1 LYZ-S9912型轴承振动检测仪作业指导书(完)
轴承振动检测仪使用标准化作业指导书
1 本作业指导书的适用范围
本作业指导书适用于LYZ-S59912型轴承振动检测仪检测轴承质量。
2 本作业指导书编制的目的
2.1 编制本指导书的目的是规范轴承振动检测仪的使用。
2.2 按照规范作业确保轴承检测的准确性，提高检测效率。
2.3 按照规范作业可以有效降低设备损耗，提高设备使用周期。
3 本作业对作业人员资格要求和数量要求及职责分工
3.1 本作业要求操作人员熟练掌握设备的操作方法。
3.2 本作业要求操作人员能准确读取测量数据，并能根据相应的标准确定轴承的检测结果。
3.3 本作业要求有2名人员进行作业，操作人员进行设备的操作及数据记录并根据检测结果出具检测单，协作人员进行辅助作业并协助操作人员进行数据记录。
4 本作业对设备要求
4.1 检测仪器已良好接地，供电电源已接通。
4.2 主轴是顺时针旋转，任何异常。
4.3 设备的基础振动≤１５ｄＢ。
4.4 油箱油位足够，并且油泵能正常工作。
4.5 电箱工作正常，且已校准好。
4.6 气源压力正常，即0.4Mpa。
5 本作业对作业对象要求（作业条件及其他）
5.1 本作业测量轴承尺寸范围：内径：Φ６５～Φ１２０ｍｍ
外径：Φ１１０～Φ２６０ｍｍ
5.2 本作业可测量深沟球轴承及圆柱滚子轴承。
5.3 被测量轴承必须清洗干净，作业时加入润滑油润滑。
5.4 本作业要求环境温度为15℃～40℃，不可靠近冲击和振动较大的设备。
6 本作业的技术要求或技术要点
6.1 轴承检测数据在主轴旋转3秒中内读取。
6.2 检测标准根据JB/T 7047-2006《滚动轴承深沟球轴承振动（加速度）
技术条件》执行。
7 本作业的作业方法和步骤
7.1 将上料与推进器装置调至最后。
7.2 测量架主体调至最后（靠近主轴座）。
7.3 旋动手轮，使传感器同径向推力器（随动底板）调至最上。
7.4 接通总电源、控制电源（控制板上）、测量放大器（电箱）电源，电箱已预热40分钟。
7.5 置“单调整—单循环”开关与“单调整”，置“轴向—径向”开关与“轴向”或“径向”。
7.6 擦净主轴锥孔及芯轴锥面（根据轴承型号选择合适的芯轴），将芯轴牢靠的装入主轴锥空内，将轴承装在芯轴上。
7.7 前后调整测量架，使三个后支点触点端面与被测轴承端面在同一平面上。若测量2系列轴承，则应使3个后触点在被测轴承外环的中径上。
7.8 旋动手轮，使传感器触点在被测轴承外环宽度的中线上。
7.9 置“轴向—径向”开关于“径向”，旋动手轮并辅以反复按动“径向”中“推”、“升”，使径向推力器触点接触被测轴承外环，并使之有足够的变形。锁定手轮位置，
按动径向“升”按钮。
7.10 调整两个下料爪，使下料爪的小轴承在被测轴承内环的中径上，背紧紧固螺栓。
7.11 向心调整接近开关支架，使接近开关感应面距被测轴承外环面2mm左右，再背紧接近开关支架的紧固螺栓。
7.12 置“径向—轴向”开关于“轴向”位置，按动上料“进”及轴向“推”，使上料气缸及推力气缸推力盘伸出。旋动手轮，使上料及推力装置前进至靠近被测轴承，向心调整推力盘上三个触点，使其位于被测轴承外环的中径上，再背紧。
7.13 旋动手轮，使推力盘触点接触被测轴承外环。
7.14 启动主轴，使主轴顺时针旋动。
7.15 旋松传感器支架上的两个锁紧手扭，手持传感器套筒，使其缓慢下降，当传感器触头刚接触被测轴承外环，再下压一个小格，旋紧两个锁紧手扭，停止主轴转动。
7.16 旋动手轮，使上料与推力装置前进，至托架靠在被测轴承上。
7.17 调整两托杆，使托杆前端的托套与被测轴承外环靠严，并使托杆的伸长量为被测轴承外环宽度的2/3略长，背紧托杆背帽。
7.18 保持轴承在芯轴上不动，旋动手轮，使上料与推力装置一起退至后端点，置“径向—轴向”开关于“轴向”位置，按动“上料”进及“轴向”推，使上料气缸及推力气缸伸出。旋动手轮，使上料与推力装置前进，推力盘触点推向被测轴承外环中径，直至轴向推力指针指在标准规定的受力直为止，旋紧推力器底座上的两个紧固螺栓。
7.19 将轴向及推力气缸等气动部分复位。
7.20 测量0系列轴承。
7.20.1 启动主轴，依次按下上料“进”和轴向“推”，测读数据。
7.20.2 按下轴向“退”，下料“推”,上料“退”，下料“退”，以验证0系列轴承各部分调整是否合适，如有异样，则重新调整。
7.20.3 可依上述步骤循环检测批量轴承。
7.21 测量2系列轴承。
7.21.1 启动主轴，并在芯轴上打少许防滑腊，按下上料“进”，在按下轴向“推”时，几乎同时使主轴停转。
7.21.2 按下径向“推”，轴向“退”，启动主轴测度数据。
7.21.3 按下径向“升”，下料“推”，上料“退”，下料“退”，至此可验证2系列轴承各部分调整得是否合适，如有异样，则重新调整。。
7.21.4可依上述步骤循环检测批量轴承。
8 安全环保要求
8.1 作业时注意接触轴承、芯轴的器具及手的洁净，防止轴衬污染，影响检测结果。
8.2 作业时戴好劳保用品，避免磕碰伤害。
8.3 本作业过程中所产生的废弃物应及时清理，放置于指定地点回收
附：检测仪的结构及控制面板图
4#5#6轴承检修作业指导书
ICS Q/备案号：CDT 大唐鲁北发电有限责任公司企业标准 号机级检修作业指导 作业项目 #5.#轴瓦检 编制： 审核： 审定： 批准： 作业日期： 2012-4实施 大唐鲁北发电有限责任公司发布
