机故障停机次数及故障原因进行统计分析，采取措施、制定相关奖惩制度，减少故障停机次数，提升了设
辊压机联合粉磨工艺系统分析
辊压机联合粉磨工艺系统分析 辊压机联合粉磨（或半终粉磨）工艺系统，其技术核心在本质上属于“分段粉磨”。目前，国内水泥制成工序广泛应用由辊压机+打散分级机（动态分级设备）或V型选粉机（静态分级设备）+管磨机开路（或配用高效选粉机组成双闭路）组成的联合粉磨工艺系统（或由辊压机+V型选粉机（静态分级设备）+高效选粉机+管磨机组成的半终粉磨工艺系统），在实际运行过程中，由于各线生产工艺流程及设备配置、物料粉磨特性、水份等方面因素不尽相同，导致系统产量、质量及粉磨电耗等技术经济指标也参差不齐，本文拟对水泥联合粉磨单闭路（管磨机为开路）及双闭路系统（或半终粉磨系统）中各段常出现的工艺技术与设备故障模式进行探讨分析，并提出了相应的解决办法，仅供粉磨工程技术人员在日常工作中参考，文章中谬误之处恳望予以批评指正： 一、辊压机系统故障模式：辊压机挤压效果差 故障原因1： 1. 被挤压物料中的细粉过多，辊压机运行辊缝小，工作压力低 影响分析： 辊压机作为高压料床（流动料床）粉磨设备，其最大特点是挤压力高（>150Mpa），粉磨效率高，是管磨机的3-4倍，预处理物料通过量大，能够与分级和选粉设备配置用于生料终粉磨系统。但由于产品粒度分布窄、颗粒形貌不合理及凝结时间过快、标准稠度需水量大与混凝土外加剂相容性差等工作性能参数方面的原因，国内水泥制备工艺未采用辊压机终粉磨系统，辊压机只在水泥联合粉磨系统中承担半终粉磨（预粉磨）的任务，经施以双辊之间的高压力挤压后的物料，其内部结构产生大量的晶格裂纹及微观缺陷、<2.0mm及以下颗粒与<80um细粉含量增多（颗粒裂纹与粒度效应），分级后的入磨物料粉磨功指数显著下降（15-25%），易磨性明显改善；因后续管磨机一仓破碎功能被移至磨前，相当于延长了管磨机细磨仓，从而大幅度提高了系统产量，降低粉磨电耗。但辊压机作业过程中对入机物料粒度及均匀性非常敏感，粒状料挤压效果好、粉状料挤压效果差，即有“挤粗不挤细”的料床粉磨特性；当入机物料中细粉料量多时会造成辊压机实际运行辊缝小，主电机出力少，工作压力低，若不及时调整，则挤压效果会变差、系统电耗增加。 解决办法： 实际生产过程中应控制粒度<0.03D（D—辊压机辊径 mm）的物料比例占总量的95%以上；生产实践经验证明：入机粒度25mm～30mm且均齐性好的物料挤压效果最好。 采用套筛筛析入机物料粒度分布，简便易行。一般3天检测一次即可满足监控要求。 做好不同粒度物料的搭配，避免过多较细物料进入辊压机而影响其正常做功；同时，可根据入机物料特性对工作辊缝及入料插板及时进行调整，消除不利因素影响。 故障原因2： 2. 辊压机侧挡板磨损严重，工作间隙值变大，边缘漏料 影响分析： 辊压机自身固有的“边缘效应”是指辊子中间部位挤压效果好，细粉产生量多，而边缘挤压效果差，细粉量少甚至漏料，即旁路失效。当两端侧挡板磨损严重，工作间隙值变大时，边缘漏料更将不可避免，在显著减少挤压后物料细粉含量的同时，部分粗颗粒物料还将进入后续动态或静态分级设备，对分级机内部造成较大磨损。 解决办法： 辊压机侧挡板与辊子两端正常的工作间隙值一般为2mm～3mm之间；据走访调查，部分企业辊压机侧挡板与辊子两端之间的工作间隙值在1.8mm～2.0mm； 生产中可采用耐磨钢板或耐磨合金铸造件予以解决，应时常备用1～2套侧挡板，以应对临时性更换。在采用耐磨合金铸造件之前，应将表面毛刺打磨干净，便于安装使用； 更换安装过程中用塞尺和钢板直尺测量控制间隙尺寸即可； 实施设备故障预防机制，要求在正常生产中一般7～10天利用停机时间对侧挡板与辊子之间间隙检查测量一次，若超出允许范围，须及时调整，并做好专项记录备查；
