IQC进料检验规范
深圳科士达科技股份有限公司
Shenzhen Kstar Science And Technology Co.,Ltd.
IQC进料检验规范
文件编号：SZK-OA-WI-019
版本：D
制定部门：品保部
总页数：9页
1.0目的:
提供IQC进料检验工作指引,明确各种原材料检验项目及接收标准,确保进料能满足及适合公司生产需要,以求产品品质最终能满足客户需求。
2.0范围:
此检验标准适用于本公司产品所需的原材料及其包装材料的检验（已通过认证的合格供应商及其所供的原材料）。
3.0权责：
3.1资材单位：物料的核对、点收与材料送检、合格品入库、不良品退货，物料定购及供应商联络。
3.2品保部（IQC）：负责物料的具体检验、物料检验结果的判定和不合格品的审核
及判退、以及物料信息的收集及供应商品质异常信息的联络。
3.3品保部经理:异常物料的判定处理及采用方式的最终核准。
4.0定义：
4.1缺陷定义
4.1.1致命缺陷、严重缺陷、轻缺陷
4.1.1.1致命缺陷（CRI）：凡会对使用者生命及财产安全造成危险性之妨害或导致
产品完全失去功能之缺陷。
4.1.1.2严重缺陷（MAJ）：凡导致产品失去部分功能，从而无法达到预期使用的目
的，或严重影响产品的外观，
导致客户不接收的缺陷。
4.1.1.3轻微缺陷（MIN）：除去致使缺陷和严重缺陷以外的缺陷（如：不会造成产品或客户的影响）。
4.2进料：指用于产品上的原材料及外加工之半成品物料的进收统称为进料。
4.3抽样检验：是指依材料检验作业指导书从一批物料中随机抽取一定数量之样品
进行检验的一种方式，并根据
随机取样检验的结果来判定整批物料是否合格。
4.4选别：是指对抽样不合格批物料，按照规格标准要求，剔除不良品的一种方式。
（生产选别、供应商选别）
4.5特采：是指送检的产品不符合规格要求，与规格标准差异轻微不影响装配或不
影响产品使用功能，对产品进
行的让步接收的一种方式。
4.6紧急放行：（在通常情况不准使用未经检验合格的物料）在生产急需上线来不
及等待检验结果，而一旦不符
合规格要求，又能及时追回和更换的条件允许放行的一种方式。
4.7免检：对于长期进料品质稳定的物料免于进料检验。
4.8管制物料：采购首次进料、进料检验异常、在制程中发生不良而导致停线及报
废清仓之严重物料、客户抱怨
材料。
4.9去除管制材料原则：除首次进料外，连续3批进料检验合格，由QE或品保经理判定品质稳定。
4.10加严检验：当物料出现重大品质问题或持续得不到改善时，需执行的一种抽
检方式（依据GB2828.1）如：
同一供应商所供同一款物料连续三批出现进检不合格；制程中发生严重不良导致返工停线之物料；客户强
烈投诉造成公司损失之物料均需执行加严检验。
5.0内容：
5.1进料检验作业流程图（见附件二）
5.2进料的送检：
5.2.1仓管员根据“送货单”进行核对收料，针对“ROHS”物料，须依据“ROHS
控制程序文件”进行管制，将物料放置于“待检区，并开具“材料送检单”
5.2.2若为免检物料，IQC依据“材料送检单”内容对来料进行核对确认并盖免检章，ERP系统自动转单；
5.3进料的检验：
5.3.1IQC检验员接到“材料送检单”后，安排物料的检验，并优先检验处理仓库
人员标注“急”需上线使用之物料。
若为免检物料，IQC依据“材料送检单”内容并参照对应作业指导书/零件规格书对来料进行核对确认，无误后盖免检章。若确认不良或错料，则不与转单，按来料异常处理流程处理，并将其纳入正常来料检验流程执行。
5.3.2IQC检验员按照进料和抽样检验规范、参照对应作业指导书/零件规格书进行
物料的检验作业，ROHS材料，按照“ROHS控制程序”要求进行作业。关键器
件的检验，1.如为国际知名品牌则依据作业指导书检测、2.如为非国际知名
品牌对于需要满足本公司产品特性但本公司不具备测试条件之关键项目，则
要求供应商提供此关键项目之检测报告。
5.3.3进料检验结果记录于“来料检验报告”，针对检验不合格物料记录于“来料不合格报告”中，执行MRB会签。
5.3.4检验完毕，按照文件中8.0 and 9.0内容要求进行有效标示。
5.3.5未经IQC检验之物料，不得入库或转入生产线使用。
5.3.6管制材料的检验
当材料进料，经确定为设定管制材料时，依下列规定进行作业：
由品管部文员将管制物料录入ERP系统中，将系统中该物料检验类别设定为加严检验，由IQC检验员根据送
检中检验类别要求执行材料检验。
5.4紧急放行之规定：
（1）由于某种原因导致物料进入工厂后急需于生产使用，可申请此批物料紧急放行。
（2）实行紧急放行之物料，应由计划填写紧急放行申请表，由品保经理批准放行，品保人员在相应的外箱上
贴上“紧急放行”之标签。
（3）适用于品质长期稳定之供应商及其材料，按紧急放行流程可申请紧急放行。
5.5免检规定：
5.5.1免检资格定义及免检流程
应商每一料号进行每半年度审
查
免检资格：同一
供应商供应之同一料
号之原材料半年内连
续进货五批以上，且
连续五批均无不合格
记录及制程、客户无
异常记录，不满五批
者不予审查。
无 IQC负责人
填
写
“
免
检
物
料
提
报
表
”
及
该
半
年
进
料
记
录
，
（
包
括
进
料
期
、
数
量
、
检
验
结
果
）。