次目1 1、范围………………………………………………………………………………………………………… 1 、本指导书涉及的文件、技术资料和图纸...........................................................................22 、职责分工..................................................................................................................32 、安全措施..................................................................................................................43 、备品备件及材料准备...................................................................................................53 、工器具准备...............................................................................................................64 7、检修工艺要求 (5) 8、检修步骤程序………………………………………………………………………………………………6 9、检修记录卡………………………………………………………………………………………………… 8 ………………………………………………………………………………………10、备品备件检验记录 8 、对本作业指导书的修订建议……………………………………………………………………………119 12、设备检修不符合项目处理单………………………………………………………………………………10 完工报告单…………………………………………………………………………………………………13、11 质量签证单…………………………………………………………………………………………………14、I 级检修作业指导书5.6轴瓦AN330-17.5-540/540型范围1技术资料和图本指导书适用于大唐鲁北发电有限公司汽轮机5-6号轴承检修本指导书以及涉及的文件、型汽轮机设备技术标准。纸N330-17.75-540/540本指导书涉及的文件、技术资料和图纸2汽轮机径向支持主轴承形式均为上瓦不开径向沟槽的椭圆轴承，双油楔。主轴承是水平中分式的，℃～40不需吊转子就能够在水平、垂直方向进行调整，采用球面座，具有自动对中性，轴承进油温度℃，但钨金材℃。各径向轴承轴瓦温度不超过906050℃～℃，回油温度不得超过6545℃，回油温度为110℃以下长期运行。料允许引用标准 2002年《火力发电厂技术标准汇编》《电力安全工作规程》《中国大唐集团公司检修作业指导书编写规范》《发电企业设备检修导则》DL/T838-2003 《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》大唐鲁北发电有限责任公司《汽机检修标准》、职责分工3工作负责人职责：3.1工作负责人负责办理检修工作票；负责设备（工器具）质量验证；负责备品、备件和材料的质量验证；负责指定专人做好记录，确保记录真实、准确、工整；负责确认检修工作过程；负责项目自检并签证，对本项目的安全、质量负责；如果需要上一级验收（验证），负责提出验收（验证）申请。 3.2监护人职责：并对被检的要求对参加检修工作的每位人员的安全进行监督，《电业安全工作规程》监护人负责按修设备安全、工作环境实施监督。（包括配合工种起重工、电、火焊工）。3.3其他
轴承安装、拆卸技术手册及作业指导书
大型养路机械轮对车轴 E 轴无轴箱轴承拆卸与安装技术手册 一、目的 指导大型养路机械轮对车轴 E 轴无轴箱轴承的检修、更换； 二、引用标准和文件 《轮对车轴轴承维护与保养的补充说明》 《铁路货车轮轴组装检修及管理规则》 《DKL-48k 连续式三枕捣固稳定车检修规则》 铁姆肯厂家《车轴轴承安装与维护手册》 三、轴承压装 3.1 一般要求 1. 轴承压装应该在指定的区域内完成。该区域应清洁、明亮， 周边不允许安排会产生尘土、铁屑、油污等生产工序。 2. 轴承压装使用的设备、工装、计量器具等应保持清洁，且校 验时间在有效期内。 3. 轴承及附件、轮对及检测器具须同室存放，放置时间应不少于8h；不能同室存放时，存放处温差不应超过5C。 3.2 轴承压装器械 1.轴承压装机应带有安全阀，能短时间内保持规定的压力，确保轴承 贴合完毕，并确保从测量仪器读取的压力处于正确的吨位范围、压装到位。 2.轴承压装应采用能打印压装曲线的轴承压装机，压装时应保证压装
机活塞中心线与轴颈中心线保持一致。压装机开始起动压 装，直到压力表显示的压力陡然上升，达到规定的贴合力，并 保压3-5s。 3.3轴承压装参数 3.4压装步骤 3.4.1检查轴承状态 1.当新轴承从仓库中拿出来时，不需要清洗掉原始的润滑剂保护层。 2.不得拿掉插入轴承孔内的硬纸板，该纸板压装过程中会自动退出。 3.轴承压装前，应对轴承进行外观检查，确认无错、缺零件和其他异常 现象，车轴轴端中心孔及螺栓孔内无铁屑和污物。重点检查密封有无变形、移位等异常。 3.4.2检查车轴 在安装轴承之前，应对车轴进行检查，以确保轴承的顺利安装。 1.轴颈、轴肩和圆角处应有加工光滑和磨光的表面，并且无尖角、毛 刺、刻痕、划痕和锈蚀。 2.检查轴颈、轴肩以及圆角，以确保车轴的尺寸处于规定的公差内, 一 边使轴承获得正确的过盈配合。
IQC抽检作业指导书
成品、包装物料抽检作业指导书 1．目的（Purpose） 规范进仓产品、包装物料抽查检验的计划,、方法和准则 2.0 适用范围（Scope） 成品、包装物料所有进仓的产品 3.0定义（Definitio） 批:通常指一个单位时段内生产的产品集合 4.0职责（Resposibilitie） 4.1对所有进仓产品或包装物料按照佛山市奥特玛陶瓷有限公司《成品分级内控标准》或《包装物料验收标准》验收,用标准的测量方法进行检验,完成产品的合格与不合格的判定。 4.2 IQC要对产品抽检过程中发现的质量问题进行跟踪处理，以及生产和市场反馈的重大产品质量问题的跟踪处理，并跟进产品市场销售质量状况。 4.3统计产品接收、检验过程中的质量数据，以日报或月报的形式反馈给相关部门，作为生产的质量控制和管理的依据。 5.0 作业流程 5.1成品检验准则 5.1.1检查印章是否清晰，包含了所必须的可追溯项目（产品编号、名称、品质状况、数量、产品规格）。 5.1.2对成品抽检必需做好防护措施（带手套或手指套）。 5.1.3审核工程单，根据工艺（或客户）要求确认使用产品及外包装材料等物料的规格及型号是否正 确。 5.14抽检标准: 采用正常检验的II级水准进行抽检。 5.15判断标准:依据《成品分级标准》、或《包装物料检验标准》、或客户要求进行判定是否合格。 5.13产品抽检顺序（特殊要求除外） a. 通常按照产品进仓检查顺序的原则，先生产或先进厂，先检验。 b. 对于急需销售或使用的产品或原材料可优先检查。 c. 抽检规则如下： 每批生产量在1000箱以内的，抽检量为5-10％，生产量在1000－5000箱的产品，抽检量为5-8％， 生产量超过5000箱的产品，抽检量为3-5％，对在生产过程中工艺要求复杂、生产难度大的产品， 且出现质量问题多的品种和对日常漏检次数多的跟班质检员多抽。大规格（超过600×600㎜）规 格的产品，抽检量按3-5％进行抽检，产品接收率按标准2%进行判定，若2件不合格品，且是一