辊压机预粉联合粉磨工艺技术改造
摘要：将次序给料，逐级取出成品，磨机粗粉自循环粉磨技术应用于已有水泥生产线上，在不增加系统功率的情况下，将一段辊压机产生的合格粉取出。提高磨机的效率，提高系统产量。同时对管磨机磨内结构，进行适合喂入经辊压机挤压后的细粉物料的适应性改造，以避免研磨体级配困难，磨机跑粗现象，和混合材过粉磨现象，提高比表面积，改善因筛余难于控制，而导致的水泥台时产量偏低的情况。 关键词：提产、取出成品、节能、降耗 辊压机预粉磨工艺技术改造 作者：李宪章（北票市理想粉磨研究所所长） 地址：辽宁省北票市 邮编：122100 前言： 辊压机联合粉磨工艺系统，其技术核心在本质上属于“分段粉磨”。目前，国际水泥制成工序广泛应用由辊压机+ V型选粉机（静态分级设备）或打散分级机（动态分级设备）+管磨机开路（或配用高效选粉机组成双闭路）组成的联合粉磨工艺系统，在实际运行过程中，由于各线生产工艺流程及设备配置、物料粉磨特性、水份等方面因素不尽相同，导致系统产量、质量及粉磨电耗等技术经济指标也参差不齐，本文拟对水泥联合粉磨双闭路系统的工艺技术进行探讨分析，并提出我们的节能降耗的解决办法，文章中不足之处恳望予以批评指正 一、辊压机、管磨机双闭路粉磨系统的提产改造方法 1、辊压机、管磨机双闭路粉磨工艺存在的缺陷： 针对辊压机、V型选粉机，粗细粉分离器、开流管磨机粉磨工艺存在的磨机跑粗现象严重，尤其是混合材的过粉磨现象，设计部门采用了管磨机圈流粉磨工艺，出磨水泥80um筛余得到控制，磨机台时产量有所提高，但是粉磨系统增加了提升机、选粉机、除尘器，循环风机等较多的设备，以4213磨机需要增加电机功率近1000kw。我们按原生产线吨水泥电耗 35kw.h/t来计算，那么1000kw.h/t的电耗应该增加28t的磨机台时产量。其粉磨电耗没有得到根本的降低，粉磨po42.5级水泥的电耗仍然需要在 35kw.h/t以上的水平。另外圈流粉磨水泥成品存在着比表面积偏低的现象，
节能降耗措施
关于公司内部进一步深入开展节能降耗活动的 通知 公司各部门： 为进一步加强公司内部节能降耗管理，杜绝浪费，降低成本，不断提高公司经济效益，扎实推进节约型企业建设工作，根据公司2014年度任务目标的精神，结合我公司目前的实际情况，对公司全体人员发出关于进一步深入开展节能降耗活动的通知。具体要求如下：一、加强员工学习，提高增收节支意识 在日常工作中，加强员工节约意识的学习，注重培养和提高员工的增收节支意识，提倡节约能源、提高能源利用率；降低成本、增加效益、改善环境，要求全员积极主动从身边的小事做起，有必要时可根据日常工作安排学习。 二、进一步明确各项节能降耗措施 （一）节约用电 1、加强照明节电管理。各部、办、中心及会议室等场所全部使用节能灯具，减少照明设备电耗。各办公室、会议室要充分利用自然光，做到人走灯熄，杜绝白昼灯和长明灯，尽量减少公共区域不必要的照明。 2、强化日常节电措施。减少不必要的办公电器和非办公用电。计算机、打印机、复印机、扫描仪、电视机、饮水机等电器设备不使用时要及时关机（上班时间电脑超过1小时不使用，则应关闭电脑主机）；中午下班最后一位离开办公室的人员，应关闭照明灯、电脑、空调；前台值班人员负责关闭走廊灯电源；下午下班前应确认切断各电气设备电源开关。 （二）节约用水 1、加强用水设备的日常维护和管理，杜绝跑冒滴漏和长流水现象。 2、养成随手关水龙头的习惯，避免用水长流的现象发生。