QE审查生产
及
客
诉
有
无
材
料
不
良
反
应
。
免检物料被
批准后由品
管部文员将
免检物料录
入ERP系统
中。
5.5.2免检资格之取消
5.5.3材料发生重大品质问题造成本公司损失或造成生产困扰时（包含客户抱怨之
严重不良材料或生产过程中发
生之重大品质问题）由QE填写免检物料中止通知单，更新检验状态。
5.5.4免检材料之检验
所有免检材料之检验周期为半年一次，免检期间，供应商所供应每一批物料需提供出货检验报告（代理商
可不用提供），仓库人员收货时收到供应商的出货报告后转交给IQC存档，检验过程应详细记录检验数据并
妥善存档。
6.0进料检验抽样规则
6.0.1依照标准：GB/T 2828.1-2003计数型抽样检验程序第1部分。
6.0.2样本代码：采用一般检验水平，Ⅱ级（参见附件:GB/T 2828.1-2003表附件四样本量字码）
6.0.3抽样方案：依照正常检验一次抽样方案（参见附件:GB/T 2828.1-2003表2-A
附件五正常检验一次抽样方案主表）；若出现4.10现象需执行
加严检验一次抽样方案（参见附件:GB/T 2828.1-2003表2-B附件
六加严检验一次抽样方案）
6.0.4接收质量限：各类材料的接收质量限AQL根据材料类别来定，依照进料检验指导书执行。
6.0.5判定公差：对无尺寸公差判定之物料，公差判定标准按GB/T1804-2000中等M 公差执行（见附件一）。
7.0检验判定说明
7.1检验项目：包装、外观、尺寸、结构、规格、电气性能、可靠性实验等（对无
法检验的项目可采取试装验证，如五金、塑胶件的组合结构、弯曲尺寸等）。
7.2抽检时开箱率：
设总数为N(来料箱数)，开箱数为M，则：
N=1时，M=N；
N≥2时，M=INT（ 2×√N ）。
函数INT（X）含义为去掉X的小数部分，保留整数部分。
7.3检验方式：本标准及相关的作业指导书规定的检验方法、仪器、测试治具、实
验等，均需符合国际及安规等指导性文件的相关规定。
7.4检验依据：
7.4.1检验作业指导书
7.4.2工程图面资料、零件规格书
7.4.3物料规格承认书、封样
注：1.若上述要求不一致或其中一项没有之情况下，依优先以7.4.1.、7.4.2.、7.4.3.为准。
2.一般情况下，如某种物料无检验依据，则允许按同型号、同规格之供应商所
提供并确认的相关资料（如
规格承认书、承认书）等进行检验。
8.0检验判定标示粘贴规则(具体标签内容参考《产品标识和追溯控制程序》文件，标签内容见附件三)
8.1抽样标示: IQC对来料已抽样的外包装,内盒与最小包装上均加贴SAMPLING，加
贴的SAMPLING标签，此点作为异常处理，IQC抽样、检验绩效的重要追溯。
8.2合格(允收)标示及PASS印章: 对所有经IQC按标准作业检验判定为合格的物
料，IQC在原包装外箱的厂商物料标示直接盖上PASS章，无外包装的特殊物料（如变压器）则贴IQC允收标签。
8.3特采标示: 经MRB判定/工程确认/上级指示为特采的物料加贴此标示。
8.4生产挑选/加工标示: 经MRB判定为生产加工/挑选的物料加贴此标示。
8.5紧急放行标签: IQC在收到生产计划发出的紧急放行联络单的物料加贴此标示。
8.6判退标签：
8.6.1IQC对入料已确定批退或零星判退的物料在原包装外箱粘贴不合格标签。
8.6.2经IQC确认产线不良退仓的物料亦粘贴不合格标签。
8.7不良箭头标:对实物不良的具体位置进行标示，如实体外观也可在箭头上注明具体的不良描述。
8.8免检标签及免检章：对已经被申请免检的物料，IQC依据“材料送检单”内容并参照对应作业指导书/零件规
格书对来料进行核对确认，无误后在原包装外箱上加盖免检章；无外包装的特殊物料则贴免检标签。
9.0标识粘贴及盖印章的位置
9.1对所有最终判定的物料标识或盖印章位置：
9.1.1纸箱包装物料则在厂商标示处直接盖上PASS章，若无厂商标识则在包装箱的
右上角盖上PASS章，
9.1.2包装袋包装物料标识贴在包装袋侧面正中央，
9.1.3料盘包装物料标识贴于料盘物料标识卡处，
9.1.4管包装物料标识贴于料管上（如有包装盒物料则在厂商标识卡处直接盖上
PASS章）。
9.2标识粘贴及盖印章的数量
9.2.1包装箱、包装盒、包装袋数量在10个单位以下全部需贴标识或盖印章。
9.2.2包装箱、包装盒、包装袋数量在10个单位以上只需粘贴标识或盖印章80%以
上。
10.0客供品物料：
属客户提供之物料，如客户提供检验标准则按照客户检验标准执行检验，若客户未提供检验标准或未作其他特
定要求，则按本公司的《机房配电柜进料检验规范》执行检验。
11.0测试环境要求
11.1IQC进料检验室温湿度控制要求范围：温度：25℃±8℃湿度：20%RH-80%RH。
12.0主要使用表单：
12.1来料检验记录表编号：SZK-QP-21B02C 12.2来料检验不合格报告编号：SZK-QP-21B03
12.3供货商质量抱怨/改善措施单编号：SZK-QA-WI-031B05A
12.4温湿度计控制表编号：SZK-QA-WI-019B01
12.5免检物料提报表编号：SZK-QA-WI-019B02
附件一：GB/T1804-2000公差标准：
附件二：
IQC物料检验流程图
OK
附件三：检验标签模板