电机轴承更换作业指导书
电动机更换滚动轴承作业指导书 编制： 审核： 批准： 发布时间： 目录
1.总则 2.检修内容及技术要求 3.质量控制 4.试车与验收 1. 总则 主题内容：本作业指导书规定了电动机更换滚动轴承的检修内容及技术要求、质量控制、
试车与验收。 适用范围：本作业指导书适用于青岛石化电动机更换滚动轴承。 编写修订依据 SHS 06001-2004 旋转电机及调速励磁装置维护检修规程 SHS 01013-2004 离心泵维护检修规程 2．检修内容及技术要求 轴承拆卸 2.1.1拆卸轴承应选用适宜的专用拉具，当轴承内圈与轴颈配合较紧时，可用90℃左右的机油浇于轴承内圈上。 2.1.2在轴承拆卸前，应将轴承用清洗剂清洗干净，检查它是否损坏。检查时，用手旋转外套，观察其转动是否灵活，观察滚道、保持架及滚动体表面有无锈蚀、斑痕、变色，保持架的铆钉是否松动，检查轴承间隙是否超出规定值。出现上列情况，轴承必须更换。轴承组装 2.2.1轴承组装前，检查轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承孔的配合关系，不能出现跑内圈或跑外圈现象。 2.2.2轴承安装一般应采用加热法，且最高温度不能超过100℃。注意，轴承润滑脂要在轴承装在轴上冷却后加注。 2.2.3轴承安装后，轴承内圈端面必须紧靠轴肩端面，不应留有任何空隙。可在轴承冷却过程中，用小锤通过垫子轻敲轴承内圈使其靠紧。安装过程中，必须保证轴承的洁净。轴承安装后，用手转动轴承应轻快灵活无任何阻碍的旋转。 2.2.4轴承外圈安装时，必须保证和电机端盖的内孔同心，不得有任何轻微的歪扭现象。可用卡尺测量轴承外圈端面与轴承孔外端面的各处的高度差是否均匀。 2.2.5轴承安装外圈或者内圈时，需要将轴承打入时，不得通过滚动体传力。 2.2.6前后轴承安装完毕后，电机盘车应该轻松自如。 2.2.7滚动轴承加入润滑脂应适量，标准见表1，同一轴承内部不得加入不同的润滑脂。 电动机转速（r/min）加入量 1500以下加入轴承腔的2/3 1500～3000 加入轴承腔的1/2 2.3.1测量前后主轴颈的轴颈尺寸。 2.3.2测量前后主轴颈的圆度，圆度为轴径的‰，最大值不超过0.025mm，且轴颈表面应无伤痕。 2.3.3轴颈测量必须使用外径千分尺，在同一轴颈处选取互成90度的两个方向测量，两个测量数据的差值就是该轴颈的圆度。 测量轴承内圈与主轴颈的配合关系应为H7／k6标准，具体要求见表2。必须使用量缸表（内径百分表）配合外径千分尺使用。 表2 轴承内圈与轴颈配合关系 轴颈范围配合尺寸 10～18 ～ 18～30 -O．015～ 30～50 ～ 50～80 ～
IQC抽检作业指导书
1.0 目的Purpose 规范进料抽样检验的计划,、方法和准则 2.0 适用范围Scope 个人化车间所有来料 3.0定义Definition 批:通常指一个单位时段内制造的产品的集合 4.0职责Resposibilities 4.1对来料按照验收检验标准,用最好的测量系统进行检验,完成物料的合格与不合格的判定。 4.2 IQC要对来料抽检过程中发现的质量问题进行跟踪处理，以及生产和市场反馈的重大物料质量问题的跟踪处理，并跟进物料使用状况。 4.3统计来料接收、检验过程中的质量数据，以周报或月报的形式反馈给相关部门，作为供应的来料质量控制和管理的依据。 5.0 作业流程 5.1物料检验准则 5.11检查标签是否清晰，包含了所必须的可追溯项目（物料编号、名称、品质状况、数量、物料规格）。 5.12对来料抽检必需带手套或手指套。 5.13审核工程单，根据工艺要求确认使用卡片、芯片、包装材料等物料的规格及型号是否正确。 5.14抽检标准: 采用正常检验的II级水准，AQL: 0.65，极度严重=0.04。 5.15判断标准:依据各类物料的样本、工程单及SIM卡外观功能不良检查标准。 5.13来料检查顺序 a．通常按来料的检查顺序原则，先进先检。 b．对于生产急用的物料可优先检查。 5.2卡基、芯片抽检规则 5.21外观检验：图标、图案、文字、背景的内容及颜色、同批次色差、气泡、有无划伤、纤维、 翘曲、毛刺、溢胶、色斑、有无变形、检查封装卡片芯片表面不可有刮花、芯片粘 接是否牢固、油污、穿孔、黑边、露白、芯片开口、压线偏位等不良现象。 5.22尺寸(厚度)：对照工程单用数显卡尺测量:卡体及芯片(长、宽、高)，小卡尺寸及位置，铣槽位 置（长、宽、深度）。 5.23电子功能：用读卡器测试芯片有无反应、有无ATR值、核对芯片型号、小卡推力测试10-30N。 5.3包装材料检验规则
轴承润滑作业指导书
设备轴承润滑作业指导书 1 轴承润滑的意义： 润滑是保证轴承正常运转的必条件，检测设备中很多地方用到轴承，如X光机 的辊筒处，翻胎器丝杠处等。润滑对轴承的疲劳寿命和摩擦、磨损、振动等有 重要的影响，40％左右的轴承损坏都与润滑不良有关因此，设备管理、使用入 员和维修人员都应重视轴承的润滑工作。轴承润滑的目的是使轴承滚动面间形 成一层油膜，以防以金属与金属直接接触，润滑对轴承的作用如下： a 减轻摩擦及磨损，延长轴承的寿命； b 排出摩擦热，防止轴承温升过高； c 防止异物侵入，起到密封的作用； d 防止金属锈蚀。 2 轴承润滑方式及润滑工具 2.1 轴承的常规维护润滑采用手工润滑，轴承润滑剂采用AFF或THK（如图）， 2.2 润滑工具采用油脂油枪润滑，油脂油枪由手柄，枪头，枪管，拉手四部分 构成（如图示）