（三）节约使用各项办公耗材 1、办公用纸节能措施 ①推行电子办公，减少纸质公文。尽量使用电子邮件代替纸类公文。部门之间尽可能 通过网络沟通，以节省纸张传阅和电话费的产生。 ②设立纸张回收箱。办公室在公司前台设纸张回收箱，把可以再利用的纸张按大小不 同分类放置，能用的一面朝同一方向，方便大家取用，以提高纸张二次利用率。 ③复印、打印用双面，边角余料巧利用。文件资料需要复印、打印时，一律采取双面 用纸，单面使用后的复印纸，如不适合再次利用时，也可将空白处进行裁剪为便条纸或草稿纸。 2、节省墨粉。如果打印文件需要两份以上最好先打印一份底稿再进行复印，这样可 以有效节约墨粉。 3、加强办公电器设备待机管理。大部分办公电器设备都有待机功耗，请自觉根据工作需要在非使用时段，采取切断电源、休眠等措施，以减少不必要的电能消耗，同时可增长设备的使用寿命。 4、为电脑设置合理的“电源使用方案” ①在短暂休息期间，可关闭显示器；较长时间不用，使电脑自动启动“待机”模式；更长时间不用，尽量启用电脑的“休眠”模式。坚持这样做，每天可至少节约1度电，还能延长电脑和显示器的寿命。 ②屏幕保护越简单的越好，最好是不设置屏幕保护，运行庞大复杂的屏幕保护可能会比你正常运行时更加耗电。可以把屏幕保护设为“无”，然后在电源使用方案里面设置关闭显示器的时间，直接关显示器比起任何屏幕保护都要省电。 ③办公电脑设置合适亮度，节电又护眼。将电脑显示器亮度调整到一个合适的值。显示器亮度过高既会增加耗电量，也不利于保护视力。中国目前有3亿台电视和几千万电脑显示器,仅此一项每年可省电50亿度。 ④关机之后，要将插头拔出，否则电脑会有约瓦的能耗。下班时或长时间不用，应关
施工节能降耗主要措施
第十二章、施工节能降耗主要措施 一、编制说明及编制依据 1编制说明 1.1本项目施工节能降耗主要措施是根据招标文件、施工招标设计图纸，结合本工程施工组织设计和现场实际条件，并在充分理解的基础上进行编制的。本施工方案作为工程低碳绿色环保管理的依据，编制时对施工部署、主要技术方案及措施、工程质量及施工安全保证体系、工程项目组织管理机构情况、施工现场平面布置、施工总进度计划控制等诸多因素进行充分考虑，突出其可行性、科学性。 1.2本施工方案是我公司为本工程能达到低碳、安全、文明、绿色而编制的低碳环保施工相关要求的指导性文件。 2编制依据 2.1《中华人民共和国环境保护法》 2.2《中华人民共和国环境影响评价法》 2.3《中华人民共和国大气污染防治法》 2.4《中华人民共和国水污染防治法》 2.5《中华人民共和国环境噪声污染防治法》 2.6《中华人民共和国固体废物污染防治法》 2.7《中华人民共和国节约能源法》 2.8《建设项目环境保护管理条例》 2.9《承德市建设工程现场文明施工管理办法》 2.10《绿色建筑评价标准》GB/T50378-2006 2.11《绿色施工导则》 2.12《建筑施工场界噪声限值》 2.13《建筑施工场界噪声测量标准》 2.14《建筑节能工程施工质量验收规范》 2.15根据工程特点、施工现场实际情况、施工环境、施工条件和自然条件
的分析。 二、低碳绿色施工管理 低碳绿色施工是指工程建设中，在保证质量、安全等基本要求的前提下，通过科学管理和技术进步，最大限度地节约资源与减少对环境负面影响的施工活动，实现四节一环保（节能、节地、节水、节材和环境保护）。低碳绿色施工管理主要包括组织管理、规划管理、实施管理、评价管理和人员安全与健康管理五个方面。 1组织管理 项目经理为绿色施工第一责任人，负责绿色施工的组织实施及目标实现，组织项目总工、施工经理、安全经理、技术员、安全员、机械员、材料员、施工员、质量员等各方面的管理人员组成以下绿色施工保证体系。 组长：项目经理 副组长：施工经理、安全经理、项目总工 组员：安全员、技术员、机械员、材料员、施工员、质量员及各专业工长 绿色施工领导小组对所有进场施工人员定期进行绿色施工教育培训，每月举行一次。领导小组所有人员对当月绿色施工实施情况进行检查，且做好检查记录，并做好考核、评比工作。 2低碳绿色施工管理体系岗位责任制度 2.1项目经理： 2.1.1履行第一责任人的作用，对承包项目的低碳施工负全面领导责任。 2.1.2贯彻执行绿色施工法律法规、标准规范和其他要求，落实各项责任制度和操作规程。 2.1.3确定节约目标和节约管理组织，明确职能分配和职权规定，主持工程项目低碳施工目标的考核。 2.1.4领导、组织项目经理部全体管理人员负责对施工现场的可能节约因素的识别、评价和控制策划，并落实负责部门。