附件四：样本量字码
GB-2828:2003 抽样标准样本大小字码
IQC来料检验规范
深圳市恒浩伟业科技有限公司 文件名称：IQC来料检验规范 文件编号： 版本号： *修订覆历* 版本文件变更单号修订项目修订日期 制定审核批准 日期日期日期 发放范围：（在此声明发放部门、人员及数量） 品质部（ 1 ) 生产部（1） 仓储部（1）市场部（） 研发部（1）工程部（1）
深圳市恒浩伟业科技有限公司 IQC来料检验规范文件编号 版本 文件类型3级文件 第1页共5页 一、目的 为保证本公司的产品质量,提高生产效益,对来料进行质量检验,确保所有入库之物料都符合本公司使用要求，特定此规范。 二、范围 凡本公司采购物料、外发加工或客户提供物料，以及自行加工物料/半成品均使用于本规范。 三、责任单位 3.1品质部负责本规范的制定、修改、废止的起草工作。 3.2总经办负责对本规范的制定、修改、废止的核准工作。 3.3作业部门：品质部IQC。 四、检验规则 4.1抽样计划 依据MIL-STD-105E单次抽样计划。 4.2品质特性：分为一般特性和特殊特性。 4.2.1一般特性 a 检验工作容易，如外观特性等。 b 品质特性对产品有直接且重大的影响。 c 品质特性变异大的。 4.2.2特殊特性 a 检验工作复杂，用时或费用高的。 b 品质特性可有其他特性的检验参考判定的。 c 品质特性变异小。 d 破坏性的试验。 4.3检验标准 4.3.1一般特性采用MIL-STD-105E正常单次抽检一般II级水准。 4.3.2特殊特性采用MIL-STD-105E正常单次抽检特殊S-2级水准。 4.4缺陷等级：由抽样检验中发现的不符合品质标准的瑕疵，且份如下三种 4.4.1致命缺陷（CR）： 能或可能危害到使用者、携带者的生命或财产安全的缺陷，称为致命严重缺陷，用CR表示。 4.4.2主要缺陷（MAJ）： 不能正常使用或使用效果差的缺陷，称为主要缺陷，用MAJ表示。 4.4.3次要缺陷（MIN）： 不影响产品正常使用的缺陷，称为次要缺陷，用MIN表示。 4.5允收水准（AQL） 4.5.1 AQL的定义 AQL即Acceptable quality level，是可以接受的品质部良率上限，也称之为允许接受品质水准。
IQC来料检验规范
I Q C来料检验规范 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】
1 目的 明确IQC来料检验的工作方式、方法及控制流程，确保来料品质满足规定要求，并能有效根据流程实施控制。 2适用范围
本公司所有正常采购生产用料的来料检验和控制。 3职责权限 3.1IQC检验员：服从上级工作安排，按时依照规定的物料检验标准及要求对物料进行检 验，并将检验结果准确的记录在相关报表上。 3.2IQC组长：服从上级工作安排和IQC检验员日常管理，负责IQC日常工作安排并对下属 检验员工作进行指导、监督、考核，对检验记录报表进行确认，对不合格物料处理进行 跟进,并协助IQC主管工作。 3.3SQE：负责供应商品质管理和来料检验物料异常确认、来料物料异常的处理，并推动供 应商改善。 3.4IQC主管：负责检验员和SQE的日常管理，工作安排和指导，标准的制订，物料异常的 处理和裁决，部门之间的沟通协调等。 4术语定义 4.1缺陷等级定义 4.1.1致命缺陷（Critical）：有可能造成顾客生命或财产安全之缺陷，产品的极重要质量 特性不符合规定或不符合国家法律法规之要求的，简称CR。 4.1.2严重缺陷（Major）：产品主要功能受影响或丧失其使用功能，且不能达成其使用目的 之缺陷。不构成致命缺陷但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷，简称MA。 4.1.3次要缺陷（Minor）：产品外观受轻度损伤但不影响产品使用性能之缺陷，简称MI。5工作程序 5.1仓库收料员在收到物料后，依供应商送货清单点数收货，确认无误后把物料按规定要求 放在相应的待检区域内，并生成《采购收货单》移交至IQC对应检验员。 5.2IQC检验员在接到《采购收货单》时确认物料承认状况，对于已承认物料则找到 对应物料零件承认书、样品、检验标准等相关文件进行检验。对于未承认物料由IQC检验员填写《未承认物料验证单》，然后将《未承认物料验证单》，《采购收货单》和样品一起送至开发部对应衔接人员，由开发部衔接人员分发至对应工程师进行临时签样，紧急物料开发工程师需在2H内完成确认签样工作，非紧急物料需在8H内完成确认签样工作，并附带临时样品和图纸（样品无法签字时需作上标记识别），IQC检验员依《未承认物料验证单》给出的处理意见结合临时样品和图纸进行检验。 5.2.1 检验员开箱取料前应核对《采购收货单》上供应商名称、料号、物料名称与相应的 物料、承认书、样品三者是否一致。 5.2.2 依对应物料检验规范准备相关测试仪器或治具，然后随机开箱抽取样品，参照规范 要求对抽检样品进行尺寸、外观、电性功能等项目进行检验，并记录检验结果。
IQC来料检验规范89438
复审：(请以下的部门/岗位进行复审) 1 目的 明确IQC来料检验的工作方式、方法及控制流程，确保来料品质满足规定要求，并能有效根据流程实施控制。 2适用范围