2.3 油枪使用方法：将油枪的打油嘴卡进油嘴上，扳开油枪的手柄，然后手柄 压回油脂就会被打进润滑点（如下图所示）。手柄完全扳开后再完全扳回为打 一枪油，手柄打开再扳回一半为半枪。 2.4 油枪使用注意事项 2.4.1 油枪注油：当枪管内部没有油时，需要往油枪管内注油，一般采取吸取 式注油，即把枪管伸进有足够润滑脂的油桶内，一手拿住枪管不动，一只手把 拉手往上拉，把油脂吸入枪管内部；另一方法是用手直接把油脂敷在枪管口处，然后不断地拉拉手，直到把足够的油脂注入枪管。注入油脂后，记得用布把枪 管口处的残余油脂擦干净。 2.4.2 油枪压不出油解决方法：油枪在使用过程中，有时会出现压不出油现象，这时需要确认枪管内部是否还有油，若没有则需要重新往枪管里注油。若枪吸取式油枪注油注入油脂后，用布把枪管口处的残余油脂擦干净。管内
轧辊装配作业指导书
轧辊装配作业指导书版本页码受控状态A 1/1 编制：审核：批准：发布日期： 1 目的 为使轧机工作辊组件的装配工作准确、可靠，以提高轧辊装配质量，从而保证正常的生产需要，特制订轧辊装配作业指导书，。 2 范围 适用于粗轧机工作辊组件的装配作业。 3内容 3.1 准备装配所需要的工具、量具、吊具及润滑脂（油）及秋衣布等。 3.2 结合生产需要，确定辊径、辊型、辊子编号及需要的轴承座编号，利用行车将辊子放在轧辊装配支架 的V型槽上。 3.3 使用煤油等清洗剂清除辊子的表面的泥土、油污及灰尘等，保证辊子表面干净整洁；然后在需要与轴 承座配合接触的辊子表面抹上润滑油。 3.4 在辊子的两端分别装上相应尺寸的定距导装环。 3.5 利用行车将传动侧的轴承座和操作侧的轴承座分别吊装到轧辊装配支架的相应液压小车上，粗略对中。 3.6 操作阀架上相应的手柄，调整液压小车高度，使轴承座的中心线和辊子的中心线在同一条直线上；然 后操作阀架上相应手柄，调整液压小车水平移动，缓慢平稳的将轴承座装入到辊子的对应位置上。 3.7 在操作侧的轴承座上装入油封压紧块，在传动侧的轴承座上装入油封压紧环，对称均匀紧固连接螺钉。 3.8 再次核实辊子及轴承座的编号，做好记录，挂牌标示，吊至轧辊备辊区存放。 4 注意事项 4.1 需要脂润滑的轴承座在装配前需要抹上适量的润滑脂。 4.2 操作轴承座滑入辊子时，应平稳操作阀架手柄，使液压小车缓慢移动，多观察、稳操作，防止轴承座 上的油封被磕伤、撕裂。 4.3 安装完毕后要求自检，保证轴承转动灵活。
修订履历受控状态 轧辊装配作业指导书 文件号：初版发布日期： 序号修订后 版本号 修订日期修订内容（概述）修订人批准人
轴承安装、拆卸技术手册及作业指导书
大型养路机械轮对车轴E轴无轴箱轴承拆卸与安装技术手册 一、目的 指导大型养路机械轮对车轴E轴无轴箱轴承的检修、更换；二、引用标准和文件 《轮对车轴轴承维护与保养的补充说明》 《铁路货车轮轴组装检修及管理规则》 《DKL-48k连续式三枕捣固稳定车检修规则》 铁姆肯厂家《车轴轴承安装与维护手册》 三、轴承压装 3.1 一般要求 1.轴承压装应该在指定的区域内完成。该区域应清洁、明亮， 周边不允许安排会产生尘土、铁屑、油污等生产工序。 2.轴承压装使用的设备、工装、计量器具等应保持清洁，且校 验时间在有效期内。 3.轴承及附件、轮对及检测器具须同室存放，放置时间应不少于8h； 不能同室存放时，存放处温差不应超过5℃。 3.2 轴承压装器械 1.轴承压装机应带有安全阀，能短时间内保持规定的压力，确保 轴承贴合完毕，并确保从测量仪器读取的压力处于正确的吨位 范围、压装到位。 2.轴承压装应采用能打印压装曲线的轴承压装机，压装时应保证 压装机活塞中心线与轴颈中心线保持一致。压装机开始起动压
装，直到压力表显示的压力陡然上升，达到规定的贴合力，并 保压3-5s。 3.3 轴承压装参数 3.4 压装步骤 3.4.1 检查轴承状态 1.当新轴承从仓库中拿出来时，不需要清洗掉原始的润滑剂保护层。 2.不得拿掉插入轴承孔内的硬纸板，该纸板压装过程中会自动退出。 3.轴承压装前，应对轴承进行外观检查，确认无错、缺零件和其他 异常现象，车轴轴端中心孔及螺栓孔内无铁屑和污物。重点检查密封有无变形、移位等异常。 3.4.2检查车轴 在安装轴承之前，应对车轴进行检查，以确保轴承的顺利安装。 1.轴颈、轴肩和圆角处应有加工光滑和磨光的表面，并且无尖角、 毛刺、刻痕、划痕和锈蚀。 2.检查轴颈、轴肩以及圆角，以确保车轴的尺寸处于规定的公差内， 一边使轴承获得正确的过盈配合。 3.在安装车轴之前，如果车轴以备磁化，则应先消磁。
装配作业指导书
工步号工内容及技术 1 根据当日的生产计划领取壳体，按照《壳体清洗作业指导书》要求清洗壳体。 2 根据当日的生产计划领取齿轴盖、缸盖，按照《齿轴盖、缸盖清洗作业指导书》清 洗齿轴盖、缸盖。
注意事项：1、装调速阀时，首先将调速阀轻轻旋入调速阀螺纹孔内，保证螺纹副啮合后，再用电动螺丝刀旋紧； 、所有密封圈在装配时不允许有扭曲现象；、紧定螺丝须旋到底，有利于厌氧胶有效固化，残留在表面的厌氧胶要擦干净，小时后进行下道工序。
分级时塞规表面要擦干净，试装时保证塞规与壳体缸孔间隙在之间运行自如，无卡滞现象。 工步内容及技术要 用不同等级的孔用塞规将装好调速阀的壳体进行分级试装，托盘上，摆放要整齐，并标识清楚。
注意事项：铆钢球时呈十字型铆压，保证铆合尺寸比钢球小0.5-1mm，钢球不易脱出，且在活塞阀孔内转动灵活。 工步内容及技术要求 将不锈钢150目的网上滤片平整的装入活塞阀座孔端，将阀座用专用工具敲入阀座 孔内，压紧网式滤片。 φ5钢球装入阀孔内，用专用冲头打钢球，以提高活塞阀孔倒角部位的表面粗糙度；将活塞放在平台上，然后用柴油灌入装有钢球的活塞阀孔内，保证历时 无渗漏后，用专用工具以适当的力度铆合阀座孔端面。铆好转入活塞精磨组。 根据壳体级别对活塞组件进行配磨。
工步容及技术 将活塞组件以垂直方向放入网式铁框内摆好，放入专用清洗机进口端， 轴、活塞清洗作业指导书》进行清洗。 将弹簧以垂直方向放入网工铁框内摆好，放入专用清洗机进口端，清洗机参数及清将齿轴放在专用工位器具上，放入专用清洗机进口端，具体按照《齿轴、活塞清洗将清洗好的齿轴在汽油中浸泡，汽油液面不要高于齿轴方榫端，保证上端螺纹孔无