生料辊压机终粉磨说明书
原料粉磨及废气处理系统调试操作说明书
一、工艺流程介绍 来自石灰石预均化库的石灰石经胶带输送机送至原料调配站的石灰石库。 辅助原料包括砂岩、铁矿石和粉煤灰。砂岩、铁矿石由胶带输送机输送至原料调配站。在原有粉煤灰输送皮带下增加一台三通阀，对原有输送皮带进行改造，新增一座φ5m粉煤灰仓，仓底设置棒阀和定量给料机。 因原料粉磨/废气处理改造为辊压机终粉磨后系统能力加大，经核算石灰石库底定量给料机能力足够，不需调整；更换原石英砂岩库定量给料机；原石英砂岩库底定量给料机移至铁矿石库底计量铁矿石用。在定量给料机计量下实现各种物料的定量喂料,配好的混合料经除铁装置和金属探测器除铁探测后，由胶带输送机送入生料磨车间。 原料粉磨采用辊压机终粉磨系统，入磨物料粒度≤55mm。各种原料经胶带机送入V型选粉机(12.10)分级打散，其中粗粉部分经提升机(12.11)、除铁器(12.12)、称重稳流仓(12.13)回辊压机 (12.16)循环再挤压；另一部分进入动态选粉机(12.18)分选，合格成品随一部分气流送入旋风收尘器(12.22)收集,不合格品经过重锤阀(12.18-1)、除铁器(12.19)、空气输送斜槽 (12.20) 、称重稳流仓(12.13)回辊压机 (12.16)循环再挤压。挤压后的物料经提升机(12.17)送入V选。旋风收尘器(12.22)收集下来的成品经空气输送斜槽(12.25、12.39)、斗式提升机(12.41)、空气输送斜槽(12.42)入生料库储存、均化。出旋风收尘器(12.22)的气体经循环风机(12.27)，一部分气体作为循环风重新进入V型选粉机(12.10)，其余气体则通过窑尾袋收尘器净化后，经尾排风机和烟囱排入大气。窑尾袋收尘器和增湿塔收下的粉尘经链式输送机、提升机(16.01)汇同生料成品一起经空气输送
辊压机水泥半终粉磨工艺系统调试
辊压机水泥半终粉磨工艺系统增产调试 邹伟斌中国建材工业经济研究会水泥专业委员会（100024） 邹捷南京工业大学粉体科学与工程研究所 (210009) 题要：本文总结了ZC公司5000t/d新型干法水泥熟料生产线，水泥制成工序采用辊压机、V型静态选粉机、双分离高效选粉机、双仓管磨机组成的半终粉磨闭路工艺系统增产调试过程，调整中以“分段粉磨”理论及系统工程方法为指导依据，并对粉磨系统中各段存在的技术问题进行了诊断分析，制定并实施了相应的改进措施，充分挖掘粉磨系统中每一段生产潜力，最终达到增产、降耗的目的。 关键词：辊压机 半终粉磨系统 双分离高效选粉机 增产调试 1. 水泥粉磨工艺线基本概况 ZC公司5000t/d新型干法水泥熟料生产线，两套水泥成品制备系统均配用160-140辊压机+V型静态分级机（V型选粉机）+双分离高效选粉机+Φ4.2×13m双仓管磨机组成的半终粉磨闭路工艺；其具体工艺流程为：物料经过配料站由高速板链斗式提升机输送至稳流称重仓，进入辊压机挤压后通过V型选粉机分级出细粉（＜80um以下颗粒占70%-85%、＜45um以下水泥成品颗粒所占比例约为55%以上），V型选粉机细粉出口联接下进风的双分离高效选粉机(负压抽吸式进入高浓度布袋收尘器收集成品)，首先分离出由辊压机挤压过程中产生的成品，分选出成品后的粗粉输送至管磨机粉磨，出磨物料经输送设备由上部喂入双分离高效选粉机再次分选。