本公司所有正常采购生产用料的来料检验和控制。 3职责权限 3.1IQC检验员：服从上级工作安排，按时依照规定的物料检验标准及要求对物料进行检验，并将检验结 果准确的记录在相关报表上。 3.2IQC组长：服从上级工作安排和IQC检验员日常管理，负责IQC日常工作安排并对下属检验员工作 进行指导、监督、考核，对检验记录报表进行确认，对不合格物料处理进行跟进,并协助IQC主管工 作。 3.3SQE：负责供应商品质管理和来料检验物料异常确认、来料物料异常的处理，并推动供应商改善。 3.4IQC主管：负责检验员和SQE的日常管理，工作安排和指导，标准的制订，物料异常的处理和裁决， 部门之间的沟通协调等。 4术语定义 4.1缺陷等级定义 4.1.1致命缺陷（Critical）：有可能造成顾客生命或财产安全之缺陷，产品的极重要质量特性不符合规定或不 符合国家法律法规之要求的，简称CR。 4.1.2严重缺陷（Major）：产品主要功能受影响或丧失其使用功能，且不能达成其使用目的之缺陷。不构成致 命缺陷但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷，简称MA。 4.1.3次要缺陷（Minor）：产品外观受轻度损伤但不影响产品使用性能之缺陷，简称MI。 5工作程序 5.1仓库收料员在收到物料后，依供应商送货清单点数收货，确认无误后把物料按规定要求放在相应的待 检区域内，并生成《采购收货单》移交至IQC对应检验员。 5.2IQC检验员在接到《采购收货单》时确认物料承认状况，对于已承认物料则找到对应物料零件承认书、 样品、检验标准等相关文件进行检验。对于未承认物料由IQC检验员填写《未承认物料验证单》，然后将《未承认物料验证单》，《采购收货单》和样品一起送至开发部对应衔接人员，由开发部衔接人员分发至对应工程师进行临时签样，紧急物料开发工程师需在2H内完成确认签样工作，非紧急物料需在8H 内完成确认签样工作，并附带临时样品和图纸（样品无法签字时需作上标记识别），IQC检验员依《未承认物料验证单》给出的处理意见结合临时样品和图纸进行检验。 5.2.1 检验员开箱取料前应核对《采购收货单》上供应商名称、料号、物料名称与相应的物料、承认书、 样品三者是否一致。 5.2.2 依对应物料检验规范准备相关测试仪器或治具，然后随机开箱抽取样品，参照规范要求对抽检样品 进行尺寸、外观、电性功能等项目进行检验，并记录检验结果。 5.2.3依抽样计划方案要求进行判定，将合格批检验结果真实、准确、完整的记录在《来料检验报告单》 上；将不合格批检验结果记录在《来料检验异常报告单》和《IQC来料检验异常品质履历表》上。 5.2.4检验结束后，需将待检区物料依检验结果贴上对应的标签，将物料转移到相应的合格品区或不
IQC来料检验规范标准书(最全分类).doc
1.目的 本公司为管制采购物料品质，使其符合设计规格及允收品质水准，物制定本规定。 2.范围 凡本公司采购物料或本公司自制加工产品均适用本规定。 3.权责单位 品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 总经办负责本规定制定、修改、废止之核准。 作业部门：品管部IQC 4.检验规定 抽样计划 依据 MIL-STD-105E单次取样计划。 品质特性 品质特性分为一般特性和特殊特性。 一般特性 符合下列条件之一者属一般特性 检验工作容易者，如外观特性 品质特性对产品品质有直接而重大之影响者 品质特性变异大者 特殊特性 符合下列条件之一者属特殊特性 检验工作复杂，费时或费用高者 品质特性可由其他特性之检验参考判断者 品质特性变异小者 破坏性之试验 检验水准 一般特性采用 MIL-STD-105E正常单次抽样一般 II 级水准。特殊 特性采用 MIL-STD-105E正常单次抽样特殊 S-2 级水准。缺陷等 级 抽样检验中发现之不符品质标准之瑕砒，称为缺陷，其等级有下列三种： 致命缺陷（ CR） 能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷又称为严重缺陷，用CR表示。
主要缺陷（ MAJ） 不能达成支配的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，MAJ 表示。 次要缺陷（ MIN） 并不影响支配使用目的之缺陷，称为次要缺陷或轻微缺陷，用MIN 表示 允收水准（ AQL） 定义 AQL 即 Acceptable Quality Leval ，是何以接收的品质不良比率的上限，也称为允许接收品质水准，简称允收水准。 允收水平 本公司对进料检验时个缺陷等级之进料允收水准为： 缺陷， AQL=0 MAJ 缺陷， AQL=%，具体按分类物料检验规范之要求 缺陷， AQL=% 进料允收水准应严于或同于客户对成品的允收水准，因此，如客户对成品的允收水准高于上述标准，应以客户标 准为依据。 检验依据 外观，材质及包装材料 依据下列一项或多项 有关检验规则 国际、国家及行业标准 比照认可样品 5.作业内容 供应商交送物料，经仓管人员点收，核对物料、规格、数量相符合后，予以签收，再交进料品管部门（IQC）验收。 品管IQC 依抽样计划，予以检验判定，并将其检验记录填于《进货检验报告表》。 品管IQC 判定合格（允收）时，需在物料外包装之适当位置贴上合格标签并加盖“IQC PASS”章，由仓管人员办理入库手续。 品管IQC 判定不合格（拒收）之物料，须填写《不合格品报告》，交品管主管审核裁定。 品管主管核准不合格（拒收）物料，由品管IQC 将《不合格品报告》交给采购通知供应商处理退货及改善事宜， 并在物料外包装标签上盖“REJECT”拒收章。