产品检验指导书
产品检验指导书 篇一:产品检验指导书 篇二:检验作业指导书 检验作业指导书 1(目的:对进厂的原材料及过程、产品等进行规定的检验和试验～确保产品符合规定的要求。 2(范围:适用于直接用在本厂产品上的原材料、及产品、半成品进行检验。 3..职责:质量部负责对原材料及产品的验证及检验。 4(程序: 4.1原材料的检验 4.1.1. 原材料采购进厂后～采购员按定货合同及相关采购文件～对实物规格、型号、等级、数量、重量等验证无误后～通知质检员进行检验。 4.1.2. 质检员核实交检内容和质量证件齐全后方可进行检验。 4.1.3. 检验和验证 a) 对客户有特殊要求的～按要求进行检验。 b) 按国家标准进行抽样检验～具体见《原材料检验卡》。 c) 质检员按照工艺文件进行检验～填写相关检验记录。 4.2. 4.3. 楚。 4.3.2. 首检合格～质检员通知操作工继续生产。 4.3.3. 在首检合格的基础上～质检员和班组长人员应做好中间抽检～发现问题～采取措施及时处理～把发现的质量 问题向工人交待清楚。质检员及时填写相关检验记录《不合格生产整改通知单》。 4.3.4. 经质检员检验出的不合格品应填写《不合格品评审单》～经主管人员签字后方可回用。 4.3.5. 质检员按照产品加工工艺进行检验～填写相关检验记录。 4.4. 最终产品出厂检验
4.4.1. 全性能检测委托检验, 4.4.2. 本公司能进行检验的项目及时检测～结果填写在检验报告单上。 5. 相关文件 5.1. 《不合格品控制程序》 6. 记录 不合格品处置过程产品检验 4.2.1. 经检验和试验确定为不合格品的原辅料～按《不合格品控制程序》规定执行。 4.3.1. 操作工必须在自检合格的基础上～质检员及时进行首件检验, 并将检验结果向操作者交待清 篇三:产品检验作业指导书 产品检验作业指导书 一、目的:指导检验员正确操作程序～控制好产品质量。 二、范围:适用于本公司对白胎检验员的选瓷工序。 三、职责:检验员负责正确执行本作业指导。 四、工作程序及作业内容: 1、由车间办公室开具生产计划加工单～班长按计划单要求开领料单到仓库领料。 2、班长负责产品的器型、材质等信息和内容的核对～并填写交接单,即领料单,。 3、班长应按规划好指定的地方～带领检验员按要求堆放未检验、已检验、次品、废品～并按要求挂标识牌～要列明订单号、品名、数量、材质～对次品要在每盒上贴上《次品明细表》～并按要求集中到指定的地点。 4、要爱护产品～轻拿轻放～禁止人为的破坏现象。
电动机更换滚动轴承及找正作业指导书样本
电动机更换滚动轴承作业指导书 目录 1、总则 2、检修内容及技术要求 3、质量控制 4、试车与验收
1、总则 1.1主题内容: 本专业指导书规定了电动机更换滚动轴承的检修 内容及技术要求、质量控制、试车与验收。 1.2适用范围: 本作业指导书适用于XXXX电动机更换滚动轴承 1.3编写修订依据 《GB/T 21205- 旋转电机整修规范》 2、检修内容及技术要求 2.1.1 拆卸轴承应选用适宜的专用拉具, 当轴承内圈与轴颈配合 较紧时, 可用90°左右的机油浇于轴承内圈上。 2.1.2在轴承拆卸前, 应将轴承用清洗剂清洗干净, 检查它是否 损坏。检查时, 用手旋转外套, 观察其转动是否灵活, 观察滚到、保持架及滚动体表面有无锈蚀、斑痕、变色, 保持架的铆钉是否松动, 检查轴承间隙是否超出规定值。出现上列情况, 轴承必须更换。 2.2轴承组装 2.2.1 轴承组装前, 检查轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承孔的 配合关系, 不能出现跑内圈或跑外圈现象。 2.2.2轴承安装一般采用加热法, 且最高温度不能超过100°。主 意, 轴承润滑脂要在轴承装在轴上冷却后加注。 2.2.3 轴承安装后, 轴承内圈端面必须紧靠轴肩端面, 不应留有 任何空隙。可在轴承冷却过程中, 用小锤经过垫子轻敲轴承内圈
使其靠紧。安装过程中, 必须保证轴承的洁净。轴承安装后, 用手转动轴承应轻快灵活无任何阻碍的旋转。 2.2.4轴承外圈安装时, 必须保证和电机端盖的内孔同心, 不得有任何轻微的歪扭现象。可用卡尺测量轴承外圈端面与轴承孔外端面的各处高度差是否均匀。 2.2.5轴承安装外圈或者内圈时, 需要将轴承打入时, 不得经过滚动体传力。 2.2.6前后轴承安装完毕后, 电机盘车应该轻松自如。 2.2.7滚动轴承加入润滑脂应适量, 标准见表一, 同一轴承内部不得加入不同的润滑脂。 表1轴承脂加入量 2.3轴颈的测量 2.3.1测量前后主轴颈的轴颈尺寸。 2.3.2测量前后主轴颈的圆度, 圆度为轴颈的0.25‰, 最大值不超过0.025mm, 且轴颈表面应无伤痕。 2.3.3轴颈测量必须使用外经千分尺, 在同一轴颈处选取互成90°的两个方向测量, 两个测量数据的差值就是该轴颈的圆度。 2.4测量轴承内圈与主轴颈的配合关系应为H7/k6标准, 具体见表2。必须使用量缸表( 内径百分表) 配合外经千分尺使用。
装配工艺指导书
篇一：装配作业指导书 篇二：装配作业指导书(精典) 编制：审核：第1页，共13页 编制：审核：第2页，共13页 编制：审核：第3页，共13页编制：审核：第4页，共13页 编制：审核：第5页，共13页 篇三：装配作业指导书(全) 整机装配作业指导书整机装配作业指导书整机装配作业指导书整机装配作业指导书整机装配作业指导书 篇四：装配作业指导书 装配作业指导书 装配钳工的定义： 把零件按机械设备的装配技术要求进行组件，部件装配和总装配，并经过调整，检验和试车等，使之成为合格的机械设备。操作机械设备或使用工装、工具，进行机械设备零件、组建或成品组合装配与调试的人员。 1．基本要求 1.1 必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。 1.2 所有零部件（包括外购、外协件）必须为检验合格的方能进行装配。 1.4 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。 