在辊压机、管磨机两段正常运行后，双分离高效选粉机承受下部（V选出口）及上部（由管磨机磨尾输送的）两股料流，同时进行分选。我们可以将辊压机水泥半终粉磨工艺系统理解为：它是传统联合粉磨工艺系统的另一个变种，辊压机半终粉磨工艺系统与辊压机联合粉磨工艺系统各有其技术特点、均可使粉磨系统增产能力达到70%-200%甚至200%以上、节电幅度达 20%-30%。 该半终粉磨工艺系统与传统联合粉磨工艺系统相比，须采用一台物料处理能力较大的辊压机和一台喂料、分选能力大的下进风双分离高效选粉机，V型选粉机与双分离高效选粉机则共用一台系统风机，取消了联合粉磨系统中一台循环风机与旋风收尘器（双旋风筒或单旋风筒）及部分管道和输送设备，减少了设备数量及维护点，维修成本降低。此外，该半终粉磨系统中直接采用高浓度布袋收尘器收集由辊压
车间节能降耗措施.doc
车间节能降耗措施 企业还需要继续努力，加大节能降耗、革新挖潜的力度，为企业带来更高的效益，同时也避免浪费资源，保护环境，保护地球。以下是我整理的资料，仅供参考，欢迎阅读。 车间节能降耗措施 一. 节电方面 为了节能降耗，合理的用电避峰，车间制定了《关于生产车间用电避峰的通知》，并于9月10日开始发放实施。建议将运转班中班取消，改上早班和大夜班。这样车间峰期用电从原先的8小时减为3小时。大大降低了用电费用。峰谷平具体用电价格和时段如下： 宿州大企业用电峰谷平时段及其电价 峰期电价 1.0167元/度 9 ，10 ，11月份1.0786元/度低谷电价 0.4203元/度 平期电价 0.675元/度 峰期时段 9:00------:00 17:00------22:00 低谷时段 23:00------8:00 其余时段为平期时段。 1. 在光线能达到生产要求的情况下禁止开启照明用电，建议更改现有的照明用电 控制开关，分开控制。(现有的一个开关控制十几盏灯)
2. 冷水机组在水温能达到生产要求的情况下限时开启。 3. 品质部及技术部实验室用电应与车间用电分开计量，建议增加分表。 合理的安排生产，在生产任务不饱和的情况下尽量集中处理在线产品，(特别是退火、浸润、喷涂岗位)。 4.车间生产操作人员应减少设备空载运行，加强人员的巡检，杜绝跑、冒、滴、漏的现象发生。 二.物料管控方面 1.规范车间物料领用流程，所有使用的物料领用由专职人员凭有效领料单领取，对所领用的物资领料人员必须严把质量、价格、数量关。由车间主任负责监督;不符合要求的物料车间坚决不领用。生产车间物资领用，原则上要求采用以旧换新制度(消耗性物资除外)，没有旧物，物料管理员不得发放物资。对当月所领用的物资要分类建立台账，合理控制。 2.生产岗位做好所有物料的周转、防护工作，杜绝人为原因造成的浪费。 3.生产压制领粉实行工单制度，即领多少粉就要压多少产品，压不到数量的必须找出原因，给出对策。 4.模具和机修备件要建立月使用计划和更换记录台账，合理的提前做好预算，减少库存数量，避免资金积压。 三.工艺技术改进方面 1. 建议公司购买了脱漆炉，可将所有的外观不良产品进
大型辊压机联合粉磨技术新进展
大型辊压机联合粉磨技术新进展 1 产辊压机技术发展简介 自上世纪八十年代中期由合肥水泥研究设计院、天津水泥工业设计研究院、洛阳矿山机器厂、唐山水泥机械厂四家单位联合引进德国KHD公司辊压机设计制造技术以来，经过了二十多年的发展历程。投入使用的国产辊压机规格，辊径由800mm发展到今天的1800mm ；辊宽由200mm发展到今天的1600mm；装机功率由90kW×2发展到今天的1600kW×2 ；整机重量由30多吨发展到今天的290多吨，产品质量逐步提高。