IQC来料检验流程
IQC来料检验流程 IQC即来料质量控制，主要是对原料进行控制，包括来料质量检验，不良原料处理等。为了规范所有物料来料检验、来料异常处理流程，确保使用合格的物料生产出合格产品，下面我们针对IQC来料检验的流程进行介绍。 IQC相关工作职责 ?生产部采购：负责根据生产需求采购生产所需物料； ?生产部仓库：负责根据物料清单验收物料，并将物料出/入库；?生产部IQC：负责对所有来料进行全检，并将检验结果汇报质检部，对物料进行报检； ?质检部：负责对IQC报检的物料进行抽检，并对物料合格与否做出判定。 IQC工作程序 1、物料采购 采购根据《采购控制程序》具体流程向供应商购买生产所需物料； 2、来料验收、检验 a)所购物料来料后，原料仓仓管员根据物料清单逐一确认物料名称、数量、厂商等信息是否正确，核对正确后将物料放于“待检品放置处”，并以《物料送检通知单》连同《物料清单》联络IQC进行检验； b)IQC收到《物料送检通知单》后，按《IQC工作指导书》及图纸对物料进行检验，并对物料状态进行明确标示，如“待检品”、
“已检品”、“不合格品”等； c)IQC检验完成后，将检验结果记入《IQC日常检验报表》，经生产主管确认后将检验结果信息交质检部，并填写《报检单》送质检部报检； 3、质检部根据IQC提供的《IQC日常检验报表》及《进货检验指导书》进行抽样检验，并对物料进行如下判定，将判定结果传达生产部仓管： a)合格：经质检部抽检后判定为合格的物料，质检员在《IQC日常检验报表》上勾选“常规入库”并通知原料仓将合格物料入库； b)让步接收：经质检部检验发现有不符合但不影响使用，且经部门主管及生产主管商议后判定为“让步接收”，检验员在《IQC 日常检验报表》上勾选“让步使用”，并通知原料仓入库； c)选用：质检部检验发现有不合格，但因生产紧急或其他原因需要使用该批物料时，质检部与生产主管商议后可判定为挑选使用，挑选出的合格品通知原料仓入库；不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。 d)不合格：经判定为不合格的物料，按《不合格品控制程序》进行处理。 IQC来料检验流程图
IQC来料检验规范标准规范标准
\\ IQC 来料检验规范 文件修订 说明: 1.目的
2.1适用于IQC对通用产品的来料检验。 2.2适用对元件检验方法和范围的指导。 2.3适用于IPQC、QA对产品在制程和终检时，对元件进行复核查证。 3.责任 3.1IQC在检验过程中按照检验指导书所示检验项目，参照供应商器件确认书对来料进行检验。IQC在检验 过程中按照检验指导书所示检验项目，参照供应商器件确认书对来料进行检验。 3.2检验标准参照我司制定的IQC《进料检验流程》执行。 3.3本检验指导书由品管部QE负责编制和维护，品管部主管负责审核批准执行。 4、定义 4.1AQL：（Acceptance Quality Limit）接收质量限；GB/T2828.1-2012将AQL定义为：“当一个连续系列 批被提交验收抽样时，可容忍的最差过程平均质量水平”。 4.2CR：（Critical）致命缺陷；单位产品的关键质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规 定。GB/T2828.1-2012将其定义为A类不合格品。 4.3Ma：（Major）严重缺陷，也称主要缺陷；单位产品的重要质量特性不符合规定，或单位产品的质量特 性严重不符合规定。GB/T2828.1-2012将其定义为B类不合格品。 4.4Mi：（Minor）轻微缺陷，也称次要缺陷；单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特 性轻微不符合规定。GB/T2828.1-2012将其定义为C类不合格品。 5、检验 4.1检验方式：抽样检验,可参阅《抽样检验作业指导书》进行抽样检验。 4.2抽样方案： 未特殊规定的按照GB/T2828.1-2012正常检查一次抽样方案，一般检查水平Ⅱ进行； 特殊规定的则按特殊规定的抽样方案进行抽样检验。 盘带包装物料：每盘按照GB/T2828.1-2012正常检查一次抽样方案，特殊检查水平S-2进行。 接收质量限：AQL=0.01(CR),AQL=1.0(Ma),AQL=2.5(Mi)。 4.3检验仪器、仪表、量具的要求所有的检验仪器、仪表、量具必须在校正计量器内。 4.4检验结果记录在相应的“IQC来料检验报告”中。
iqc进料检验规范(1)