1.5 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。 1.6 油漆未干的零件不得进行装配。 1.7 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 1.8 各零、部件装配后相对位置应准确。 1.9 装配时原则上不允许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采取特殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，非金属等强度较低部位严禁踩踏。 2.2.1 螺钉。螺栓联接联接方法的要求 2.1.1 螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。 2.1.2 有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考附录2的规定。 2.1.3 同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。 2.1.4 用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。 2.1.5 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出螺母1-2个螺距。 2.1.6 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。 2.2 键连接 2.2.1 平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。 2.2.2 间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。 3.滚动轴承的装配 3.1 轴承在装配前必须是清洁的。 3.2 对于油脂润滑的轴承，装配后一般应注入约二分之一空腔符合规定的润滑脂。 3.3 用压入法装配时，应用专门压具或在过盈配合环上垫以棒或套，不得通过滚动体和保持架传递压力或打击力。
电机检修作业指导书(模板)
低压电动机检修作业指导书 1 范围 本指导书适用于低压电动机检修工作，电机解体检修项目。工作涉及的技术资料、安全措施、备品备件、现场准备及工具、工序及质量标准和检修记录等相关的技术标准。 2 本指导书涉及的资料和图纸 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本规范，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 《电力设备交接和预防性试验规程》Q/CDT 107 001-2005 《电业安全工作规程》DL 408—91 3 安全措施 3.1 严格执行《电业安全工作规程》。 3.2 按规定办理工作票，安全措施和危险点分析及控制措施完备符合现场环境。 3.3 参加检修的人员必须进行安全教育和技术培训，达到上岗条件。 3.4 检修区域作好隔离措施及严禁触碰检修设备周围的阀门、开关等设备。 3.5 检查检修区域上方和周围有无危险因素存在，如高空落物等，并作好防范措施。 3.6 确认检修设备已停电，电源开关已拉至检修位置，且在电源开关上悬挂“禁止合闸有人工作” 标示牌。拆除电机引线时验电，引线拆除后将三相电源线短路并接地。 3.7 清点所有专用工具齐全，检查并试验可靠。 3.8 办理开工审批手续 3.9 进行电机试验时，检修人员应撤离现场，并作好配合工作，区域内应设围栏，挂警示牌。 3.10 电机回装前，应仔细检查防止将异物遗留在电机内膛。 3.11 现场的工具、零部件放置有序，电动机拆下的零部件必须妥善保管好并作好记号以便回装。3.12 常用工具、量具应认真清点，绝不许遗落在设备内。 3.13 起吊重物前检查起重工具是否符合载荷要求。 3.14 当天检修任务结束后一定要将检修所用照明电源断掉。 3.15 参加检修的人员必须熟悉本作业指导书，并能熟记本书的检修项目，工艺质量标准等。 3.16 参加本检修项目的人员必需持证上岗，并熟记本作业指导书的安全技术措施。 3.17 开工前召开专题会，对各检修参加人员进行组内分工，并且进行安全、技术交底。 三讲一落实布置检查
LZ06轴承开盖作业指导书
作业指导书轴承开盖
目 次 一、作业介绍 (3) 二、作业流程示意图 (4) 三、作业程序、标准及示范 (5) 1.班前准备 (5) 2.开工准备 (5) 3.工序控制 (5) 4.轴承开盖 (5) 5.设备故障处置 (6) 6.质量反馈处置 (7) 7.完工要求 (7) 四、工装设备、检测器具及材料 (8)
一、作业介绍 作业地点：检修车间轮轴组开盖区。 适用范围：适用于铁路货车RD2、RE2A、RE2B型轮轴二级修、三级修轴承开盖。 上道工序：轴承检查及修程判定 下道工序：轴端螺栓孔检查 人员及工种要求：本岗位作业须由轮轴钳工完成，作业人员上岗前要进行岗前培训，并持有《岗位培训合格证》，上岗人员须持证上岗。 主要作业内容：劳动防护用品穿戴整齐；开工前全面检查工具、材料状态确认性能良好无故障；检查测量具计量检定不过期；轴承前盖、后档、螺栓放入指定地点；搬运配件时，应拿稳放平，避免掉落伤人；完工进行整理，清扫场地。
二、作业流程示意图
三、作业程序、标准及示范 1.班前准备 按规定穿戴好劳动保护用品，参加班前点名会。 2.开工准备 按《工装设备、检测器具、工具及材料》清单检查工装工具、样板量具及材料状态，须齐全、良好；对自动检测试验类设备按规定进行日常或季度性能校验。发生异常情况时通知工长处理。 3.工序控制 检查轮轴辐板外侧有无涂打标记，仔细察看有无轮轴修程漏判或者误判的。 4.轴承开盖 4.1检查轮轴修程标记 4.1.1确认轴承开盖原因，有下列情况之一时，须进行开盖作业： 4.1.1.1在轮辋内侧涂有旋修“∥”标记。 4.1.1.2轮轴须进行超声波探伤，辐板外侧涂有超探“C”标记。 4.1.1.3轴承轴端标志板不清或错打，须开盖确认，辐板外侧有开盖“K”标记。 4.1.1.4辐板外侧有轴承退卸标记“T”。 4.1.1.5辐板外侧有更换施封锁标记“S”。 4.2.轴承开盖作业 4.2.1轴承开盖前，用止轮器将轮固定，用扁铲和手锤，先打平防松片止耳，打断施封锁并抽出，再用风动扳机卸松螺栓。如中断作业、休息、离开岗位或停风时，应关闭风源。 4.2.2用风扳机卸下轴端螺栓，取下防松片、标志板，再取下前盖，将施封锁、