辊压机的通过量由40t/h发展到今天的1000t/h；配套磨机生产水泥的产量由20t/h发展到今天的200t/h以上，节能幅度达30%以上；粉磨工艺也由早期的预粉磨工艺发展到今天以配多种打散分级装置为主的联合粉磨工艺。 近年来国家产业结构调整，淘汰立窑，发展新型干法旋窑，水泥生产朝着规模化发展，5000t/d 熟料生产线已成为市场的主流。加上能源紧张又为辊压机的快速发展创造了难得的机遇。这就要求国产化辊压机也朝着大型化发展，加工能力和加工质量进一步提高，为5000t/d 熟料生产线水泥粉磨系统国产化配置创造了条件，同样也为大型辊压机国产化创造了条件。我们抓住机遇，及时开发出装机功率在1120kW×2的HFCG160-140大型辊压机。HFCG160-140辊压机配Ф4.2×13m开路水泥磨系统产量可达170t/h以上，配Ф4.2×13m闭路水泥磨系统产量可达180t/h以上，取得使磨机增产100%，节电30%的效果。已投入使用50多套，销售超过100套，成为5000t/d 熟料生产线水泥粉磨系统首选方案。 2 辊压机水泥联合粉磨最新进展 随着大批HFCG160-140辊压机配Ф4.2×13m水泥磨系统投产达标，用户对HFCG型辊压机的可靠性及系统的稳定性充满了信心，同时对进一步增产节能降耗提出新要求。为此我们开发出装机功率在1600kW×2的HFCG180-160大型辊压机配Ф4.2×13m开路水泥磨系统产量可达210t/h以上，配Ф4.2×13m闭路水泥磨系统产量可达220t/h以上。 目前水泥行业常用的挤压联合粉磨方案，生产42.5普通水泥中小型系统电耗在28～32kWh/t，大型系统电耗在30～34kWh/t。众所周知，辊压机在物料细破碎至粗粉磨方面，比传统球磨机的能量利用率高很多。根据合肥水泥研究院“九·五”国家攻关成果，辊压机终粉磨系统电耗在22～24kWh/t（由于其水泥颗粒分布及形态等指标与现有水泥尚有差别，暂不宜大范围推广），较现在常用的挤压联合粉磨系统，特别是水泥产量大于180t/h的大型粉磨系统尚有较大节电空间。因此，我们认为在同样水泥产量规模下，加大辊压机在系统中的装机功率，同时减小球磨机的装机功率，即采用大辊压机、小球磨机粉磨方案可以取得进一步节能降耗。 2.1 系统一：湖南益阳东方水泥有限公司5000t/d生产线2×180t/h水泥磨系统 湖南益阳东方水泥有限公司5000t/d生产线2×180t/h水泥磨系统，由合肥院设计，采用HFCG180-160大型辊压机配Ф3.8×13m球磨。
办公室节能降耗措施
办公室节能降耗措施 一、节约用电 （一）夏季来临，项目部最费电的就是空调了，所以节约用电控制空调使用是关键。夏季空调使用规定： 1、温度设定范围以26-28度为宜，以免过冷而浪费能源。 2、空调使用时间为早上10:00至下午17:30，非上班时间以不使用为原则， 下班后关闭空调。 3、各部门每月清洗滤网及回风口。 4、空调使用期间应紧闭门窗，以防止冷能外泄或热风渗入。 5、空调使用时，配合风扇降低室内温度，延长冷气机寿命。 6、因为空调关闭后办公室内的温度还将持续一段时间所以下班前20分钟关闭空调。 （二）于各电源开关张贴「节约能源」倡导标语。 1、加强照明节电管理。办公室、会议室要充分利用自然光，做到人走灯熄，杜绝白昼灯和长明灯。夜间尽量减少公共区域照明。 2、减少不必要的办公电器和非办公用电。饮水机、电脑、打印机、复印机、扫描仪、等电器设备不使用时要及时关机，下班前切断电源开关。 3、注意随手关灯。使用高效节能灯泡。节能灯最好不要短时间内开关，节 能 灯在开关时是最耗电的，对于保险丝的损伤也是最大的。 二、节约用水