1. 目的： 对所有材料进行检验，以保证材料符合其规格要求，同时为确保生产制程中各项作业程序及作业内容得到正确实施。 2. 适用范围： 由本公司采购用于生产或与产品品质有关的原材料均包括在内，同时也包括客供料、其它部分不合格部品的管理。 3. 职责： 品管部IQC检验员负责对原材料的品质进行检验，并作记录。 物控人员负责对库存原材料进行控制。 采购部负责材料的采购、与来料供应商联系不合格品进行退货事宜。 MRB负责对所需特采的原材料进行判定. SQE/IQC副理负责对原材料的品质异常进行处理及判定 仓管人员负责原物料的搬运堆放，保管与发放管理。 4. 定义: IQC（Incoming Quality Control）：进料品质控制。 SQE：（Supplier Quality Engineer）供货商管理品质工程师。 致命缺陷（Critical Defect）：产品不合格现象会影响人身安全及导致其它破坏性事故或有可能引起火灾为致命缺陷。 严重缺陷（Major Defect）：不合格现象足以使产品功能失常，性能降低或使用困难者为重缺点。 轻微缺陷 (Minor Defect)：轻微之组装结构与外观不良而不影响产品功能。 5. 作业流程: IQC检验流程图（见相关文件） 6. 作业内容: 来料检验; 6.1.1 接收进料 仓库管理人员接收进料，核对其规格、数量及标识后置于进料待检区（来料必须有环保标识和物料标贴，否则不给予收货）。并根据送货单及实物打印《采购入库待检单》给IQC。 6.1.2 检验来料；
6.1.2.1 品管部IQC人员确认《采购入库待检单》后，对相应材料进行检验。 6.1.2.2 IQC检验前,全数确认包装,检查包装是否符合规格书要求,是否有对物 料保护作用,会不会互相碰撞摩擦,如有破损或者潮湿的现象做不合格品处理并作好记录,反馈给供应商。 6.1.2.3 IQC根据供应商提供的合格出货检查报告或同等资料证明,核对实际来 料的名称,型号,产地批号,环保标识及生产日期和我司研发与品质提供的样品、图纸、BOM、合格供方名单、检验作业指导书、部品规格书以及本规范，一致时判定合格，并记录《进料检验报告》，不一致时判定不合格并填写《供应商品质不良反馈单》参照《不合格品控制程序》作业.结果按执行,并给到采购与PMC会签，会签后让采购把《供应商品质不良反馈单》以电子邮件的方式发送给供应商,要求改善,并要求3天内回复8D改善对策。然后品质再根据供应商的8D改善报告跟踪后续物料来料情况。 6.1.2.4首次采购新的原材料,可以通过试用来确认。正常条件下试产的产品符 合产品规格，可判定最终合格。如果研发有特殊的要求时，还需送样给研发并经研发进行测定并验证合格时，方可判最终合格。相关的检查记录或研发中心的认定的报告须保存。 6.1.2.5其它来料，有需要时通过试用验证原材料的质量时，可参照《样品确认 流程》执行。 受入检查后，IQC均需在产品外包装上予以明确标识产品检验状态（如不合格标签，盖IQC PASS章，特采标签，试产标签等），对于有保存期限要求的材料，厂家还需要在外包装上注明有效使用期限。 6.1.2.7 IQC检验完成后填写《进料检验报告》和《品质状况日报表》交IQC副 理签名后保存。 抽样标准 6.2.1正常检验依据GB/ 2003 正常检验单次(TABLE II-A)抽样计划表 （一般检验水准II），AQL（允收水准）如下： 致命缺陷（CR）:0 严重缺陷（MAJ）: 轻微缺陷（MIN）: 特殊检验 结构尺寸、安全性按S-4, 可靠性、破坏性实验按S-1。 加严检验 一般情况下所有物料均按正常抽样,如来料连续5批不合格,则自动加严一级检验.直至连续5批合格方可执行正常检验。 IQC应结合需检验的项目对所抽样的产品进行检验并记录于《进料检验报告》中。对可测量的重要项目，至少应读取不少于5PCS材料的数据。如样品数少于5PCS，则以实际样品数量为准。 IQC对仓库库存的物料超出保存期须对物料进行品质确认。由仓库每月盘点后提报数据并填写《物料重检单》，经仓库主管同意后交品管部IQC检验员。IQC检验员进行确认按执行。
IQC检验标准书
望天红技术 进料检验标准书文件编号：SR-WI-PB-01 版本/版次： A/3 物料名称塑料件生效日期：2013-9-19 适用型号：通用型尺寸、外观、结构以本公司品质部样品为准页码：第 1 页 抽样标准：GB/T 2828.1-2003一次抽检方案一般水平Ⅱ AQL:致命缺陷（A）=0 重缺陷（B）=0.65 轻缺陷（ C）=1.5 检验项目检验方法 检验 工具、设备 检验容与缺陷描述 缺陷判定 A B C 包装目检 1.包装箱：破损、混装 B 外观检查在40W的日光灯下， 被检物距灯 1 米 处，被检物到眼睛的 距离为30cm 卡尺 赛规 标准点菲林 1.硬划伤、裂痕、缺口：任何角度可见 A 2.缩水、批锋：用手摸有明显凹凸感、刮手 A 3.汽泡、污点、杂质：正面一处以上≥0.2㎜2，整配壳 体0.5mm2 A 4.丝印、脱漆：容错乱、模糊、残缺，脱漆面积≥1mm2 A 5.破损、变形、孔堵塞、疤痕、色差、发白：目视明显 A 6.结合间隙: 配套壳体的缝隙≥0.3mm，空扣壳体错位 严重 A 尺寸结构参照样本 卡尺 赛规 1. 外形：不符规格 A 2. 定位柱（槽/孔）的间距、按键孔、螺丝孔的径：不 符规格 A 耐腐蚀特性喷油、丝印耐磨特性：用500g的砝码包 上3层棉布，醮上工业酒精，在表面来回擦 拭20次 1.丝印、油漆：明显变色、脱落 A 材料参照样本、用剪钳剪 破坏壳体 剪钳 1.材料：易碎、变形 A 实配实配样机1．实配：影响装配 A 备注： 1.喷油、丝印耐磨特性检测只适合丝印、喷油加工的塑料件，检验时，批次进料抽检5-10PCS进行试验； 2.实配： 2.1 1PCS≦来料数量≦500PCS,分箱随机抽检5-10PCS进行试验; 2.2 500PCS≦来料数量≦1000PCS, 分箱随机抽检10-15PCS进行试验; 2.31000PCS≦来料数量≦5000PCS, 分箱随机抽检20-30PCS进行试验； 3.村料检测试验：每批次破坏1-5PCS；