轴承润滑作业指导书
设备轴承润滑作业指导书 1、轴承润滑的意义 润滑是保证轴承正常运转的必条件，检测设备中很多地方用到轴承，如X 光机的辊筒处，翻胎器丝杠处等。润滑对轴承的疲劳寿命和摩擦、磨损、振动等有重要的影响，40％左右的轴承损坏都与润滑不良有关因此，设备管理、使用入员和维修人员都应重视轴承的润滑工作。轴承润滑的目的是使轴承滚动面间形成一层油膜，以防以金属与金属直接接触，润滑对轴承的作用如下： 1、减轻摩擦及磨损，延长轴承的寿命； 2、排出摩擦热，防止轴承温升过高； 3、防止异物侵入，起到密封的作用； 4、防止金属锈蚀。 2、 轴承润滑方式及润滑工具 轴承的常规维护润滑采用手工润滑，轴承润滑采用美孚润滑脂（如图）， 润滑工具采用油脂油枪润滑，油脂油枪由手柄，枪头，枪管，拉手四部分构成（如图示） 枪管
2.1、油枪使用方法：将油枪的打油嘴卡进油嘴上，扳开油枪的手柄，然后手柄压回油脂就会被打进润滑点（如下图所示）。手柄完全扳开后再完全扳回为打一枪 油，手柄打开再扳回一半为半枪。 2.1、油枪使用注意事项 2.2.1、油枪注油：当枪管内部没有油时，需要往油枪管内注油，一般采取吸取式注油，即把枪管伸进有足够润滑脂的油桶内，一手拿住枪管不动，一只手把拉手往上拉，把油脂吸入枪管内部；另一方法是用手直接把油脂敷在枪管口处，然后不断地拉拉手，直到把足够的油脂注入枪管。注入油脂后，记得用布把枪管口处的残余油脂擦干净。 2.2.3、油枪压不出油解决方法：油枪在使用过程中，有时会出现压不出油现象，这时需要确认枪管内部是否还有油，若没有则需要重新往枪管里注油。若枪
管内有油脂仍压不出油，则是注油时往枪管里加入了空气，需要把里面的空气排出即可。排出空气方法如下： 1) 可以拉动杆子数次，使得里面的空气能够和润滑脂混和，减小单个气泡的体积，也许问题会得到解决。 2) 当你觉得里面有气体而不能打出的时候，只要转动油枪体和泵体结合的丝口几下或来回几下（最好是边转边压），其实就是当你转动的时候，里面的气体泡也在转动到另一个部位，原先的部位由润滑油填充。 2.2.3、如果在打油的过程中发现油脂不能打进或从打油嘴挤出，应该是油嘴堵塞或变形。我们一定要保持所用润滑脂的洁净，不可用不干净的工具加油，放油的容器要及时盖好，避免润滑脂中的沙粒进入油嘴引起堵塞。 3、轴承润滑方法及步骤 3.1、给轴承加油前确定枪管内是否还有足够的油脂，若是压不出油则枪管里注入了空气或者没有油脂，需要按照2.2方法解决。 3.2、若轴承油嘴处有油污或者杂质，先用干净的布擦拭干净，避免杂质堵住油枪的枪头油嘴，导致压不出油或者损坏枪头油嘴。 油枪加油处
轮对轴承总组装作业指导书
作业指导书 轮对轴承和轴箱总组装
轮对轴承和轴箱总组装作业指导书 重要质量标准 作业要点 作业流程 操作人员需持证上岗并，配齐劳动防护用品，温度清洁度达标作业者防护用品穿戴整齐、工具准备齐全 第一步：工前准备 轴承各部间隙需符合新轮规标准 按顺序检测轴承各部间 隙 第二步；测量内圈外径，径向轴向间隙，按照检修标准做好检 查，检测 按照顺序作好各工位准 备工作 第四步；总装所需配件检查选配准备按照检修标准各工位依顺序组装 严格按照标准操作 第四步；轴箱轴承压 装 做到工完料净场地清 按要求填写好各项记录 表格 第五步：完工清理 安全风险提示 1. 钻出车底时仔细观察，小心高空坠物； 2. 车下作业防止磕碰、摔伤。
目次 1.工前准备 (1) 2.发放轴承 (2) 3.测量组装后内圈外径 (3) 4.测试轴承转动 (4) 5.组装后径向间隙测量 (5) 6.轴箱检测 (7) 7.轴箱内孔刷油 (8) 8.轴箱配件选配 (9) 10.轴承入库发放 (14) 11.开工轴承脂称量校验 (15) 12.轴箱轴承压装 (16) 13.完工轴承脂称量校验 (19) 14.完工清理 (20)
轮对及轴箱装置检修作业指导书类别：A2修 系统：轮对及轴箱装置 部件：轮对轴箱 轮对轴承和轴箱总组装作业指导书 适用车型：22、25B、25G、25K、19K、25T 作业人员： 4名轮轴装修工作业时间： 40分钟 工装工具：1、塞尺、外径千分尺、内径量表、深度游标卡 尺、 M22h级螺纹环规、电子称、接盘、毛 刷、粉笔 2、轮对轴承组装机械手、轴承运输小车、YAG-50激光雕刻机作业材料：Ⅳ型轴承油脂、变压器油、轴承、轴箱作业场所：轮轴组装间 环境要求：工作间内空气清洁度、地面清洁度符合要求；工作间内的温度为16℃-30℃，相对湿度≤60%。 操作规程：
整车检验作业指导书1
一、车辆检验目的 为满足产品质量要求，保证产品和个性。规范检验程序，特制定本规范来保证整车美观性、安生性、经济性以及舒适性，让顾客更加满意。 二、原则 严格按照技术设计标准要求对每辆车严格检验，不得遗漏。 1.车架检验 1.1车架总成宽度按设计、尺寸要求误差应≤3mm。 1.2纵梁上翼面，纵向水平弯度全长误差应≤5mm。 1.3纵梁侧弯全长误差应≤15mm。 1.4两纵梁左右翘曲误差应≤10mm。 1.5前后悬挂支点矩形对角线长度误差应≤2mm 车轴与纵梁垂直度误差应≤2mm。 1.6带传动轴吊架横梁与车架翼面垂直度允许误差≤2mm，吊架与车架中心点允许误差 ≤3mm，各横梁间距与车架按设计要求允许误差≤2mm。 1.7各动力支架座孔位中心点按设计要求允许误差≤1.5mm，对角线长度允许误差≤3mm。1.8车架单个铆钉头是钉杆1.4。并遮盖铆钉全孔。铆钉应铆紧，铆接部位要贴合不能虚铆、