1、于各水龙头开关张贴「节约用水」倡导标语，随时提醒员工节约用水。 2、2、建立健全节约用水规章制度，加强用水设备的日常维护和管理，杜绝跑 冒滴漏和长流水现象。对“跑、冒、滴、漏”的水龙头及时更换，减少浪费。 3.节水妙招：冲洗衣服时，可以加入少量肥皂粉，因为洗衣粉遇到肥皂 会 减少很多泡沫，既省水又节约清洗的时间。 4、洗脸、洗手用小脸盆接住水，然后倒进大桶收集起来。 5、刷牙时要用多少水就盛多少水。 （三）、节约办公费用 1、加强办公经费和办公用品的使用管理，规范办公用品的配备、采购和领用,严格配备标准,实行统一集中采购。每月统计各部门领用数量。 2、推行电子政务，尽量使用电子邮件代替纸类文档。在网络正常的情况下，充分利用网上办公系统系统，一般事务性通知、资料传送等都要通过网络 系统进行，减少纸质资料印发(复印）和使用传真的频率。 3、办公电脑设置合适亮度：将电脑显示器亮度调整到一个合适的值。显 示器亮度过高既会增加耗电量，也不利于保护视力。电脑需经常保养、清洁，注意防尘防潮，减少电耗。 4、将办公电脑设置合理的“电源使用方案”：为电脑设置合理的“电源使 用方案”，短暂休息期间，可使电脑自动关闭显示器；较长时间不用，使
水泥厂节能降耗措施
******水水泥有限公司 2015年节能降耗情况 **********有限公司成立于2014年8月，是宁夏大地循环发展股份公司子公司。拥有一条2500t/d新型干法电石渣综合利用水泥生产线。年生产孰料75万吨，水泥100万吨。 2015年生产孰料67万吨，水泥36万吨。综合利用电石渣69万吨，粉煤灰5.7万吨，炉渣5.2万吨；孰料标准煤耗105 kg/tcl，孰料电耗83.58 kWh/t，水泥电耗35 kWh/t。 2015年节能减排采取的措施 1）利用窑尾预热器系统和窑头篦冷机排出的高温废气对电石渣、生料和煤实施烘干，每年可节省大量的烘干用煤；并转化为部分电能。 2）生料均化采用IBAU库，由于这种库大部份均化靠重力混合，只有卸料用气耗电，因而电耗较低，仅0.36kWh/t，较其他形式的均化库电耗低。 3）窑尾选用了新型单列预热预分解系统，热效率高，系统阻力小，节省烧成煤耗和高温风机电耗。 4）窑头采用节能型多通道煤粉燃烧器，具有风煤混合充分、燃烧用一次风量小，煤粉燃烧完全，可有效降低煤耗。 5）熟料冷却采用新型第三代空气梁篦冷机，较之第二代篦冷机其热效率约提高10%左右，可提高二次风温和三次风温，减少单位熟料用风量，节省热耗和电耗。 6）电石渣的烘干热源取自窑尾废气，不但充分利用了窑尾废气余热,降低了外排废气温度,同时达到节能的目的。 7）加强窑头、窑尾和预热器各连接处的密封，减少漏风热损失，
搞好热风管道和热工设备的保温，降低表面散热损失，将会起到降低热耗的作用。 8）重视原料、煤的预均化和生料均化，提高入窑生料合格率、生料易烧性得到改善，减小入窑煤质波动，为稳定窑热工制度、提高熟料质量、降低烧成热耗创造了条件。 9）设备及管道的表面散热在热损失中占有一定比例，采用优质的耐火绝热材料，合理设计绝热保温层，可减少表面散热损失，提高设备运转率。 10）计量工作不仅能保证产品质量，而且对节约能源、降低消耗起着重要作用。全厂设有完善的计量装置，有利于熟料煅烧热工制度的稳定，提高系统的产质量，达到节能的目的。 11）在水泥粉磨工艺上增加辊压机系统，可使水泥粉磨的单位产量电耗下降约25％。 12）原料节能；利用电石渣代替石灰石生产水泥，不但改善环境，降低成本，还节约了石灰石开采，破碎，粉磨所消耗耗的大量电能。 13）节水措施；系统给水采用生产循环给水系统和生活消防给水系统。全厂生产用水量97%以上的设备冷却水，优先采用压力回流循环水系统，以充分利用循环管道的余压，节约能量。回收水量9625m3/d，循环率97.6%，减少水的损耗，节约新水用量。 ************有限公司 2016年1月21日