IQC进料检验规范
深圳科士达科技股份有限公司 Shenzhen Kstar Science And Technology Co.,Ltd. IQC进料检验规范 文件编号：SZK-OA-WI-019 版本：D 制定部门：品保部 总页数：9页
1.0目的: 提供IQC进料检验工作指引,明确各种原材料检验项目及接收标准,确保进料能满足及适合公司生产需要,以求产品品质最终能满足客户需求。
2.0范围: 此检验标准适用于本公司产品所需的原材料及其包装材料的检验（已通过认证的合格供应商及其所供的原材料）。 3.0权责： 3.1资材单位：物料的核对、点收与材料送检、合格品入库、不良品退货，物料定购及供应商联络。 3.2品保部（IQC）：负责物料的具体检验、物料检验结果的判定和不合格品的审核 及判退、以及物料信息的收集及供应商品质异常信息的联络。 3.3品保部经理:异常物料的判定处理及采用方式的最终核准。 4.0定义： 4.1缺陷定义 4.1.1致命缺陷、严重缺陷、轻缺陷 4.1.1.1致命缺陷（CRI）：凡会对使用者生命及财产安全造成危险性之妨害或导致 产品完全失去功能之缺陷。 4.1.1.2严重缺陷（MAJ）：凡导致产品失去部分功能，从而无法达到预期使用的目 的，或严重影响产品的外观， 导致客户不接收的缺陷。 4.1.1.3轻微缺陷（MIN）：除去致使缺陷和严重缺陷以外的缺陷（如：不会造成产品或客户的影响）。 4.2进料：指用于产品上的原材料及外加工之半成品物料的进收统称为进料。 4.3抽样检验：是指依材料检验作业指导书从一批物料中随机抽取一定数量之样品
进行检验的一种方式，并根据 随机取样检验的结果来判定整批物料是否合格。 4.4选别：是指对抽样不合格批物料，按照规格标准要求，剔除不良品的一种方式。 （生产选别、供应商选别） 4.5特采：是指送检的产品不符合规格要求，与规格标准差异轻微不影响装配或不 影响产品使用功能，对产品进 行的让步接收的一种方式。 4.6紧急放行：（在通常情况不准使用未经检验合格的物料）在生产急需上线来不 及等待检验结果，而一旦不符 合规格要求，又能及时追回和更换的条件允许放行的一种方式。 4.7免检：对于长期进料品质稳定的物料免于进料检验。 4.8管制物料：采购首次进料、进料检验异常、在制程中发生不良而导致停线及报 废清仓之严重物料、客户抱怨 材料。 4.9去除管制材料原则：除首次进料外，连续3批进料检验合格，由QE或品保经理判定品质稳定。 4.10加严检验：当物料出现重大品质问题或持续得不到改善时，需执行的一种抽 检方式（依据GB2828.1）如： 同一供应商所供同一款物料连续三批出现进检不合格；制程中发生严重不良导致返工停线之物料；客户强 烈投诉造成公司损失之物料均需执行加严检验。
IQC来料检验规范
文件修订 说明: 序号 版本 日期 修订人 修订摘要 1. 目的 对本公司的进货原材料按规定进行检验与试验,确保产品的最终质量。 2、适用范围 批准 会签 审核 制定 年 月 日 年 月 日 年 月 日 年 月 日 IQC 来料检验规范
2、1适用于IQC对通用产品的来料检验。 2、2适用对元件检验方法与范围的指导。 2、3适用于IPQC、QA对产品在制程与终检时,对元件进行复核查证。 3、责任 3、1IQC在检验过程中按照检验指导书所示检验项目,参照供应商器件确认书对来料进行检验。IQC在检验 过程中按照检验指导书所示检验项目,参照供应商器件确认书对来料进行检验。 3、2检验标准参照我司制定的IQC《进料检验流程》执行。 3、3本检验指导书由品管部QE负责编制与维护,品管部主管负责审核批准执行。 4、定义 4、1AQL:(Acceptance Quality Limit)接收质量限;GB/T2828、1-2012将AQL定义为:“当一个连续系列 批被提交验收抽样时,可容忍的最差过程平均质量水平”。 4、2CR:(Critical)致命缺陷;单位产品的关键质量特性不符合规定,或单位产品的质量特性极严重不符合规定。 GB/T2828、1-2012将其定义为A类不合格品。 4、3Ma:(Major)严重缺陷,也称主要缺陷;单位产品的重要质量特性不符合规定,或单位产品的质量特性严 重不符合规定。GB/T2828、1-2012将其定义为B类不合格品。 4、4Mi:(Minor)轻微缺陷,也称次要缺陷;单位产品的一般质量特性不符合规定,或单位产品的质量特性轻 微不符合规定。GB/T2828、1-2012将其定义为C类不合格品。 5、检验 4、1检验方式:抽样检验,可参阅《抽样检验作业指导书》进行抽样检验。 4、2抽样方案: 未特殊规定的按照GB/T2828、1-2012正常检查一次抽样方案,一般检查水平Ⅱ进行; 特殊规定的则按特殊规定的抽样方案进行抽样检验。 盘带包装物料:每盘按照GB/T2828、1-2012正常检查一次抽样方案,特殊检查水平S-2进行。 接收质量限:AQL=0、01(CR),AQL=1、0(Ma),AQL=2、5(Mi)。 4、3检验仪器、仪表、量具的要求所有的检验仪器、仪表、量具必须在校正计量器内。 4、4检验结果记录在相应的“IQC来料检验报告”中。