偏铆。 1.9车架各孔位殷实设计要求对应齐全。位置差允许≤0.3mm。车架总成毛刺刃连清除干净， 不能有刺扎手现象，禁止高温切割车架。 1.10车架无裂痕，明显的划伤、凹凸、麻点及要除锈、涂装、喷腊防锈。 2. 车轿检验 2.1 前轿部分 2.1.1 前轿转向角左转43°，右转37°，前束钢丝胎0至2mm，普通胎3至5mm+1mm。双前轿 转向轮必须转向同步，转化为调整工装刻度线二线平行，不得误差1mm。 2.1.2 检查球销螺母包箍锁紧情况及开口销安装情况，要求有点检标记。 2.1.3 前轮轴承调整应转动自如，旋转无跳动感，轴向无窜动现象，轮毂不与刹车底板，防 尘摩擦。 2.1.4 检查分泵装配情况及前刹车调整情况，有点检标记。 2.1.5 检查各润滑点油脂加注情况，前轿与板簧连接要有点检标记。 2.1.6 不能有碰伤、划伤、裂痕、锈蚀并有防锈处理。 2.2 后轿部分 2.2.1 检查中轿、浮轿、后轿装配应符合设计要求，与板簧连接要有点检标记。 2.2.2 中后轿润滑油加注油面不低于检视孔下沿10mm且无渗漏油现象要有加油标记。 2.2.3 检查浮轿工作情况，当气压为490kpa(5kg)时，操作升降开关，浮轿升降自如，无异 响现象，倒车锁工作正常，连接板簧要有自检标记。 2.2.4 检查平衡悬架及反作用杆（推力杆）和支架连接装配情况。
轴承装配作业指导
SIG装配车间轴承装配作业指导书 轴承用红装法装到轴上，其操作程序如下： ２．在轴上与轴承配合的部分涂一层黄油。 ３．在将定距环装到轴上之前，要先量一下尺寸， 并与文件对照４．然后将所有需要在安装轴承之前装到轴上的零件如定距垫、弹性挡圈安装到轴 ６．检查轴承外圈上的型号标记，看其是否与零件清单一致。
注意： １．当用手搬动加热后的轴承时，要使用保护手套。清洁度在轴承装配过程中是非常重 要的。在操作过程中，工作现场、工具、手套必须干净。 ２．将加热后的轴承装到轴上，要保证轴承顶在轴肩或定距环上，并且保证定距环不能转动。如果 轴不能与轴肩或定距环相接触，使用压力机将轴承压到位。在轴承的装配过程中，严格禁止使用 ８．在轴承加热机上加热轴承，轴承装配温度为１２０℃（内圈） ９．装轴承时字头要向外 １１．对需要装氮化套的轴的尺寸也要进行 基本测量 １２．轴承和氮化套装完后，一定要等冷却到与 轴收紧后， 才能将轴倾斜放置，以防轴承滑出 １３．当轴承安装到轴上后，要用干净的抹布或其它材料，将轴承盖住，待将轴安装在箱体上时再将其取下。 ７．对于较重的轴承，移动时应使用轴承加持器，紧固时不得使用气动扳手，吊装时须使用吊带，必须保证起吊平、稳。
硬锤敲击。如果轴承在刚刚套上轴颈时就不能再移动，应用压力机将其取下，重新安装。当使用特殊轴承时，要仔细阅读装配图以看清安装方法。 以下几种情形，在装配轴承过程中严格禁止出现： ＊ 禁止将轴承加到过热（超过１２０Ｃ）＊ 严禁用铁榔头击打轴承 * 起吊轮和轴的吊耳没拧到底，禁止起吊*禁止单吊耳起吊任何红装完的轮和轴 ＊ 车间禁止使用压缩空气吹工件，以免杂物 进入轴承
抽样检验作业指导书
抽样检验作业指导书 编制：审核：批准：日期：日期：日期：
指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL标准之要求。 2、范围 适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。 3、职责 检验员负责AQL抽样计划的执行。 4、定义 4.1 AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是 用户能接受的产品质量水平； 4.2 CR：(Critical)致命缺陷； 4.3 MA：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷； 4.4 MI：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。 5、作业细则 5.1 抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2003）及抽样表，其 中检查水平为特殊检验水平S-2和一般检查水平Ⅱ级。 5.2 样本的抽选 按简单随机抽样(见GB/T 3358.1-1993的5.7), 从批中抽取作为样本的产品。但是当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。 5.3 抽取样本的时间 样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。两种情形均应按5.2抽选样本。 5.4 二次或多次抽样
如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。 5.5 IQC抽样检验标准 来料原材料、半成品检验按接收质量限：参照《原材料抽检标准》。 5.6 OQC抽样检验标准 5.6.1 成品检验按接收质量限：参照《包袋抽检标准》。 5.6.2 客方或客户代理验货：如客方有自己的抽样标准(AQL)且有正式文件,则我司OQC抽检 (AQL)按客方标准进行。 5.6.3 客方无特殊(AQL)要求,则OQC验货时按本公司接收质量限：AQL=0.40(CR), AQL=2.5(MA), AQL=4.0(MI)。 5.7 单次基本抽样检验方法 5.7.1 IQC收到仓库《报检单》或OQC进行成品检验时，可将同一规格的物料合并批次进行抽 样检查； 5.7.2 当AQL抽样数小于等于或超过订单批量时,则用全数检验。（成品数量N≤50pcs时应全数 检验）； 5.7.3 当AQL为采用箭头朝上或朝下的第一个抽样计划,则改变抽样数； 5.7.4 根据接收质量限和检查水平所确定的抽样方案及样品检查的结果，若在样品中发现的不 合格数小于合格判定数，则判定该批为合格批；若在样本中发现的不合格数大于或等于 不合格判定数，则判定该批是不合格批； 5.7.5 当抽样活动完成后,须将被检验过的批量之物料、半成品、成品加以检验状态标识。 5.8 正常单次抽样一般检验水准项目 5.8.1 物料、半成品、成品基本检验； 5.8.2 物料、半成品、成品外观检验； 5.8.3 物料、半成品、成品包装方式检验。 5.9 特殊抽样方法 从正常单次抽样的样本数里，按AQL表1中的特殊检验水准S-2抽取数量对相关参数进行检验。 5.10 AQL一般/特殊检验水准项目及缺陷定义参考公司《来料检验标准》、《包袋检验标准》。 6、相关文件和表单 《来料检验标准》