IQC来料检验规范
1 目的
明确IQC来料检验的工作方式、方法及控制流程，确保来料品质满足规定要求，并能有效根据流程实施控制。2适用范围 本公司所有正常采购生产用料的来料检验和控制。 3职责权限 3.1IQC检验员：服从上级工作安排，按时依照规定的物料检验标准及要求对物料进行检验，并将检验结 果准确的记录在相关报表上。 3.2IQC组长：服从上级工作安排和IQC检验员日常管理，负责IQC日常工作安排并对下属检验员工作进 行指导、监督、考核，对检验记录报表进行确认，对不合格物料处理进行跟进,并协助IQC主管工作。 3.3SQE：负责供应商品质管理和来料检验物料异常确认、来料物料异常的处理，并推动供应商改善。 3.4IQC主管：负责检验员和SQE的日常管理，工作安排和指导，标准的制订，物料异常的处理和裁决， 部门之间的沟通协调等。 4术语定义 4.1缺陷等级定义 4.1.1致命缺陷（Critical）：有可能造成顾客生命或财产安全之缺陷，产品的极重要质量特性不符合规定 或不符合国家法律法规之要求的，简称CR。 4.1.2严重缺陷（Major）：产品主要功能受影响或丧失其使用功能，且不能达成其使用目的之缺陷。不构成 致命缺陷但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷，简称MA。 4.1.3次要缺陷（Minor）：产品外观受轻度损伤但不影响产品使用性能之缺陷，简称MI。 5工作程序 5.1仓库收料员在收到物料后，依供应商送货清单点数收货，确认无误后把物料按规定要求放在相应的待 检区域内，并生成《采购收货单》移交至IQC对应检验员。 5.2IQC检验员在接到《采购收货单》时确认物料承认状况，对于已承认物料则找到对应物料零件承认书、 样品、检验标准等相关文件进行检验。对于未承认物料由IQC检验员填写《未承认物料验证单》，然后将《未承认物料验证单》，《采购收货单》和样品一起送至开发部对应衔接人员，由开发部衔接人员分发至对应工程师进行临时签样，紧急物料开发工程师需在2H内完成确认签样工作，非紧急物料需在8H内完成确认签样工作，并附带临时样品和图纸（样品无法签字时需作上标记识别），IQC检验员依《未承认物料验证单》给出的处理意见结合临时样品和图纸进行检验。 5.2.1 检验员开箱取料前应核对《采购收货单》上供应商名称、料号、物料名称与相应的物料、承认书、 样品三者是否一致。 5.2.2 依对应物料检验规范准备相关测试仪器或治具，然后随机开箱抽取样品，参照规范要求对抽检样品
IQC来料检验规范标准
IQC 来料检验规范 文件修订说明: 第 1 页共32 页
1.目的 对本公司的进货原材料按规定进行检验和试验，确保产品的最终质量。 2.适用范围 2.1适用于IQC对通用产品的来料检验。 2.2适用对元件检验方法和范围的指导。 2.3适用于IPQC、QA对产品在制程和终检时，对元件进行复核查证。 3.责任 3.1IQC在检验过程中按照检验指导书所示检验项目，参照供应商器件确认书对来料进行检验。IQC在检验 过程中按照检验指导书所示检验项目，参照供应商器件确认书对来料进行检验。 3.2检验标准参照我司制定的IQC《进料检验流程》执行。 3.3本检验指导书由品管部QE负责编制和维护，品管部主管负责审核批准执行。 4、定义 4.1AQL：（Acceptance Quality Limit）接收质量限；GB/T2828.1-2012将AQL定义为：“当一个连续系列 批被提交验收抽样时，可容忍的最差过程平均质量水平”。 4.2CR：（Critical）致命缺陷；单位产品的关键质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规 定。GB/T2828.1-2012将其定义为A类不合格品。 4.3Ma：（Major）严重缺陷，也称主要缺陷；单位产品的重要质量特性不符合规定，或单位产品的质量特 性严重不符合规定。GB/T2828.1-2012将其定义为B类不合格品。 4.4Mi：（Minor）轻微缺陷，也称次要缺陷；单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特 性轻微不符合规定。GB/T2828.1-2012将其定义为C类不合格品。 5、检验 4.1检验方式：抽样检验,可参阅《抽样检验作业指导书》进行抽样检验。 4.2抽样方案： 未特殊规定的按照GB/T2828.1-2012正常检查一次抽样方案，一般检查水平Ⅱ进行； 特殊规定的则按特殊规定的抽样方案进行抽样检验。 盘带包装物料：每盘按照GB/T2828.1-2012正常检查一次抽样方案，特殊检查水平S-2进行。 接收质量限：AQL=0.01(CR),AQL=1.0(Ma),AQL=2.5(Mi)。 4.3检验仪器、仪表、量具的要求所有的检验仪器、仪表、量具必须在校正计量器内。 4.4检验结果记录在相应的“IQC来料检验报告”中。